CN108357184A - 一种复合膜的制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明还公开了一种复合膜的制备方法，其将聚烯烃混合物通过螺杆挤出机熔融挤出形成的流延膜牵引至成型网笼上，所述成型网笼嵌套在成型鼓上，通过与成型鼓的真空吸口相连接的真空泵的作用使得真空吸口处的流延膜形成小孔多孔薄膜，再将无纺布通过导辊经过上胶装置上胶后引入真空吸口下方的复合辊及成型网笼的复合区域，将无纺布和小孔多孔薄膜正面复合。本发明与二次打孔相比，节省了收、放卷设备及运输环节，起到节省能耗，降低成本，提高生产效率，防止材料二次污染的作用。

Description

一种复合膜的制备方法
技术领域
本发明涉及复合膜制造领域，特别是指一种复合膜制备方法。
背景技术
由于无纺布复合膜既具有无纺布柔软、亲水性强，又具有多孔薄膜残留少、回渗小等特点，所以在吸收性制品中的应用越来越多。不过公知的无纺布复合膜都是先将塑料原料经螺杆挤出机塑化后并从模头挤出，成为高温塑料薄膜，该高温薄膜在真空或水流作用下开孔，然后经冷却、分切、收卷等步骤形成多孔薄膜卷材，最有将该多孔薄膜卷材在与无纺布进行复合而形成无纺布复合膜。由于公知的无纺布复合薄膜在形成多孔薄膜和与无纺布复合两道工序是在各自独立的设备上离线完成的，生产效率低，产品质量较难保证。
中国发明专利申请号为200410050932.3，公开了一种无纺布复合塑料薄膜的打孔方法及其设备，其方法为:将无纺布经导辊引入复合辊上，与位于复合辊上方的模头挤出的热塑性塑料复合，形成无纺布复合塑料薄膜，该无纺布复合塑料薄膜在网笼的支撑下进入打孔区，在流体及真空负压下打孔，形成表面层为无纺布，底层为塑料膜的无纺布复合薄膜，由于该发明将无纺布与热塑性塑料在进入打孔区前进行复合，再进行打孔，在一道工艺流程中完成了复合、打孔的工序，因而，具有加工简单、生产效率高的优点。但是在无纺布和热塑性塑料复合后在打孔区域通过流体或真空打孔时，必然会增加流体或真空度强度，才能打穿复合膜形成开孔，因此生产时能耗较大，大大增加了生产成本，并且仅仅依靠热熔作用将无纺布和热塑性塑料复合,其剥离强度较小，容易产生分层，在后续加工，例如打孔、压花过程中。
有鉴于此，本设计人针对上述复合膜的打孔方法及其设备设计上未臻完善所导致的诸多缺失及不便，而深入构思，且积极研究改良试做而开发设计出本发明。
发明内容
本发明的目的在于克服现有生产方法的缺陷，而提出一种加工操作简单，能耗低的小孔多孔薄膜绒毛面朝外的无纺布复合膜的制备方法。
为了达成上述目的，本发明的解决方案是：
一种复合膜的制备方法，其步骤包括：
将聚烯烃混合物经过螺杆挤出机熔融挤出形成流延膜；形成的流延膜牵引到成型网笼上，所述成型网笼嵌套在成型鼓上，在所述成型鼓的真空吸口处，通过与成型鼓相连接的真空泵的作用使成型鼓内形成负压，使得真空吸口处的成型网笼上的流延膜形成小孔多孔薄膜；将无纺布通过导辊经过上胶装置上胶后引入真空吸口下方的复合辊和成型网笼形成的复合区域，将无纺布和小孔多孔薄膜正面进行复合，形成所述的小孔多孔薄膜绒毛面朝外的无纺布复合膜。
所述真空吸口的入口处流延膜的温度为70℃～300℃。
所述的真空吸口区域的真空度为0.01MPa～0.1MPa。
所述成型网笼每平方厘米具有20～1600个通孔，所述单个通孔的面积为0.03mm2～2.5mm2。
所述复合区域距真空吸口的距离为5cm-30cm。
所述无纺布复合膜的剥离强度为0.2～1.0N/m。
所述形成的无纺布复合膜进一步进入一对相互啮合的凹辊及针辊进行压花或打孔处理。
所述进行压花或打孔处理的无纺布复合膜的压花面或打孔面为无纺布面。
所述进行压花或打孔处理的无纺布复合膜的压花面或打孔面为小孔多孔薄膜绒毛面。
采用本发明的制备方法后，小孔多孔薄膜制造和无纺布复合在线一步完成，较二次打孔节省了收卷设备和放卷设备及运输环节，防止材料二次污染的作用，且在真空吸口处仅有单层的薄膜，较先复合无纺布后真空打孔所需要的真空度低即有效降低了能耗，降低了生产成本。由于小孔多孔薄膜和无纺布的复合区域距真空吸口的距离较近，所形成的小孔多孔薄膜还未能完全冷却，具有一定的余温，有利于热熔胶在一定温度下复合，进一步降低了能耗，实现复合高速生产，提高了生产效率。同时采用胶复合较热熔复合有效的提高了薄膜和无纺布之间的剥离强度，防止分层问题的产生。
附图说明
图1为本发明第一实施例无纺布复合膜的生产流程示意图；
图2为本发明第一实施例无纺布复合膜的剖面图；
图3为本发明第一实施例试样夹持结构示意图；
图4为本发明第二实施例无纺布复合膜的生产流程示意图；
图5为本发明第二实施例无纺布复合膜的剖面图；
图6为本发明第三实施例无纺布复合膜的生产流程示意图；
图7为本发明第三实施例无纺布复合膜的剖面图；
图8为本发明第四实施例无纺布复合膜的生产流程示意图；
图9为本发明第四实施例无纺布复合膜的剖面图。
具体实施方式
为了进一步解释本发明的技术方案，下面通过具体实施例来对本发明进行详细阐述。
实施例一：
如图1、图2所示，采用45%LDPE 100AC ，45%LLDPE 7050 和10%功能母料为原料，生产时，将上述混合物经过螺杆挤出机A1熔融挤出形成流延膜11；形成的流延膜11牵引到成型网笼B1上，所述成型网笼B1嵌套在成型鼓C1上，在所述成型鼓C1的真空吸口D1处，由于与成型鼓C1相连接的真空泵的作用，使得成型鼓C1内形成负压，使得真空吸口D1处的成型网笼B1上的流延膜11形成小孔多孔薄膜11’，其中：真空吸口的入口处流延膜的温度为150℃，真空吸口区域的真空度为0.05MPa，成型网笼每平方厘米有248个孔,所述单个小孔的面积为1.5mm2；将无纺布12通过导辊E1经过上胶装置F1上胶后引入真空吸口D1下方的复合辊G1和成型网笼B1形成的复合区域H1，其中：复合区域距真空吸口的距离为15cm，将无纺布12和小孔多孔薄膜11’正面进行复合，形成所述的小孔多孔薄膜绒毛面朝外的无纺布复合膜13，该无纺布复合膜的剥离强度为0.3N/m。
其中，剥离强度的检测方法如下：
仪器：XLW-EC智能电子拉力机
试验环境温度：23±2℃
样品准备：1、沿样品长度方向均匀采取纵试样，长度200mm，宽度50.8±0.03mm。复合方向为纵向。2、沿试样长度方向将复合层与基材预先剥开50mm，被剥开部分不得有明显损伤。
试验步骤：
1、设置拉力机测试参数。
2、装夹试样直至试验完成，试样夹持如3图所示。
其中，1-上夹具；2-下夹具；3-试样剥开部分；4-未剥离试样
3、试验结果测试5个数据并记录平均力值。
采用上述生产方法后，小孔多孔薄膜制造和无纺布复合在线一步完成，较二次打孔节省了收卷设备和放卷设备及运输环节，防止材料二次污染的作用，且在真空吸口处仅有单层的薄膜，较先复合无纺布后真空打孔所需要的真空度低即有效降低了能耗，降低了生产成本。所述的上胶装置F1可以采用辊涂、喷涂等方式在无纺布表面进行均匀上胶，采用胶复合后可以有效提高薄膜和无纺布的剥离强度，防止分层问题的产生。
实施例二：
如图4、图5所示, 采用20% LDPE 3527，80% LLDPE 7050 和10%功能母料为原料，生产时，将上述混合物经过螺杆挤出机A2熔融挤出形成流延膜2；形成的流延膜2牵引到成型网笼B2上，所述成型网笼B2嵌套在成型鼓C2上，在所述成型鼓C2的真空吸口D2处，由于与成型鼓C2相连接的真空泵的作用，使得成型鼓C2内形成负压，使得真空吸口D2处的成型网笼B2上的流延膜21形成小孔多孔薄膜21’，其中：真空吸口的入口处流延膜的温度为180℃，真空吸口区域的真空度为0.08MPa，成型网笼每平方厘米有480个孔,所述单个小孔的面积为0.1mm2；将无纺布22通过导辊E2经过上胶装置F2上胶后引入真空吸口D2下方的复合辊G2和成型网笼B2形成的复合区域H2，其中：复合区域距真空吸口的距离为10cm，将无纺布22和小孔多孔薄膜21’正面进行复合，形成所述的小孔多孔薄膜绒毛面朝外的无纺布复合膜23；然后将该无纺布复合膜23通过一对相互啮合的凹辊I2和针辊J2，从无纺布复合膜23的小孔多孔薄膜的绒毛面向下进行打孔，形成具有大孔K2的无纺布复合膜24，该无纺布复合24的剥离强度为0.5N/m。
采用上述生产方法后，小孔多孔薄膜制造、无纺布复合和大孔打孔在线一步完成，较二次打孔节省了收卷设备和放卷设备及运输环节，防止材料二次污染，降低了能耗，提高了生产效率。并且在使用时小孔多孔薄膜的绒毛面为使用面，给人以棉柔舒适的触感，表面大孔的存在可以进一步增加体液快速向吸收层渗透，有效提高了体液吸收效率，提高了干爽性。
实施例三：
如图6、图7所示, 采用40%LDPE 3527，50%LLDPE 7050 和10%功能母料为原料，生产时，将上述混合物经过螺杆挤出机A3熔融挤出形成流延膜31；形成的流延膜31牵引到成型网笼B3上，所述成型网笼B3嵌套在成型鼓C3上，在所述成型鼓C3的真空吸口D3处，由于与成型鼓C3相连接的真空泵的作用，使得成型鼓C3内形成负压，使得真空吸口D3处的成型网笼B3上的流延膜31形成小孔多孔薄膜31’，其中：真空吸口的入口处流延膜的温度为160℃，真空吸口区域的真空度为0.1MPa，成型网笼每平方厘米有1256个孔,所述单个小孔的面积为0.05mm2；将无纺布32通过导辊E3经过上胶装置F3上胶后引入真空吸口D3下方的复合辊G3和成型网笼B3形成的复合区域H3，其中：复合区域距真空吸口的距离为20cm，将无纺布32和小孔多孔薄膜31’正面进行复合，形成所述的小孔多孔薄膜绒毛面朝外的无纺布复合膜33；然后将该无纺布复合膜33通过一对相互啮合的凹辊I3和针辊J3，从无纺布复合膜33的无纺布面向下进行打孔，形成具有大孔K3的无纺布复合膜34，该无纺布复合34的剥离强度为0.8N/m。
采用上述生产方法后，在使用时无纺布面为使用面，表面柔软舒适，并且表面打孔K3有效的加快了体液的渗透速度，防止体液后漏和侧漏问题的发生。同时，此生产方法较二次打孔起到了节省能耗，降低成本，提高生产效率，防止材料二次污染的作用。
实施例四：
如图8、图9所示, 采用60%LDPE 3518，30%LLDPE 9400 和10%功能母料为原料，生产时，将上述混合物经过螺杆挤出机A4熔融挤出形成流延膜41；形成的流延膜41牵引到成型网笼B4上，所述成型网笼B4嵌套在成型鼓C4上，在所述成型鼓C4的真空吸口D4处，由于与成型鼓C4相连接的真空泵的作用，使得成型鼓C4内形成负压，使得真空吸口D4处的成型网笼B4上的流延膜41形成小孔多孔薄膜41’，其中：真空吸口的入口处流延膜的温度为160℃，真空吸口区域的真空度为0.1MPa，成型网笼每平方厘米有1256个孔,所述单个小孔的面积为0.05mm2；将无纺布42通过导辊E4经过上胶装置F4上胶后引入真空吸口D4下方的复合辊G4和成型网笼B4形成的复合区域H4，其中：复合区域距真空吸口的距离为25cm，将无纺布42和小孔多孔薄膜41’正面进行复合，形成所述的小孔多孔薄膜绒毛面朝外的无纺布复合膜43；然后将该无纺布复合膜33通过一对相互啮合的凸辊I4和针辊J4，从无纺布复合膜43的小孔多孔薄膜的绒毛面向下进行打孔，同时从无纺布面进行压花，形成具有大孔K4和凸起L4的无纺布复合膜44，该无纺布复合44的剥离强度为1.0N/m。
采用上述生产方法后，在使用时小孔多孔薄膜绒毛面为使用面，表面棉柔干爽，表面大孔K4有效的加快了体液的渗透速度，防止体液后漏和侧漏问题的发生，并且凸起L4进一步减少了使用时与人体的接触面积，进一步提高了干爽性。同时，此生产方法较二次打孔起到了节省能耗，降低成本，提高生产效率，防止材料二次污染的作用，采用胶复合后可以有效提高薄膜和无纺布的剥离强度，防止分层问题的产生。
上述实施例和图式并非限定本发明的产品形态和式样，任何所述技术领域的普通技术人员对其所做的适当变化或修饰，皆应视为不脱离本发明的专利范畴。

Claims (9)

1.一种复合膜的制备方法，其步骤包括：
将聚烯烃混合物经过螺杆挤出机熔融挤出形成流延膜；形成的流延膜牵引到成型网笼上，所述成型网笼嵌套在成型鼓上，在所述成型鼓的真空吸口处，通过与成型鼓相连接的真空泵的作用使成型鼓内形成负压，使得真空吸口处的成型网笼上的流延膜形成小孔多孔薄膜；将无纺布通过导辊经过上胶装置上胶后引入真空吸口下方的复合辊和成型网笼形成的复合区域，将无纺布和小孔多孔薄膜正面进行复合，形成所述的小孔多孔薄膜绒毛面朝外的无纺布复合膜。
2.如权利要求1所述的一种复合膜的制备方法，其特征在于：所述真空吸口的入口处流延膜的温度为70℃～300℃。
3.如权利要求1所述的一种复合膜的制备方法，其特征在于：所述真空吸口区域的真空度为0.01MPa～0.1MPa。
4.如权利要求1所述的一种复合膜的制备方法，其特征在于：所述成型网笼每平方厘米具有20～1600个通孔，所述单个通孔的面积为0.03mm2～2.5mm2。
5.如权利要求1所述的一种复合膜的制备方法，其特征在于：所述复合区域距真空吸口的距离为5cm-30cm。
6.如权利要求1所述的一种复合膜的制备方法，其特征在于：所述无纺布复合膜的剥离强度为0.2～1.0N/m。
7.如权利要求1所述的一种复合膜的制备方法，其特征在于：所述形成的无纺布复合膜进一步进入一对相互啮合的凹辊及针辊进行压花或打孔处理。
8.如权利要求7所述的一种复合膜的制备方法，其特征在于：所述进行压花或打孔处理的无纺布复合膜的压花面或打孔面为无纺布面。
9.如权利要求7或8所述的一种复合膜的制备方法，其特征在于：所述进行压花或打孔处理的无纺布复合膜的压花面或打孔面为小孔多孔薄膜绒毛面。
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