ES2229609T3 - Promotor de adherencia a capas de laca. - Google Patents
Promotor de adherencia a capas de laca.Info
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Abstract
Procedimiento para mejorar la adherencia a capas de laca que son aplicadas a sustratos conductores por lacado electroforético por inmersión con ligantes precipitables catiónicamente y con subsiguiente secado y reticulación; caracterizado por el hecho de que se incorporan como aditivo a los baños de lacado electroforético por inmersión copolimerizados de acrilatos A, pudiendo ser los polimerizados A obtenidos mediante copolimerización iniciada por radicales de A1 (met)acrilatos de alquilo con un resto alquilo lineal, ramificado o cíclico con 6 a 10 átomos de carbono, y A3 amino(met)acrilatos con un resto alquilo lineal, ramificado o cíclico con 2 a 10 átomos de carbono y al menos un grupo amino primario, secundario o terciario.
Description
Promotor de adherencia a capas de laca.
Una propiedad importante de las capas de laca que
son aplicadas por precipitación a sustratos conductores mediante el
proceso de cataforesis o lacado cataforético por inmersión (KTL) es
su adherencia sobre el propio sustrato, y la adherencia de las
capas de laca subsiguientes. En el lacado de carrocerías de
automóvil se aplican habitualmente sobre la capa de laca aplicada
con ayuda del proceso de cataforesis y endurecida mediante secado
en estufa múltiples materiales diversos, como por ejemplo
materiales de relleno, barnices protectores, plásticos hechos a base
de cloruro de polivinilo (aplicados en calidad de protecciones de
bajos, impermeabilización de soldaduras, masas insonorizantes,
etc.), adhesivos de montaje para molduras de ventanilla o molduras
embellecedoras, etc.
En la medida en que estos materiales tienen
contacto directo con la capa de cataforesis, es necesario contar
con una muy buena adherencia. Es preferible que la capa de
cataforesis tenga una buena adherencia para con todos estos
materiales al mismo tiempo, puesto que de antemano pueden entrar en
consideración todos los materiales. Si debido a exigencias
específicas que p. ej. deban satisfacer las propiedades mecánicas de
las capas de laca se perfeccionan las resinas ligantes, las
propiedades de adherencia pueden verse con ello modificadas de
manera negativa.
Existía por consiguiente el objetivo de buscar
maneras de mejorar a voluntad las propiedades de adherencia de las
capas de cataforesis independientemente de la resina ligante
específicamente elegida.
Este objetivo ha sido alcanzado mediante el
desarrollo de un aditivo que ya al ser aplicado en pequeñas
cantidades mejora claramente las propiedades de adherencia de la
capa de cataforesis para con todos los materiales que se
utilizan.
Por la EP-A-0 415
593 son conocidos baños de lacado electroforético por inmersión que
contienen copolimerizados de acrilatos que son obtenidos mediante
la copolimerización de (met)acrilatos de alquilo de
C_{6}-C_{10}, como p. ej. acrilato de
2-etilhexilo, y amino(met)acrilatos de
C_{1}-C_{10} con grupos amino primarios,
secundarios o terciarios, como por ejemplo el
N,N-dimetilaminoetilacrilato.
Por la
JP-A-63146971 son conocidos baños de
lacado electroforético por inmersión que contienen copolimerizados
de acrilatos que son obtenidos mediante la polimerización de
metacrilato de diaminoetilo, acrilato de
2-hidroxietilo, acrilato de
n-butilo, acrilato de 2-etilhexilo,
estirol y metacrilato de metilo.
Se ha descubierto ahora sorprendentemente que los
agentes anticráteres que están descritos en la solicitud de patente
austríaca A-775/98 conducen a la obtención de unas
claramente mejoradas propiedades de adherencia de otros materiales
sobre la capa de cataforesis cuando mediante copolimerización con
monómeros de acrilato o de metacrilato con contenido de grupos amino
se hace que los mismos sean netraulizables con ácidos y con ello
diluibles con agua.
Es por consiguiente objeto de la invención un
procedimiento para mejorar la adherencia a capas de laca que son
aplicadas a sustratos conductores mediante lacado electroforético
por inmersión con ligantes precipitables catiónicamente y mediante
subsiguiente secado y reticulación, estando dicho procedimiento
caracterizado por el hecho de que son incorporados como aditivo a
los baños de lacado electroforético por inmersión copolimerizados
de acrilatos A.
Se utilizan preferiblemente como copolimerizados
de acrilatos A aquellos polimerizados que se obtienen mediante
copolimerización iniciada por radicales de
- A1
- (met)acrilatos de alquilo con un resto alquilo lineal, ramificado o cíclico con 6 a 10 átomos de carbono, dado el caso
- A2
- (met)acrilatos de hidroxialquilo con un resto alquilo lineal, ramificado o cíclico con 1 a 10 átomos de carbono y con al menos un grupo hidroxilo, y
- A3
- amino(met)acrilatos con un resto alquilo lineal, ramificado o cíclico con 2 a 10 átomos de carbono y con al menos un grupo amino primario, secundario o terciario.
Los porcentajes másicos de los monómeros en la
mezcla de monómeros son preferiblemente para
- A1
- de un 50 a un 87%, en particular de un 60 a un 86%, y con particular preferencia de un 75 a un 85%,
- A2
- de un 0 a un 30%, en particular de un 1 a un 25%, y con particular preferencia de un 5 a un 15%,
- A3
- de un 10 a un 40%, en particular de un 12 a un 35%, y con particular preferencia de un 15 a un 25%.
La proporción de la masa del copolimerizado de
acrilatos A referida a la suma de las masas de las resinas que
están presentes en el ligante y en la pasta pigmentaria está
situada dentro de la gama de proporciones que va desde
aproximadamente 0,5 hasta aproximadamente 3 g/(100 g).
Los (met)acrilatos de alquilo A1 son
ésteres de ácido acrílico o metacrílico con alcoholes alifáticos
lineales, ramificados o cíclicos con 6 a 10 átomos de carbono en el
resto alquilo. Se prefieren el acrilato de n-hexilo,
el acrilato de n-octilo, el acrilato de
2-etilhexilo y el acrilato de decilo y los
correspondientes metacrilatos. Asimismo, cantidades menores (de
hasta un 40%) de los acrilatos y metacrilatos mencionados pueden
ser dado el caso sustituidas por ésteres de ácido acrílico o de
ácido metacrílico con alcoholes con un 1 a 18 átomos de carbono en
el grupo alquilo, por ésteres de otros ácidos carboxílicos
monobásicos insaturados tales como ácido crotónico, isocrotónico y
vinilacético con los alcoholes mencionados, o por diésteres de
ácidos carboxílicos dibásicos insaturados tales como ácido maleico,
ácido fumárico, ácido citracónico y ácido mesacónico con los
alcoholes mencionados. Son especialmente preferidos el metacrilato
y acrilato de 2-etilhexilo.
Los (met)acrilatos de hidroxialquilo A2
que se utilizan dado el caso son ésteres de compuestos hidroxílicos
alifáticos divalentes con ácido acrílico o metacrílico, pudiendo
ser como se ha descrito anteriormente también sustituido hasta un
40% de los (met)acrilatos por ésteres de los alcoholes
divalentes con otros ácidos carboxílicos monobásicos insaturados.
Son preferibles el acrilato y metacrilato de hidroxietilo, el
(met)acrilato de 2- y 3-hidroxipropilo y el
acrilato y metacrilato de 4-hidroxibutilo, y son
particularmente preferibles el acrilato y metacrilato de
hidroxietilo.
Como monómeros A3 con contenido de grupos amino
se usan ésteres de ácido acrílico y metacrílico con compuestos
hidroxílicos alifáticos con 2 a 10 átomos de carbono, que contienen
además al menos un grupo amino secundario o terciario. Los
compuestos con grupos amino secundarios están preferiblemente
impedidos estéricamente de forma tal que la reactividad del grupo
amino en la polimerización por radicales está suficientemente
disminuida como para excluir en gran medida las reacciones
secundarias perturbadoras. Se prefieren compuestos con grupos amino
terciarios R^{1}R^{2}NR^{3}-OH, en los cuales
R^{1} y R^{2} pueden ser iguales o distintos y significan restos
alquilo con 1 a 4 átomos de carbono, y R^{3} es un resto
alquileno lineal, ramificado o cíclico con 2 a 10 átomos de carbono.
Como se ha indicado anteriormente, puede sustituirse hasta un 40%
de los (met)acrilatos de aminoalquilo por ésteres de los
aminoalcoholes con otros ácidos carboxílicos monobásicos
insaturados tales como ácido vinilacético, ácido crotónico y ácido
isocrotónico, así como por bis(aminoalquilésteres) o
alquil-aminoalquilésteres de ácidos carboxílicos
dibásicos insaturados tales como ácido maleico, ácido fumárico,
ácido citracónico, ácido itacónico y ácido mesacónico, siendo en la
última alternativa el resto alquilo seleccionado de entre los
miembros del grupo que consta de grupos alquilo con 1 a 4 átomos de
carbono. Cuando se usan los bis(aminoalquil)ésteres, se
sustituyen preferiblemente tan sólo cantidades menores de hasta un
20% de los (met)acrilatos de aminoalquilo. Son compuestos
adecuados el acrilato de
N-ter-butilaminoetilo, el acrilato
de dimetilaminoetilo, el acrilato de dietilaminoetilo, el acrilato
de dimetilaminopropilo, el acrilato de
5-dietilamino-2-pentilo
y los correspondientes metacrilatos. Es particularmente preferido el
acrilato de dimetilaminoetilo.
Los ejemplos siguientes aclaran la invención. Los
números acompañados por el signo "%" significan siempre
porcentajes másicos (la masa de la sustancia en cuestión dividida
por la suma de las masas de todas las sustancias que están
presentes en la mezcla en cuestión), y se entiende por "SEG" el
contenido específico de grupos epoxi (el contenido de grupos epoxi
dividido por la masa de la sustancia en cuestión; lo cual
corresponde al recíproco del llamado "peso equivalente de
epóxido", que fue definido como la masa molar (media) de la
sustancia en cuestión dividida por el número (medio) de grupos
epoxi presente en la misma). El índice de ácido está definido según
la norma DIN 53 402 como el cociente de aquella masa
m_{KOH} de hidróxido potásico que es necesaria para
neutralizar una muestra analizada y la masa m_{B} de esta
muestra (la masa de la sustancia sólida de la muestra en las
soluciones o dispersiones), y sus unidades habituales son
"mg/g".
En un adecuado recipiente de reacción equipado
con agitador, termómetro y dispositivo de destilación se pusieron y
se calentaron a 80ºC 258 g de 2-etilhexilamina (2
moles). A 80ºC fueron añadidos uniformemente a lo largo de una hora
380 g de una resina epoxi alifática (a base de polipropilenglicol,
peso equivalente de epóxido aprox. 190 g/mol; SEG aprox. 5260
mmoles/kg), con lo cual la temperatura aumentó hasta llegar a ser de
120ºC. A 120ºC se dejó que prosiguiese la reacción de la mezcla por
espacio de una hora. Fueron a continuación añadidos 1175 g de
monoetilenglicolmonobutiléter, y a 70ºC 1900 g de una resina epoxi
a base de bisfenol A (peso equivalente de epóxido aprox. 475 g/mol,
SEG aprox. 2100 mmoles/kg), y la mezcla fue calentada a 120ºC y se
la tuvo en reacción a esta temperatura por espacio de 1 1/2 horas.
El producto intermedio presentaba un porcentaje másico de unidades
estructurales de polioxialquileno de un 11% y un porcentaje másico
de restos alquilo con más de 3 átomos de C de un 9%.
Al producto intermedio obtenido según a) le
fueron añadidos a 100ºC 204 g de
3-dimetilamino-1-propilamina
(2 moles), y se tuvo la mezcla en reacción a 100ºC por espacio de 1
hora. Tras la adición de 314 g de monoetilenglicolmonobutiléter y
66 g de paraformaldehído al 91% (2 moles), fueron separados por
destilación a aprox. 140ºC y bajo destilación azeotrópica con
metilisobutilcetona como agente arrastrador aprox. 36 g de agua de
reacción. A continuación fue retirada bajo vacío la
metilisobutilcetona, y la masa fue diluida con 774 g de
monoetilenglicolmonobutiléter hasta un porcentaje másico de sólidos
de un 55%.
La resina fabricada según Ejemplo 1 fue
neutralizada mediante una adición de 100 mmoles de ácido acético
por cada 100 g de la resina sólida, y fue diluida con agua
desionizada hasta un porcentaje másico de sólidos de un 14%.
En un molino de arena de laboratorio se hizo una
pasta pigmentaria según la formulación siguiente:
| 1428,5 g | Ligante al 14% | |
| 30,0 g | Hollín de color | |
| 225,0 g | Pigmento de silicato de aluminio | |
| 840,0 g | Dióxido de titanio | |
| 105,0 g | Pigmento de silicato de plomo | |
| 2628,5 g | Pasta pigmentaria al 53,3% |
El ligante para la dispersión de ligante usada en
la laca de electroforesis fue fabricado a base de resinas epoxi
modificadas análogamente al Ejemplo 1 de la patente austríaca
AT-B 353 369.
En un recipiente de reacción equipado con
agitador, termómetro, embudo de goteo y condensador de reflujo se
disolvieron en 500 g de metilisobutilcetona (MIBK) a una
temperatura de 60 a 70ºC 1000 g de una resina epoxi a base de
bisfenol A (peso equivalente de epóxido aprox. 500 g/mol; SEG aprox.
2000 mmoles/kg), y se añadieron a continuación 0,2 g de
hidroquinona y 168 g de ácido metacrílico. La temperatura fue
incrementada hasta el nivel de 100 a 120ºC, y a esta temperatura se
llevó a cabo la reacción hasta haber sido alcanzado un índice de
ácido de menos de 3 mg/g. El producto de reacción fue a
continuación mezclado a una temperatura de 60 a 70ºC con 650 g de un
monoisocianato básico "BMI" (solución al 70% en MIBK de un
monoisocianato básico fabricado a base de 1 mol de diisocianato de
toluileno y de 0,9 moles de dimetiletanolamina, masa molar = 254
g/mol), y se hizo que la mezcla reaccionase hasta que prácticamente
no era ya detectable isocianato alguno.
En un recipiente de reacción equipado con
agitador, termómetro, embudo de goteo y condensador de reflujo se
disolvieron en 172 g de MIBK 400 g de una resina epoxi a base de
bisfenol A (peso equivalente de epóxido aprox. 200 g/mol; SEG
aprox. 5000 mmoles/kg), y se añadieron a una temperatura de 60 a
70ºC 210 g de dietanolamina (2 moles). Una vez concluida la
generación de calor, se dejó que la reacción prosiguiese por
espacio de una hora adicional a una temperatura de aprox. 130ºC (la
temperatura de reflujo). A continuación se hizo que el producto de
reacción reaccionase a una temperatura de 70 a 80ºC con 830 g de un
monoisocianato insaturado "UMI" (solución al 70% en MIBK de un
monoisocianato insaturado hecho a base de 1 mol de diisocianato de
toluileno y 1 mol de metacrilato de hidroxietilo, masa molar = 304
g/mol), hasta que prácticamente no era ya detectable isocianato
alguno.
Los componentes A y B fueron mezclados a fondo a
70ºC en una proporción másica de 80 a 20, y fueron neutralizados
con 30 mmoles de ácido fórmico por cada 100 g de la resina sólida.
Bajo presión reducida y a 80ºC fue separada por destilación la
mayor parte del disolvente MIBK. El producto fue a continuación
diluido con agua desionizada mediante agitación enérgica y con la
temperatura en descenso hasta aproximadamente un 45%. A esta
concentración se efectuó enérgicamente dispersión con enfriamiento
por espacio de 2 horas, y a continuación se determinó el porcentaje
másico de sólidos. El producto fue finalmente diluido con agua
desionizada hasta una concentración del 35%.
El disolvente (metoxipropanol, en una cantidad de
33 g por cada 100 g de la mezcla de monómeros) fue cargado en un
recipiente de reacción y calentado hasta una temperatura de aprox.
85ºC. A lo largo de un espacio de tiempo de unas 5 horas y a una
temperatura de aprox. 85 a aprox. 90ºC fueron añadidas
uniformemente y de manera dosificada una mezcla de monómeros hecha a
base de acrilato de alquilo, o dado el caso acrilato de
hidroxialquilo, y aminoacrilato (en cuanto a la composición, véase
la Tabla), así como una solución de iniciador (10 g de una solución
de 20 g de azo-bis-isobutironitrilo
en 100 g de metoxipropanol). Una vez concluida la adición se
continuó la agitación por espacio de otras 2 horas. Una vez
transcurrido este tiempo, los monómeros usados estaban
completamente polimerizados (lo cual se comprobó mediante la
determinación del porcentaje másico de sólidos). La mezcla del
producto fue enfriada hasta una temperatura de aprox. 40ºC, y
mediante una adición de la necesaria cantidad de ácido (ácido
acético) fueron completamente neutralizados los grupos amino. La
mezcla fue diluida con agua desionizada hasta un porcentaje másico
de sólidos de aprox. un 20%.
\vskip1.000000\baselineskip
| Copolimerizado 4.1 | Copolimerizado 4.2 | |
| Acrilato de 2-etilhexilo | 80 | 75 |
| Metacrilato de hidroxietilo | 10 | |
| Acrilato de dimetilaminoetilo | 20 | 15 |
\vskip1.000000\baselineskip
Según la formulación siguiente se hizo un
material del baño para el lacado electroforético por inmersión:
| 1600,0 g | dispersión de ligante según el Ejemplo 3.2, al 35% | |
| 28,0 g | del copolimerizado según el Ejemplo 4.1 o 4.2 | |
| 2872,5 g | agua desionizada | |
| 527,5 g | pasta pigmentaria, al 53,3% según el Ejemplo 2 | |
| 5028,0 g | laca |
El copolimerizado 4.1 (con el que se obtiene la
laca 5.1) o 4.2 (con el que se obtiene la laca 5.2) fue incorporado
a la laca según la composición arriba indicada. Se hizo una laca
comparativa (laca 5.3) sin adición de copolimerizado. Las lacas
presentaban un porcentaje másico de sólidos de un 16,8% (sin adición
de copolimerizado) y de un 16,9% y un valor pH de 6,0 a 6,2. Fueron
recubiertas con las lacas bajo las condiciones de baño que se
indican a continuación chapas de acero fosfatadas con fosfato de
cinc, siendo así obtenidos unos espesores de capa de 23 a 25
\mum.
| Temperatura del baño: | de 28 a 32ºC |
| Tensión de recubrimiento: | 300 V |
| Tiempo de recubrimiento: | 2 minutos |
El lacado aplicado a las chapas fue a
continuación sometido a secado en estufa por espacio de 20 minutos
a una temperatura del aire recirculante de 180ºC.
La adherencia fue verificada con materiales de
PVC de los que están habitualmente a la venta en el mercado y se
utilizan como masa de protección de bajos (PVC-U) y
como masa de impermeabilización de soldaduras
(PVC-N) (Fa. Gurit-Essex). Estos
materiales fueron aplicados a las chapas lacadas por lacado
electroforético por inmersión (y sometidas a secado en estufa) con
ayuda de una plantilla en forma de capas de unos 2 cm de anchura,
unos 4 cm de longitud y unos 0,2 cm de espesor, y fueron sometidos
a pregelificación a 100ºC y a continuación a secado en estufa por
espacio de 15 minutos y a una temperatura de 125, 140 y 160ºC,
respectivamente. A continuación se comprobó en las chapas tras el
enfriamiento de las mismas si la masa de PVC podía ser separada de
la chapa lacada a base de "cogerla por debajo" (tras haber
desprendido de la chapa recubierta una parte de unos 0,5 cm de
longitud con ayuda de una cuchilla afilada). La escala de
evaluación es la siguiente:
- +
- Muy buena adherencia, la capa de PVC se rompe al intentar retirarla
- 0
- La adherencia es puntualmente buena ya que tras haber sido retirada la capa de PVC quedan restos de la capa en al menos un 20% de la superficie
- -
- Ninguna adherencia, la capa de PVC puede ser retirada sin dejar restos
Los resultados están resumidos en la Tabla
siguiente:
\vskip1.000000\baselineskip
\vskip1.000000\baselineskip
Con ayuda de un aplicador fue aplicada a las
chapas lacadas por lacado electroforético por inmersión una capa de
material de relleno de 6,5 cm de anchura, 15 cm de longitud y
aprox. 200 \mum de espesor (siendo éste un material de relleno
que está habitualmente a la venta en el mercado, es acuoso, tiene
color de antracita, es endurecido por isocianato y está hecho a base
de resinas de poliéster solubles en agua), y dicha capa de material
de relleno fue aireada por espacio de 5 minutos a temperatura
ambiente, sometida a secado previo por espacio de 10 minutos a 80ºC,
y sometida a continuación a secado en estufa a 165ºC por espacio de
25 minutos. El espesor de la capa medido tras el secado en estufa
era de aprox. 32 \pm 2 \mum. A esta capa de material de relleno
fue aplicada a continuación asimismo con ayuda de un aplicador que
tenía una altura de intersticio de aplicación de 250 \mum una laca
base negra (Capa Base Aqua-Color® Negro Brillante
de la Fa. Herberts GmbH), y dicha capa de laca fue aireada por
espacio de 5 minutos a temperatura ambiente, sometida a secado
previo por espacio de 5 minutos a 80ºC, y sometida a continuación a
secado en estufa por espacio de 30 minutos a 140ºC. De nuevo con un
aplicador (que tenía una altura del intersticio de aplicación de
200 \mum) fue entonces aplicada una laca transparente de 2
componentes (100 partes de laca transparente con alto contenido de
sólidos 2K 40422 y 30 partes de endurecedor 65430, ambos de la Fa.
Herberts GmbH, mezclados inmediatamente antes de la aplicación), y
dicha capa de laca transparente fue aireada por espacio de 5
minutos a temperatura ambiente y endurecida por espacio de 30
minutos a 140ºC, siendo así obtenido un espesor de capa de unos 40
\mum. El espesor de capa de toda la laca aplicada era de aprox.
110 a aprox. 120 \mum.
Con ayuda de un aplicador (que tenía una altura
del intersticio de aplicación de 250 \mum) fue aplicada a las
chapas lacadas mediante lacado electroforético por inmersión una
laca base acuosa blanca ("Basecoat CM
98-026-01", que era un producto
de ensayo de la Fa. Ford-Werke AG), y dicha capa de
laca base fue aireada por espacio de 5 minutos a temperatura
ambiente y fue a continuación secada por espacio de 10 minutos a
80ºC. Se obtuvo un espesor de capa de aprox. 25 \pm 2 \mum. De
nuevo con un aplicador (que tenía una altura del intersticio de
aplicación de 200 \mum) fue entonces aplicada una laca
transparente ("PUPO-Klarlack", que era un
producto de ensayo de la Fa. Akzo Coatings GmbH), y dicha capa de
laca transparente fue aireada por espacio de 5 minutos a
temperatura ambiente y endurecida por espacio de 10 minutos a
140ºC, con lo cual fue obtenido un espesor de capa de aprox. 42
\pm 2 \mum. El espesor de capa de toda la laca aplicada era de
aprox. 85 a aprox. 90 \mum.
A esta temperatura y con ayuda de un gravelómetro
de la Fa. Erichsen, N Modelo 508, las chapas enfriadas hasta aprox.
-25ºC en una cámara frigorífica de baja temperatura fueron
sometidas al ensayo de impacto con 1 kg de granalla de acero según
las Prescripciones de Ensayo de la Norma VDA 621-427
(VDA = Asociación de la Industria Automovilística) con una presión
de aire de 2 bares y a lo largo de un periodo de tiempo de aprox.
15 a 20
seg.
seg.
La zona sometida a impacto es a continuación
cubierta con una lámina adhesiva según las prescripciones de ensayo
anteriormente indicadas, y tras haber sido retirada dicha lámina
adhesiva se establece un enjuiciamiento acerca del número y del
tamaño de los puntos en los que ha saltado la laca. A este
respecto, el índice 1 (KW 1) significa que no se ha desprendido de
la capa de lacado electroforético por inmersión material de relleno
alguno, y el índice 10 (KW 10) significa que la capa de material de
relleno se ha desprendido por completo. Los índices intermedios se
asignan en correspondencia con la superficie total en la que se ha
producido el desprendimiento. Los resultados están resumidos en la
Tabla siguiente.
\newpage
| Material de relleno F1 | Material de relleno F2 | |
| Laca 5.1 | KW 1 | KW 1 hasta KW 2 |
| Laca 5.2 | KW 2 | KW 1 |
| Laca 5.3 (comparativa) | KW 10 | KW 7 |
Claims (11)
1. Procedimiento para mejorar la adherencia a
capas de laca que son aplicadas a sustratos conductores por lacado
electroforético por inmersión con ligantes precipitables
catiónicamente y con subsiguiente secado y reticulación;
caracterizado por el hecho de que se incorporan como aditivo
a los baños de lacado electroforético por inmersión copolimerizados
de acrilatos A, pudiendo ser los polimerizados A obtenidos mediante
copolimerización iniciada por radicales de
- A1
- (met)acrilatos de alquilo con un resto alquilo lineal, ramificado o cíclico con 6 a 10 átomos de carbono,
- y
- A3
- amino(met)acrilatos con un resto alquilo lineal, ramificado o cíclico con 2 a 10 átomos de carbono y al menos un grupo amino primario, secundario o terciario.
2. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado por el hecho de que como componente A1 se usa
acrilato de 2-etilhexilo.
3. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado por el hecho de que como componente adicional
se usan
- A2
- (met)acrilatos de hidroxialquilo con un resto alquilo lineal, ramificado o cíclico con 1 a 10 átomos de carbono y al menos un grupo hidroxilo.
4. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado por el hecho de que como componente A3 se usan
amino(met)acrilatos con al menos un grupo amino
terciario.
5. Procedimiento según la reivindicación 3,
caracterizado por el hecho de que como componente A2 se usa
metacrilato de hidroxietilo.
6. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado por el hecho de que los porcentajes másicos de
los monómeros en la mezcla de monómeros son para
- A1
- de un 50 a un 87%, y
- A3
- de un 10 a un 40%.
7. Procedimiento según la reivindicación 3,
caracterizado por el hecho de que los porcentajes másicos de
los monómeros en la mezcla de monómeros son para
- A1
- de un 50 a un 87%,
- A2
- de un 1 a un 30%, y
- A3
- de un 10 a un 40%.
8. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado por el hecho de que la proporción de la masa
del copolimerizado de acrilatos A referida a la suma de las masas
de las resinas que están presentes en el ligante y en la pasta
pigmentaria es de aprox. 0,5 a aprox. 3 g/(100 g).
9. Lacas de electroforesis que contienen
copolimerizados acrílicos A que pueden ser obtenidos mediante
copolimerización iniciada por radicales de
- A1
- (met)acrilatos de alquilo con un resto alquilo lineal, ramificado o cíclico con 6 a 10 átomos de carbono, dado el caso
- A2
- (met)acrilatos de hidroxialquilo con un resto alquilo lineal, ramificado o cíclico con 1 a 10 átomos de carbono y al menos un grupo hidroxilo, y
- A3
- amino(met)acrilatos con un resto alquilo lineal, ramificado o cíclico con 2 a 10 átomos de carbono y al menos un grupo amino primario, secundario o terciario;
caracterizadas por el hecho de que la
proporción de la masa del copolimerizado de acrilatos A referida a
la suma de las masas de las resinas que están presentes en el
ligante y en la pasta pigmentaria es de aprox. 0,5 a aprox. 3 g/(100
g).
10. Lacas de electroforesis según la
reivindicación 9, que contienen copolimerizados acrílicos A que
pueden ser obtenidos mediante copolimerización iniciada por
radicales de
- A1
- acrilato de 2-etilhexilo, dado el caso
- A2
- (met)acrilato de hidroxietilo y
- A3
- amino(met)acrilatos con un resto alquilo lineal, ramificado o cíclico con 2 a 10 átomos de carbono y al menos un grupo amino terciario.
11. Lacas de electroforesis según la
reivindicación 9, en las que como componente A3 se usa acrilato de
dimetilaminoetilo.
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