KR20000028852A

KR20000028852A - 전로노벽에 대한 슬래그피복방법

Info

Publication number: KR20000028852A
Application number: KR1019990042897A
Authority: KR
Inventors: 다나카요시유키; 기타가와노부카즈; 오쿠다하루지
Original assignee: 에모토 간지; 가와사키 세이테츠 가부시키가이샤
Priority date: 1998-10-05
Filing date: 1999-10-05
Publication date: 2000-05-25
Also published as: KR100625372B1; US6627256B1; BR9905330A; CN1246483C; AU753301C; AU5269499A; CN1254018A; AU753301B2

Abstract

제강용전로에 있어서, 출강후의 노내잔류슬래그에 상부분사란스(lance)로부터 불활성가스를 분사해서 슬래그(slag)를 분사시켜 노벽에 부착시키는때에 종래의 노체경사이동에 의한 슬래그피복방법에서는 보수불가능했던 노복 지지축측도 균일하게 부착시켜 안정적으로 균일하게 노벽내전면을 피복하여 전로의 수명을 연장시킬수 있는 전로노벽에 대한 슬래그피복방법을 제공한다.

노내의 보수개소에 따라 슬래그를 비산시키도록 노저면으로부터의 란스높이를 0.7m이상 3.0m미만으로 또한 가스유량을 250∼600Nm³/min으로 제어해서, 바람직하게는 슬래그 고체상율을 0.50∼0.70으로 제어하도록 가스분사후에 잔류슬래그조성에 따라 MgO또는 CaO를 함유하는 슬래그고화제를 첨가하여 슬래그의 비산높이 및 노벽에의 고착량을 제어하므로서 상기한 과제를 해결한다

다시또 본발명에서는 이 전로노저면두께의 상승을 검지할수가있고, 또한 전로노저면두께를 조정할수가있는 전로노벽에의 슬래그피복실시시의 전로노저면의 관리방법을 제공한다.

Description

전로노벽에 대한 슬래그피복방법 {METHOD FOR SLAG COATING OF CONVERTER WALL}

본발명은 전로의 노의수명을 향상시키기위한 전로의 노벽에 대한 슬래그피복방법에 관한 것이며, 종래의 노체 경사이동에 대한 슬래그피복방법에서는 보수불가능한 노복 및 노의 입구조임부에 이르는 지지축측에 상부분사란스로부터 가스를 분사해서 슬래그를 비산시켜서 균일하게 부착시켜서 노의 수명을 연장시키기위한 전로의 노벽에 대한 슬래그피복방법 및 이 슬래그피복을 실시하는 전로의 전로노저면관리방법에 관한것이다.

전로의 노저면 및 노벽의 보수기술의 하나에 종래로부터 소위 슬래그피복이라고 불리는 기술이 있다.

이것은 전로정련에서 발생한 슬래그를 즉시 다음회의 노저면 및 노벽내화물을 보호하는데 사용하는 기술이며, 상부분사전로, 상부저면부분사전로의 어느것에도 적용할수있고, 신속보수법으로서 중요한것이며, 현재 왕성하게 이용되고있다(예를들면 일본국 특개소 53-37120호공보참조).

이 보수법은 구체적으로는 전로의 정련한 용강을 출강시킨후 잔재를 배출시키는데 있어서, 용융슬래그의 적어도 일부를 노내에 남기고, 그 잔류슬래그중에 고화제로서 돌로마이트 등을 첨가하면서 지지축을 중심으로 요동시키고, 슬래그를 노저면 및 노벽내화물상에 부착시키는것이다.

여기서 슬래그고화제는 슬래그의 융점을 높여 그 유동성을 저하시키고 부착효과를 향상시키기위해 사용된다.

그러나 전로의 구조상 지지축이 배치된 위치(이하 지지축측이라한다)보다 아래쪽은 요동의 사각이 되고, 슬래그의 부착이 불충분해서 거의 내화물보호역할을 할수없다는 결점이 있다.

여기서 일본국 특개소 57-16111호 공보에 개시되어있는 바와 같이 저면분사전로 및 상부저면분사전로에서는 저면분사노즐로부터 불활성가스를 분사하여 노내의 잔류슬래그를 저면노즐로부터 불활성가스로 위쪽으로 비산시켜 노벽내화물상에 부착시키는 슬래그피복방법이 제안되어있다. 이 방법에서는 지지축측이라도 노저면 및 노벽에 슬래그를 피복시킬수가 있다. 그러나 이 방법에서는 예를들어 불활성가스의 유량을 제어하면서 실시한다고해도 슬래그의 비산위치를 정확히 정하기 어렵고, 노벽내화물상에 균일하게 부착시키는것은 극히 곤란하다.

다시또 일본국 특개평 7-41815호공보에는 본출원인에 의한 상부분사전로 및 상부저면분사전로에 있어서, 저면분사노즐에 의해서가 아니고 상부분사란스로부터 불활성가스를 분사시키는 슬래그피복방법이 제안되어있다.

이 방법에 의해서 지지축측 특히 보수가 곤란한 너클부(knuckle part)(노저면과 노벽의 경계위치) 및 노저면에 대한 슬래그피복이 가능하다.

그러나 이 방법에서는 불활성가스분사에 의해 슬래그를 노벽측으로 분사해서 모이게하고 또 노벽을 상승시켜서 슬래그피복을 실시하기때문에 슬래그피복범위가 한정되어서 노벽내화물상에 대한 슬래그피복을 충분히 균일화할수 있다고는 말할수없고, 특히 지지축측의 노복에 대한 슬래그피복이 불충분하게 되는 일이있고, 다시또 노의 입구조임부까지 달하는 피복은 곤란해서 적당한 노의 보수방법이라고는 할수없다.

상술한바와 같이 일본국 특개소 53-37120호공보에 개시된 용융슬래그의 일부를 노내에 잔류시켜 고화제를 첨가해서 지지축을 중심으로해서 요동시키고, 슬래그를 노저면 및 노벽내화물에 부착시키는 방법에서는 지지축측의 보수가 행해지지않는다는 문제가 있었다.

다시또 일본국 특개평 7-41815호공보에 개시된 잔류슬래그에 고화제를 첨가하여 상부분사란스로부터 불활성가스를 분사시켜 슬래그를 노벽측에 분사시켜 모이게하고 노벽내화물에 부착시키는 방법에서는 슬래그피복범위가 한정되는것 및 란스높이, 가스유량, 고화제첨가에 의한 슬래그성상의 제어가 명확히 되어있지않고, 항상 균일한 슬래그피복을 가능하게하고 있지않다는 문제가 있었다.

본발명의 목적은 상기한 종래기술의 문제점을 해소하고, 제강용전로에 있어서, 출강후의 노내잔류슬래그에 상부분사란스로부터 가스를 분사시켜서 슬래그를 비산시켜 노벽에 부착시키는것 및 부착시키는때에 란스높이, 가스유량, 슬래그고화제등의 첨가에 의한 슬래그성상을 적정화하므로서 종래의 노체경사이동에 의한 슬래그피복방법에서는 보수불가능했던든 노복 지지축측 및 노입구조임부벽측에 이르는 간격에도 슬래그를 비산시켜서 균일하게 부착시키고, 안정되고, 균일하게 노벽내전면을 피복하고 전로의 노의 수명을 연장할수 있는 전로노벽에 대한 슬래그피복방법을 제공하는데있다.

또 슬래그피복을 전로에서 반복해서 실시하는때에 슬래그가 노저면에서 응고하여 전로의 노저면두께가 상승하는일이 있다.

본발명에서는 이 전로노저면의 두께상승을 검지할 수가 있고, 또한 전로의 노저면두께를 조정할 수 있는 전로노벽에 대한 슬래그피복실행시 전로의 노저면관리방법을 제공하는데 있다.

도 1은 본발명에 관한 전로노벽에 대한 슬래그피복방법의 제1실시형태의 설명도

도 2 는 도 1에 나타내는 실시형태에 있어서의 각 작업공정(a), (b) 및 (c)의 노내상황을 설명하기위한 설명도

도 3은 본발명방법의 실시에 있어서의 작업패턴의 1예를 나타내는 타임차트

도 4는 본발명방법에 있어서 란스높이 및 가스유량과 비산(splash)도달높이의 관계를 나타내는 그래프

도 5a는 란스높이가 높은 경우에서 잔류슬래그의 상태 및 비산 발생상태를 설명하는 설명도

도 5b는 란스높이가 낮은(예를들면 1.0m미만)경우에서 잔류슬래그의 상태 및 비산의 발생상태를 설명하는 설명도

도 6은 본발명의 실시예에 있어서, 가스유량 및 란스높이와 비산도달 높이의 관계를 조사한 그래프

도 7은 본발명의 실시예에 있어서, 슬래그 고체상율을 변화시킨때의 피복층두께의 변동을 나타내는 그래프

도 8a는 본 발명방법에 의한 실시결과의 1예를 나타내는 설명도

도 8b는 종래방법에 의한 실시결과의 1예를 나타내는 설명도

도 9는 저면분사바람구멍의 배압을 검출하기위한 시스템도

도 10은 노저면두께 상승에 의한 저면분사바람구멍의 배압에의 영향을 나타내는 그래프

(도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명)

1. 전로

2. 잔류슬래그

3. 가스분사란스

4. 가스

5. 지지축측

6. 고화제, 환원제투입활송장치

7. 지지축

8. 분사식사닥다리

9. 피복층

10. 저면분사노즐

11. 슬래그고화제

본발명자등은 상기한 과제를 해결하는데 있어서, 제강용전로에서 출강후에 전로의 노저면에 용융슬래그를 잔류시켜 상부분사란스로부터 가스를 분사하는것에 의해 슬래그를 비산시켜 노벽에 부착시키는 노내피복방법에 대해서, 예의 연구를 행한 결과 노내의 목적의 보수개소에 슬래그를 비산시키도록 노저면으로부터의 란스높이 및 가스유량을 소정적정범위로 제어하고 불활성가스분사 개시직후∼소정시간후에 슬래그조성에 따라서 슬래그 고체상율을 소정적정범위로 제어하도록 MgO 또는 CaO를 함유하는 슬래그고화제를 첨가하고, 슬래그비산높이 및 노벽에 대한 고착성을 조절하므로서 노벽전면을 균일하게 피복할수있는것을 발견하여 본발명에 이른것이다.

즉 본발명은 제강용전로에있어서, 출강후에 전로노저면에 용융슬래그를 잔류시켜 상부분사란스로부터 가스를 분사시키므로서 슬래그를 비산시켜서 노벽에 부착시키는데 있어서, 노내의 보수개소에 따라 슬래그를 비산시키도록 노저면으로부터의 란스높이를 0.7m이상 3.0m미만으로 또한 가스유량을 250∼600Nm³/min으로 제어해서 가스분사후에 잔류슬래그 조성에 따라 MgO 또는 CaO를 함유하는 슬래그 고화제를 첨가하여 슬래그의 비산높이 및 노벽에 대한 고착량을 제어하는것을 특징으로하는 전로노벽에 대한 슬래그피복방법을 제공하는것이다.

또 제강용전로에 있어서, 출강후에 전로노저면에 용융슬래그를 잔류시켜 상부분사란스로부터 불활성가스를 분사시키므로서 슬래그를 비산시켜서 노벽에 부착시키는데 있어서, 노내의 보수개소에따라 슬래그를 비산시키도록 노저면으로부터의 란스높이를 1.0m이상 3.0m미만으로 또한 불활성가스유량을 250∼600Nm³/min으로 제어해서 슬래그고체상율을 0.50∼0.70으로 조절하도록 불활성가스 분사후에 잔류슬래그조성에 따라 MgO 또는 CaO를 함유하는 슬래그고화제를 첨가하여 슬래그의 비산높이 및 노벽에 대한 고착량을 제어하는 것을 특징으로하는 전로노벽에 대한 슬래그피복방법을 제공하는 것이다.

여기서 상기한 슬래그고화제의 노내의 잔류슬래그에 대한 첨가는 가스분사직후∼2분후에 행하는것이 바람직하다.

또 상기한 가스분사중에 슬래그중의 산소포텐셜을 나타내는 T·Fe[%]가 22%이상인경우 슬래그고화제에 추가해서 환원제를 첨가해서 슬래그 고체상율을 0.50∼0.70까지 높이는것이 바람직하다.

여기서 T·Fe는 슬래그중의 전체철분(%)을 말하고 입자철, 산화철(FeO, Fe₂O_3,Fe₃O₄등전체형)으로부터 구한다.

또 상기한 슬래그의 비산을 위해 사용하는 가스는 불활성가스, 공기, 및/또는 그 혼합가스이며, 상기한 불활성가스는 질소, 아르곤 및/또는 그 혼합가스인것이 바람직하다.

또 목적의 보수개소가 노저면으로부터의 높이가 3m이하의 경우 가스유량을 250Nm³/min까지 삭감하고 노저면으로부터의 높이 7m이상의 노입구조임부의 경우 최대유량 600Nm³/min이 되도록 보수개소의 노저면으로부터의 높이에 따라 가스유량을 제어하고, 용역비를 최소로하는 것이 바람직하다.

다시또 본발명은 슬래그피복을 실시하는 전로조업에 있어서, 전로의 저면분사구로부터 노내에 공급하는 기체압력의 바람구멍배압을 검출하여 그 바람구멍배압의 상승으로부터 전로의 노저면두께의 상승을 검지하는것을 특징으로하는 전로의 노벽에 대한 슬래그피복실시시의 전로노저면관리방법을 제공한다.

또 슬래그피복의 반복에 의한 전로노저면두께의 상승에 있어서, 출강후에 전로노저면에 잔류하는 용융슬래그중에 그 슬래그의 융점을 저하시키는 용매제를 첨가하여 저면분사바람구멍 및/또는 상부분사란스에 의한 슬래그교반을 실시하는것을 특징으로하는 전로노벽에 대한 슬래그피복실시시의 전로노저면관리방법을 제공한다.

본발명에 관한 전로노벽에 대한 슬래그피복방법을 첨부한 도면에 나타내는 아주 적당한 실시형태에 기초해서 다음에 상세히 설명한다.

도 1은 본발명의 전로노벽에 대한 슬래그피복방법(이하 단순히 슬래그피복방법이라한다)를 실시하는 제강용전로에 있어서의 제1실시형태를 설명하는 단면설명도이다.

도 2(a),(b)및(c)는 각각 본발명의 슬래그피복방법의 1예의 각 공정을 나타내는 설명도이다.

도 1에 있어서 참조부호(1)는 제강용상부저면분사전로를 나타내고, 참조부호(3)은 전로(1)내에 배치되는 불활성가스분사용 란스, 참조부호(6)는 슬래그고화제나 환원제를 투입하기위한 투입활송장치, 참조부호(7)는 전로(1)를 요동가능하게 지지하는 지지축을 나타내고 그리고 참조부호(5)는 전로(1)의 지지축(7)이 설치되어있는 측의 노벽(노복)부분 및 노입구의 조임부(5')를 포함하는 범위의 지지축측, 참조부호(10)는 저면분사노즐을 나타낸다.

다시또 참조부호(2)는 전로(1)내에 잔류시키는 슬래그, 참조부호(4)는 분사되는 가스, 참조부호(3)으로부터 분사된 가스(4)에 의해 비산된 노벽으로 향해서 비산하는 비산슬래그, 참조부호(9)는 비산슬래그(8)에 의해 형성된 슬래그피복층을 나타낸다.

본발명의 슬래그피복방법에 있어서는 우선 도 1 및 도 2(a)에 나타내는바와같이 출강후 전로(1)내 즉 노저면에 슬래그(2)를 적당량 예를들면 일부 또는 전부를 잔류슬래그(2)로서 잔류시킨다.

이어서 도 1 및 도 2(a)에 나타내는 바와 같이 란스(3)를 전로(1)내의 소정의위치까지 강하시켜서 노저면으로부터 소정위치에 설치한다.

다음에 란스(3)으로부터 가스(4)를 슬래그(2)상에 소정유량으로 분사시킴과 동시에 도 1 및 도 2(b)에 나타내는바와 같이 돌로마이트등의 슬래그고화제(11)를 투입활송장치(6)로부터 투입해서 슬래그(2)의 슬래그고체상율을 소정범위로 조정한다.

이렇게하므로서 도 1 및 도 2(c)에 나타내는 바와 같이 소정고체상율의 슬래그(2)로부터 비산슬래그(8)를 비산시켜 전로노벽, 특히 보수가 곤란하고 슬래그가 부착하기 어려운 지지축측(5)에도 슬래그피복층(9)을 형성시킬수가 있다.

여기서 슬래그피복방법은 노저면으로부터의 란스(3)의 높이(이하 란스높이라한다)와 란스(3)로부터의 불활성가스의 유량(이하 가스유량이라한다)와, 슬래그고화제(11)와 고화제(11)와 환원제의 첨가에 의해 조정된 슬래그(2)의 고체상율을 소정범위내 즉 란스높이는 0.7m, 바람직하게는 1.0m이상, 3.0m미만의 범위, 가스유량은 250∼600Nm³/min의 범위, 슬래그고체상율은 0.5∼0.7의 범위로 제어하므로서 슬래그(2)의 비산높이 및 노벽에 대한 고착성을 조정하는것을 특징으로한다.

우선 본발명의 방법에 사용되는 란스(3)는 목적으로하는 전로내의 노벽의 보수가 필요한 부분까지 고체상율이 상기한 적정범위내로 조정된 슬래그(2)를 비산시킬수있는 정도의 따라서 상기한 적정범위의 가스유량이 확보되고, 또한 전로(1)내의 슬래그(2)의 성상에 맞추어서 노저면으로부터의 높이를 상기한 적정범위로 조정할수있는 란스이면 특히 제한적인 것은 아니고, 어떠한 란스라도 된다.

예를들면 슬래그피복을 위해 이와같은 조건을 만족시키는 전용의 란스를 설치해도 되지만 통상 도 1에 나타내는것과 같은 상부저면분사전로나 상부분사전로에 구비되어있는 분사정련용란스를 슬래그피복에 사용해도 된다.

또 본발명방법이 적용되는 전로(1)는 특히 제한적인 것은 아니지만 예를들면 도 1 및 도 2에 나타내는 상부저면분사전로나 상부분사전로인 것이 바람직하다.

그 이유는 이들 상부분사전로나 상부저면분사전로는 분사정련용란스를 구비하고있고, 슬래그피복용란스(3)와 공용될수 있기 때문이다.

또한 슬래그피복전용의 가스분사란스(3)를 설치하는 경우에는 상술한 상부분사전로나 상부저면분사전로만이 아니고 저면분사전로에도 본발명방법을 적용할수가있다.

그런데 본발명방법을 상부저면분사전로 또는 저면분사전로에 적용하는때에는 노저면에 가스저면분사용노즐이 배치되어있기 때문에 이들 노즐이 상부분사가스에 대한한 하등의 피해를 받지않도록 저면분사노즐에도 가스압력을 가해두는것이 필요하다.

다음에 본발명방법에 있어서, 설정되는 란스높이의 적정한 한정범위는 0.7m이상 3.0m미만의 범위이며, 바람직하게는 1.0∼2.9m 보다 바람직하게는 1.8∼2.8m이다. 여기서 란스높이를 0.7m이상 3.0m미만으로 한정하는 이유를 설명한다.

도 4는 가스유량 및 란스높이를 변경해서 실시한때의 란스높이와 비산도달높이(노저면으로부터의 높이)와의 관계를 나타낸것이다.

가스유량이 많을수록 또 란스높이(노저면으로부터의 높이)가 낮을수록 비산도달높이가 증대한다.

따라서 란스높이는 될수있는대로 낮게 가스유량은 될수있는대로 많은쪽이 좋은 것이 된다. 우선 란스높이의 적정한 범위에 대해 설명한다.

도 4중 점선은 0.7m의 란스높이위치는 전로노저면과 란스와의 간격을 나타내는것이다.

이 값을 작게하면 전로노저면과 란스의 충돌을 고려하지않으면 안되고, 본발명에서는 설비보호등으로부터 적어도 0.7m로한다.

도 5a 는 본발명에 의한 비산슬래그의 발생원리를 나타낸것이다.

란스로부터의 가스분사에 의해 잔류슬래그에 오목한곳이 생겨 그 주위에 융기되는 잔류슬래그로부터 비산슬래그가 발생하고있다.

여기서 란스를 접근시키면 도 5b와 같이 가스분사에 의한 잔류슬래그 오목한곳이 커지게되어 가스분사에 대한한 비산슬래그 발생효율이 낮게될 가능성이있다.

그것은 란스(3)로부터 분사되는 불활성가스(4)에 의해 잔류슬래그(2)에 생기는 오목한곳의 깊이가 잔류슬래그(2)의 탕조의 깊이를 초과해서 그 이상 슬래그가 오목하게 되지않는다.

갈곳을 잃은 슬래그(2)는 스스로의 위치에너지를 높이기때문에 그만큼 에너지(E)가 손실되고 비산된 슬래그(8)가 갖는 에너지(운동에너지)도 감소하기 때문에 오히려 비산된 슬래그(8)의 도달높이가 저하하기 때문이라고 생각된다.

도 4에 있어서는 가스유량 400Nm³/min에 있어서 란스높이와 비산도달고가 변화가 없는 0.7m∼1.0m의 영역은 상기한 상태가 발생되고있다고 추정된다.

따라서 비산슬래그 발생효율로부터 기술하면 동일가스유량에서는 바람직하게는 1m근방이 된다.

또한 도 4에 있어서, 비산도달고는 점토상 비산슬래그의 높이를 나타낸 것으로서 400Nm³/min의 0.7m 영역에서 4.8m이다.

이때 슬래그고화제 첨가직후에 발생한 액상체율이 높은 슬래그는 7m 정도에 달하고있었다.

또 이 비산도달고는 가스유량을 올리므로서 상승시킬수가있다.

또한 출강직후의 슬래그 탕면이 약 1.8m 존재하는 일이있고 오동작에 의한 란스와 슬래그 접촉사고를 피하는점에서 하한을 1.8m이상으로 해도된다.

한편 란스높이가 3.0m이상에서는 잔류슬래그(2)로부터 비산슬래그(8)를 효율적으로 발생시킬수가 없고, 또 발생되었다고해도 비산슬래그(8)을 소요높이까지 비산시키는것이 곤란하게되어 노벽의 목적의 보수개소에 슬래그(3)를 부착시킬수가 없기 때문이다.

또한 란스높이는 전공정에서 일정해도 되지만 도중에서 변경해도 되는것은 물론이다.

다음에 본발명방법에서 설정되는 가스유량의 적정한 한정범위는 250∼600Nm³/min의 범위이며 바람직하게는 300∼500Nm³/min, 보다 바람직하게는 350∼450Nm³/min이다.

여기서 가스유량을 250∼600Nm³/min으로 한정하는 이유는 가스유량이 250Nm³/min 미만에서는 잔류슬래그(2)를 비산슬래그(8)로서 소요높이까지 비산시키는것이 곤란하게되고, 노벽의 목적의 보수개소, 특히 지지축측의 노복에 슬래그(3)를 부착시킬수가 없기 때문이다.

한편 가스유량이 600Nm³/min 초과에서는 잔류슬래그(2)로부터 비산하는 비산된슬래그(8)의 비산고가 지나치게 높게되어 전로의 노입구조임부의 비산된슬래그(8)에 대한한 피복두께의 이상성장을 생기게하기쉽고 슬래그(3)의 부착을 균일하고 또한 적정하게 제어되지않는 외에 전로스커트, 후드내부에 대한 슬래그부착이 문제가 되기때문이다.

그런데 목적의 전로노벽의 보수개소가 노저면으로부터의 높이가 낮은경우 예를들면 3m이하의 경우에는 가스유량을 250Nm³/min 까지 삭감하고, 노저면으로부터의 높이가 높은경우, 예를들면 7m이상의 조임부의 경우에는 가스유량이 최대유량 600Nm³/min이 되도록 보수개소의 노저면으로부터의 높이에 따라서 가스유량을 제어하고 용역비용을 최소로하는것이 바람직하다.

또한 가스유량은 상기한 적정한정범위내이면 일정하게 해도되지만 도중에서 변경해도된다.

또 불활성가스(4)를 분사시키는때의 란스(3)의 각도는 본발명에서는 특히 한정하는것은 아니고, 비산슬래그(8)을 소요높이까지 비산시킬수 있으면 어떠한 각도라도 되지만 란스(3)로부터 분출하는 가스(4)의 분류(제트)의 슬래그에 대한 침입각도가 이것에 대한해 생성되는 비산된슬래그(8)이 가장 비산하는 각도가 가장 바람직하다.

또 란스(3)의 개수도 특히 제한적인것은 아니고 상기한 적정범위의 소요의 가스유량이 확보되면 1개라도 복수개라도된다 .

또 본발명에 사용되는 가스(4)는 특히 제한적인것은 아니지만 저비용의 가스가 바람직하고, 예를들면 질소(N₂)가스, 아르곤(Ar)가스, 공기 및 그 혼합가스등을 사용할 수가 있다.

또한 전로의 분사정련용란스는 조업을 위해 순산소외에 질소, 아르곤가스등을 분사할수있게 되어있고, 개조를 수반하지않는 질소, 아르곤등의 불활성가스가 바람직하다.

다음에 본발명방법에 있어서 설정되는 슬래그고체상율의 적정한 한정범위는 0.5∼0.7의 범위이며, 바람직하게는 0.55∼0.68, 보다 바람직하게는 0.60∼0.65이다.

여기서 슬래그 고체상율을 0.5∼0.7로 한정하는이유는 슬래그 고체상율이 0.5미만에서는 슬래그고화제(11)의 첨가량이 부족하기때문에 슬래그(2)의 점도가 작고, 유동성이증가하고, 슬래그(2)로부터 비산된슬래그(8)를 발생시킬수없고, 노벽에 부착시킬수 없고, 또는 예를들어 발생되었다고해도 비산된 슬래그(8)의 입자직경이 지나치게 작아서 비산되기 어렵고 또 노벽에 부착한후도 부착후의 피복층이 즉시 흘러떨어지고 혹은 서서히 흘러떨어져 버리기때문이다.

한편 슬래그 고체상율이 0.7을 초과하면 슬래그고화제(11)의 첨가량이 과잉으로 되어서 슬래그(2)의 점도가 커지게되어 노벽도달시에 비산슬래그(8)가 지나치게 단단해져서 물리적으로 부착하지않거나 또는 비산슬래그(8)의 입자직경이 지나치게커서 비산된 슬래그(8)를 노벽의 목적의 보수개소까지 비산시킬수가없고, 혹은 비산된 슬래그(8)를 발생시킬수가 없기때문이다.

그런데 본발명에 있어서는 슬래그 고체상율은 다음과같이 정의된다.

슬래그고체상율은,

그리고 본발명에 있어서는 슬래그고체상율은 잔류슬래그(2)의 중량과 슬래그고화제중량과를 사용해서 예를들면 열역학계산프로그램(예를들면 Chem Sage 계산프로그램)으로 산출하는것으로서 슬래그(2)의 온도와 고화제를 첨가한 슬래그(2)중의 각 조성(CaO,SiO₂등)의 투입중량과 슬래그(2)의 온도를 입력시키므로서 계의 표준자유에너지가 최소로되는것과 같은 각 조성의 액체상의 중량 및 고체상(단체 혹은 화합물)의 중량을 산출하고있다.

표 1에 계산예를 나타내고있다.

(표 1)

전로내에 잔류하는 슬래그의 양(피복에 사용할) :5t

고화제 :소성처리된 돌로마이트 500kg(CaO,57.2%,MgO 38.7%)

고화제 : 무수 돌로마이트 500kg(CaO,34.9%,MgO 17.3%)

전로내의 슬래그량=5000+500+500=6000

전로내의 잔류슬래그의 조성

T·Fe CaO SiO₂MnO Al₂O₃MgO P₂O₅

18.2 45.5 11.3 4.5 5.0 7.0 1.39

16.5 45.6 10.3 4.1 4.5 8.9 1.26

고체상율=2952.1/5756.7=0.51

T=1200.00C

P=1.0000E+00bar

V=0.0000+00dm³

T·Fe내에 FeO가 100% 계수된다고 가정

반응물 양(kg)

FeO 1277.1 ←FeO(kg)=6000×0.165×1.29=1277.1(kg)

CaO 2736.0←CaO(kg)=6000×0.456=2736(kg)

SiO₂618.0←SiO₂(kg)=6000×0.103=618(kg)

MnO 246.0 ←MnO(kg)=6000×0.041=246(kg)

Al₂O₃270.0←Al₂O₃(kg)=6000×0.045=270(kg)

MgO 534.0←MgO(kg)=6000×0.089=534(kg)

P₂O₅75.6←P₂O₅(kg)=6000×0.0126=75.6(kg)

투입물 총계 5756.7(kg)

동등중량의 분류작용

슬래그;상 kg

SiO₂49.6 ←각조성물의 0.018 4.26E-06

Al₂O₃270.0 액상중량 0.096 4.77E-05

P₂O₅65.8 0.023 5.82E-24

CaO 847.6 0.302 4.23E-02

FeO 1277.1 0.455 4.78E-01

MgO 48.5 0.017 3.65E-02

MnO 246.0 0.088 1.13E-01

총계 2804.6 1.00E+00 1.00E+00

↑액상의 총중량

(kg) 작용

3CaO,SiO₂2160.2←각화합물의 1.00E+00

MgO 485.5 중량(고체상) 1.00E+00

CaO 281.1 총계 2952.1 1.00E+00

4CaO,P₂O₅25.3 1.00E+00

FeO 0.0 5.66E+0.1

본발명에 있어서는 이렇게해서 계산되는 슬래그(2)의 고체상율을 사용해서 고체상율을 상기한 적정범위로 제어시킨다.

또한 고체상율의 제어는 상기와같이 매회 계산해서 제어하는외에 미리 각조건을 계산해서 구해두고 잔류슬래그량에 의해 슬래그고화제의 투입량을 결정해서 제어하는 어느것이라도 되고, 또 슬래그고화제 투입량의 오차, 계산프로그램의 오차에 기초한 고체상율의 변동은 가스분사개시직후∼2분후의 슬래그비산상황을 감시해서 슬래그고화제의 추가첨가등의 제어라도 상관없다.

잔류슬래그(2)의 고체상율을 0.5∼0.7로 하기위해 슬래그(2)에 첨가하는 슬래그고화제(11)는 MgO 또는 CaO를 함유하는 슬래그고화제이면 어떠한 슬래그고화제라도되고, 종래에 공지의 슬래그고화제라도된다.

예를들면 MgO를 함유하는 슬래그고화제로서는 소성된 돌로마이트, 무수 돌로마이트 및 이들 2종이상의 혼합물등을 들수있고, CaO를 함유하는 슬래그고화제로서는 생석회, 석회석등을 들수있다.

또 MgO를 함유하는 슬래그고화제 및 CaO를 함유하는 슬래그고화제를 혼합해서 사용해도된다.

이와같은 슬래그고화제(11)를 전로(1)내의 잔류슬래그(2)에 첨가하는 시기(타이밍)는 가스분사란스(3)로부터 불활성가스(4)의 분사를 개시한후면 특히 제한은없으나 직후∼2분후로 하는것이 바람직하다.

이것은 란스(3)로부터의 불활성가스(4)의 분사후가 아니면 불활성가스(4)의 분류에 의한 슬래그(2)와 슬래그고화제(11)의 교반효과가 없기때문이다.

또 슬래그고화제(11)의 투입방법도 특히 제한적은 아니고, 소요량의 슬래그고화제(11)를 연속해서 한번에 투입해도되고, 복수회로 나누어서 시간간격을 두고 투입해도된다.

연속투입의 경우도 복수회투입의경우도 일정한 투입속도(단위시간당의 투입량)로 투입해도되고, 도중에서 투입속도를 변경해도 된다.

또한 투입속도는 특히 제한적인것은 아니고 예를들면 0.7∼0.9t/min인것이 바람직하다.

또 다른 슬래그고화제를 투입하는경우 혼합하지않고 별도로 연속해서 또는 복수회로 나누어서 투입해도되고, 혼합해서 투입해도되고, 일부는 별도로 나머지의 일부는 혼합해서 투입해도된다.

다시또 슬래그고화제(11)를 투입하는경우 슬래그고화제(11)를 투입활송장치(6)로부터 직접 전로(1)내에 투입해도되고, 란스(3)로부터 불활성가스(4)와 함께 전로(1)내에 투입해도되지만 될수있는한 잔류슬래그(2)의 전체에 균일하게 공급되도록 투입하는것이 바람직하다.

이와같이해서 잔류슬래그(2)에 투입된 슬래그고화제(11)는 란스(3)로부터 분사되는 불활성가스(4)에 대한해 교반되면서 혼합된다.

그런데 본발명자등은 전로(1)내에 잔류시킨 적정량의 슬래그(2)에 소정높이에 설치된 상부분사란스(3)으로부터 불활성가스(4)를 소정가스유량으로 분사시키면서 슬래그고화제를 첨가해서 슬래그(2)의 고체상율을 소정치로 제어하면서 슬래그(2)를 비산시켜 노벽에 부착시키는 노내피복방법을 행하는데 있어서, 슬래그(2)에 첨가하는 슬래그고화제를 증가시켜가도 슬래그에 대한해서는 슬래그(2)의 고체상율이 상기한 적정한정범위가 되지않는 경우가 있는것을 발견했다.

이와같이 슬래그고화제를 첨가해도 고체상율을 상기한 적정한정범위내로 확보되지않는 슬래그조성에 대해서는 고체상율을 높여서 상기한 적정한정범위로 하기위해서는 환원제를 첨가하는것이 좋음을 발견했다.

이때문에 본발명자등은 전로(1)내에 슬래그(2)를 적정량 잔류시키고 상부분사란스(3)로부터 불활성가스(4)를 400∼600Nm³/min으로 설정하고, 불활성가스를 분사하면서 적정량의 슬래그(2)를 잔류시킨때 분사된 슬래그(8)를 가장 비산하는 가스제트의 침입각도가 되도록 란스(3)를 노저면으로부터의 높이 1.8∼2.8m로까지 강하시켜 슬래그(2)를 일단 교반한후 교반되어있는 슬래그(2)의 T·Fe농도(%)를 구한다.그리고 이때 슬래그고체상율을 상기한 0.5∼0.7의 범위로 제어하기 위해서는 T·Fe＜15%인 때에는 슬래그고화제없이, 15T·Fe＜22%인때에는 슬래그고화제의 첨가, 예를들면 슬래그고체상율을 0.6∼0.65로하기위해서는 고화제로서 소성 돌로마이트 및 무수 돌로마이트를 잔류슬래그의 10∼15중량% 첨가할 필요가 있는것, T·Fe22%인때 슬래그고화제외에 다른 흑연코크스등의 환원제를 첨가할 필요가 있는것을 발견했다.

또한 T·Fe(%)는 슬래그조성 분석치의 하나로서 형광X선법등에 의해 분석되어있고, 슬래그중의 산소포텐셜을 나타내는것으로 말하고있다.

실제전로조업에 있어서, Fe(%)의 분석을 기다리면 약 10분정도 걸리기때문에 분사중지의 시점의 강중산소농도(분사중지슬래그중의 T·Fe(%)와 평형하는 것이라고 생각되고있다)를 사용해서 혹은 강중산소농도로부터 T·Fe(%)를 추정해서 행한다.

또 강중산소농도는 전로조업에 있어서, 서브런스를 사용해서 측정되고있고, 시간지연의 발생이없다.

본발명에 있어서 슬래그(2)중의 T·Fe(%)가 22%이상의경우에 환원제를 첨가하기위해서는 MgO를 많이 함유하는 고화제만으로 고체상율을 상승시키려고하면 차회히트에서의 분사정련에있어서, 피복층이 용해해가는때에 노체벽돌보호의 목적으로 확보해야할 투입MgO를 초과해버리고, 야금특성(특히 인분배비)이 저하하고, 탈인불량을 일으키기 때문이다. 또 첨가하는 환원제로서는 특히 제한적인 것은 아니지만 예를들면 상술한 흑연외에 코크스등을 들수가 있다.

그런데 도 3에 본발명의 슬래그피복방법의 실시중의 각 작업패턴의 1예를 나타낸다.

본예에서는 란스높이는 1m, 가스유량은 400Nm³/min(N₂가스 140Nm³/min, Ar가스 260Nm³/min) 로 설정되고, 란스(3)로부터의 불활성가스(N₂+Ar가스)(4)의 분사를 개시하고나서 (도 2a참조)우선 1회째에 30초후에 고화제로서 소성 돌로마이트(500kg)을 또는 T·Fe22%에서는 소성 돌로마이트(예를들면 500kg)외에 고화제 대신에 환원제로서 흑연코크스(100kg)를 0.7t/min의 저투입속도로 투입하여 1회째의 고화제 또는 환원제의 투입종료로부터 1분후에 고화제로서 무수 돌로마이트(500kg)을 0.7t/min의 저투입속도로 투입하고있다(도 2b참조).

그후 란스(3)로부터 불활성가스(4)의 분사개시로부터 4분에서 목표하는 두께를 갖는 슬래그피복층(9)의 형성이 종료되는것을 나타내고있다.

또한 전과정의 소요시간의 목표는 4분이지만 슬래그피복층(9)의 두께에 대한해서는 소요시간을 5분으로 설정하는것을 나타내고있다.

또한 본예에서는 180t의 전로(1)에 대한 잔류슬래그(2)의 양이 5∼7t인경우에 전과정의 소요시간을 4∼5분으로 설정하고있지만 본발명은 이에 한정되지않고, 전로노벽의 손상의 정도에 따른 소요두께의 슬래그피복층(9)을 전로(1)의 노벽에 형성할수 있으면 소요부착량, 전로(1)의 크기, 잔류슬래그의 양, 란스(3)의 높이, 가스유량, 슬래그고체상율등에 따라 적절히 설정하면된다.

물론 이예에서는 잔류슬래그(2)의 양도 180t의 전로(1)에대해 5∼7t이지만 본발명은 이에 한정되지않고, 상술한 각종조건에 따라 적절히 설정하면된다.

본발명방법이 적용되는 전로(1)의 용량도 상술한 180t에 한정되지않고, 어떠한 용량이라도 좋은것은 물론이다.

본발명에 있어서는 상술한바와 같이 전로(1)의 노벽에 슬래그피복을 행하므로서 비산된슬래그(8)가 전로(1)의 노벽의 목적의 보수개소, 예를들면 가장 침식을 받는 노저면으로부터의 높이 4∼5m의 부분에 비산시켜 또한 노벽이 적당한 두께의 부착층을 유지하도록하고, 노벽면전체에 균일한 피복층(9)을 형성할수 있으므로 보수하기어려운 부분의 용해손실이 피복되어서 내화물의 손모속도가 불균일하게되는일이없고, 노의 수명을 연장시킬수가있다.

다음에 본발명의 슬래그피복방법을 실시예에 기초해서 구체적으로 설명한다.

(실시예 1)

도 1에 나타내는 상부저면분사전로(1)에 대해서 본발명을 적용했다.

180t의 상부저면분사전로(1)로 용융철을 분사정련하여 출강후에 슬래그(2)를 5∼7t잔류시켰다. 란스(3)의 선단을 노저면으로부터의 거리 1.8m로해서 N₂가스를 400Nm³/min으로 슬래그에 분사시켰다.

분사중지 슬래그성분만으로서는 액상체율이 높고 슬래그(2)에 불활성가스(4)를 분사해도 슬래그면이 격심하게 파도칠뿐 비산된 슬래그(8)는 확인되지않았다.

가스분사개시후 30초 경과하고나서 고화제(11)로서 MgO원인 소성 돌로마이트 500kg를 첨가한 시점에서 슬래그중의 MgO농도가 증가하여 점도가 상승하여 비산된슬래그(8)가 발생하기시작했다.

그러나 이 단계에서는 슬래그고체상율이 본실시예에서 목표로하는 0.6에 달하지않고 있기때문에 비산슬래그(8)의 입자직경은 작고, 다시또 노벽에 부착한후도 흘러떨어지는 경향이 있었다.

이때문에 가스분사개시로부터 2.5분 경과한 시점에서 냉각능력이 1회째에 첨가한 소성 돌로마이트보다도 큰 무수 돌로마이트을 고화제(11)로서 500kg를 첨가했다.

이것에 의해 슬래그(2)는 냉각되고, 고체상율이 0.6이상으로 달하고, 셔벳상으로된 입자직경이 큰 비산된 슬래그(8)가 비산하고 1회째의 고화제 첨가에서의 제1단계에서 부착한 피복층(9)을 덮는것과 같은 형태로 노벽에 고착되었다.

이상과 같이해서 전로(1)의 노복의 노벽면전체에 거의 균일한 슬래그피복층이 얻어졌다.

또한 본 실시예에서는 모든 기설의 전로분사정련용 란스를 이용했다.

또 사용전로가 상부저면분사전로였기 때문에 전로에는 가스저면분사용노즐(10)이 배치되어있다.

본실시예에서는 그들 저면분사노즐(10)이 상부분사가스에 의한 하등 피해를 받지않도록 저면분사노즐(10)에도 가스압력을 가한것은 말할것도없다.

다음에 상기한 실시예1에 있어서, 가스유량, 란스높이, 및 고화제투입량변경에 의한 슬래그고체상율을 개개로 변화시켜서 전로(1)내에 발생하는 비산된 슬래그(8)의 노저면으로부터의 도달높이 및 전로노복 노벽면전체에 형성되는 슬래그피복층(9)의 두께등의 슬래그피복특성에 대한 영향을 조사했다.

도 6은 가스유량 및 노저면으로부터의 란스높이를 변경한때의 비산도달높이를 조사한 결과이다.

가스유량 250∼600Nm³/min, 란스높이 1.0∼3.0m미만의 범위에서는 가스유량이 크고, 란스높이가 낮을수록 비산도달고는 높게되고, 이 결과로부터 노내관찰후 중점적으로 보수하고싶은 높이에 따라서 가스유량 및 란스높이를 제어하면되는것을 알았다.

또 가스유량 400Nm³/min 란스높이 0.8로해도 비산도달고는 란스높이 1.0m의 경우와 같은 정도가 되었다.

이것은 상기한 란스높이의 적정범위에 대해서 설명한것에 의한 것이다.

한편 란스높이 및 가스유량의 조건을 일정하게 설정하고, 고화제투입량을 변경해서 각종 슬래그 고체상율에서의 피복층의 두께의 변화를 조사한바 도 7에 나타내는것과 같은 결과가 얻어졌다.

이 도면 5로부터 슬래그고체상율이 0.6이고, 피복층두께는 최대가 되고, 고체상율이 0.5∼0.7로서 약 8∼17mm의 피복층두께가 얻어지는 것을 알수있다.

또한 상기한 실시예 1에서 목표로한 고체상율 0.6을 확보하기 위해서는 슬래그(2)중의 T·Fe(%)가 15%T·Fe＜22%로 고화제첨가의 경우에는 소성 돌로마이트 및 무수 돌로마이트가 각각 500kg 필요하며 슬래그(2)중의 T·Fe(%)가 T·Fe22%로 환원제첨가의 경우에는 상기한 소성 돌로마이트 및 무수 돌로마이트가 각각 500kg외에 환원제로서 흑연 100kg이 필요한 것을 알았다.

도 8a ,b에 각각 종래의 노체경사이동법과 본발명의 슬래그피복방법과의 실시결과를 비교해서 나타낸다. 여기서 피복실시전의 내화물두께 및 실시후의 두께는 레이저 프로필계로 측정했다.

도 8a 로부터 명백한바와 같이 본발명방법 적용에 있어서, 지지축측의 노저면으로부터의 높이가 3∼4m에 걸쳐서 평균두께 20mm의 피복층이 형성되고, 차회히트출강후도 5∼10mm의 피복층이 잔류하고있는것을 확인할수 있었다.

한편 도 8b로부터 명백한바와 같이 종래의 노체경사이동에 의한 슬래그피복방법에서는 슬래그부착조차도 일어나지않은 것을 알수 있었다.

본발명에 관한 전로노벽에 대한 슬래그피복방법에 대해서 실시형태를 들어서 상세히 설명했지만 본발명은 이들 실시의 형태에 한정되지않고 본발명의 요지를 일탈하지않는 범위에서 각종 개량이나 설계의 변경이 가능한것은 물론이다.

다음에 전로노벽에 대한 슬래그피복시의 전로노저면관리방법에 대해 실시예와 함께 설명한다.

상술한 전로노벽에 대한 슬래그 피복방법실시에서 슬래그피복의 반복실시에 의해 노저면두께의 상승이 생기는 일이있다.

전로노저면의 슬래그에 상부분사란스에 의해 불활성가스를 분사하므로서 전로노저면에 대한 슬래그의 응고물의 부착, 퇴적에 의한 노저면두께의 증가이다.

이 현상은 슬래그고체상율을 높이는데 슬래그피복방법을 실시하는때에 생기기쉽고, 전로노저면두께가 응고슬래그의 퇴적에 의해 크게 증가하면 저면분사바람구멍으로부터의 공급기체는 증가한 노저면의 어떤부분을 통과해서 전로노내의 강욕에 분사되고있는지 알수없게되고(저항이 낮은부분을 유출되는 가스통로가 불명하게된다)저면분사바람구멍에 의한 강욕교반효과의 변화가 생긴다.

다시또 두께증가가 생기는때에는 전로자체의 야금특성이 변화하게되어 전로조업에 지장을 초래하게된다.

따라서 본발명에서는 상기한 전로노저면의 두께의 변화를 저면분사바람구멍으로부터 노내로 공급하는 기체압력의 바람구멍배압을 검출해서 바람구멍배압의 상승으로부터 전로노저면두께의 상승을 검지하는것이며, 도면을 사용해서 설명한다.

도 9는 바람구멍배압을 검출해서 바람구멍배압의 상승으로부터 전로노저면의 두께변화를 검지하는 예를 나타낸것이다.

전로의 저면분사바람구멍에는 지지축을 경유해서 여기서는 불활성가스인 질소, 아르곤가스등의 기체가 공급되고, 저면분사바람구멍을 경유해서 용융강중에 분사가능하게 되어있는 예를나타낸다.

질소, 아르곤가스등의 기체공급라인에 설치된 밸브(A),(B)를 개방하므로서 저면분사바람구멍에 공급하는 기체를 변경할 수가 있으나 이 저면분사바람구멍의 배압을 기체공급라인중에 배치한 압력계로 검출한다.

다른 기체공급라인중의 압력손실의 변화가 없다고하면 여기서 검출되는 압력은 저면분사바람구멍의 전방에 나타낸 슬래그응고층의 두께의 증감으로 변화하므로서 본발명에서 말하는 전로노저면두께의 상승은 이 저면분사바람구멍배압의 상승으로 검지될수있게된다.

이 변화는 예를들면 도 10에 나타낸다.

기체공급라인중을 흐르는 전체의 저면분사기체의 유량과 저면분사바람구멍의 배압의 관계는 예를들면 실선으로 나타내는변화가 정상인때 노저면두께증가가 발생한때에는 도면중 점선으로 나타낸 화살표의 방향으로 이동한 압력의 상승이생겨 명백한 변화로되어서 검출가능하다.

그리고 전로노저면두께증가에 수반하여 노저면두께를 본래대로 복구시키는 혹은 두께를 감소시키고싶은때에는 다음의 수단으로 가능하게된다.

즉 슬래그피복의 반복에 의한 전로노저면두께의 상승에 있어서, 출강후에 전로노저면에 잔류 용융슬래그에 알루미늄함유물, 알루미나함유물, 알루미나원, 또는 형석등을 첨가해서 슬래그융점을 저하시키고, 저면분사바람구멍 및/또는 상부분사란스에 대한한 슬래그교반을 실시하므로서 두께상승의 원인이되어있는 슬래그응고층의 재용해를 도모해서 노저면두께를 감소시키는것이다.

1회 또는 복수회 이조작을 반복하므로서 재용해량은 조정가능해진다.

또 여기서 용융슬래그의 융점조정을 위해 첨가하는 알루미나원으로서는 알루미회, 또는 알루미나가 20∼25%정도 함유되어있는 연속주조슬래그, 국자슬래그등을 사용할수가있다.

또한 저면분사바람구멍으로서 불활성기체를 분사가능한 전로를 예로들어 설명했으나 산소등을 분사하는 바람구멍을 구비한 전로라도되는것은 물론이다.

(실시예 2)

슬래그피복을 반복하면서 전로조업을 행하고있든바 1개월경과후부터 바람구멍배압이 상승하기시작했다.

이 배압이 약 2할정도 상승한 전로에대해 출강후에 슬래그를 6t잔류시켰다.

이 잔류슬래그에 연속주조슬래그 3.2t을 첨가하여 저면분사바람구멍으로부터의 기체공급을 증가시켜서 잔류슬래그와의 교반을 행하여 성분을 조정했다.

이 혼합교반에 의해 알루미나성분은 약 10%로 되었다.

이어서 전로의 요동조작과 바람구멍으로부터의 분사를 약 10분간계속후 그 성분조정잔류슬래그를 배출시킨후 용융선철 180t 을 채워서 통상의 전로조업을 행했다.

이때 전로조업에있어서는 바람구멍의 배압감소가 보이고, 슬래그응고층의 재용해에 대한해 노저면두께가 감소한 것으로 관찰되었다.

또한 성분조정잔류슬래그를 일단 배출시킨것은 융점을 저하시키고 있기때문에 이것을 이대로 사용하면 슬래그라인위치의 전로노벽의 손모가 커지게되기때문이다.

이상 상술한 바와같이 본발명에 대한하면 종래에 거의 불가능했든 전로지지축측의 슬래그피복이 용이하게 행해지게되고, 전로노벽면전면에 균일하고 안정된 일정한 슬래그피복층을 형성할 수가 있다.

이때문에 본발명에 의하면 종래의 지지축측의 보수에 요하고있든 재료의 사용량을 대폭으로 삭감할수가있고, 보수비용의 감소를 달성할수있다.

그 결과 노의 수명이 지지축측 내화물손모가 감소되고 1노당 5000히트전후의 현재보다 본발명의 방법을 실시하므로서 10,000히트 혹은 그 이상의 노의 수명을 안정확보할 수가 있었다.

제강용전로에 있어서, 출강후의 노내잔류슬래그에 상부분사란스로부터 불활성가스를 분사해서 슬래그를 분사시켜 노벽에 부착시키는때에 종래의 노체경사이동에 의한 슬래그피복방법에서는 보수불가능이었든 노복 지지축측도 균일하게 부착시켜 안정적으로 균일하게 노벽내전면을 피복하여 전로의 수명을 연장시킬수가있는 전로노벽에 대한 슬래그피복방법을 제공한다.

Claims

제강용전로에 있어서, 출강후에 전로노저면에 용융슬래그를 잔류시키고 상부분사란스에 의해 가스를 분사하므로서 슬래그를 비산시켜서 노벽에 부착시킬 때에 노내의 보수개소에 따라 슬래그를 비산시키도록 노저면으로부터의 란스높이를 0.7m이상 3.0m미만으로, 또한 가스유량을 250∼600Nm³/min 으로 제어해서 가스분사후에 잔류슬래그 조성에 따라 MgO 또는 CaO를 함유하는 슬래그고화제를 첨가하여 슬래그의 비산높이 및 노벽에 대한 고착량을 제어하는 것을 특징으로하는 전로노벽에 대한 슬래그 피복방법
제강용전로에 있어서, 출강후에 전로노저면에 용융슬래그를 잔류시켜 상부분사란스에 의해 불활성가스를 분사하므로서 슬래그를 비산시켜서 노벽에 부착시킬때, 노내의 보수개소에 따라 슬래그를 비산시키도록 노저면으로부터의 란스높이를 1.0m이상 3.0m미만으로 또한 불활성가스유량을 250∼600Nm³/min 으로 제어하고, 슬래그고체상율을 0.50∼0.70으로 조절하도록 불활성가스 분사후에 잔류슬래그 조성에 따라 MgO 또는 CaO를 함유하는 슬래그 고화제를 첨가하고 슬래그의 비산높이 및 노벽에 대한 고착량을 제어하는것을 특징으로하는 전로노벽에 대한 슬래그피복방법.
제1항 또는 제2항에 있어서,

슬래그고화제의 노내의 잔류슬래그에 대한 첨가는 가스분사개시직후∼2분후에 행하는 것을 특징으로하는 전로노벽에 대한 슬래그피복방법
제1항 내지 3항 중의 어느한 항에 있어서,

가스분사중에 슬래그중의 산소포텐셜을 나타내는 T·Fe[%]가 22%이상인 경우 슬래그고화제를 첨가하고 환원제를 첨가하여 슬래그 고체상율을 0.50∼0.70 까지 높이는것을 특징으로하는 전로노벽에 대한 슬래그피복방법.
제1항 내지 4항 중의 어느한 항에 있어서,

슬래그의 비산을 위해 사용되는 상기한 가스는 불활성가스, 공기 및/또는 그 혼합가스이며 불활성가스는 질소, 아르곤 및/또는 그 혼합가스인 것을 특징으로하는 전로노벽에 대한 슬래그피복방법.
제1항 내지 5항 중의 어느한 항에 있어서,

목적의 보수개소가 노저면으로부터 높이 3m이하인 경우, 가스유량을 250Nm³/min 까지 감소시키고 노저면으로부터의 높이 7m이상의 노입구조임부의 경우 최대유량 600Nm³/min 이 되도록 보수개소의 노저면으로부터의 높이에 따라 가스유량을 제어하고 또한 용역비용을 최소로 하는것을 특징으로하는 전로노벽에 대한 슬래그피복방법.
제1항 내지 6항 중의 어느한 항에 있어서,

슬래그피복을 실시하는 전로조업에 있어서 전로의 저면분사바람구멍으로부터 노내에 공급하는 기체압력의 바람구멍 배압을 검출하여 바람구멍 배압의 상승으로부터 전로노저면두께의 상승을 검지하는것을 특징으로하는 전로노벽에 대한 슬래그피복실행시의 전로노저면관리방법.
청구항 1내지 6항 중의 어느한 항에 있어서,

슬래그피복의 반복에 의한 전로노저면두께의 상승에 있어서, 출강후에 전로노저면에 잔류하는 용융슬래그 중에 그 슬래그의 융점을 저하시키는 용매제를 첨가하여 가스에 의한 슬래그 교반을 실시하는 것을 특징으로하는 전로노벽에 대한 슬래그피복실행시의 전로노저면관리방법.
제8항에 있어서,

가스는 저면분사 바람구멍 및/또는 상부분사란스로부터 분출되는 전로노벽에 대한 슬래그피복실행시의 전로노저면관리방법.
제8항에 있어서,

슬래그의 융점을 저하시키는 용매제는 알루미나원을 사용하는 전로노벽에 대한 슬래그피복실행시의 전로노저면관리방법.