KR20000047284A - 무용제 에폭시 바닥재 도료 조성물 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 무용제 에폭시 바닥재 도료 조성물에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 작업 환경을 악화시키는 휘발성 용제의 함량을 최소화하고 고형분 용적비가 95% 이상인 무용제형으로서 롤러 작업이 가능하며 경화 후 외관이 우수하고 200 ∼400㎛ 두께의 박막을 1회 도장만으로도 마감이 가능하며, 기존의 무용제형 도료의 셀프 레벨링 도장이나 용제형 도료의 롤러 도장과 대등한 도막 외관을 형성할 수 있는 무용제 에폭시 바닥재 도료 조성물에 관한 것이다.

Description

무용제 에폭시 바닥재 도료 조성물
본 발명은 무용제 에폭시 바닥재 도료 조성물에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 작업 환경을 악화시키는 휘발성 용제의 함량을 최소화하고 고형분 용적비가 95% 이상인 무용제형으로서 롤러 작업이 가능하며 경화 후 외관이 우수하고 200 ∼400㎛ 두께의 박막을 1회 도장만으로도 마감이 가능하며, 기존의 무용제형 도료의 셀프 레벨링 도장이나 용제형 도료의 롤러 도장과 대등한 도막 외관을 형성할 수 있는 무용제 에폭시 바닥재 도료 조성물에 관한 것이다.
현재 다양한 에폭시 바닥재 시스템이 적용되고 있는데, 그 중에서도 용제 에폭시 도료를 중, 상도 3회에 걸쳐 200 ∼ 400㎛의 두께로 롤러 도장하는 박막형 시스템와 무용제 에폭시 도료를 2㎜의 두께로 셀프-레벨링(self-leveling)타입으로 도장하는 후막형 시스템이 가장 대표적인 에폭시 바닥재 시스템이다.
그러나, 용제 에폭시 도료를 사용하는 상기 박막형 시스템의 경우에는 휘발성이 강한 용제를 다량으로 사용함에 따라 환경 오염을 유발할 뿐만 아니라 작업자의 건강에 매우 유해한 영향을 주게 된다. 최근 환경 오염에 대한 심각성이 크게 부각되면서 각종 규제(예를들면 VOC규제)를 통해 상기 용제의 사용을 크게 제한하고 있으며, 이에 따라 상기 용제를 대신하여 고고형 분화(High-solid), 더 나아가서는 무용제형(solvent-free)타입의 도료 개발이 더욱 절실히 요구되고 있는 실정이다. 또한, 상기 박막형 시스템의 경우에는 고형분 용적비가 낮은 용제형 도료의 특성으로 인해 바닥재로서의 기능을 갖기 위한 최소 200㎛의 도막을 얻기 위하여 최소 2회 이상의 도장이 요구됨에 따라, 1회 도장후 후속 도장을 위하여 상온에서 1일 정도의 건조과정이 반드시 필요하게 되고 이는 전체 공사비를 증가시키는 원인이 된다.
또한, 상기 무용제 도료의 경우에는 롤러를 사용한 200 ∼ 400㎛의 박막 도장시 무용제 도료의 고점도 특성으로 인해 도막 외관이 매우 불량하게 되고 양호한 외관을 위해서는 롤러 도장용이 아닌 셀프 레벨링용으로써 도막 두께를 2㎜ 이상으로 해야함에 따라 공사비가 크게 증가하게 되는 단점이 있다.
이에 본 발명에서는 이러한 문제점들을 해결하기 위하여 에폭시 수지를 기본으로 하고 여기에 상온 경화가 가능한 아민계 경화제를 사용하고 반응성 희석제 및 첨가제가 혼합 조성되어 있는 바닥재 도료 조성물에 있어, 특정한 배합 설계에 의한 체질 안료를 혼합함으로써 200 ∼ 400㎛ 두께의 박막을 1회 도장만으로도 마감이 가능하며 기존의 무용제형 도료의 셀프레벨링 도장이나 용제형 도료의 롤러 도장과 대등한 도막 외관을 형성할 수 있는 무용제 에폭시 바닥재 도료 조성물을 제공하는데 그 목적이 있다.
에폭시 수지, 반응성 희석제, 경화제, 안료 및 첨가제가 함유되어 있는 무용제형 에폭시 바닥재 도료 조성물에 있어서,
상기 안료가 실리카와 바륨설페이트로 구성된 체질 안료인 것으로, 전체 바닥재 도료 조성물 중에 각각의 함량이 30 ∼ 50 중량% 및 10 ∼ 25 중량%인 것을 그 특징으로 한다.
이와 같은 본 발명을 더욱 상세하게 설명하면 다음과 같다.
본 발명은 에폭시 수지, 반응성 희석제, 경화제, 안료 및 첨가제가 함유되는 통상의 바닥재 도료 조성물에 특정 성분으로 구성된 체질 안료를 함유시켜 200 ∼400㎛ 두께의 박막을 1회 도장만으로도 마감이 가능하며 기존의 무용제형 도료의 셀프 레벨링 도장이나 용제형 도료의 롤러 도장과 대등한 도막외관을 형성할 수 있는 고형분 용적비가 95% 이상인 무용제 에폭시 바닥재 도료 조성물에 관한 것이다.
본 발명에 사용되는 에폭시수지는 비스페놀 A와 비스페놀 F 등에 에피클로로히드린을 반응시켜 얻어지는 비스페놀 A형 에폭시 수지, 비스페놀 F형 에폭시 수지, 지환족 에폭시 수지, 지방족 에폭시 수지, 그리시딜 에스테르형 에폭시 수지, 노블락형 에폭시 수지 등이다. 상기한 에폭시 수지는 본 발명의 바닥재 도료 조성물 중에 20 ∼ 40 중량% 범위내에서 사용한다. 이때, 상기 에폭시수지의 함량이 20 중량% 미만이면 바닥재의 도막 물성이 떨어지게 되며, 40 중량%를 초과하면 반응형 희석제의 함량이 증가하거나 체질 안료의 함량이 감소하게 되는데, 반응성 희석제의 함량이 지나치게 많을 경우 전체적인 물성 특히 내화학성이 저하되며, 체질 안료의 함량이 감소하면 경도 등의 기계적 물성이 저하된다. 무용제 바닥재 용도로의 물성을 고려한다면 에폭시 수지로는 비스페놀 A형 에폭시 수지와 비스페놀 F형 에폭시 수지가 바람직하다. 비스페놀 A형 에폭시 수지 중에서도 특히 에폭시 당량(EEW)이 182 ∼ 192 g/eq이고, 25℃에서의 점도가 11,000 ∼ 14,000 cps인 것이 적합하다. 또한, 비스페놀 F형 에폭시 수지 중에서도 에폭시 당량이 165 ∼ 175 g/eq이고, 25℃에서의 점도가 3,500 ∼ 6,500 cps인 것이 적합하다.
본 발명에 사용되는 반응성 희석제는 수지의 고점도로 인하여 함유할 수 있는 체질안료의 양이 제한됨에 따라 점도를 저하시키기 위한 목적으로 사용되는 것으로서, 상기 반응성 희석제는 시스템과 반응하여 경화된 도막의 일부분을 형성하게 되지만 물성(특히 내화학성)에 부정적인 영향을 끼치고 독성을 증가시키며 제품의 단가를 크게 상승시킴에 따라 많은 양을 사용하지 않는 것이 바람직하다. 본 발명에서는 상기 반응성 희석제로 크레실그리시딜에테르, 알킬그리시딜에테르, 버사틱에시드그리시딜에스테르, 페닐그리시딜에테르, 2-에틸헥실그리시딜에테르 및 파라 t-부틸페닐그리시딜에테르 중에서 선택되는 모노에폭사이드계 희석제; 및 네오펜틸디그리시딜에테르, 1,4-부탄디그리시딜에테르, 씨클로헥산디메탄올디그리시딜에테르 및 레소시놀디그리시딜에테르 중에서 선택되는 디에폭사이드계 희석제; 또는 이들의 혼합물을 사용할 수 있다. 본 발명에서는 상기 반응성 희석제를 바닥재 도료 조성물 중에 10 ∼ 25 중량% 범위내에서 사용하는데, 만일 상기 반응성 희석제의 함량이 10 중량% 미만이면 사용 가능한 체질 안료의 함량이 적어짐에 따라 기계적 물성이 저하되고 가사 시간이 단축되며, 함량이 25 중량%를 초과하게 되면 전체적인 도막 물성이 저하되어 바람직하지 않다.
본 발명에서 사용되는 경화제는 상기한 바와 같은 에폭시 수지를 실온에서 경화시킬 수 있는 실온 경화성 경화제이다. 본 발명에서는 상기 경화제로 알리파틱아민, 아미도아민, 아로마틱아민, 언하이드라이드, 폴리이소시아네이트, 폴리메르캅탄 및 폴리설파이드 등을 사용할 수 있다. 실온 경화를 위한 경화제의 함량에 대해서는 특정한 한정이 필요치 않으며 적정량을 사용할 수 있고, 본 발명에서는 바닥재 도료조성물 중의 에폭시수지의 에폭사이드기와 경화제의 활성수소가 1 : 1로 반응하도록 사용하는 것이 바람직하다. 만일, 경화제의 함량이 지나치게 많을 경우 미반응한 프리아민이 대기중의 수분과 반응하여 내수성이 저하되고 도막 외관이 불량해질 수 있으며, 상기 경화제의 함량이 지나치게 적을 경우에는 에폭사이드의 미반응으로 인해 내용제성이 저하된다.
본 발명에서 사용되는 체질 안료는 도막내의 기공 충진, 경도 및 약품성의 보완, 광택 조절의 역할을 하며, 특히 도료의 저장성 및 작업성에 많은 영향을 주는데, 본 발명에서는 상기 체질 안료로서 실리카, 바륨설페이트(블랑크픽스- SACHTLEBEN사제품), 탈크(TALC), 칼슘카보네이트 및 이들의 혼합물을 사용할 수 있다.
일반적으로 상기 체질 안료는 롤러 도장시 도료의 순간 점도를 크게 하강시켜 후도막을 얻기 곤란하게 하고, 도장후에는 로울러 자국을 도막에 남겨 레벨링을 불량하게 하는 칙소성(thixotropic)을 갖고 있는데, 상기 체질 안료 중에서도 실리카는 기타 다른 체질안료에 비해 칙소성이 가장 작다. 그러나, 상기 실리카를 단독으로 사용할 경우에는 저장 과정에서 안료의 침전 및 색분리가 발생하는 단점을 가지고 있어, 실리카 단독 적용시의 특성이 저하되지 않으면서 도료에 칙소성을 부여하여 안료의 침전을 방지할 수 있는 체질 안료로서 실리카와 바륨설페이트를 혼합 사용한다.
본 발명에서는 상기 실리카와 바륨설페이트가 각각 전체 바닥제 도료 조성물중 30 ∼ 50 중량% 및 10 ∼ 25 중량%의 함량으로 함유되는 것이 바람직한데, 체질 안료중 상기 실리카의 함량이 50 중량%를 초과하거나 상기 바륨설페이트의 함량이 10 중량% 미만이면 도료에 칙소성이 부여되지 않아 저장 개선 효과가 나타나지 않으며, 상기 실리카의 함량이 30 중량% 미만이거나 상기 바륨설페이트의 함량이 25 중량%를 초과하면 약품성 등의 도막 물성이 저하되고 도료의 칙소성이 지나치게 커짐에 따라 롤러 작업시에 도막 외관이 불량하게 된다.
본 발명에서는 상기 첨가제로 불포화카르복실산 타입의 분산제와 폴리실록산 타입의 소포제를 각각 바닥재 도료 조성물 중에 0.1 ∼ 3.0 중량% 범위내에서 사용할 수 있다. 만일 상기 분산제와 첨가제의 함량이 0.1 중량% 미만이면 도료 조성물의 저장성이 불량해지고, 함량이 3.0 중량%를 초과하면 건조 도막에 결함이 발생할 수 있다.
상술한 바와 같이, 본 발명에 따른 무용제형 에폭시 바닥재 도료 조성물은 인체 및 환경에 유해한 용제를 사용하지 않아 시공이 안전하며, 200 ∼400㎛ 두께의 박막을 1회 도장만으로도 마감이 가능하고, 기존의 무용제형 도료의 셀프 레벨링 도장이나 용제형 도료의 롤러 도장과 대등한 도막 외관을 형성할 수 있다.
이와 같은 본 발명을 실시예에 의거하여 상세히 설명하면 다음과 같은 바, 본 발명이 실시예에 한정되는 것은 아니다.
실시예
비스페놀 A형 무용제 에폭시수지(고형분 100%, EEW: 189, LG-화학제품) 30중량%, 버사틱애시드그리시딜에테르계 반응성 희석제(EEW: 250, Shell사제품) 20중량%, 불포화카르복실산계 분산제 및 폴리실록산계 소포제를 각각 0.2 중량% 혼합한 후 충분히 교반시켜 반응용액을 제조하였다. 상기 반응용액에 실리카(silica) 36.0중량%, 블랑크픽스(SACHTLEBEN사) 12.0중량%를 천천히 투입하며 교반시켰고, 다시 여기에 황색안료(yellow iron oxide, 바이엘사제품) 0.4 중량%, 녹색안료(cyanine green, 훽스트사제품) 0.2 중량%, 티타늄다이옥사이드 1.5 중량%를 서서히 투입하면서 교반시켜 주제를 제조하였다.
이와는 별도로 벤질알콜 36.6 중량%에 살리실릭산 5.0 중량%를 투입하여 용해시킨 후, 상기 용액에 이소포론디아민 41.6 중량%를 투입하여 반응시키고, 상기 용액에 비스페놀 A형 무용제 에폭시수지(고형분 100%, EEW: 189, 국도화학제품) 7.9 중량%, 노닐페놀 8.9 중량%를 투입하고 충분히 교반시켜 제 2의 조성물인 경화제를 제조하였다.
상기 방법에 의하여 얻어진 상기 주제와 경화제를 1 : 1 의 당량비로 혼합하여 도료 조성물을 얻었다.
비교예 1
상기 실시예의 실리카의 함량을 24 중량%로, 블랑크픽스를 24 중량%로 조절하였으며, 그 외에는 실시예와 동일한 방법으로 제조하였다.
비교예 2
상기 실시예의 블랑크픽스를 전량 실리카로 대체하였으며, 그 외에는 실시예 와 동일한 방법으로 제조하였다.
비교예 3
비교예 2의 체질안료중 0.2 중량%를 우레아/우레탄계 침강방지제로 대체하였고, 그 외에는 비교예 2과 동일한 방법으로 제조하였다.
비교예 4
비교예 3의 침강방지제를 클레이 계통으로 동량 대체하였고, 그 외에는 비교예 3과 동일한 방법으로 제조하였다.
비교예 5
상기 실시예의 비스페놀 A형 무용제 에폭시수지의 함량을 45 중량%로, 버사틱애시드그리시딜에테르계 반응성 희석제의 함량을 30 중량%로, 실리카의 함량을 23.0 중량%로 조절하였고, 그 외에는 실시예와 동일한 방법으로 제조하였다.
비교예 6
상기 실시예의 비스페놀 A형 무용제 에폭시수지의 함량을 20 중량%로, 버사틱애시드그리시딜에테르계 반응성 희석제의 함량을 20 중량%로, 실리카의 함량을 43.0 중량%로, 블랑크픽스의 함량을 15.0 중량%로 조절하였고, 그 외에는 실시예와 동일한 방법으로 제조하였다.
비교예 7
상기 실시예의 에폭시수지의 함량을 32 중량%로, 반응성 희석제의 함량을 8 중량%로 조절하였으며, 실리카의 함량을 43.0 중량%로, 블랑크픽스의 함량을 15.0 중량%로 조절하였고, 그 외에는 실시예와 동일한 방법으로 제조하였다.
비교예 8
1)중도
비스페놀 A형 무용제 에폭시수지(고형분 75%, EEW: 450 ∼ 500)를 34 중량%, 백색안료(TiO2) 14 중량%, 탈크 8중량%, 칼슘카보네이트 30 중량%, 색상안료로서 황색안료 0.4 중량%, 녹색안료 0.2 중량%를 서서히 투입하며 교반시켰다. 상기 용액에 용제로서 크실렌을 13 중량%, 불포화카르복실산계 분산제 및 폴리실록산계 소포제를 각각 0.2 중량% 혼합한 후 충분히 교반시켜 주제를 제조하였다.
상기 주제를 폴리아미드계의 경화제(AHEW: 165 ∼ 185)와 84 : 16 의 당량비로 혼합하여 도료 조성물을 제조하였다.
2)상도
비스페놀 A형 무용제형 에폭시수지(고형분 75%, EEW: 450 ∼ 500) 47중량%, 백색안료(TiO2) 9 중량%, 실리카 20 중량%, 색상안료로서 황색안료 0.4 중량%, 녹색안료 0.2 중량%를 서서히 투입하며 교반시켰다. 상기 용액에 용제로서 크실렌을 21 중량%, 불포화카르복실산계 분산제 및 폴리실록산계 소포제를 각각 0.2 중량% 혼합한 후 충분히 교반시켜 주제를 제조하였다.
상기 주제를 폴리아미드계의 경화제(AHEW: 165 ∼ 185)와 80 : 20 의 당량비로 혼합하여 도료 조성물을 제조하였다.
실험예
실시예 및 비교예 1 ∼ 8의 도료조성물을 에폭시프라이머 위에 200 ∼ 400㎛의 도막두께로 1회 도장하였으며, 비교예의 도료조성물은 에폭시프라이머 위에 중도를 건조 도막두께 100㎛로 2회 도장하고, 상도를 건조 도막두께 50㎛로 1회 도장하였다.
각각의 물성을 하기의 방법으로 측정하였고, 그 결과를 다음 표 1에 나타내었다.
[실험 방법]
1.경도.
(1)연필경도.
유리판 위에 도료조성물을 도장하고 미쓰비시(MITSU-BISHI)연필을 사용하여 경도를 측정하였다.
(2)Shore-D 경도.
유리판 위에 두께가 3㎜가 되도록 도막을 형성시키고 레벨링이 잘 이루어지도록 조절한 후, Shore-D 경도계를 사용하여 측정하였다.
2.내약품성.
밤라이트 위에 도료조성물을 도장하고 1주일간 스포팅(spotting)시험을 실시하여 색상, 광택변화 및 기타 도막 결함 여부를 관찰하였다.
3.내용제성.
밤라이트 위에 도료조성물을 도장하고 시편을 완전히 침적시켜 1주일간 시험을 실시하여 색상, 광택변화 및 기타 도막 결함 여부를 관찰하였다.
4.내수성.
유리판 위에 도료조성물을 도장하고 1주일간 침적 시험을 실시하여 색상, 광택변화 및 기타 도막 결함 여부를 관찰하였다.
5.내마모성.
폴리에스테르 필름 위에 도료조성물을 도장하고 타버어브레이젼(TABER ABRASION)시험기를 사용하여 시험하였다. № CS-17의 어브레이젼 휠(ABRASION WHEEL)을 사용하고 1㎏ 의 하중을 가하면서 1,000회전 시험하여 도막의 손실량을 측정하였다.
6.내충격성.
두께가 2㎜ 이상인 스틸패널(steel panel)에 도료조성물을 도장하고 70lb-in의 충격을 가한 후, 도막파손 및 부착저하 여부를 관찰하였다.
7.내광성.
틴 패널에 도료조성물을 도장하고 QUA(파장 340㎚)로 200시간 시험 후, 색상, 광택변화 및 기타 도막 결함 여부를 관찰하였다.
8.광택.
각 물성 시편에 대하여 광택기를 사용하여 광택을 측정하였다.
9.롤러 작업성.
밤라이트에 롤러를 사용하여 도장하고, 작업의 용이성, 형성된 도막의 두께, 광택, 레벨링 및 그외의 도막 외관을 관찰하였다.
10.저장성.
주제를 0.5ℓ 틴캔에 75%(부피%) 정도로 담아 밀봉한 상태로 60℃의 온도에서 7일 동안 저장한 후, 도료의 증점 및 침전, 층분리, 색분리 등의 정도를 측정하였다.
11.가사 시간.
틴캔에 도료를 75%(부피%) 정도로 차게 한 후, 스티로폴 박스로 단열을 시킨 상태에서 도료의 온도가 최고로 상승할 때까지의 경과시간과 온도를 측정하였으며, 가사 시간은 최고 온도까지의 경과 시간의 0.7배로 간주하였다.
번호 시 험 항 목 실시예 비교예1 비교예2 비교예3 비 고
1 경 도 연필경도 ○ ○ ○ ○
Shore-D ○ ○ ○ ○
2 내약품성 CH3COOH ○ ○ ◎ ◎ 스포팅
HCl ◎ ◎ ◎ ◎
HNO3 ◎ ○ ◎ ◎
H2SO4 ○ ○ ○ ○
NaOH ○ ○ ○ ○
3 내용제성 자이렌 ◎ ◎ ◎ ◎ 침적
가솔린 ◎ ◎ ◎ ◎
4 내수성 ◎ ◎ ◎ ◎ 침적
5 내마모성 ◎ ○ ◎ ◎
6 내충격성 ◎ ◎ ◎ ◎
7 내광성 ○ ○ ○ ○
8 광택 ◎ ◎ ◎ ◎ 60'
9 작업성 ◎ △ ◎ ◎ 롤러도장
10 저장 안정성 ◎ ◎ × △
11 가사시간 45분 45분 45분 45분 25℃
◎: 우수 ○: 양호 △: 보통 ×: 불량
(계속)
번호 시 험 항 목 비교예4 비교예5 비교예6 비교예7 비교예8 비 고
1 경 도 연필경도 ○ ○ ○ △ ○
Shore-D ○ ○ ○ △ -(1)
2 내약품성 CH3COOH ◎ ○ ○ ○ △ 스포팅
HCl ◎ △ △ △ ◎
HNO3 ◎ × △ △ ◎
H2SO4 ○ × △ △ ○
NaOH ○ ○ ○ △ ◎
3 내용제성 자이렌 ◎ △ ◎ ○ ◎ 침적
가솔린 ◎ ○ ◎ ○ ◎
4 내수성 ◎ ○ ○ ○ ◎ 침적
5 내마모성 ◎ ○ △ △ ◎
6 내충격성 ◎ ◎ ◎ ◎ ◎
7 내광성 ○ △ ○ ○ ○
8 광택 ○ ◎ △ ◎ ◎ 60'
9 작업성 △ ○ △ ○ ◎ 롤러도장
10 저장 안정성 ◎ △ ◎ ◎ ◎
11 가사시간 45분 35분 55분 40분 -(2) 25℃
◎ : 우수 ○ : 양호 △ : 보통 × : 불량주식회사(1) : 용제형으로 3㎜도장 불가함에 따라 Shore-D 경도 측정 불가함.(2) : 용제형으로 가사시간 8시간 이상임.
상술한 바와 같이 본 발명의 무용제형 에폭시계 바닥재 도료 조성물은 작업 환경을 악화시키는 휘발성 용제의 함량이 없는 무용제형으로서, 롤러 작업이 가능하며 경화 후 외관이 우수하고, 200 ∼400㎛ 두께의 박막을 1회 도장만으로도 마감이 가능하며 기존의 용제형 도료의 셀프레벨링 도장이나 용제형 도료의 롤러 도장과 대등한 도막 외관을 형성할 수 있는 무용제 에폭시 바닥재 도료 조성물을 제조하는데 유용하다.

Claims (3)

  1. 에폭시 수지, 반응성 희석제, 경화제, 안료 및 첨가제가 함유되어 있는 무용제형 에폭시 바닥재 도료 조성물에 있어서,
    상기 안료가 실리카와 블랑크 픽스로 구성된 체질 안료인 것으로, 전체 바닥제 도료 조성물 중에 각각의 함량이 30 ∼ 50 중량% 및 10 ∼ 25 중량%인 것을 특징으로 하는 무용제 에폭시 바닥재 도료 조성물.
  2. 제 1 항에 있어서, 상기 에폭시수지는 에폭시 당량(EEW)이 182 ∼ 192 g/eq이고 25℃에서의 점도가 11,000 ∼ 14,000 cps인 비스페놀 A형 에폭시 수지 또는 에폭시 당량이 165 ∼ 175 g/eq이고 25℃에서의 점도가 3,500 ∼ 6,500 cps인 비스페놀 F형 에폭시 수지이며, 전체 바닥재 도료 조성물 중에 20 ∼ 40 중량%로 함유된 것을 특징으로 하는 무용제 에폭시 바닥재 도료 조성물.
  3. 제 1 항에 있어서, 상기 반응성 희석제는 버사틱에시드그리시딜에스테르 타입이며, 전체 바닥재 도료 조성물 중에 10 ∼ 25 중량%로 함유된 것을 특징으로 하는 무용제 에폭시 바닥제 도료 조성물.
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