CN111360031A - 一种废铝灰处理工艺 - Google Patents

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靳宇
张卫霞
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    • B09—DISPOSAL OF SOLID WASTE; RECLAMATION OF CONTAMINATED SOIL
    • B09B—DISPOSAL OF SOLID WASTE
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    • B09B—DISPOSAL OF SOLID WASTE
    • B09B2101/00—Type of solid waste
    • B09B2101/30—Incineration ashes

Abstract

本发明公开了一种废铝灰处理工艺，包括以下步骤：步骤一：将石灰石粗破碎；步骤二：将粗破碎的石灰石和废铝灰按一定比例混合，破碎，所述石灰石与废铝灰的重量份数为：55～65份的石灰石，35～45份的废铝灰；步骤三：将粉碎后的物料加热煅烧；步骤四：将烧结后的熟料即精炼渣进行破碎、筛分、包装即可。本发明属于固体废弃物处理技术领域，具体是指一种创造性的将废铝灰替代铝矾土，生产精炼渣，使废铝灰变废为宝，实现铝资源的回收利用，降低环保的压力的废铝灰处理工艺及其方法。

Description

一种废铝灰处理工艺
技术领域
本发明属于固体废弃物处理技术领域，具体是指一种废铝灰处理工艺。
背景技术
伴随着工业的发展，人民生活水平的提高，铝合金各行业有了广泛的应用。资料表明，我国每年铝型材行业产生的废渣约为300万吨，预计这个数字会随着我国建筑业产业的快速发展而持续增大。目前废铝灰基本上采用填埋的处理方式，既浪费有限的土地资源，又造成环境污染。
铝酸钙主要应用在净水剂生产、防火材料、建筑抗裂防水、钢厂脱硫等领域，通过由铝矾土和石灰石煅烧而成，生产工艺虽然简单，但较为耗费铝矾土矿，随着矿产开发将带来一系列的环境问题。若以废铝灰替代铝矾土，与石灰石烧结形成含铝酸钙的精炼渣，可替代铝酸钙在净水剂、钢厂脱硫剂、速凝剂等领域的应用，不仅降低了生产成本，也是废铝灰得到综合利用，变废为宝，降低环保的压力。
专利号为CN101492262A的专利申请公开了一种利用铝废渣生产的低钙硅酸盐水泥及其制备方法，所述的低钙硅酸盐水泥以质量百分比计：65～85％石灰石，6～10％铝废渣，9～25％钢渣或铁渣；本发明所述低钙硅酸盐水泥的制备方法，包括以下步骤：(1)对铝废渣进行干燥处理，使其脱去水分；(2)将脱水后的铝废渣与石灰石、钢渣，按比例加入到粉碎机内，粉碎；(3)将粉碎后的物料加入到水泥回转窑中，加热煅烧；(4)将烧结后的熟料加入球磨助剂，球磨，包装即可；该发明利用铝废渣制备的低钙硅酸盐水泥与传统水泥比较，展现了优异的性能。
专利号为CN101492262A的专利申请公开了一种铝酸钙粉，其配方按重量百分比为：一水硬铝石60～62％、石灰石37～42％；各配方之和为100％。采用所述配方加工铝酸钙粉的工艺为：(1)按照配比将各原料称量备用；(2)将各原料分别研磨成粉状，过筛混匀；(3)将混匀的各配方原料与30～35度温水按1:1.5比例搅拌，使其充分融合；(4)将充分融合后的混合料放入炉内煅烧，温度为1120～1150℃，保持30分钟，得颗粒状铝酸钙；(5)将所述颗粒状铝酸钙用磨机研磨，过180目筛子，得铝酸钙粉。
发明内容
为了解决所述废铝灰带来的环境及资源浪费的难题，本发明提供了一种废铝灰处理工艺，通过创造性的将废铝灰替代铝矾土，生产出的精炼渣可用于净水剂、钢厂脱硫剂、速凝剂等领域，使废铝灰变废为宝，实现铝资源的回收利用，降低环保的压力。
为了实现所述功能，本发明采取的技术方案如下：
步骤一：将石灰石粗破碎；
步骤二：将粗破碎后的石灰石和废铝灰按一定比例混合，破碎，所述石灰石与废铝灰的重量份数为：55～65份的石灰石，35～45份的废铝灰；
步骤三：将粉碎后的物料加热煅烧；
步骤四：将烧结后的熟料即精炼渣进行破碎、筛分、包装即可。
进一步地，所述步骤二中将按重量份数为55～65份的石灰石，35～45份的废铝灰混合加入球墨机中，研磨成粉，粒径为0.1～40mm。
进一步地，所述步骤三中物料采用马蹄炉或回转窑进行煅烧作业，煅烧时间为5～8h，马蹄炉的工作温度为1450～1600℃，回转窑的工作温度为1200～1350℃。
进一步地，所述步骤四中烧结的熟料经破碎后筛分，筛分粒径≤40mm。
进一步地，采用马蹄炉煅烧时，得到预熔型精炼渣；采用回转窑煅烧时，得到烧结型精炼渣。
进一步地，熟料即精炼渣筛分成0～5mm和5～40mm的精炼渣成品，进行包装。
本发明采取所述结构取得有益效果如下：本发明提供的一种废铝灰处理工艺，工艺简单，原料易得，创造性的将废铝灰替代铝矾土，使废铝灰变废为宝，降低精炼渣的生产成本，实现铝资源的回收利用，降低环保的压力。
附图说明
图1为本发明一种废铝灰处理工艺的工艺流程图。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1：
步骤一：将石灰石粗破碎；
步骤二：将粗破碎的石灰石和废铝灰混合，按重量份数为55份石灰石和45份废铝灰混合，加入球墨机中进行粉碎，得到粒径为0.5～40mm的粉末；
步骤三：将粉末加入到马蹄炉中进行煅烧，煅烧温度为1550℃，煅烧时间为6h，得到预熔型精炼渣；
步骤四：将精炼渣加入破碎机中粉碎，筛分出0～5mm和5～40mm粒径范围的颗粒，进行包装。
实施例2：
步骤一：将石灰石粗破碎；
步骤二：将粗破碎的石灰石和废铝灰混合，按重量份数为65份石灰石和35份废铝灰混合，加入球墨机中进行粉碎，得到粒径为0.5～40mm的粉末；
步骤三：将粉末加入到马蹄炉中进行煅烧，煅烧温度为1500℃，煅烧时间为8h，得到预熔型精炼渣；
步骤四：将精炼渣加入破碎机中粉碎，筛分出0～5mm和5～40mm粒径范围的颗粒，进行包装。
实施例3：
步骤一：将石灰石粗破碎；
步骤二：将粗破碎的石灰石和废铝灰混合，按重量份数为55份石灰石和45份废铝灰混合，加入球墨机中进行粉碎，得到粒径为0.5～40mm的粉末；
步骤三：将粉末加入到回转窑中进行煅烧，煅烧温度为1300℃，煅烧时间为6h，得到烧结型精炼渣；
步骤四：将精炼渣加入破碎机中粉碎，筛分出0～5mm和5～40mm粒径范围的颗粒，进行包装。
实施例4：
步骤一：将石灰石粗破碎；
步骤二：将粗破碎的石灰石和废铝灰混合，按重量份数为60份石灰石和40份废铝灰混合，加入球墨机中进行粉碎，得到粒径为0.5～40mm的粉末；
步骤三：将粉末加入到回转窑中进行煅烧，煅烧温度为1350℃，煅烧时间为6.5h，得到烧结型精炼渣；
步骤四：将精炼渣加入破碎机中粉碎，筛分出0～5mm和5～40mm粒径范围的颗粒，进行包装。
以上对本发明及其实施方式进行了描述，这种描述没有限制性，附图中所示的也只是本发明的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。总而言之如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本发明的保护范围。

Claims (6)

1.一种废铝灰处理工艺，其特征在于：包括以下步骤：
步骤一：将石灰石粗破碎；
步骤二：将粗破碎后的石灰石和废铝灰按一定比例混合，破碎，所述石灰石与废铝灰的重量份数为：55～65份的石灰石，35～45份的废铝灰；
步骤三：将粉碎后的物料加热煅烧；
步骤四：将烧结后的熟料即精炼渣进行破碎、筛分、包装即可。
2.根据权利要求1所述的一种废铝灰处理工艺，其特征在于：所述步骤二中将按重量份数为55～65份的石灰石，35～45份的废铝灰混合加入球墨机中，研磨成粉，粒径为0.1～40mm。
3.根据权利要求1所述的一种废铝灰处理工艺，其特征在于：所述步骤三中物料采用马蹄炉或回转窑进行煅烧作业，煅烧时间为5～8h，马蹄炉的工作温度为1450～1600℃，回转窑的工作温度为1200～1350℃。
4.根据权利要求1所述的一种废铝灰处理工艺，其特征在于：所述步骤四中烧结的熟料经破碎后筛分，筛分粒径≤40mm。
5.根据权利要求3所述的一种废铝灰处理工艺，其特征在于：采用马蹄炉煅烧时，得到预熔型精炼渣；采用回转窑煅烧时，得到烧结型精炼渣。
6.根据权利要求4所述的一种废铝灰处理工艺，其特征在于：熟料即精炼渣筛分成0～5mm和5～40mm的精炼渣成品，进行包装。
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