KR20000009197A - 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법에 관한 것으로, 특히 상부기판의 콘트라스트 향상을 위하여 전극사이에 형성되는 블랙메트릭스(BM)의 소성공정시 전극의 산화 및 오염을 방지하고 이와 동시에 패널의 제조공정을 단축시켜 생산성을 향상시킬 수 있도록 하는데 목적이 있다.

이를 실현하기 위하여 본 발명은 플라즈마 디스플레이 패널의 상부기판 제조공정에 있어서, 유지전극(6,7)이 형성된 기판면에 먼저 제1유전층(8)을 형성시킨 후 소성시키고 그 위에 BM층(10)과 제2유전층(8')을 형성후 동시에 소성공정을 수행하여 소성공정을 2회만 수행하게 되는 것이다.

Description

플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법

본 발명은 플라즈마 디스플레이 패널(Plasma Display Panel;이하 "PDP"라 칭함)에 관한 것으로서, 특히 패널의 제조공정 단축을 통하여 생산성을 향상시키기 위한 기판 제조방법에 관한 것이다.

일반적인 칼라 PDP는 도 1 에 도시된 바와같이 상부구조와 하부구조로 구성되는데, 상부구조는 전면기판(1)과, 상기 전면기판(1)에 형성되는 유지전극(6,7)과, 상기 유지전극의 사이에 평행하게 형성되어 광차단 역할을 하는 블랙메트릭스층(BM;10)과, 상기 유지전극(6,7)의 방전시에 발생한 표면전하를 유지하기 위한 유전층(8)과, 상기 유전층(8)을 방전으로부터 보호하기 위한 보호층(9)으로 이루어지고, 하부구조는 배면기판(2)과, 상기 배면기판(2) 상에 형성되는 어드레스전극(4)과, 상기 어드레스전극(4) 사이에 평행을 이루며 형성되는 격벽(3)과, 상기 격벽(3) 사이에 도포되는 형광체(5)로 이루어진다.

상기에서 임의의 유지전극(6,7)은 산화인듐 또는 산화주석을 증착한 투명전극(ITO;6)을 사용하고, 상기 투명전극(6)상의 일측에 크롬(Cr)-구리(Cu)-크롬(Cr)의 3층 금속 전극(7)을 형성하여 전압강하를 개선한다.

도 2 에서는 PDP의 임의셀 단면도를 나타내었다.

종래 PDP 구조중 상부기판의 형성공정을 도 3을 참조하여 살펴보기로 한다.

먼저 배면기판(1)상에 유지전극(6,7)을 일정간격으로 패턴을 형성한 후, 유지전극(6,7)쌍의 사이에 평행하게 BM층(10)을 형성하고, 500℃이상에서 소성공정을 거친후 이 위에 벽전하를 발생시켜 구동전압을 떨어뜨리기 위한 유전층을 형성한다. 이 유전층은 2층이상으로 두종류의 유전체 페이스트를 사용하는데 제1유전층(8)의 목적은 고내압을 가지도록 하는 것이고 제2유전층(8')의 목적은 가시광의 투과율을 높이는 것이다. 이 유전체들은 산화규소 및 산화납이 주성분을 이루고 있으며, 제1유전층(8)이 제2유전층(8')보다 유전율이 높다.

즉, BM(10) 형성후 내전압 방지를 위한 제1유전층(8)을 전체면에 형성하고 다시 소성시킨다. 그리고 그 위에 제2유전층(8')을 형성한 후, 또 한 번의 소성공정을 거치고 유전층을 방전시 발생하는 스퍼트링으로 부터 보호하기 위하여 보호층(9)을 전면에 형성하게 되는데, 상기 보호층(9)은 일반적으로 산화마그네슘을 사용하며 이빔(E-BEAM)증착법에 의해서 형성된다.

상기와 같은 공정순서를 통해 제조되는 종래 기술에 있어서 BM(10)형성후 BM층을 소성시키기 위한 소성공정이 진행되는데, 이때 유지전극(6,7) 특히 금속전극(7)이 함께 노출되어 있으므로 소성공정시 산화로 인한 저항이 증가되는 문제점이 있었고, 이를 방지하기 위해서는 소성온도가 낮은 BM재를 사용해야 하는 제한이 있었다.

또한, BM층과 제1,2유전층의 소성을 위한 소성공정이 각각 진행됨으로 3회에 걸친 소성공정이 필요하게 되어 공정수를 증가시키게 되는 문제점이 있었다.

본 발명은 상기한 바와같은 종래 기술의 문제점을 해결하기 위하여 발명된 것으로 상부기판의 제조공정에 있어서, BM층 형성전에 먼저 제1유전층을 형성시킨 후 소성시키고 그 위에 BM층과 제2유전층을 형성후 동시에 소성공정을 수행함으로서, 종래 공정에서 소성공정을 1회 단축시킴과 아울러 소성공정중 발생되는 유지전극의 산화를 미연에 방지하도록 하는데 목적이 있다.

도 1 은 일반적인 플라즈마 표시장치의 상/하기판 분리 사시도.

도 2 는 종래 플라즈마 표시장치의 셀 단면도.

도 3 은 종래 플라즈마 표시장치의 상부기판 제조 공정도.

도 4 는 본 발명에 의한 상부기판 제조 공정도.

*** 도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명 ***

1 : 전면기판 2 : 배면기판

3 : 격벽 4 : 어드레스전극

5 : 형광체 6 : 투명전극

7 : 금속전극 8,8' : 유전층

9 : 보호층 10 : 블랙메트릭스(BM)

본 발명을 첨부도면을 참조하여 이하에서 상세히 설명한다.

본 발명이 적용되는 플라즈마 디스플레이 패널의 전체적인 구성은 종래기술과 동일하므로 상부 및 하부기판의 구성에 대해서는 그 설명을 생략하기로 하고 종래와 동일한 도면부호를 부여하기로 한다.

본 발명에 의한 기판 제조공정을 도 4를 참조하여 살펴보면 다음과 같다.

먼저 상부기판(1)상에 투명전극(6)과 금속전극(7)으로 이루어지는 유지전극을 형성한 후 기판(1) 전면에 내전압 방지를 위한 제1유전층(8)을 형성하고 소성로에서 소성공정을 수행한다. 그리고 상기 유지전극쌍 사이에 콘트라스트 향상을 위한 BM층(10)을 전극과 평행을 이루도록 형성시킨다. 그리고 소성공정 없이 바로 투과도를 향상시는 역할을 하는 제2유전층(8')을 형성시키고 다시 소성로에 넣어 상기 BM층(10)과 제2유전층(8')을 동시에 소성시키게 된다. 이러한 공정이 완료된 후에는 마지막 단계로 보호층(9)을 형성하여 상기 유전층을 방전으로부터 보호하게 된다.

특히, 상기 공정중 기판(1)상에 제1유전층(8)을 형성후 소성공정을 거쳐 BM층(10)을 형성시키는 이유는, 종래 BM소성시 금속전극(7)이 산화됨으로 인한 전극의 저항증가를 방지하고 이와 동시에 투명전극(6)이 산화됨으로 인한 가시광의 투과율 저하를 방지하기 위함이다.

이와같은 본 발명의 공정순서는 종래와 달리 제1유전층(8)의 소성과 BM층(10)과 제2유전층(8')을 동시에 소성시키는 총2회의 소성공정을 수행하게 됨으로 제조공정을 단축시킴과 동시에 동시소성으로 인하여 유전층의 표면 균일성(Uniformity)을 향상시킬 수 있게 되는 것이다.

이상 설명한 바와같이 본 발명의 기판 형성방법은 공정단축을 통한 생산성을 향상시키고, 전극의 저항증가를 방지하여 PDP의 저전압구동을 가능케 할 수 있는 효과가 있다.

Claims (2)

1. 두 개의 평행한 기판이 결합되어 구성되는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조공정에 있어서,

   상기 두 개의 기판중 일측 기판의 제조공정은 기판면에 유지전극을 형성하는 단계와,

   상기 기판 전면에 제1유전층을 형성하는 단계와,

   상기 제1유전층상에 BM층을 형성하는 단계와,

   상기 제1유전층과 BM층 전면에 제2유전층을 형성하는 단계가 포함됨을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법.
2. 제 1 항에 있어서,

   상기 BM층과 제2유전층은 동시에 소성하여 형성시킴을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법.