KR20000008841A - 플라즈마 표시장치의 유전층 조성 - Google Patents

Abstract

본 발명은 플라즈마 표시장치의 유전층 조성에 관한 것으로, 특히 글래스 패널상에 2회 인쇄/소성공정을 통해 내전압용과 투과율용 유전층을 각각 형성시키던 것을 1회 인쇄/소성공정 만으로 2층을 형성시킬 수 있도록하여 유전층의 제조공정 및 재료비를 감소소킬 수 있도록 하는데 목적이 있다.

이를 실현하기 위하여 본 발명은 융점이 기준온도보다 낮은 내전압용 글래스파우더(A)와 융점이 기준온도보다 높은 투과율용 글래스파우더(B)를 수지(14)와 혼합하여 유전체 페이스트를 제조하였다.

Description

플라즈마 표시장치의 유전층 조성

본 발명은 플라즈마 디스플레이 패널(Plasma Display Panel;이하 "PDP")에 관한 것으로서, 특히 PDP의 제조공정시 기판전면에 도포되는 유전층의 페이스트 조성에 관한 것이다.

도 1 은 일반적인 3전극 면방전 PDP의 구조를 나타낸 것으로 구조를 살펴보면, 화상의 표시면인 전면기판(1)과, 상기 전면기판(1)과 일정거리를 사이에 두고 평행하게 위치한 배면기판(2)으로 이루어지는데, 상기 전면기판(1)에는 배면기판(2) 대향면에 일정간격으로 형성된 복수개의 유지전극라인(3)과, 상기 복수개의 유지전극라인(3)위에 형성되어 방전전류를 제한하는 유전층(4)과, 상기 유전층(4)위에 형성되어 상기 유지전극라인(3)을 보호하는 보호층(5)으로 구성되며, 상기 배면기판(2)에는 복수개의 방전공간을 형성시키는 복수개의 격벽(7)과, 상기 격벽(7)사이에 유지전극라인(3)과 직교하도록 형성된 복수개의 어드레스 전극라인(6)과, 상기 각 방전공간의 내부면 중 양측 격벽면과 배면기판면에 해당 어드레스전극라인(6)을 감싸도록 형성되어 방전시 가시광선을 방출하는 형광층(8)으로 이루어진다.

도 2 는 도 1 의 상,하부 기판이 결합된후의 플라즈마 표시장치 단면도를 나타낸 것이다.

이와같이 구성되는 종래 PDP 의 제조공정을 도 3을 참조하여 살펴보면, 먼저 전면기판(1) 상에 투명전극(ITO)으로 패턴을 형성한 후 그 투명전극의 측단부에 투명전극보다 저항이 낮은 버스전극(Cu)을 형성하여 전극의 끝단간의 선 저항을 떨어뜨림으로 구동전압 강하에 의한 표시효율의 저하를 방지한다.

그리고 그 위에 내전압을 방지하기 위한 유전체 페이스트를 인쇄하여 유전체하층(4a)을 형성시키고 소성한 후 다시 가시광의 투과도를 높이기 위한 유전체 상층(4b)을 형성시켜 소성하게 된다.

그리고 상기 유전층(4)을 방전시 발생하는 스퍼트링으로 부터 보호하기 위하여 보호층(5)을 전면에 형성하며, 상기 보호층(5)은 일반적으로 산화마그네슘을 사용하며 E-BEAM증착법에 의해서 형성된다.

그리고 배면기판(2)에는 어드레스전극(6)이 형성되고, 방전에 의한 인접 방전영역의 오방전을 방지하기 위한 격벽(7)이 상기 어드레스전극(6) 사이에 형성되며, 상기 격벽(7) 사이에는 적/청/녹의 형광체(8)를 형성시킨다.

이와같이 전면기판과 배면기판구조가 완성된 후에는 프리트그라스를 이용하여 서로 합착시킨후 내부에는 방전가스를 집어넣고 완전히 밀봉하여 완성된 PDP가 제조되게 된다.

특히, 전면기판(1)의 유전체(4) 형성공정은 내전압용 유전체 페이스트 인쇄후 550℃에서 소성하여 유전체하층(4a)을 형성하고, 투과율용 유전체 페이스트를 인쇄후 580℃에서 다시 소성하여 유전체상층(4b)을 형성하게 되는데, 이러한 종래 제조공정은 유전체(4)를 각각 2회씩 인쇄/소성 하게 됨으로 인해 공정 및 재료비가 증가되는 문제점이 있었다.

본 발명은 상기한 바와같은 종래 기술의 문제점을 해결하기 위하여 발명된 것으로 내전압 방지와 가시광의 투과율 향상의 두가지 기능을 동시에 수행하는 유전층을 1회의 인쇄/소성공정을 통해 형성시킴으로 PDP의 제조공정 및 재료비를 감소시키도록 하는데 목적이 있다.

이와같은 목적을 달성하기 위한 본 발명의 기술적 수단은 융점이 기준온도보다 낮은 내전압용 글래스파우더와 융점이 기준온도보다 높은 투과율용 글래스파우더를 동시에 혼합하여 유전체 페이스트를 형성하는 것이다.

도 1 은 일반적인 플라즈마 표시장치의 상/하기판 분리 사시도.

도 2 는 플라즈마 표시장치의 단면도.

도 3 은 종래 플라즈마 표시장치 제조 공정도.

도 4 는 본 발명에 의한 유전층의 인쇄상태를 나타낸 것으로서,

(가)는 소성전 파우더 상태도.

(나)는 소성후 적층된 상태도.

도 5 는 본 발명 유전체 페이스트의 소성 프로파일.

*** 도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명 ***

1 : 전면기판 2 : 배면기판

3 : 유지전극 4 : 유전층

5 : 보호층 6 : 어드레스전극

7 : 격벽 8 : 형광체

14 : 수지 A : 내전압용 글래스 파우더

B : 투과율용 글래스 파우더

이하, 본 발명을 첨부도면을 참조하여 이하에서 상세히 설명한다.

본 발명이 적용되는 플라즈마 디스플레이 패널의 전체적인 구성 및 동작상태는 종래 기술과 동일하므로 유전층 이외의 구성에 대해서는 그 설명을 생략하고 종래와 동일한 도면번호를 부여하기로 한다.

본 발명의 실시예에 의한 유전체 페이스트의 조성을 살펴보면 융점이 550℃ 이하인 내전압용 글래스파우더(A)와 융점이 550℃ 이상인 투과율용 글래스파우더(B)를 수지(14)와 함께 혼합하게 된다.

이와같이 조성된 상태에서 도 4와 같이 유지전극(미도시)이 형성된 글래스(2) 상에 본 발명의 유전체 페이스트를 인쇄하면 두 종류의 글래스파우더(A,B)가 (가)에서와 같이 수지(14) 내에 불균일하게 분포된다. 그리고 소성공정을 600℃까지 진행하면 융점이 낮은 내전압용 글래스파우더(A)가 용해되어 먼저 유전체 하층을 이루고, 그 위에 융점이 높은 투과율용 그래스파우더(B)가 적층되어 유전체 상층을 이루게 된다.

특히, 도 5 에 도시된 소성공정 프로파일을 통해 살펴보면 상기 유전체 페이스트인쇄후 600℃까지 가열하는 중 350℃에서 먼저 수지(14)가 산화되어 없어지고, 550℃에서는 내전압층이 형성되며, 580℃에서는 마지막으로 투과율층이 형성됨을 알 수 있다.

즉, 종래 유전층 형성시 인쇄와 소성공정을 각각 2회씩 수행하던 것을 본 발명에서는 융점이 서로 상이한 2종류의 글래스파우더를 동시에 첨가하여 유전체 페이스트를 조성시킴으로 인쇄와 소성공정을 각 1회씩만 수행할 수 있게 되는 것이다.

이상 설명한 바와같이 본 발명의 유전층 조성은 글래스 패널상의 유전층 형성공정을 단순화하여 작업효율을 향상시키고, 이와 함께 재료비를 감소시키도록 하는 효과가 있다.

Claims (3)

1. 패널의 전면기판상에 유전층을 형성시키기 위한 유전체 페이스트는 융점이 기준온도보다 낮은 글래스파우더와 융점이 기준온도보다 높은 글래스파우더가 포함됨을 특징으로 하는 플라즈마 표시장치의 유전층 조성.
2. 제 1 항에 있어서,

   상기 각 파우더의 융점 기준온도는 500∼600℃ 사이에서 결정됨을 특징으로 하는 플라즈마 표시장치의 유전층 조성.
3. 제 1 항에 있어서,

   상기 융점이 기준온도보다 낮은 글래스파우더는 내전압용의 유전층 하층을 형성시키고, 융점이 기준온도보다 높은 글래스파우더는 투과율용의 유전층 상층을 형성시키게 됨을 특징으로 하는 플라즈마 표시장치의 유전층 조성.