KR20000071225A - 통기성 탄성 중합체 필름 라미네이트 - Google Patents

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Abstract

통기성의 탄성 3차원 혼합 라미네이트(18) 및 그 제조방법이 공개된다. 캐리어 물질(10)은 혼합 물질을 형성하기 위해 탄성 필름(12)이 연속되는 부분들의 상부면상에 제공된다.
3차원의 구멍뚫린 구조(36)들이 필름에 형성되기 위해 충분한 시간동안 필름의 저면에 차별적인 압력이 제공된다.

Description

통기성 탄성 중합체 필름 라미네이트{Breathable elastic polymeric film laminates}
직조되지 않은(non-woven) 직물이나 또는 다른 열가소성 필름에 열가소성 필름을 본딩하는 다양한 공정들이 알려져 있다. 본 발명은 직조되지 않은 라미네이트 필름 기술의 현재 상태를 개량하는 것이다. 본 양수인인 트레드거 인더스트리는 직조되지 않은/필름 라미네이트된 합성물과 3차원의 필름 형성기술을 개발하는데 리더이다. 예컨대, 레일리(Raley)의 미국특허 제4,317,792호는 3차원 필름 형성 및 그러한 필름을 제조하는 방법에 관한 것이다. 추가로, 멜즈(Merz)의 미국특허 제4,995,930호는 비탄성 필름에 직조되지 않은 물질을 라미네이팅 하는 방법에 관한 것이다.
다양한 형태로 형성된 탄성 필름 및 이들 필름을 제조하는 공정들이 알려져 있다. 우(Wu)의 미국특허 제5,422,172호는 직물의 증가적인 신장으로 형성된 탄성 라미네이트를 제안했다. 그러나, 그 결과의 필름은 저성능 탄성 물질로 되는 50％의 신장 이후 10％의 영구적인 셋(set)을 갖는다. 게다가, 기계적인 극소의 공간을 제공하여 제품의 수증기 또는 공기 투과성이 이루어진다.
스웬슨(Swenson) 및 그 외의 미국특허 제5,462,708호, 제5,422,178호 및 제5,376,430호는 탄성 코어층과 최소한 하나의 중합 표면층을 가지는 탄성 필름 라미네이트를 개시한다. 그러나, 이들 필름은 비통기성 필름이고, 표면 접촉층으로서 직조되지 않은 물질을 이용하는 것의 제안은 없다. 또한, 스웬손 및 그 외의 특허들의 공정은 통기성의 직조되지 않은 물질을 사용하기 위해 추가의 물질과 공정들을 필요로 한다.
하즈슨(Hodgson) 및 그 외의 미국특허 제5,304,078호는 방축가공된 후에만 탄성 특성을 나타내는 열수축 필름을 형성하는 방법을 개시한다. 상기 '078 특허에 의해 제조된 제품은 통기성이 아니며 직조되지 않은 합성 물질을 사용하지 않는다.
나이트(Knight)의 미국특허 제5,336,554호는 레이저를 사용하여 뚫어진 구멍에 의해 공기 투과성이 제공되는 다공질의 탄성 필름을 개시한다. 상기 '554 특허는 탄성 필름 및 라미네이트의 통기성을 이루기 위해 고가의 제조공정을 제안했다.
밋첼(Mitchell) 및 그 외의 미국특허 제5,068,138호 및 제4,970,259호는 비통기성 탄성 필름을 제조하기 위한 부풀린 필름의 사용을 개시한다. 상기 '138 및 '259 특허는 본질적으로 점착성 탄성 필름을 다루거나 처리하지 않는다. 더구나, 직조되지 않은 물질에 탄성 필름을 라미네이팅 하는 것이 제안되지 않았다.
유용한 제품을 형성하는 탄성 필름을 제조하는 작업에는 적지 않은 어려움이 있다. 탄성 필름 고유의 점착성 및 신축성은 필름을 제조하는데 상당한 어려움을 야기시킨다. 다중층 라미네이트에서 하나의 층으로서 어떤 탄성 필름을 사용하는 것은 특히 어렵다.
본 발명은 상기 논의된 것에 관한 것이다. 탄성필름 합성물의 고유의 점착성은 필름을 사용하는데 어렵게 한다. 예를들어, 위생용품에 단지 작은 조각의 신축성 물질이 사용될 수 있다. 하나의 롤 또는 줄(festoon)로부터 필름을 이동시키는 공정들인, 필름을 일정 크기로 자르는 공정과, 상기 자른 필름을 이동시키는 공정은 처리장치에 부착하는 필름의 성향에 의해 모두 저지된다. 종래의 기술은 탄성 필름을 처리하기 위해 추가의 처리 공정으로 비점착 열가소성 표면층의 사용이 요구된다.
또한, 고탄성을 갖는 제품이 의학용 및 위생용품에 적용되어 사용될 때, 피부관리에 문제점이 증가한다. 더욱 신장가능한 탄성 제품은 몸에 더 잘 맞아서, 제품의 느슨한 가봉선 부근의 통기성이 크게 감소한다. 탄성 제품이 몸에 밀착되어 꼭 맞는 것은 피부에 공기의 흐름을 감소시킨다. 따라서, 피부에 불쾌한 습기를 남기는 경향을 증가시킨다.
지금까지 개선된 탄성 필름 라미네이트가 계속적으로 요구되고 있다.
점착성 물질 또는 다른 추가의 처리공정 없이 완성된 제품으로 쉽게 통합될 수 있는 탄성 필름 라미네이트가 제공되는 것이 바람직하다. 또한, 탄성 필름에 통기성 또는 수증기 투과성을 갖게 하여 탄성 필름을 더욱 개량하는 것이 바람직하다. 탄성의 통기성 라미네이트 필름은 피부자극이 염려되는 일회용 제품 등에 유용하다.
본 발명은 상기 설명된 결점을 극복하고, 직조되지 않은 물질에 라미네이트된 탄성 필름을 포함하는 통기성 및 탄성 라미네이트를 제공한다. 본 발명에 따른 통기성의 탄성 라미네이트는 추가의 점착성 물질을 필요로 하지 않고 단일 처리공정으로 형성된다.
본 발명은 진공 형성 라미네이션 공정에 의해 제조되는 고탄성 통기성 필름 라미네이트에 관한 것이다. 상기 결과의 라미네이트는 기저귀 및 위생용품과 같은 일회용 제품에 유용하다.
본 발명은 3차원의 탄성 필름층과 캐리어 또는 지지 직물(web)층을 포함하는 고탄성의 통기성 필름 라미네이트에 관한 것이다. "탄성(elastic)"과 "탄성(elastomeric)"은 교환가능하게 사용될 수 있고, 상기 둘 사이가 본 발명의 고려된 범위내에 있는 것이 이해된다. 이들 "탄성(elastic)"과 "탄성(elastomeric)"은 힘으로 신장되고, 신장력이 풀릴때 물질의 원형 또는 본래의 원형으로 회복가능한 물질에 관한 것이다.
캐리어 물질은 완성된 제품에 탄성 필름 라미네이트를 처리하고 라미네이트를 변환하는데 필요한 원하는 기계적 특성을 제공한다. 다양한 실시예에 있어서, 캐리어 직물은 열가소성 필름 물질 또는 섬유 물질을 포함할 수 있다. 상기 섬유 물질은 섬유 직물과, 직조되거나(woven) 또는 직조되지 않은(non-woven) 물질을 포함할 수 있다.
본 발명에 따른 신축성이 큰 탄성 필름 라미네이트는 통기성 뿐만아니라 신축성의 장점도 가지고 있다. 본 발명의 신축성이 큰 탄성 필름 라미네이트는 다양한 형태의 제품에 하나의 층으로서 결합될 수 있다. 상기 결과의 탄성 필름 라미네이트는 기저귀의 안감 및 위생용품과 같은 일회용 제품과, 부상용 깁스 및 붕대와 같은 의료용에 유용하다.
본 발명의 일실시예에 따르면, 필름의 3차원적 특성을 형성하는 시점에서, 미리 또는 바로 소정 두께의 캐리어 물질층이 탄성 필름 물질의 상부면에 삽입된다. 캐리어 물질은 필름 물질에 적당히 신장되어 공급된다. 바람직한 실시예에 있어서, 탄성 필름은 진공 또는 차별적인 압력 처리를 사용하여 3차원적인 구조로 형성된다. 상기 캐리어 물질은 소정 영역의 탄성 필름 표면을 덮으며, 부분적으로 끼워넣거나 또는 탄성 필름 물질의 상부면위에서 녹인다.
필름 라미네이트를 포함하는 본 발명의 바람직한 실시예에 있어서, 상기 캐리어층은 섬유물질을 포함한다. 일실시예에 있어서, 섬유 물질은 다른 일실예에서 섬유 물질이 직조되거나 또는 성긴(loose) 섬유를 포함할 수 있는 반면에, 직조되지 않은 물질을 포함한다. 본 발명의 잇점은 필름 제조공정 동안 탄성 필름에 섬유 물질의 동일층이 제공될 수 있는 것이다.
본 발명이 있기까지, 필름 라미네이트가 탄성 특성을 유지하게 형성되는 구멍뚫린 3차원의 탄성 필름 위에 하나의 섬유 물질층을 공급하는 것은 불가능했다.
일실시예에 있어서, 캐리어 물질은 섬유 물질을 포함하고, 그 결과의 필름은 옷과 같은 직물의 미적 요소를 갖는다. 또한, 필름은 일회용 제품 및 부상용 붕대와 같은 제품에 바람직한 3차원 모양으로 형성된 건조한 필름을 갖는다.
본 발명의 바람직한 실시예에 따르면, 몰텐(molten) 또는 세미몰텐(semi-molten)의 중합 탄성 필름 물질 및 캐리어 물질은 3차원 구조의 필름을 형성하기 위해 탄성 필름이 차별적인 압력을 받는 시점에서 정밀하게 제어된다. 필름 물질 및 캐리어 물질의 열에너지는 열전달(탄성 필름 물질과 캐리어 물질을 접착하기 위해 필요한)이 3차원 구조로 형성된 탄성 필름 물질의 탄성력을 떨어뜨리지 않도록 제어된다.
일실시예에 있어서, 섬유 물질과, 섬유 물질의 부분을 포함하는 캐리어 물질은 섬유 특성의 왜곡 또는 손실 없이 필름 상부면 안쪽 또는 위쪽으로 깊이 삽입되거나 또는 녹게 된다. 섬유 물질은 섬유로 덮힌 3차원으로 구멍 뚫린 탄성 필름 라미네이트가 생성되도록 필름의 3차원 구조가 형성될 때, 탄성 필름의 상부면 위로 깊이 삽입되거나 또는 녹는다. 그 결과의 필름 라미네이트는 교차방향으로 높은 신축성 또는 신장성과 양호한 통기성 및 증가된 심미감을 갖는다.
일실시예에서, 필름 돌출부의 위치와 필름 물질 및 캐리어 물질의 라미네이션 위치의 관계는 필름 물질의 탄성 특성을 유지하면서, 캐리어 물질과 탄성 필름 재료를 함께 라미네이트하는데 필요한 접착 강도를 이루기 위해 변화된다. 캐리어 물질이 몰텐 또는 세미몰텐의 탄성 필름 물질의 상부면상으로 옮겨지는 정확한 위치 또는 충돌점은 필름의 3차원 구조의 형성에 앞서 또는 수반하여 발생할 수 있다. 다양한 실시예에 있어서, 캐리어 물질은 필름의 3차원 구조가 형성되기 전에 몰텐 또는 세미몰텐의 탄성 필름 물질의 상부면으로 전달된다. 또 다른 실시예에 있어서, 캐리어 물질층은 탄성 필름의 3차원 특성의 형성 후에, 몰텐 또는 세미몰텐의 탄성 필름 물질의 상부면에 접착되는 용해물질이다.
바람직한 실시예에 있어서, 캐리어물질 대 필름물질의 정확한 위치 또는 충돌점은 다양한 동작 조건에 맞춰 선택된다. 캐리어 물질과 탄성 필름 물질간의 접촉 온도 및 접촉 압력은 조절된다. 탄성 필름 물질상의 캐리어 물질의 충돌 위치는 캐리어 물질이 몰텐 또는 세미몰텐의 탄성 필름 물질을 너무 빨리 접촉하지 않도록 원하는 충돌점만으로 조절된다.
바람직한 실시예에 있어서, 충돌점은 탄성 필름 물질의 저면에 차별적인 압력이 제공되는 점으로부터 소정 거리에 위치된다. 캐리어 물질은 필름 물질로 형성되는 3차원 구조의 형성에 손상없이 탄성 필름 물질의 상부로 전달된다. 차별적인 압력은 탄성 필름 라미네이트가 통기성을 갖도록 하기 위해 3차원 구조가 구멍 뚫리도록 조절된다.
캐리어 물질은 차별적인 압력에 교차하여 유체 또는 공기배출에 추가의 저항력을 제공한다. 탄성 필름/캐리어 물질 라미네이트가 차별적인 압력에 교차하여 통과할 때, 차별적인 압력량은 탄성 필름 물질의 상부면에 라미네이트된 캐리어 물질의 존재로 인한 추가의 저항을 보상하도록 조절된다. 바람직한 실시예에 있어서, 캐리어 물질은 공기 흐름 또는 필름 물질에 3차원 구조를 형성하는데 사용되는 차별적인 압력에 어떤 장해 또는 저항이 최소화 되도록 하는 방식으로 탄성 필름 물질에 제공된다.
바람직한 실시예에 있어서, 형성되는 3차원 구조는 탄성 필름에서 돌기 또는 구멍이 확장된다.
그 후, 충분한 열은 탄성 필름 재료/캐리어 물질 라미네이트가 차별적인 압력에서 이동되기 전에 상기 캐리어 물질의 응결 또는 경화 온도 아래의 지점으로 이동된다.
본 발명은 섬유직물 물질 및/또는 필름형 캐리어 물질과 같은 미리 제조된 캐리어 물질의 롤을 사용하는 묶음 처리를 사용하여 실행될 수 있다. 본 발명은 또한, 개개의 섬유 또는 필름 물질에 삽입되는 섬유 직물과 같은 캐리어 물질을 연속적으로 공급하여 실행될 수 있다. 본 발명은 또 탄성 필름 물질에 압출성형되거나 또는 삽입되는 캐리어 물질의 필름에 계속적으로 공급하여 실행될 수 있다. 다른 실시예에 있어서, 캐리어 물질은 제 2의 공정에서 구멍뚫린 라미네이트를 헝셩하기 위해 탄성 필름 물질에 제공될 수 있다.
본 발명의 전체 범위내에서 본 발명의 탄성 필름 라미네이트는 캐리어 물질의 제 1 층과, 탄성 3차원 필름 물질층 및 캐리어 물질의 제 3층을 포함하는 다중층 구조로 구성될 수 있다.
바람직한 실시예에 있어서, 캐리어 물질은 유효 두께의 약 40％ 보다 적은 결합된 탄성 필름/캐리어 물질 라미네이트를 포함한다. 다른 일실시예에 있어서, 캐리어 물질은 탄성 필름 라미네이트에 옷감과 같은 특징 및/또는 흡수성 또는 액체의 흡수 및 전달 특성과 같은 추가의 기능을 제공하기 위해 충분히 두껍게 될 수 있다. 다른 실시예에 있어서, 캐리어 물질은 필름을 처리 및 제품에 적용하는 동안(즉, 탄성 필름 라미네이트가 완제품에 결합될 때) 주로 신축성 있는 탄성 필름을 처리 장치로부터 분리하기에 충분히 얇을 수 있다.
일실시예에 있어서, 캐리어 물질은 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 에틸렌 비닐아세테이트 및 다른 유사 중합물질과 같이 신축성의 레벨이 낮게 나타나는 필름을 포함한다.
상기 캐리어 물질은 안티블록(anti-block) 및 안티슬립(anti-slip) 합성물과 같은 다른 합성물을 포함할 수 있다. 상기 캐리어 물질은 또한 하나 이상의 층을 포함할 수 있고, 상기 캐리어 물질은 돌출된 필름 물질이 될 수 있다.
돌출된 캐리어 물질의 각 층은 탄성 필름에 캐리어 물질의 라미네이션을 향상시키고, 라미네이션 필름에 다른 장점을 제공하는 다른 특성을 가질 수 있다.
일실시예에 있어서, 캐리어 물질은 섬유 물질을 포함하며, 이것은 섬유물질이 폴리에스테르, 폴리올레핀, 아크릴, 레이온, 코튼 및 다른 셀룰로스 물질과 동일 혼합물을 포함할 수 있는 본 발명의 범위내에 있다. 섬유 물질은 또한 제 1 물질인 내부 코어(core)와 제 2 물질인 외부 코어를 가지는 이중 섬유와, 다른 기하학, 길이, 직경 및 표면 정리의 섬유를 갖는 섬유 물질 뿐만아니라 점착성의 섬유를 포함할 수 있다. 섬유 물질은 성긴 섬유와, 다른 기본 질량, 섬유혼합물, 섬유길이를 가지며, 다른 공정들로 제조될 수 있는 직조된 물질 및 직조되지 않은 물질을 포함할 수 있다.
일실시예에 있어서, 탄성 필름 물질은 높은 신축성이 고려되고, 필름 물질에 어떤 압력 또는 힘이 적용되어 늘려진 것으로부터 원형의 또는 원형에 가까운 형태로 회복되는 물질을 포함할 수 있다. 본 발명에 유용한 탄성 물질은 폴리에틸렌 엘라스토머 및 폴리우레탄 필름과 같은 폴리올레핀형 물질을 포함한다. 바람직한 실시예에 있어서, 바람직한 탄성 필름 물질은 본래 길이의 최소한 약 300 내지 약 400％로 신장된 후, 원형으로 완전히 회복이 가능하다. 적당히 신장되는 탄성 필름은 천연의 중합물질과, 이소플렌, 부타디엔-스틸렌 물질 및 다른 엘라스토머를 포함하는 합성 중합물질을 포함한다. 다른 적당한 엘라스토머는 스틸렌/이소프렌/스틸렌(SIS), 스틸렌/부타이엔/스틸렌(SBS), 또는 스틸렌/에틸렌-부타디엔/스틸렌(SEBS) 블럭 공중합체와 같은 스틸렌 블럭 공중합체를 포함한다. 이들 중합체만 또는 다른 개량의 탄성 또는 비탄성 물질의 혼합물은 또한 본 발명에 유용하게 되는 것이 기대된다.
바람직한 일실시예에 있어서, 탄성 물질은 탄성블록 공중합체인 쉘(SHELL) 캐미컬 컴퍼니 제조의 클라톤(Kraton) 탄성수지와 같은 고탄성 물질을 포함할 수 있다.
도 1은 탄성 필름/캐리어 물질 라미네이트를 생성하는 공정의 개략적인 횡단도이다.
도 2는 캐리어 물질로서 라미네이트된 섬유 물질을 가지는 3차원으로 형성된 탄성 필름의 개략적인 횡단면도의 확대도면이다.
도 3은 캐리어 물질로서 부착된 필름 물질을 가지는 3차원으로 형성된 탄성 필름의 개략적인 횡단면도의 확대도면이다.
도 4는 신장율의 두 사이클을 나타내는 히스테리시스 다이어그램도이다.
본 발명은 탄성 필름과 그것에 부착된 캐리어 물질로 구성되는 3차원의 통기성 탄성 필름 라미네이트에 관한 것이다. 상기 라미네이트는 흡수용 제품과 상처용 붕대등을 포함하는 일회용 제품의 층으로서 특히 유용하다. 그러나, 본 발명은 그러한 적용에 제한되지 않고, 본 발명의 필름 라미네이 트는 원하는 고신축 특성을 가지는 탄성 필름을 포함하는 다른 제품을 생산하는데 편리하게 사용될 수 있다. 설명을 쉽게 하기 위해, 3차원의 탄성 필름에 부착된 섬유직물 캐리어 물질을 포함하는 필름 라미네이트는 도 1 및 도 2에서 상세히 설명된다. 상세화된 설명은 당업자들이 다른 적용을 위한 탄성필름 라미네이트를 제조하기 위해 본 발명을 채택하도록 할 것이다.
도 1은 상부면(14)과 저면(16)을 가지는 몰텐 또는 세미-몰텐의 탄성 직물 또는 필름(12) 위에 소정량의 섬유 캐리어 물질(10)을 부착하는 공정을 보여주는 개략도이다. 섬유 물질(10)은 통기성, 3차원 형성의 탄성 필름/캐리어 물질 라미네이트(18)를 형성하기 위해 집게 롤(11)을 통해 필름 물질(12)의 상부면(14)에 제공된다.
도시된 실시예에 있어서, 필름 물질(12)은 바람직하게는 약 1 내지 약 10인치의 거리에서 그리고 가장 바람직하게는 약 2 내지 약 4인치의 거리에서 필름다이(20)로부터 투여되어 스크린 또는 필름 형성수단(22)위에 접촉점(21)을 형성한다. 몰텐 또는 세미몰텐의 플라스틱 또는 폴리머 합성수지 덩어리와 같은 필름 물질(12)은 상승된 온도에서 방출되고, 일실시예에서는 약 350∼600℉(175℃∼315℃)의 온도에서 방출된다. 필름 형성수단(22) 및 차동압력수단(23)을 통하여 필름 물질(12)의 스트림을 통과시킴으로서, 필름물질(12)이 형성되고, 구멍이 뚫어진다. 필름 형성수단(22)은 필름 물질(12)을 움직이는 장치(도시하지 않음) 또는 다른 차동압력 수단의 컨베이어 벨트 형태일 수 있다. 쉽게 말하면, 필름 형성수단(22)은 여기에서 스크린 또는 드럼으로서 묘사된다. 필름 형성수단(22)은 그것을 통하여 연장되어 복수의 구멍(26)이 뚫어진 회전면(24)을 갖는다. 상기 구멍(26)은 표면(24)에 임의로 간격을 둘 수 있거나 또는 미적 및/또는 기능적 요구를 위한 소정의 패턴을 형성할 수 있다. 상기 구멍(26)은 공기와 같은 유체가 필름 형성수단(22)의 표면(24)을 통하여 통과하도록 한다. 상기 필름 형성수단(22)은 일반적으로 진공실(34)을 규정하는 실(seal)의 상승에지(31)와 실의 하강에지(33)를 포함한다. 바람직한 실시예에서, 실들(31, 33)사이의 거리는 약 25 내지 약 6인의 범위를 갖고, 일실시예에서는 약 1.5인치이다. 도면에 나타낸 바와 같이, 상기 필름 형성수단(22)이 스크린일 때, 구멍뚫린 표면(24)은 실들(31, 33)을 통하여 회전하는 것이 바람직하다. 상기 진공실(34)은 필름 형성수단(22)내에 위치되어, 필름 물질(12)의 상부면(14)과 저면(16) 사이에 차별적인 압력을 생성는데 사용된다.
탄성 필름 물질(12)이 다이(20)로부터 돌출될 때, 상기 필름 물질(12)은 필름 형성수단(22)의 회전하는 구멍뚫린 표면(24)에 접촉된다. 필름 형성수단(22)의 회전하는 구멍 뚫린 표면(24)은 진공실(34)을 가로지르는 필름 물질(12)의 연속적인 부분을 이동시킨다. 진공실(34)에 의해 발생되는 차별적인 압력은 구멍(26) 근처에 있는 필름 물질(12) 부분을 스크린(24)의 표면에서 상기 구멍(26)으로 끌어당겨서, 스크린(24)의 구멍(26) 근처의 위치에서 탄성 필름 물질(12)에 형성되는 복수의 3차원 구조 또는 돌기(36)를 생성한다. 도 2에서 보여지는 바와 같이, 각 돌기 또는 구조(36)는 측벽(37)을 가지며, 그 말단(39)에 구멍(38)을 가진다. 말단부(39)는 필름(12)의 상부면(14)과 서로 간격이 떨어져 있다.
도 1을 다시 참조하면, 캐리어 물질(10)은 필름(12)의 상부면(14)과 접촉하여 운반되는 제 1 표면(40)과, 대향하는 제 2 표면(42)을 갖는다. 캐리어 물질(10)은 원하는 밀도와, 캐리어 물질(10)의 제 1 및 제 2 표면(40, 42)간의 거리로 규정되는 층의 두께를 갖는다. 일실시예에 있어서, 연속의 공정(도시하지 않음)에서 필름 물질(12)에 제공되는 필름 물질을 포함하는 캐리어 물질(10)을 사용하는 것이 유리하다. 다른 실시예에 있어서, 캐리어 물질(10)로서 섬유물질을 사용하는 것이 유리하다. 캐리어 물질(10)은 원하는 장력과 비율로 탄성 필름(12)에 제공된다. 다양한 실시예들에 있어서, 캐리어 물질(10)은 매우 얇고 부서지기 쉬워서, 상기 캐리어 물질(10)의 파손을 피하기 위해 거의 신장되지 않고 탄성필름(12)으로 이동된다. 다른 다양한 실시예들에서, 캐리어 물질(10)이 추가의 원하는 특성을 라미네이트(18)에 제공하도록, 상기 캐리어 물질(10)은 더 두꺼운 횡단 폭 또는 두께를 가질 수 있다.
분배수단(46)은 캐리어 물질(10)과 탄성필름(12)이 라미네이트(18)를 형성하기 위해 서로 접촉하는 충돌 또는 라미네이션점(48)으로 캐리어 물질(10)을 이동시킨다.
도 1에 도시된 실시예에 있어서, 캐리어 물질(10)은 진공실(34)을 규정하는 상승에지(31) 앞의 충돌점(48)에서 탄성필름(12)과 접촉한다. 일실시예에 있어서, 온도제어수단(50)은 캐리어 물질(10)이 필름(12)과 접촉하는 점근처에서 하강에지 실(31) 내부에 위치된다. 도시된 실시예에서, 온도제어수단(50)은 로드(rod) 히터로 도시된다. 집게 또는 충돌 롤(11)은 또한 원하는 바와 같이 가열 또는 냉각하도록 제어되는 온도를 가질 수 있다.
그러나, 다른 가열수단 또는 냉각수단을 포함하는 다른 온도제어 수단은 이 점에서 탄성 필름(12) 및 캐리어 물질(10)의 온도를 조절하는데 사용될 수 있다. 탄성 필름(12) 위에 캐리어 물질(10)이 부분적으로 삽입되거나 또는 용해물질이 녹는다.
일실시예에서, 충돌 롤(11)은 바람직한 지름을 가진다. *상기 충돌 롤(11)의 지름이 너무 크면, 충돌 롤(11)은 진공 슬롯(34)으로 공기흐름이 요구되는 블록이나, 캐리어 물질(1)이 몰텐의 필름 물질(12)에 너무 빨리 접촉될 수 있다. 캐리어 물질(10)은 필름(12)에 캐리어 물질(10)이 함께 용해되거나 또는 너무 깊히 삽입되지 않도록 몰텐 물질(12)에 너무 일찍 삽입되지 않는 것이 바람직하다. 또한 상기 캐리어 물질(10)은 필름(12)이 너무 일찍 냉각되어 캐리어 물질(10)이 필름 물질(12)에 충분히 접착되지 않도록 필름 물질(10)의 용해흐름에 너무 늦게 삽입되지 않는 것이 바람직하다. 더구나, 일실시예에서, 충돌 롤(11)은 충돌점(48)에서 필름(12)의 상부면(14)으로 최소한 부분적으로 캐리어 물질(10)의 제 1 표면(40)이 깊히 파묻히기에 충분한 압력을 제공한다.
최소한 하나 이상의 롤러(54)가 필름 형성수단(22)으로부터 탄성 필름의 연속적인 부분/캐리어 물질 라미네이트(18)를 이동시키기 위해 제공될 수 있다. 일실시예에 있어서, 롤러(54)는 라미네이트(18)로부터 나머지 잔류열을 제거하기 위한 쿨링롤러로 될 수 있다.
도 1에 나타낸 실시예에 따르면, 필름(12)은 진공실(34)로 들어가기 전에 상기 물질(12)에 캐리어 물질의 라미네이션이 있거나, 또는 그 결과의 라미네이트(18)가 높은 신축성과 라미네이트(18)의 취급을 위한 원하는 신장력을 갖도록 차별적인 압력을 받는다.
일실시예에 있어서, 온도제어수단(50) 및 압축롤(11)은 캐리어 물질(10)이 탄성필름(12)과 접촉할 때, 발생하는 필름(12)에서의 어떤 무효열 흐름을 중화시키기 위해 탄성필름(12)과 캐리어 물질(10)에 적당한 열전달의 발란스를 이루도록 조절된다. 열에너지의 적당한 발란스는 탄성필름(12)에 캐리어 물질(10)의 양호한 본딩을 보장한다. 그 후, 탄성필름(12) 및 캐리어 물질(10)은 탄성필름(12)의 일부가 진공실(34)을 가로질러 이동할 때 탄성필름(12)에 형성되는 복수의 3차원구조(36) 및 구멍(38)을 허용하는 최적의 온도에서 진공실(34)로 전달된다.
탄성필름(12)으로의 캐리어 물질(10)의 라미네이션점(48)에서 온도는 원하는 통기성 및 장력과 같은 취급특성을 갖는 탄성필름(12)을 제공하는 동안 탄성필름(12)의 탄성특성을 파괴하거나 손상시키지 않고 캐리어 물질(10)이 탄성필름(12)에 부착하도록 조절된다.
본 발명에 따르면, 캐리어 물질(10)은 접착제의 사용없이 탄성필름(12)에 부착한다. 필름(12)의 용융 상태는 필름(12)이 3차원 구조의 필름(12)으로 쉽게 형성되도록 유지된다. 필름물질(12)은 탄성필름 물질의 열가소성 용해 흐름이 열가소성 필름 물질의 용해온도(Tm)이상의 온도에 있는 것을 의미하는 몰텐 또는 세미몰텐이다. 중합체의 용해온도는 차별적인 주사열량계(Scanning Calorimeter)로 결정된다.
중합체 흐름이 몰텐 또는 세미몰텐 상태일 때, 상기 중합체가 결정질일 때, 탄성 중합체를 포함하는 분자는 특히, 차별적인 압력과 같은 힘이 외부에서 가해질 때, 자유롭게 이동한다. 3차원 구조(36)를 형성하는 탄성 필름(12)의 부분들은 차별적인 압력에 의해 Z방향으로 끌어당겨진다. 필름(12)의 부분들은 차별적인 압력수단(22)의 표면(24)에서 구멍(26) 모양으로 형성된다. 필름(12)은 탄성 물질이 적어도 부분적으로 응고되거나 또는 결정화될 때까지 구멍(26)내에 유지된다. 그때, 필름(12)은 더이상 형성가능하지 않고, 필름은 그안에서 3차원 구조(36)의 새로운 모양을 유지한다. 이러한 현상은 결정온도(Tc)로 알려져 있고 또한 차별적인 주사열량계에 의해 결정된다. 3차원 구조(36) 및 구멍(38)이 필름(12)에 형성된 후, 상기 필름(12)은 차별적인 압력에 의해 새로운(3차원의) 모양으로 유지되는 동안, 결정의 온도로 이동하기에 충분한 열에너지를 방출한다.
캐리어 물질(10)과 탄성 필름(12)간의 충돌(라미네이션) 점에서 추가의 (또는 제거의) 열은 캐리어 물질과 탄성 필름의 접촉으로 발생되는 음(또는 양)의 열흐름을 중화시키는 양(또는 음)의 열흐름을 추가함으로써 기계적인 본딩을 향성시키고 용해를 강화시킨다.
또, 열은 캐리어 물질 자체로부터 추가 또는 이동될 수 있는 것이 고려된다. 탄성필름에서 공급되거나 또는 제거된 열의 총량 및 캐리어 물질은 탄성 필름 및 캐리어 물질의 부피와 상기 필름 및 캐리어 물질의 열에 의존한다.
일실시예에 있어서, 캐리어 물질(10)이 섬유물질을 포함할 때, 섬유의 캐리어 물질(10)은 진공실(34)을 통하여 공기흐름의 저항으로서 동작한다.
유동적인 부피(즉, 공기 또는 더 큰 차별적인 압력)는 필름 물질(12)을 형성하고 냉각시키기 위해 차별적인 압력수단(22)의 진공실(34)을 가로질러 내뿜어진다. 진공 압력은 필름(12)의 상부면(14)에 제공되는 섬유 캐리어 물질(10)의 두께에 의존한다. 바람직한 실시예에 있어서, 약 10 내지 약 20％ 사이의 공기는 필름형 캐리어 물질이 필름(12)에 제공될 때와 대비하여 섬유캐리어 물질(10)이 필름(12)에 제공될 때, 진공실(34)을 가로질로 내뿜어진다. 이런 유동성의 부피는 스크린(24)으로부터 충분히 열을 제거하지 않고 필름(12)에서 3차원구조(36)를 형성하기 위해 필름(12)이 냉각되도록 조절된다. 스크린(24)으로부터 너무 많은 열이 제거되면 스크린(24)에서 필름물질(12)이 너무 빠르게 냉각하므로, 필름(12)의 상부면(14)에 캐리어 물질(10)의 양호한 부착을 방해하며, 3차원구조(36) 및 구멍(38)이 필름(12)에 형성되는 것을 방해한다.
다양한 탄성 중합체는 다른 용해온도를 가지며, 다이(20)와 충돌점(48)의 거리는 특정 중합체의 사용으로 규정되는 파라미터들에 근거하여 조절될 수 있다. 따라서, 필름의 충돌점은 사용되는 특정 중합체의 용해온도에 좌우될 것이다.
또 다른 실시예에 있어서, (열전달에 의해 이루어지는)온도의 발란스는 소멸하기 위한 일정량의 시간을 필요로한다.
따라서, 상승 실에지(31)와 하강 실에지(33)간의 거리는 소정의 진공 갭 간격을 규정한다. 그러므로, 상기 시간은 진공실(34)을 통한 스크린(24)의 회전속도와, 진공실(34)의 상승에지(31) 및 하강에지(33)간의 간격에 의해 결정된다. 따라서, 공정을 더 빠리 실행시키고자 한다면, 발생하는 적당한 열전달을 필요로하는 최소의 원하는 시간성분를 유지하기 위해 상승에지(31)와 하강에지(33)간의 간격을 증가시켜야 한다. 용해온도에 관련하여 규정되는 파라미터들인, 용해흐름길이 및 진공슬롯거리는 본 발명의 필름을 이루기 위해 변경될 수 있는 결합의 설정이다. 그러나, 충돌점 위치에 관련한 다른 파라미터들 또한 여기에 설명된 바와 같이 변경될 수 있다.
또 다른 파라미터는 캐리어 물질(10)과 필름(12)이 스크린(24)과 충돌 롤(11)간의 충돌점(48)에 있는 동안, 필름(12)에 대한 캐리어 물질(10)의 압축 또는 압력이다. 바람직한 실시예에 있어서, 필름(12)의 무게를 포함하는 초기 압력과 그 다음의 압력이 구멍(38)이 형성될 때 필름(12)을 통한 공기흐름으로 제공되도록 충돌 롤(11)과 스크린(24)간의 충돌점(48)에서의 갭은 충분히 넓다. 최적의 압력은 캐리어 물질(10)로 에워싼 최상층의 약 5 내지 약 50％이다. 일실시예에 있어서, 압축된 섬유의 탄력성(즉, 섬유가 충돌점에서 어떤 압축 전의 그것들의 원래의 모양 및 위치로 되돌아가려는 성질)은 섬유 바로 밑의 말랑말랑한 몰텐의 폴리머에 그들의 섬유부분이 파묻히게 할 것이다. 너무 많은 압축은 너무 많은 섬유가 깊히 파묻히게 하거나 또는 뒤틀리게 하여 원하는 직물의 특성을 잃어버리게 된다. 추가로, 너무 많은 압축은 충돌 롤(11)이 튕겨져 나와 필름물질(12)위에 평탄하지 않은 캐리어 물질(10)의 라미네이션을 제공하게 되는 것과 같은 문제를 일으킨다. 대신에, 너무 작은 압력이 사용되면, 캐리어 물질을 파묻기에 힘이 충분하지 않아서 캐리어 물질이 적절하게 라미네이트되지 않고 제품에서 떨어지거나 벗겨진다.
본 발명의 바람직한 실시예에 있어서, 충돌 롤(11)은 스크린(24)으로부터 소정의 거리로 간격이 유지된다. 일반적으로 갭은 상기 롤(11)과 스크린(24)간의 거리를 규정한다. 상기 롤(11)과 스크린(24)간의 갭의 바람직한 거리는 함께 라미네이트되는 탄성필름(12)과 캐리어 물질(10)의 유효두께에 의해 결정된다. 그러나, 다른 실시예에 있어서, 갭은 탄성필름(12)과 캐리어 물질(10)의 유효두께 보다 더 크다. 다른 일실시예에 있어서, 갭의 길이는 탄성필름(12)과 캐리어 물질(10)의 유효두께 보다 근소하게 더 적다. 탄성 필름(12)과 캐리어 물질(10)이 갭을 통하여 통과할 때, 탄성필름(12)과 캐리어 물질(10)의 유효두께는 다소 감소된다.
일실시예에 있어서, 갭의 길이는 함께 라미네이트되는 필름재료(12)와 캐리어 물질(10)의 유효두께의 약 50％ 내지 약 500％의 범위를 가질 수 있다. 일실시예에 있어서, 필름(12) 무게가 압축력을 제공할 때(상기 언급된 바와 같이), 갭은 100％를 초과한다. 다양한 실시예에 있어서, 상기 갭은 필름물질(12)과 캐리어 물질(10)의 유효두께의 약 75％ 내지 약 95％이다. 캐리어 물질(10)이 필름물질(12)의 상부면(14)에 접촉될 때, 탄성필름물질(12)과 캐리어 물질(10) 사이에 현저한 본딩이 이루어진다.
다른 실시예에 있어서, 충돌롤(11)은 진공실(34)(도시되지 않음)의 하강에지와 근접될 수 있거나 또는 충돌롤(11)은 진공실(34)(도시되지 않음)의 하강에지(33)의 범위를 지나서 하류에 위치될 수 있다. 충돌롤(11)의 위치는 탄성필름 물질(12)과 캐리어 물질(10)의 온도에 의해 일부분 결정된다. 추가로, 갭은 필름의 유효두께 관계에 맞추어 조절될 수 있다.
일실시예에 있어서, 섬유물질의 기본 질량은 바람직하게 약 5 내지 약 150 g/m2의 범위에 있고, 일실시예에 있어서, 바람직하게 약 15 내지 약 35g/m2의 범위에 있다. 더 낮은 기본질량의 섬유 물질은 특히 필름의 상부면에 고품질의 섬유직물을 생성하는데 유용하다. 또한, 섬유의 지름은 변경될 수 있다. 더 두꺼운 섬유는 필름에서 구멍으로 당겨지기 어렵다. 그러나, 일실시예에 있어서, 더 두꺼운 섬유는 필름 상부면에 뒤얽혀진 섬유 덩어리로 형성할 수 있다.
차별적인 압력은 바람직하게 더 미세한 지름의 섬유를 사용할 때, 더 미세한 지름의 섬유가 필름의 상부면에 접촉하기 전에 거친 섬유흐름이 생성되지 않도록 조절된다. 차별적인 압력을 변경하는 것에 추가로, 섬유물질이 필름의 상부면에 분배되는 위치간의 간격은 형성하는 필름상에 녹는 섬유량을 제어하기 위해 조절될 수 있다.
일실시예에 있어서, 섬유물질의 직물은 필름형성 공정으로 제조되고, 그 후 바로 상기 형성 필름에 접착된다.
캐리어 물질이 대체로 필름의 전체면을 덮을 수 있거나 또는 대신에, 캐리어 물질이 필름의 선택적인 부분에 접착될 수 있는 것은 본 발명의 범위내에 있다. 상기 필름의 선택적인 영역 또는 부분은 기능적인 패턴에 의해 쉽게 결정될 수 있다.
캐리어 물질의 선택적인 적용범위가 필름에 접착되는 부분에서, 캐리어 물질은 가느다랗게 찢어지고 풀려서, 형성된 필름의 선택된 부분을 통하여 전달되거나 또는 홈이 파여질 수 있다.
상기 필름은 다른 비율의 개구멍 크기, 구멍형태, 재료 및 표면코팅 및 처리를 갖는 다른 패턴의 구멍으로 제조될 수 있다. 또한 필름을 조직화하는데 사용되는 다양한 수지의 혼합물이 완제품의 원하는 품질을 이루기 위해 사용될 수 있다.
도 1에 나타낸 실시예에 있어서, 캐리어 물질은 일반적으로 롤(46)에서 분배된다. 그러나 캐리어 물질(10)은 필름을 직접 형성하는 형성공정(도시하지 않음)을 포함하는 다른 방식으로 제공될 수 있다. 도 1에 나타낸 캐리어 물질(10)은 직조되지 않은 섬유물질이다. 그러나, 캐리어 물질은 평면 또는 3차원의 열가소성 이거나 또는 열가소성이 아닌 필름이 될 수 있다.
본 발명의 다양한 실시예는 도 2 및 도 3에 나타낸다. 캐리어 물질에 탄성필름을 라미네이팅하는 다른 결합은 본 발명의 범위내에 있다. 특히, 필름 물질 및 캐리어 물질은 다중층 구조을 포함할 수 있다.
도 2는 상기 설명된 방법에 따라서 제조된 본 발명의 라미네이트(18)의 일실시예의 개략적인 확대 횡단면도이다. 상기 라미네이트(18)는 완제품에 뛰어난 신축성, 취급성 및 통기성의 특성을 제공한다. 본 발명은 구멍이 파인 탄성 필름(12)의 표면상에 캐리어 물질(10)의 기계적인 내구성을 결합한다. 상기 라미네이트(18)는 구멍 파인 중합체 필름(12) 및 캐리어 물질(10)을 포함한다. 필름의 상부면(14)은 대체로 평탄하다. 복수의 3차원 구조 또는 돌기(36)는 필름(12)의 저면을 규정한다. 돌기(36)들 각각의 원심 선단부(39)는 구멍(38)을 규정한다. 각 구멍(38)은 측벽(37)에 의해 규정된다. 상기 측벽(37)은 구멍(38)쪽을 향하여 평탄한 상부면(14)으로부터 늘어진 것이 주목된다. 측벽(37)은 필름(12)이 진공실을 가로질로 이동될 때, 필름(12)위에 차별적인 압력에 의해 발생된 연장 또는 변형으로 인해 진행적으로 얇은 횡단면을 갖는다. 상기 캐리어 물질(10)의 제 1 표면(40)은 탄성필름(12)의 상부 평탄면에 부착된다. 캐리어 물질(10)은 필름(12)에 녹거나 기계적으로 접합한다.
도 3은 평탄면(114) 및 3차원의 표면(116)을 갖는 3차원으로 구멍이 뚫린 필름(112)을 포함하는 혼합 라미네이트 재료(118)를 도시하고 있다. 복수의 3차원 구조 또는 돌기(136)들은 필름(112)의 저면(116)을 규정한다. 돌기(136)들 각각은 측벽(137)과 구멍(138)을 제한하는 원심의 선단부(139)를 갖는다. 상대적으로 평탄한 또는 편평한 캐리어 물질(110)은 필름(112)의 평탄면(114)과 캐리어 물질(10)의 저면(104)이 함께 라미네이트 되도록 3차원으로 구멍이 뚫린 필름(112)에 라미네이트된 윗쪽의 상부면(102)과 아랫쪽의 상부면(104)을 갖는다.
표 1은 직조되지 않은(NW) 캐리어 물질에 접착된 통기성의 탄성 3차원 필름을 포함하는 라미네이트의 일예를 나타낸다. 보여진 바와 같이, 직물의 장력 강도, 신장율％, 압력％, 다공성은 직물이 우수한 변형특성을 갖는 것을 보여준다.
영구 설정의 백분율 및 300％ 신장율에서 힘을 이완할 때의 배분율은 본 발명에 따른 라미네이트의 우수한 탄성 동작을 설명한다. 추가로, 직물의 다공성 데이터는 폭넓은 범위의 통기성이 본 발명의 라미네이트를 이룰 수 있는 것을 나타낸다.
필름혼합물 홀패턴 필름두께(micron) NW기본질량 및 NW타입 히스테리시스300％신장율 100％신장율에서의TD힘(g/cm) 직물특성(CFM/sq.ft.)
장력(％) 힘의이완(％)
A 8.75Hex 51 22.7gam SBPP 6 21 215
A 8.75Hex 71 22.7gam SBPP 5 20 240
A 8.75Hex 89 22.7gam SBPP 5 20 242
A 8.75Hex 71 20gam SBPP 5 21 215
A 8.75Hex 71 25gam SBPP 5 20 165
A 8.75Hex 71 31gam SBPP 6 19 224
B 8.75Hex 71 18gam SBPP 3 21 418 180
B 20Square 51 18gam SBPP 2 19 390 65
B 20Wquare 71 18gam SBPP 3 18 447 43
B 20Square 89 18gam SBPP 2 16 524 32
B 22Hex 51 18gam SBPP 2 17 366 30
B 22Hex 71 18gam SBPP 2 16 498 12
상기 표 1의 네 번째 데이터 설정에 있어서, 혼합물 A는 약 94％의 ABA 블록공중합체 엘라스토머/5％의 슬립 및 안티블록 농축액/1％의 백색 농축액을 포함한다. 혼합물 B는 ABA 블록공중합체 엘라스토머/23％의 폴리올레핀 엘라스토머/5％의 슬립 및 안티블록 농축액/1％의 백색 농축액을 포함한다.
직조되지 않은(NW) 기본 질량 및 형태는 다음과 같이 디지인된다.
"gsm"은 제곱 미터당 그램이고, "SBPP"는 폴리프로필렌을 접착한 직물이며, "HEC PP"는 폴리프로필렌의 보풀이 일으켜진 높은 신장율이다.
탄성 히스테리시스는 탄성 실행의 양을 제한하는데 사용된다. 높은 탄성동작의 실행은 장력이 약 10％ 보다 더 적게 설정되고, 300 신장 이후의 힘의 이완은 약 20％ 보다 더 작게 제한된다. 도 4에서 보여지는 바와 같이, 샘플의 히스테리시스를 측정하는 순서는 다음과 같다.
1) 필름 또는 라미네이트의 "1×3" 샘플이 인스트론(instron)의 입구에 위치된다.
2) 상기 샘플은 분당 20인치의 비율에서 원하는 신장율(예컨대, 300％)로 당겨진다.
3) 원하는 신장율(300％)에 도달할 때의 힘(F1)이 측정된다.
4) 상기 샘플은 힘(F2)이 가해진 후 30초동안 원하는 신장율(300％)로 유지된다.
5) 상기 장치는 처음의 위치(제로 신장율)로 되돌아 간다(3).
6) 상기 샘플은 이완된 상태에서 30초동안 유지된다(4).
7) 상기 샘플은 분당 20인치의 비율로 원하는 신장율(300％)로 두 번째로 당겨진다(주기 2의 신장율)(5). 필름이 어떤 힘을 가하기 전에 인스트론 입구에서 이동(A)의 총량이 측정된다.
8) 상기 샘플은 원하는 신장율로 30초동안 유지된(6) 후, 이완된다(7).
도 4는 300％에서의 2주기의 신장율을 보이는 히스테리시스 다이어그램도이다. 장력설정은 초기의 신장, 유지 및 이완 주기의 결과와 같이 상기 샘플의 영구적인 변형의 한계이다.
특히, 장력 설정은 원하는 신장율(300％)로 분할된 제 1 주기에서 측정된 신장(A)의 비율이다. 이 예에서, 8/300 = 0.0267 또는 2.67％ 설정. 힘 이완은 제 1 주기 단계의 신장 및 유지의 결과와 같이 힘의 손실로서 제한된다.
수학적으로, 힘의 이완은 (F1-F2)/F1으로 일반적으로 퍼센테이지로 표현된다.
100％ 신장율에서의 TD 힘은 라미네이트를 가로(즉, CROSS MACHINE)방향으로 100％ 신장하는데에 요구되는 힘의 기준이다. 장력 특성(TD 힘)은 ASTMD-882법을 사용하여 측정된다.
직물 다공성 데이터는 라미네이트를 통한 공기 흐름의 기준을 제공한다. 다공성은 ASTMD-737법을 사용하여 측정된다.
본 발명이 일회용 흡수 제품에 대한 측면 패널(panel)의 환경에서 주로 설명되었으나, 본 발명은 또한 다른 많은 응용 및 환경에서 유리하게 실행될 수 있다. 다양한 변화 및 변경은 본 발명의 정신 및 범위를 벗어남이 없이 당업자에게 명확하게 될 것이며, 모든 그러한 변경들은 본 발명의 범위내에 있다.

Claims (19)

  1. 평탄한 표면과 3차원의 표면을 가지는 탄성 3차원의 구멍 뚫린 필름과, 최소한 상기 탄성 필름의 평탄면에 접착된 캐리어 물질을 포함하는 것을 특징으로 하는 혼합물.
  2. 제 1 항에 있어서, 상기 캐리어 물질은 섬유 물질을 포함하는 것을 특징으로 하는 혼합물.
  3. 제 2 항에 있어서, 상기 섬유 물질은 직조되지 않은 물질을 포함하는 것을 특징으로 하는 혼합물.
  4. 제 2 항에 있어서, 상기 섬유 물질은 올이 성긴 섬유를 포함하는 것을 특징으로 하는 혼합물.
  5. 제 2 항에 있어서, 상기 섬유 물질은 직조된 물질을 포함하는 것을 특징으로 하는 혼합물.
  6. 제 1 항에 있어서, 상기 캐리어 필름은 최소한 하나의 중합체 필름 물질층을 포함하는 것을 특징으로 하는 혼합물.
  7. 제 1 항에 있어서, 상기 탄성 필름은 천연 중합물질과, 이소플렌, 부타디엔-스틸렌 물질, 스틸렌 블록 공중합체, 및 동일 혼합물을 포함하는 합성 중합물질을 포함하는 것을 특징으로 하는 혼합물.
  8. 제 2 항에 있어서, 상기 섬유 물질은 폴리에스테르, 아크릴, 레이온, 목면 또는 다른 셀룰로스 물질 및 동일 혼합물을 포함하는 것을 특징으로 하는 혼합물.
  9. 제 2 항에 있어서, 상기 섬유 물질은 약 5 내지 약 150 g/m2 범위의 기본 질량을 갖는 것을 특징으로 하는 혼합물.
  10. 제 9 항에 있어서, 상기 기본 질량은 약 15 내지 35 g/m2 범위에 있는 것을 특징으로 하는 혼합물.
  11. 제 1 항의 혼합물로 형성된 탑시트(topsheet)와, 흡수패드와, 액체를 통과하지 않는 백시트(backsheet)로 구성되는 것을 특징으로 하는 흡수용품.
  12. 구멍 뚫린 탄성 혼합물질의 제조방법에 있어서, 소정 온도에서 상부면과 저면을 갖는 융해 또는 반융해의 탄성 필름의 연속되는 부분을 제공하는 공정과,
    상기 탄성 필름의 상부면 상에 캐리어 물질을 제공하는 공정과,
    상기 필름 및 캐리어 물질에 선택적으로 압력을 가하는 공정과,
    상기 탄성 필름의 저면을 차별적인 유동 압력의 작용을 받게하는 공정과,
    상기 탄성 필름에 복수의 3차원의 구멍 뚫린 구조를 형성하고, 통기성의 탄성 혼합 물질을 형성하기 위해 탄성 필름의 상부면에 캐리어 물질을 접착하는데 충분한 시간 주기동안 차별적인 압력을 유지하는 공정을 포함하는 것을 특징으로 하는 제조방법.
  13. 제 12 항에 있어서, 제로에서 제로 근처의 장력이 필름상에 제공되는 경량물질을 포함하는 캐리어 물질에서, 상기 캐리어 물질은 탄성 필름상에 캐리어 물질의 완전함의 파괴없이 연속적으로 제공되는 것을 특징으로 하는 제조방법.
  14. 제 12 항에 있어서, 상기 캐리어 물질은 탄성 필름이 차별적인 압력을 받는 지점에 앞선 소정의 충돌점에서 탄성 필름의 상부면상에 제공되는 것을 특징으로 하는 제조방법.
  15. 제 14 항에 있어서, 상기 소정 충돌점은 부분적으로 탄성 필름의 소정 온도와, 캐리어 물질의 소정 온도와, 필름에 대한 캐리어 물질의 접촉 압력의 소정량에 의해 좌우되는 것을 특징으로 하는 제조방법.
  16. 제 12 항에 있어서, 상기 캐리어 물질은 차별적인 압력에 어떤 장애이나 간섭이 최소화되도록 소정 위치에서 필름상에 제공되는 것을 특징으로 하는 제조방법.
  17. 제 12 항에 있어서, 캐리어 물질이 필름의 상부면상에 제공될 때, 추가의 열이 필름에 제공되는 것을 특징으로 하는 제조방법.
  18. 제 12 항에 있어서, 상기 캐리어 물질은 필름상에 제공되기 전에 가열되는 것을 특징으로 하는 제조방법.
  19. 제 12 항에 있어서, 상기 캐리어 물질은 필름상에 제공되기 전에 냉각되는 것을 특징으로 하는 제조방법.
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