KR20000035474A

KR20000035474A - 도막용 접착 촉진제

Info

Publication number: KR20000035474A
Application number: KR1019990050529A
Authority: KR
Inventors: 회니히헬무트; 타우즈로베르트
Original assignee: 슐링만 메르텐, 하누스 한스-디터; 비아노바 레진스 아크티엔게젤샤프트
Priority date: 1998-11-17
Filing date: 1999-11-15
Publication date: 2000-06-26
Also published as: JP2000219848A; ATA190498A; KR100671177B1; ES2229609T3; EP1008632B1; BR9905369A; EP1008632A3; DE59910892D1; AT409638B; ZA997132B; EP1008632A2; CN1253975A

Abstract

본 발명은 탄소수 6 내지 10의 직쇄, 측쇄 또는 환상 알킬 라디칼을 가지는 알킬 (메트)아크릴레이트(A1)을 탄소수 1 내지 10의 직쇄, 측쇄 또는 환상 알킬렌 라디칼과 하나 이상의 1급, 2급 또는 3급 아미노 그룹을 가지는 아미노 (메트)아크릴레이트(A3)과 유리 라디칼 공중합시킴으로써 수득 가능한 아크릴레이트 공중합체(A)를 첨가제로서 전착 피복물 욕 속으로 도입함을 포함하여, 양이온적으로 부착 가능한 결합제를 함유하는 피복물을 전도성 기판 위에 전착(電着)시키고, 건조시킨 다음, 가교결합시킴으로써 도포된 도막(塗膜)에 대한 접착력을 향상시키는 방법에 관한 것이다.

Description

도막용 접착 촉진제{Adhesion promoters for paint films}

양극성 전착(cathodic electrodeposition: CED) 피복 기술로 전도성 기판에 도포한 도막의 중요한 특성은 기판 그 자체에 대한 이의 접착성과 후속 도막의 접착성이다. 전형적으로, 차체(車體)의 피복은 다양하고 상이한 재료, 예를 들면, 서페이서(surfacer), 상도(topcoat), 차체 하부 보호재(underbody protection), 합체선 밀봉제(seam sealant), 방음 화합물 등으로서의 폴리비닐 클로라이드계 플라스틱, 창유리 또는 트림 스트립용 조립 접착제 등의 양극성 전착되고 스토브로 경화된 도막의 도포를 포함한다.

이러한 재료들이 CED 막과 직접 접촉하는 경우, 매우 양호한 접착력을 가져야할 필요가 있다. 최초부터 특정한 재료를 고려할 수 있으므로, CED 막은 모든 재료들에 대하여 양호한 접착력을 가지는 것이 바람직하다. 결합제 수지가, 예를 들면, 도막의 기계적 특성에 부과된 특정한 요건을 기초로 하여 추가로 도입되는 경우, 접착 특성이 악영향을 받을 수도 있다.

따라서, 본 발명의 목적은 결합제 수지의 특정한 선택과는 상관 없이 CED 막의 접착 특성이 목적하는 정도로 향상되는 방법을 찾아내는 것이다.

이러한 목적은 사용된 모든 재료에 비해 소량으로도 CED 필름의 접착 특성을 상당히 향상시키는 첨가제를 개발함으로써 달성된다.

놀랍게도, 오스트리아 특허원 제A-775/98호에 기재되어 있는 크레이터 방지제(anticrater agent)는, 아미노 함유 아크릴레이트 또는 메타크릴레이트 단량체와 공중합됨으로써 산으로 중화되고, 이로써 물에 희석될 수 있는 경우, CED 필름에 대한 기타 재료의 접착 특성을 상당히 향상시키는 것으로 현재 밝혀졌다.

따라서, 본 발명은 아크릴레이트 공중합체(A)를 첨가제로서 전착 피복 욕 속으로 도입함을 포함하여, 양이온적으로 부착 가능한 결합제를 전도성 기판 위에 전착 피복시키고, 건조시킨 다음, 가교결합시킴으로써 도포된 도막에 대한 접착성을 향상시키는 방법을 제공한다.

아크릴레이트 공중합체 A로서는, 탄소수 6 내지 10의 직쇄, 측쇄 또는 환상 알킬 라디칼을 가지는 알킬 (메트)아크릴레이트(A1)을 탄소수 1 내지 10의 직쇄, 측쇄 또는 환상 알킬렌 라디칼과 하나 이상의 하이드록실 그룹을 가지는 하이드록시알킬 (메트)아크릴레이트(A2)의 존재 또는 부재하에 탄소수 1 내지 10의 직쇄, 측쇄 또는 환상 알킬렌 라디칼과 하나 이상의 1급, 2급 또는 3급 아미노 그룹을 가지는 아미노 (메트)아크릴레이트(A3)과 유리 라디칼 공중합시킴으로써 수득 가능한 중합체를 사용하는 것이 바람직하다.

단량체 혼합물 중의 단량체의 질량 분획은, A1의 경우, 50 내지 87%, 특히 60 내지 86%, 특히 바람직하게는 75 내지 85%이고, A2의 경우, 0 내지 30%, 특히 1 내지 25%, 특히 바람직하게는 5 내지 15%이며, A3의 경우, 10 내지 40%, 특히 12 내지 35%, 특히 바람직하게는 15 내지 25%인 경우가 바람직하다.

결합제 속의 수지의 질량과 안료 페이스트 속의 수지의 질량의 합계 100g에 대한 아크릴레이트 공중합체(A)의 질량 비의 범위는 약 0.5 내지 약 3g이 바람직하다.

알킬 (메트)아크릴레이트(A1)은 아크릴산 또는 메타크릴산과 알킬 라디칼의 탄소수가 6 내지 10인 직쇄, 측쇄 또는 환상 지방족 알킬과의 에스테르이다. n-헥실 아크릴레이트, n-옥틸 아크릴레이트, 2-에틸헥실 아크릴레이트 및 데실 아크릴레이트와 상응하는 메타크릴레이트가 바람직하다. 경우에 따라, 소량(40% 이하)의 아크릴레이트 또는 메타크릴레이트를 알킬 그룹의 탄소수가 1 내지 18인 알콜의 아크릴산 또는 메타크릴산 에스테르, 기타 일염기성 불포화 카복실산(예: 크로톤산, 이소크로톤산 및 비닐아세트산)과 탄소수 1 내지 18의 알콜과의 에스테르 또는 이염기성 불포화 카복실산(예: 말레산, 푸마르산, 시트라콘산 및 메사콘산)과 탄소수 1 내지 18의 알콜과의 디에스테르로 대체시킬 수도 있다. 2-에틸헥실 아크릴레이트와 2-에틸헥실 메타크릴레이트가 특히 바람직하다.

경우에 따라, 사용되는 하이드록시알킬 (메트)아크릴레이트(A2)는 2가 지방족 하이드록시 화합물과 아크릴산 또는 메타크릴산과의 에스테르이며, 위에서 언급한 바와 같이, (메트)아크릴레이트의 40% 이하를 2가 알콜과 기타 일염기성 불포화 카복실산과의 에스테르로 대체시킬 수도 있다. 하이드록시에틸 아크릴레이트, 하이드록시에틸 메타크릴레이트, 2-하이드록시프로필 (메트)아크릴레이트, 3-하이드록시프로필 (메트)아크릴레이트, 4-하이드록시부틸 아크릴레이트 및 4-하이드록시부틸 메타크릴레이트가 바람직하며, 하이드록시에틸 아크릴레이트와 하이드록시에틸 메타크릴레이트가 특히 바람직하다.

아미노 함유 단량체(A3)은 아크릴산 및 메타크릴산과 탄소수가 2 내지 10이고 2급 아미노 그룹 또는 3급 아미노 그룹을 하나 이상 함유할 수도 있는 지방족 하이드록시 화합물과의 에스테르로 제조된다. 2급 아미노 그룹을 가지는 화합물은 입체 장애되어, 유리 라디칼 중합에서의 아미노 그룹의 반응성이, 파괴적인 부반응이 심각한 정도로 발생하지 않도록 하기에 충분히 저하되는 것이 바람직하다. 3급 아미노 그룹을 가지는 화학식 R¹R²NR³-OH의 화합물(여기서, R¹및 R²는 동일하거나 상이할 수 있고, 탄소수 1 내지 4의 알킬 라디칼이며, R³은 탄소수 2 내지 10의 직쇄, 측쇄 또는 환상 알킬렌 라디칼이다)이 바람직하다. 위에서 언급한 바와 같이, 아미노알킬 (메트)아크릴레이트의 40% 이하를 아미노알콜과 기타 일염기성 불포화 카복실산(예: 비닐아세트산, 크로톤산 및 이소크로톤산)과의 에스테르로 대체시킬 수 있고, 이염기성 불포화 카복실산(예: 말레산, 푸마르산, 시트라콘산, 이타콘산 및 메사콘산)의 비스(아미노알킬 에스테르) 또는 알킬 아미노알킬 에스테르로 대체시킬 수도 있으며, 후자에서의 알킬 라디칼은 탄소수 1 내지 4의 알킬 그룹으로부터 선택된다. 비스(아미노알킬) 에스테르가 사용되는 경우, 아미노알킬 (메트)아크릴레이트는 단지 비교적 소량인 20% 이하를 대체시키는 것이 바람직하다. 적합한 화합물은 N-3급-부틸아미노에틸 아크릴레이트, 디메틸아미노에틸 아크릴레이트, 디에틸아미노에틸 아크릴레이트, 디메틸아미노프로필 아크릴레이트, 5-디에틸아미노-2-펜틸 아크릴레이트 및 상응하는 메타크릴레이트이다. 디메틸아미노에틸 아크릴레이트가 특히 바람직하다.

다음 실시예들은 본 발명을 예시한다. 이들 실시예에 있어서, 단위 "%"를 포함하는 크기에 대한 언급은 항상 질량 분획(관련된 물질의 질량을 관련된 혼합물 속의 모든 물질의 질량의 합으로 나눈 값)이고, "SEC"는 특정한 에폭시 그룹 함량[관련된 물질의 에폭시 그룹의 양을 관련된 물질의 질량으로 나눈 값으로서, 소위 에폭시드 당량의 역수에 상응하며, 이는 존재하는 관련된 물질의 (평균) 몰 질량을 에폭시 그룹의 (평균) 수로 나눈 값으로 정의된다]을 나타낸다. 산가(acid number)는 샘플의 질량 m_B(용액 또는 분산액의 경우, 샘플 속의 고체의 질량)에 대한 분석하에 샘플을 중화시키는 데 필요한 수산화칼륨의 질량 m_KOH의 비로서 DIN 53402에 따라 정의되며, 이의 통상적인 단위는 "mg/g"이다.

실시예 1

안료 페이스트용 결합제

a) 폴리프로필렌 글리콜 변성 에폭시 수지 중간체의 제조

교반기, 온도계 및 증류 장치를 갖춘 적합한 반응 용기를 2-에틸헥실아민 258g(2mol)으로 충전시키고, 이러한 초기 충전물을 80℃로 가열한다. 80℃에서 지방족 에폭시 수지 380g(폴리프로필렌 글리콜을 기준으로 함, 에폭시드 당량: 약 190g/mol, SEC: 약 5260mmol/kg)을 온도가 120℃로 상승하는 동안 1시간에 걸쳐서 균일한 속도로 첨가한다. 혼합물을 120℃에서 1시간 동안 후반응시킨다. 이어서, 모노에틸렌 글리콜 모노부틸 에테르 1175g과 비스페놀 A계 에폭시 수지(에폭시드 당량: 약 475g/mol, SEC: 약 2100mmol/kg) 1900g을 70℃에서 첨가하고, 혼합물을 120℃로 가열한 다음, 동일한 온도에서 1.5시간 동안 반응시킨다. 중간체는 폴리옥시알킬렌 구조 단위의 질량 분획이 11%이고, 탄소수가 3 이상인 알킬 라디칼의 질량 분획이 9%이다.

b) 페이스트 수지의 제조

3-디메틸아미노-1-프로필아민 204g(2mol)을 a)에서 수득한 중간체에 100℃에서 첨가하고, 혼합물을 100℃에서 1시간 동안 반응시킨다. 이어서, 모노에틸렌 글리콜 모노부틸 에테르 314g과 91% 농도의 파라포름알데히드 66g(2mol)을 첨가한 후, 공비혼합물 형성제(azeotrope former)로서 메틸 이소부틸 케톤을 사용하여 당해 혼합물을 약 140℃에서 공비증류시키고, 반응수 약 36g을 증류시켜 제거한다. 이어서, 메틸 이소부틸 케톤을 감압하에 제거하고, 모노에틸렌 글리콜 모노부틸 에테르 774g을 사용하여 당해 조성물을 희석시켜, 고체의 질량 분획이 55%로 되도록 한다.

실시예 2

실시예 1에 따르는 생성물로부터의 안료 페이스트의 제조 및 시험

고체 수지 100g당 아세트산 100mmol을 첨가하여 실시예 1에 따라 제조한 수지를 중화시키고, 탈이온수를 사용하여 희석시켜, 고체의 질량 분획이 14%로 되도록 한다.

실험실용 샌드 밀로 조성이 다음과 같은 안료 수지를 제조한다:

결합제(14%) 1428.5g

안료 블랙 30g

규산알루미늄 안료 225g

이산화티탄 840g

규산납 안료 105g

안료 페이스트(53.3%) 2628.5g

실시예 3

결합제 분산액의 제조

오스트리아 특허공보 제353 369호의 실시예 1과 유사하게 변성 에폭시 수지를 기초로 하여, 전착 도료에서 사용하는 결합제 분산액용 결합제를 제조한다:

3.1 결합제의 제조

A) 성분 A의 제조

비스페놀 A계 에폭시 수지(에폭시드 당량: 약 500g/mol, SEC: 약 2000mmol/kg) 1000g을 60 내지 70℃에서 교반기, 온도계, 적하 펀넬(dropping funnel) 및 환류 콘덴서를 갖춘 반응 용기 속의 메틸 이소부틸 케톤(MIBK) 500g에 용해시키고, 하이드로퀴논 0.2g과 메타크릴산 168g을 첨가한다. 온도를 100 내지 120℃로 상승시키고, 당해 온도에서 반응을 수행하여, 산가가 3mg/g 이하로 되도록 한다. 이어서, 반응 생성물을 60 내지 70℃에서 염기성 모노이소시아네이트("BMI")(톨릴렌 디이소시아네이트 1mol과 디메틸에탄올아민 0.9mol로부터 제조한 염기성 모노이소시아네이트의 MIBK 중의 70% 용액, 몰 질량 = 254g/mol) 650g과 혼합하고, 이소시아네이트를 실질적으로 더 이상 탐지할 수 없을 때까지, 반응 혼합물을 반응시킨다.

B) 성분 B의 제조

비스페놀 A계 에폭시 수지(에폭시드 당량: 약 200g/mol, SEC: 약 5000mmol/kg) 400g을 교반기, 온도계, 적하 펀넬 및 환류 콘덴서를 갖춘 반응 용기 속의 MIBK 172g에 용해시키고, 60 내지 70℃에서 디에탄올아민 210g(2mol)을 첨가한다. 열의 방출이 끝난 후, 반응 혼합물을 약 130℃(환류 온도)에서 추가로 1시간 동안 반응시킨다. 이어서, 이소시아네이트를 실질적으로 더 이상 검출할 수 없을 때까지, 반응 생성물을 70 내지 80℃에서 불포화 모노이소시아네이트("UMI")(톨릴렌 디이소시아네이트 1mol과 하이드록시에틸 메타크릴레이트 1mol로부터 제조한 불포화 모노이소시아네이트의 MIBK 중의 70% 용액, 몰 질량 = 304g/mol) 830g과 반응시킨다.

3.2 분산액의 제조

성분 A와 성분 B를 80 대 20의 질량 비로 70℃에서 철저하게 혼합하고, 고체 수지 100g당 포름산 30mmol을 사용하여 중화시킨다. 대부분의 용매 MIBK를 80℃에서 감압하에 증류시켜 제거한다. 이어서, 온도를 저하시키며 격렬하게 교반하면서 탈이온수를 사용하여 생성물을 약 45%로 희석시킨다. 이러한 45%의 농도에서 생성물을 냉각시키면서 2시간 동안 격렬하게 분산시킨 다음, 고체의 질량 분획을 측정한다. 최종적으로, 탈이온수를 사용하여 생성물을 약 35%로 추가로 희석시킨다.

실시예 4

공중합체의 제조

용매(메톡시프로판올, 각각의 경우, 단량체 혼합물 100g당 33g)를 반응 용기에 충전시키고, 초기 충전물을 약 85℃로 가열한다. 알킬 아크릴레이트의 단량체 혼합물, 하이드록시알킬 아크릴레이트를 함유하거나 함유하지 않는 아미노 아크릴레이트(조성은 표를 참조) 및 초기 용액(메톡시프로판올 100g 중의 아조비스-이소부티로니트릴 20g의 용액 10g)을 약 85 내지 약 90℃의 온도에서 약 5시간에 걸쳐서 균일한 속도로 계량한다. 첨가 말기 이후에 2시간 이상 동안 계속 교반한다. 이 기간 이후, 사용한 단량체는 완전히 중합된다(고체의 질량 분획을 측정하여 알아냄). 생성물 혼합물을 약 40℃로 냉각시키고, 필요량의 산(아세트산)을 첨가하여 아미노 그룹을 완전히 중화시킨다. 탈이온수를 사용하여, 고체의 질량 분획이 약 20%로 되도록 혼합물을 희석시킨다.

공중합체 제조용 단량체 혼합물의 조성

	공중합체 4.1	공중합체 4.2
2-에틸헥실 아크릴레이트	80	75
하이드록시에틸 메타크릴레이트		10
디메틸아미노에틸 아크릴레이트	20	15

실시예 5

전착 피복 조성물의 제조

다음의 제형에 따라 전착 피복용 욕 재료(bath material)를 제조한다:

실시예 3.2의 결합제 분산액(35%) 1600g

실시예 4.1 또는 실시예 4.2의 공중합체 각각 28.0g

탈이온수 2872.5g

실시예 2의 안료 페이스트(53.3%) 527.5g

도료 5028.0g

공중합체 4.1(도료 5.1을 형성) 또는 공중합체 4.2(도료 5.2를 형성)를 위에 나타낸 조성에 따라 도료 속으로 도입한다. 공중합체를 첨가하지 않고 대조용 도료(도료 5.3)를 제조한다. 도료는, 고체의 질량 분획이 각각 16.8%(공중합체를 첨가하지 않음)와 16.9%이며, pH는 6.0 내지 6.2이다. 도료를 사용하여 다음과 같은 욕 조건하에 아연-인산염화 강 판넬을 피복하여 두께가 23 내지 25㎛인 도막을 수득한다:

욕 온도: 28 내지 32℃

피복 전압: 300V

피복 시간: 2분

이어서, 금속 판넬 위의 피복물을 180℃의 순환 공기 온도에서 20분 동안 스토빙한다.

6. 접착 시험

6.1 PVC 접착성

차체 하부 보호 화합물(underbody protection compound, PVC-U)과 합체선 밀봉 화합물(seam-sealing compound, PVC-N)[구리트-에섹스(Gurit-Essex)사로부터 구입]로서 사용되는 시판중인 PVC 재료를 사용하여 접착성을 시험한다. 형판(型板)을 사용하여, 당해 물질을 폭 약 2㎝, 길이 약 4㎝, 두께 약 0.2㎝의 층 형태로 전착 피복된(그리고 스토빙된) 금속 판넬에 도포하고, 100℃에서 예비 겔화한 다음, 각각 125℃, 140℃ 및 160℃에서 15분 동안 스토빙시킨다. 냉각시킨 후, (예리한 칼을 사용하여 피복된 판넬로부터 길이 약 0.5㎝의 박편을 떼어낸 후) PVC 화합물이 "언더컷팅(undercutting)"에 의해 피복된 판넬로부터 박리될 수 있는지의 여부에 대하여 판넬을 시험하여 조사한다. 평가 척도는 다음과 같다:

+ : 접착성이 매우 양호함; PVC 층은, 이를 박리시켜 제거하려고 시도하는 경우, 내부에서 인열된다.

0 : 접착성이 국소적으로 양호함; PVC 층을 박리시켜 제거한 후, 표면 위의 20% 이상에 층 잔여물이 남는다.

- : 접착성이 없음; PVC 층을 잔여물 없이 박리시킬 수 있다.

결과는 다음 표 2에 요약되어 있다:

	PVC-U	PVC-N
건조	125℃에서	140℃에서	160℃에서	125℃에서	140℃에서	160℃에서
도료 5.1	0	+	+	0	+	+
도료 5.2	0	+	+	+	+	+
도료 5.3(대조용)	-	-	+	-	0	+

6.2 서페이서 막 접착성

포-웨이 필름 어플리케이터(four-way film applicator)를 사용하여, 폭 6.5㎝, 길이 15㎝ 및 두께 약 200㎛의 충전제 막(시판중인 수용성 폴리에스터 수지를 기본으로 하는 안트라사이트 착색된 수성 이소시아네이트 경화 서페이서)을 전착 피복된 금속 판넬에 도포하고, 도포된 막을 실온에서 약 5분 동안 벤팅(venting)시킨 다음, 80℃에서 10분 동안 1차로 건조시키고, 이어서 165℃에서 25분 동안 스토빙한다. 스토빙 후에 측정한 막의 두께는 약 32 ± 2㎛이다. 이어서, 갭 크기가 200㎛인 포-웨이 필름 어플리케이터를 다시 사용하여 흑색 하도제[black basecoat; 헤르베르츠 게엠베하(Herberts GmbH)가 시판하는 아쿠아-칼라 베이스코트 브릴리언트 블랙^R(Aqua-Color Basecoat Brilliant Black)]를 당해 서페이서 막에 도포하고, 실온에서 5분 동안 벤팅시킨 다음, 80℃에서 5분 동안 1차로 건조시키고, 이어서 최종적으로 140℃에서 30분 동안 스토빙한다. 포-웨이 필름 어플리케이터(갭 크기: 200㎛)를 다시 사용하여, 2성분 투명 도료[2성분 하이-솔리드 클리어코트(high-solid clearcoat) 40422 100부와 경화제 65430 30부(이들은 헤르베르츠 게엠베하가 시판중임), 처리하기 전에 직접 혼합함]를 도포하고, 실온에서 5분 동안 벤팅시킨 다음, 140℃에서 30분 동안 경화시켜, 두께가 약 40㎛인 막을 수득한다. 전체 도료 시스템의 막 두께는 약 110 내지 120㎛이다.

6.3 하도제 막 접착성

포-웨이 필름 어플리케이터(갭 크기: 250㎛)를 사용하여, 백색의 수성 하도제[포르트-베르케 아게(Ford-Werke AG)의 실험용 제품인 "베이스코트 씨엠(basecoat CM) 98-026-01"]를 전착 피복된 금속 판넬에 도포하고, 실온에서 5분 동안 벤팅시킨 다음, 80℃에서 10분 동안 건조시킨다. 이로써, 두께가 약 25±2㎛인 막을 수득한다. 이어서, 포-웨이 필름 어플리케이터(갭 크기: 200㎛)를 다시 사용하여, 투명 도료[아크조-코팅즈 게엠베하(Akzo Coatings GmbH)의 실험용 제품인 "푸포-클라르락(PUPO-Klarlack)"]를 피복하고, 실온에서 5분 동안 벤팅시킨 다음, 140℃에서 20분 동안 경화시켜, 두께가 약 42±2㎛인 막을 수득한다. 전체 도료 시스템의 막 두께는 약 85 내지 90㎛이다.

표준인 브이디에이-프뤼프블라트(VDA-Prufblatt) 621-427에 따라, 암석 조각 시험기[stonechip tester, 에리히센(Erichsen)사의 N 모델 508]를 사용하여 약 15 내지 20초 내에 2bar의 공기 압력에서 1kg의 강 포환(steel shot)을 사용하여 -25℃에서, 박스형 냉동기 속에서 약 -25℃로 냉각된 금속 판넬에 충격을 가한다.

이어서, 충격 영역을 위에서 언급한 시험 표준에 따라 접착제 테이프로 덮고, 이 테이프를 제거하고, 도료가 벗겨져 떨어져나간 지점의 수와 크기를 평가한다. 이러한 평가에 있어서, 등급 1(KW 1)은 전착 막으로부터 서페이서가 벗겨져 떨어지지 않음을 나타내는 반면, KW 10은 서페이서 막이 완전히 제거되는 것을 나타낸다. 값은 벗겨져 떨어져나간 전체 영역에 따라 분류한다. 결과는 다음 표 3에 요약되어 있다:

	서페이서 F1	서페이서 F2
도막 5.1	KW 1	KW 1 내지 KW 2
도막 5.2	KW 2	KW 1
도막 5.3(대조용)	KW 10	KW 7

본 발명에 따라, 결합제 수지의 특정한 선택과는 상관 없이 CED 막의 접착 특성이 목적하는 정도로 향상될 수 있는 방법을 제공할 수 있다.

Claims

탄소수 6 내지 10의 직쇄, 측쇄 또는 환상 알킬 라디칼을 가지는 알킬 (메트)아크릴레이트(A1)을 탄소수 1 내지 10의 직쇄, 측쇄 또는 환상 알킬렌 라디칼과 하나 이상의 1급, 2급 또는 3급 아미노 그룹을 가지는 아미노 (메트)아크릴레이트(A3)과 유리 라디칼 공중합시킴으로써 수득 가능한 아크릴레이트 공중합체(A)를 첨가제로서 전착 피복물 욕 속으로 도입함을 포함하여, 양이온적으로 부착 가능한 결합제를 전도성 기판 위에 전착(電着) 피복시키고, 건조시킨 다음, 가교결합시킴으로써 도포된 도막(塗膜)에 대한 접착력을 향상시키는 방법.
제1항에 있어서, 2-에틸헥실 아크릴레이트가 성분(A1)로서 사용되는 방법.
제1항에 있어서, 탄소수 1 내지 10의 직쇄, 측쇄 또는 환상 알킬 라디칼과 하나 이상의 하이드록실 그룹을 가지는 하이드록시알킬 (메트)아크릴레이트(A2)가 추가의 성분으로서 사용되는 방법.
제1항에 있어서, 하나 이상의 3급 아미노 그룹을 가지는 아미노 (메트)아크릴레이트가 성분(A3)으로서 사용되는 방법.
제3항에 있어서, 하이드록시에틸 메타크릴레이트가 성분(A2)로서 사용되는 방법.
제1항에 있어서, 단량체 혼합물 중의 단량체의 질량 분획이, A1의 경우, 50 내지 87%이고, A3의 경우, 10 내지 40%인 방법.
제3항에 있어서, 단량체 혼합물 중의 단량체의 질량 분획이, A1의 경우, 50 내지 87%이고, A2의 경우, 1 내지 30%이며, A3의 경우, 10 내지 40%인 방법.
제1항에 있어서, 결합제 속의 수지의 질량과 안료 페이스트 속의 수지의 질량의 합계 100g에 대한 아크릴레이트 공중합체(A)의 질량의 비율이 약 0.5 내지 약 3g인 방법.
탄소수 6 내지 10의 직쇄, 측쇄 또는 환상 알킬 라디칼을 가지는 알킬 (메트)아크릴레이트(A1)을 탄소수 1 내지 10의 직쇄, 측쇄 또는 환상 알킬렌 라디칼과 하나 이상의 하이드록실 그룹을 가지는 하이드록시알킬 (메트)아크릴레이트(A2)의 존재 또는 부재하에 탄소수 1 내지 10의 직쇄, 측쇄 또는 환상 알킬렌 라디칼과 하나 이상의 1급, 2급 또는 3급 아미노 그룹을 가지는 아미노 (메트)아크릴레이트(A3)과 유리 라디칼 공중합시킴으로써 수득 가능한 아크릴성 공중합체(A)를 포함하는 전착 피복재.
제9항에 있어서, 2-에틸헥실 아크릴레이트(A1)을 하이드록시에틸 (메트)아크릴레이트의 존재 또는 부재하에 탄소수 1 내지 10의 직쇄, 측쇄 또는 환상 알킬 라디칼과 하나 이상의 3급 아미노 그룹을 가지는 아미노 (메트)아크릴레이트(A3)과 유리 라디칼 공중합시킴으로써 수득 가능한 아크릴성 공중합체(A)를 포함하는 전착 피복재.
제9항에 있어서, 디메틸아미노에틸 아크릴레이트가 성분(A3)으로서 사용되는 전착 피복재.