KR19990082644A

KR19990082644A - 생분해성 성형물의 제조방법 및 제조장치

Info

Publication number: KR19990082644A
Application number: KR1019980706386A
Authority: KR
Inventors: 안도 사다마사; 하루타 토시타카; 오자사 아키오; 쿠리사카 타카유키; 오오와다 추토무; 카라사와 타이조; 타나카 신지
Original assignee: 하지메 사카이; 니세이 가부시끼 가이샤
Priority date: 1996-12-16
Filing date: 1997-12-12
Publication date: 1999-11-25
Also published as: WO1998026914A1; EP0891849B1; JP3982888B2; KR100284280B1; AU5410798A; CA2245592C; DE69720984T2; AU700556B2; CA2245592A1; EP0891849A4; NZ331732A; DE69720984D1; JPH10230527A; EP0891849A1; ATE237446T1; US6136255A

Abstract

유전가열을 위한 교류전원을 가지는 전원부(2)에서 급전판(29)에 전압을 인가하고 이곳에 급전판(29)과 비접촉상태인 수전판(28)에 금형(8)의 이동방향에 교차되는 방향에 전계를 인가함으로써 성형용원료(9)를 가열하고 팽창시킨다. 유전가열에 의한 생분해성 성형물의 가열성형 중에 틀이 전극에 접촉하여 아크방전이 일어나는 것을 방지할 수 있다.

Description

생분해성 성형물의 제조방법 및 제조장치

생분해성 성형물로는 트레이, 컵, 코너패드 등과 같은 용기나 완충재, 또는 아이스크림 콘, 모나카, 웨이퍼스 등과 같은 성형구운과자가 있다. 이들 생분해성 성형물의 제조방법으로서는 소정의 온도까지 미리 가열한 성형틀에 상기 원료를 넣고 열전도를 이용하여 성형하는 외부가열방법이 있다.

그러나, 이 방법은 성형시간이 오래 걸리고, 생산효율이 나쁜 것 이외에도 금형의 온도가 균일하지 않아서 불균일하게 구워지거나 하여 균일한 조직을 얻지 못하는 등의 문제가 있다.

그러므로, 별도의 방법으로서 교류를 금형에 인가하는 유전가열로써 원료의 내부에 발열을 일으켜, 그 열에 의해 원료를 가열하여 성형하는 방법이 있다. 이 경우에 금형을 2개의 금형편(金型片)으로 분할하고, 금형편끼리는 양자간에 끼운 절연체로 절연상태로 하고, 각 금형편에 교류전극을 접속한다. 그리고, 그 전극을 통해서 금형에 교류를 인가하여 금형내의 원료를 유전가열로써 가열, 성형하고있다.

그러나, 상기 유전가열에 의한 제조방법은 직접 접촉하여 전류를 공급하는 방법이기 때문에 대량생산이 어렵고, 또한 출력조정이 복잡하다는 문제가 있다.

본 발명은 소맥분·전분을 갖는 생분해성의 원료로 이루어지는 생분해성 성형물의 제조방법과 제조장치에 관한 것이다.

도 1은 본 발명에 의한 생분해성 성형물 제조용 가열장치의 하나의 구성예를 나타낸 설명도이다.

도 2는 본 발명에 의한 생분해성 성형물 제조용 가열장치의 다른 구성예를 나타낸 설명도이다.

도 3은 본 발명에 의한 생분해성 성형물 제조용 가열장치의 또 다른 구성예를 나타낸 설명도이다.

도 4는 본 발명에 의한 생분해성 성형물 제조용 가열장치의 또 다른 구성예를 나타낸 설명도이다.

도 5는 본 발명에 의한 생분해성 성형물 제조용 가열장치의 또 다른 구성예를 나타낸 설명도이다.

도 6(a)와 도 6(c)는 수전판과 급전판의 구성예를 나타낸 것으로;

도 6(a)는 평면도,

도 6(b)는 단면도,

도 6(c)는 측면도이다.

도 7은 수전판과 급전판의 다른 구성예를 나타낸 평면도이다.

도 8은 수전판과 급전판의 또 다른 구성예를 나타낸 평면도이다.

도 9는 수전판과 급전판의 또 다른 구성예를 나타낸 평면도이다.

도 10는 수전판과 급전판의 또 다른 구성예를 나타낸 평면도이다.

도 11(a)와 도11(b)는 수전판과 급전판의 또 다른 구성예를 나타낸 것으로;

도 11(a)는 평면도,

도 11(b)는 단면도이다.

도 12(a)와 도 12(b)는 수전판과 급전판의 또 다른 구성예를 나타낸 것으로;

도 12(a)는 평면도.

도 12(b)는 단면도이다.

도 13(a)와 도 13(b)는 생분해성 성형물의 하나의 구성예를 나타낸 것으로;

도 13(a)는 평면도,

도 13(b)도는 도 13(a)의 화살표 L-L선의 단면도이다.

도 14(a)와 도 14(b)는 생분해성 성형물의 다른 구성예를 나타낸 것으로;

도 14(a)는 평면도,

도 14(b)는 도 14(a)의 화살표 M-M선의 단면도이다.

도 15는 생분해성 성형물의 또 다른 구성예를 나타낸 평면도이다.

도 16(a)와 도 16(b)는 생분해성 성형물의 또 다른 구성예를 나타낸 것으로;

도 16(a)는 평면도,

도 16(b)는 도 16(a)의 화살표 J-J선의 단면도이다.

도 17(a)와 도 17(b)는 생분해성 성형물의 또 다른 구성예를 나타낸 것으로;

도 17(a)는 평면도,

도 17(b)는 도 17(a)의 화살표 K-K선의 단면도이다.

도 18은 가열할 때에 발진기의 양극전류의 추이를 나타낸 그래프이다.

도 19는 생분해성 성형물의 가열시간과 출력의 관계를 나타낸 그래프이다.

도 20은 생분해성 성형물의 가열시간과 출력의 관계를 나타낸 그래프이다.

도 21은 생분해성 성형물의 가열시간과 출력의 관계를 나타낸 그래프이다.

도 22는 생분해성 성형물의 가열시간과 출력의 관계를 나타낸 그래프이다.

도 23은 생분해성 성형물의 가열시간과 전류값의 관계를 나타낸 그래프이다.

도 24는 생분해성 성형물의 가열시간과 전류값의 관계를 나타낸 그래프이다.

도 25는 수전판과 급전판의 또 다른 구성예를 나타낸 단면도이다.

도 26은 수전판과 급전판의 또 다른 구성예를 나타낸 단면도이다.

도 27은 생분해성 성형물의 가열시간과 전류값의 관계를 나타낸 그래프이다.

도 28은 수전판과 급전판의 또 다른 구성예를 나타낸 단면도이다.

도 29는 수전판과 급전판의 또 다른 구성예를 나타낸 단면도이다.

도 30은 생분해성 성형물의 가열시간과 전류값의 관계를 나타낸 그래프이다.

도 31은 연속급전방식에 의한 성형용 연속성형기의 개략적인 구성을 나타낸 설명도이다.

도 32(a)와 도 32(b)는 도 31의 연속성형기에 사용되는 금형 및 그 주변부위의 개략의 구성을 나타낸 것으로;

도 32(a)는 도 31의 공정B와 C의 상태를 보여주는 사시도,

도 32(b)는 도 31의 공정D의 상태를 나타낸 사시도이다.

도 33은 도 31의 연속성형기에 사용되는 급전부를 직선으로 변형했을 때 수전부와 급전부의 위치관계의 일례를 보여주는 설명도이다.

도 34는 도 31의 연속성형기에 사용되는 급전부를 직선으로 변형했을 때 수전부와 급전부의 위치관계의 다른 예를 보여주는 설명도이다.

상기 과제를 해결하기 위해서 본 발명에 관한 성분해성 성형물의 제조방법은, 소맥분·전분을 함유하고 생분해성을 가진 원료를(a) 도전성의 제 1 및 제 2 틀편과 상기 양 틀편 사이에 절연부로 덮고, (b)교류전원으로부터 상기 양 틀편 사이에 교류를 인가하는 것으로서, 유전가열로 가열하여 팽창시키는 생분해성 성형물의 제조방법에 있어서, (ⅰ)상기 제 1 틀편에 도전성의 수전부를 설치하고, (ⅱ)상기 수전부와 비접촉상태에 상기 수전부에 평행하게 위치한 도전성의 급전부를 설치하여, (ⅲ)상기 (b)단계에서 상기 원료를 넣은 성형틀을 소정의 방향으로 이동시켜서 상기 급전부 및 수전부를 통하여 상기 교류전원으로부터의 교류전원을 상기 성형틀의 이동방향에 교차되는 방향으로 인가함으로서, 유전가열에 의해 상기 원료를 가열 팽창시키는 방법이다.

또한, 본 발명에 관한 성분해성 성형물의 제조장치는, (1)생분해성 원료를 넣기 위한, 도전성의 제 1 및 제 2 틀편과 상기 양 틀편간의 절연부로 된 성형틀과, (2)상기 양 틀편에 교차하여 교류를 인가함으로서 유전가열로 상기 원료를 가열 팽창시키기 위한 교류전원과, (3)상기 제1틀편에 설치된 도전성의 수전부와, (4)상기 수전부와 비접촉상태로 상기 수전부에 평행하게 위치한 도전성의 급전부로 구성됨을 특징으로 하며, 여기에서 상기 원료를 넣은 성형틀을 소정의 방향으로 이동시켜서 상기 급전부 및 수전부를 통하여 상기 교류전원으로부터의 교류전원을 상기 성형틀의 이동방향에 교차되는 방향으로 인가한다.

그러므로, 상기 성형틀은 전극에 직접 접촉되지 않고, 따라서 연속가동에 의한 대량생산이 가능하고, 성형성 및 물성이 우수한 성형물이 제조가능하다.

본 발명의 또 다른 목적, 특징 및 장점은 이하에 나타낸 기재에 의하여 충분히 이해할 수 있을 것이다. 또한, 본 발명의 장점은 첨부도면을 참조한 다음의 설명으로부터 명백하여질 것이다.

본 발명의 실시예에 관하여 도 1∼도 34에 의거하여 설명하면 이하와 같다. 먼저, 각 실시예에 공통하는 구성에 관하여 기술한다.

〔 원 료 〕

본 발명에 이용되는 원료를 표 1∼표 5에 열거한다.

원 료 배 합 No.	1	2	3	4	5	6	7
감 자 전 분	100	100	100	100	100	100	100
소 금	0	0.2	0.5	1	2	5	0
유 산 나 트 륨	0	0	0	0	0	0	0.5
규 조 토	1	1	1	1	1	1	1
로 커 스 트 빈 껌	2	2	2	2	2	2	2
스 테 아 린 산	1	1	1	1	1	1	1
고 형 계	104.0	104.2	104.5	105.0	106.0	109.0	104.5
물	100	100	100	110	110	110	100
고 형 분 (%)	50.98	51.03	51.10	48.84	49.07	49.77	51.10
점 도 (CP)	3500	3700	3800	2700	2800	2800	3600

원료배합 No.	8	9	10	11	12	13	14
감 자 전 분	100	100	100	100	100	100	100
옥 수 수 전 분	0	0	0	20	20	20	20
감 자 가 교 전 분	50	50	50	0	0	0	0
성 형 분 쇄 물	0	0	0	3	3	3	3
탄산수소나트륨	0.5	0.5	0.5	0	0	0	0
미결정 셀룰로오스	3	3	3	0	0	0	0
스테아린산 칼륨	0	0	0	0	0	0	2
로카스트빈 껌	0	0	0	1	1	1	1
크 탄 산 껌	1.5	1.5	1.5	0	0	0	0
팔 미 틴 산	0	0	0	0	1	10	0
대 두 유	1	1	1	2	0	0	0
레 시 틴	0.1	0.1	0.1	0.2	0	0	0
지방산 에스테르	0	0	0	0	0.1	1	0
고형 계	156.1	156.1	156.1	126.2	125.1	135.0	126.0
물	60	150	240	130	130	140	130
고형분 (%)	72.24	51.00	39.41	49.26	49.04	49.09	49.22
점도 (CP)	가루반 죽상태	4000	600	2500	2500	2000	2500

원 료 배 합 No.	15	16	17	18	19	20	21
감 자 전 분	100	100	100	100	0	0	0
타피오카 전분	0	0	0	0	100	100	100
α화 감자전분	3	3	3	0	0	0	0
α화 타피오카전분	0	0	0	0	2	2	5
감자가교전분	20	50	100	0	0	0	0
성 형 분 쇄 물	0	0	0	3	0	0	0
스테아린산 칼륨	2	2	2	2	2	2	2
솔 비 토 올	5	5	5	5	5	5	5
크 탄 산 껌	0.8	0.8	0.8	0.8	0.8	0	0.4
고형 계	130.8	160.8	210.8	110.8	109.8	109.0	112.4
물	130	160	210	110	110	110	110
고형분 (%)	50.15	50.12	50.10	50.18	49.95	49.77	50.54
점도 (CP)	4200	4500	5200	5000	4200	2800	5500

원 료 배 합 No.	22	23	24	25	26	27	28
소 맥 분	100	100	100	100	100	100	100
전 분	20	20	20	20	20	20	20
소 금	0	0.2	0.5	1	2	5	10
설 탕	5	5	5	5	5	5	5
풍 미 증 강 제	0	0	0	0	0	0	0
팽 화 제	0.5	0.5	0.5	0.5	0.5	0.5	0.5
착 색 제	1	1	1	1	1	1	1
향 료	1	1	1	1	1	1	1
유 지·유 화 제	2	2	2	2	2	2	2
고형 계	129.5	129.7	130.0	130.5	131.5	134.5	139.5
물	130	130	130	130	130	130	140
고형분 (%)	49.90	49.94	50.00	50.10	50.29	50.85	49.91
점도 (CP)	2700	2600	3000	2700	2800	2800	2500

원 료 배 합 No.	29	30	31	32	33	34	35	36
소 맥 분	100	100	100	100	100	100	100	100
전 분	20	20	20	10	150	20	20	20
성 형 분 쇄 물	0	0	0	0	0	20	0	0
소 금	0.5	0.5	0.5	0.5	0.5	0.5	0.5	0.5
설 탕	5	5	5	5	5	5	2	60
풍 미 증 강 제	5	5	5	0	0	0	5	5
팽 화 제	0.5	0.5	0.5	0.5	0.5	0.5	0.5	0.5
착 색 제	1	1	1	1	1	1	1	1
향 료	1	1	1	1	1	1	1	1
유지·유화제	2	2	2	2	2	2	2	2
고 형 계	135	135	135	120	265	150	132	190
물	70	40	230	120	260	150	130	190
고형분 (%)	65.85	49.09	36.99	50.00	50.00	50.00	50.38	50.00
점도 (CP)	가루반 죽상태	2500	300	2700	2800	6500	3500	3300

상기 표 1 및 표 4에 나타낸 바와 같이, 소금 첨가량을 바꿈으로써 원료의 도전율이 변화되고 이는 내부발열에 의한 성형에 영향을 준다. 소금의 양이나 종류를 바꿈으로써 전도율을 제어할 수 있다.

각종 형상 및 배합에서 성형성과 물성이 뛰어난 생분해성 성형물을 내부발열성형으로써 얻을 수 있다.

이상 기술한 바와 같이, 표 1 ∼ 표 5에 기재된 No. 1 ∼ No. 36의 각 배합을 원료로 사용한다.

〔 장 치 〕

본 발명에 사용되는 장치에 관하여 설명한다. 상기 성형용 원료를 후술하는 바와 같이 성형틀에 넣어 가열장치에서 가열·팽창시킴으로써 성형물을 제작한다. 이러한 가열장치로는 전자파 가열장치 HC(이하 HC로 칭함)가 사용된다. 또한, 도 1∼도 4에서는 전자파 가열장치의 개략적인 구성을 나타낸다. 또한, 사용되는 주파수는 1MHz∼100MHz의 범위이다.

상기 장치 HC는 HC1, HC2 및 HC3의 3종류가 있다.

상기 장치 HC의 전원은 전압 200V, 주파수 60Hz의 공업용전원이다. 상기 장치 HC의 발진기는 특정한 주파수만을 발진하는 장치이다. 발진기를 사용하면서, 장치 HC1은 5.0MHz, HC2는 13.56MHz, HC3은 40.68MHz의 주파수를 사용한다.

상기 장치 HC의 전극은 고주파의 전류를 성형틀을 통해서 성형용원료에 공급하는 장치이다.

상기 장치 HC에 있어서 온도조절이란 금형내에 설치된 전열히터를 이용하거나, 또는 가스버너를 사용하여 외부로부터 직접 금형을 가열하거나, 또는, IH(유도가열)에 의하여 금형을 발열시키는 등 성형이전에 금형의 온도를 조절하는 것을 지칭한다. 이와 같이 온도조절을 시행하지 않는 경우에는 금형온도는 100℃ 이하의 범위내로 된다.

상기 전자파 가열장치의 개개의 구성에 관하여 설명한다.

도 1에 도시한 바와 같이, 전자파 가열장치(1)는 전원부(2)와 가열부(전극부)(3)를 포함한다. 또한, 가열부(3)는 도시하지 않은 진공펌프, 상하의 성형틀편을 고정하는 록부 및 외부가열부를 포함한다.

전원부(2)는 진공관식의 발진기(4)를 전원으로 한다. 에너지 효율은 발진기(4)의 출력에 의해 결정된다. 금형(8)을 구성하는 후술하는 금형편(8a, 8b)들은 직접 접촉되지 않아야 하므로, 그 사이에 절연부를 설치한다. 이 절연부로서는 절연체(8c)를 사용한다. 또한, 절연부는 금형편 (8a, 8b)사이의 접촉을 방지하기 위한 것으로 공간으로 구성하여도 좋다. 또한, 필요한 각 기구에는 어스 및 전자파 누설방지커버가 필요하다.

또한, 조정회로로서 가변콘덴서(C성분이라 칭함)(5)와 가변코일(L성분이라 칭함)(6)을 구비한다. 가열대상물에 따라 상기 C성분(5)과 L성분(6)을 변화시킴으로써 최적의 출력이나 동조를 얻을 수 있다. 상기 C성분(5)으로는 수동콘덴서 C1 (C1성분이라 칭함)을 설치한다.

도 2에 도시한 장치에서 금형편(8b)보다 정점(8a1)과 같이 예리한 부분이 많은 금형편(8a)(도면의 상측)을 어스측으로 한 것이다. 이와 같은 예리한 부분이 금형편(8b)보다 금형편(8a)에 많이 존재하는 경우, 도 1에 도시한 바와 같이, 상기 금형편(8a)을 전원에 연결하고, 나머지 금형편(8b)을 어스측으로 하면, 그 예리한 부분에 전원으로부터의 에너지가 집중되기 쉽기 때문에, 성형용원료(9)가 상기 예각부(9c)에 국부가열되기 쉽다. 따라서, 도 2에 도시한 바와 같이, 상기 정점부분을 갖는 금형편(8a)을 어스측으로 하면, 전원으로부터 상기 정점부분으로의 에너지 집중을 방지할 수 있기 때문에, 도 1에 도시한 장치에 비하여 국부가열방지가 용이하다.

또한, 도 3에 도시한 바와 같이, 자동조정·동조용의 가변콘덴서로서의 자동콘덴서(C2)(C2성분이라 칭함)를 설치함으로써, 발진기 진공관의 양극전류를 일정 값으로 제어할 수도 있다. 이 양극전류는 자동추미회로에 의하여 제어된다. 자동추미회로란 에어콘덴서의 극판간격을 모터에 의하여 자동적으로 변경할 수 있고, 가열부(3)의 두 전극을 교차하는 유전율의 변화에 대응하여 양극 전류값을 일정하게 유지하는 것이다.

자동콘덴서(C2)의 동작 시, 발진기의 양극전류값의 추이는 도 18의 곡선A와 같다. 즉, 전류값을 정량적으로 공급할 수 있다. 또한, 자동콘덴서(C2)는 그 자동기능을 정지시켜 수동으로 전류값을 설정할 수도 있다. 정지 시 추이는 도 18의 곡선B와 같다. 즉, 전류값은 성형내용물의 유전성질에 따라 변화한다.

도 1 및 도 2에 도시한 바와 같이, 2매의 전극(7a, 7b)은 한 편이 급전극이고 다른 한 편은 접지극이다. 도 1에 도시한 장치에서 전극(7a)은 급전극이고, 전극(7b)은 접지극이다. 또한, 도 2에 도시한 바와 같이, 전극을 반대 방식으로 접속할 수도 있다.

가열부(3)에는 도시하지 않은 전열히터와 온조기(온도조절기)가 조립되어 금형(8)을 소정의 온도로 가열할 수 있도록 되어 있다. 또한, 외부가열만 이용할 경우에는 상기 전원(2)으로부터의 급전은 시행하지 않고 이 히터만에 의하여 가열성형을 한다.

또한, 이 가열부(3) 전체는 진공챔버로 되어 있고, 상기 진공펌프에 의하여 내부압력을 줄일 수 있도록 되어 있다.

도 4에 도시한 장치에서, 발진기(4)는 배선이 전극(7a)에 직접 접속되어 전력은 전극(7a)에 고정된 금형편(8a)를 통해 금형편(8b)에 공급한다. 또한, 상판(7c)와 전극(7b)은 그 사이에 설치된 힌지(hinge)(25)에 의하여 개폐가능한 구조로 되어 있다. 만일 상판(7c)을 전극(7a)으로 이용하면, 급전 시 힌지(25)의 도전성으로 인하여 금형편(8a, 8b)에 대한 전력공급이 불가능하다. 그러나, 도 4의 장치는 상판(7c)과 전극(7a)의 사이에 절연체(11)를 구비하여, 힌지(25), 상판(7c) 및 전극(7b)이 전부 어스측이 된다. 따라서, 금형편 (8a,8b)의 고정시 도전이 발생되지 않으므로 고정작업의 안정이 보장된다.

발진기(4)의 출력이 계속되는 동안 전극(7a, 7b)의 사이에 가열대상물을 연속적으로 출입시키는 경우에는, 가열대상물이 전극(7a, 7b)에 직접 접촉될 때, 아크(arc)방전이 일어나 목적대로 처리되지 않는다. 그래서, 도 1 내지 도 4에 도시한 바와 같이, 급전측을 비접촉구조로 하여 아크방전을 방지함으로써 연속적인 처리가 가능하다. 또한, 판형상의 대상물을 연속적으로 성형하는 경우는, 도 5에서와 같이, 벨트(belt)식의 전극(10a, 10b)을 사용하면 용이하게 처리된다.

더욱 상세히 말하자면, 도 1 내지 도 4에 도시한 바와 같이 급전측을 비접촉구조로 형성하기 위하여 발진기(4)에 접속된, 전극(7a)측에는 수전판 (28)(수전부)을, 발진기(4)에 접속된 나머지 전극(7b)측에는 급전판(29)(급전부)을 각각 설치한다.

수전판(28)과 급전판(29)은, 예를 들면, 도 6(a) 내지 도 6(c)에 도시한 바와 같은 구조로 형성할 수 있다. 수전판(28)은 금속 등 도전성의 판모양 부재(部材)로 된다. 급전판(29)는 금속 등 도전성의 직사각형 판모양 부재를 그 길이 방향에서 꺾여 평행한 2개의 선으로써 "U"자 형상이 된다. 즉, 급전판(29)은 "U"자형 양측의 측부(29d)와 상기 양측부(29d)를 연결한 상면부(29e)로 이루어진다. 이 측부(29d)는 수전판(28)을 서로 비접촉상태로 있게 끼워 양측부(29d) 와 수전판(28)의 사이에 간격(30)이 존재한다.

가열처리 시, 전극(7a·7b)(도 1 참조)과 가열대상물은 급전판(28)과 수전판(29)이 서로 비접촉상태를 유지하면서 이송벨트컨베이어에 의하여 상기 길이방향(도 1 중심부 쪽, 도 6(a) 및 도 6(c) 화살표방향)으로 이동하는 데, 이러한 이동동안에 상기 가열대상물은 가열된다.

또한, 상기 비접촉식의 급전부는 도 7 내지 도 11(b)에 도시한 구조의 것들을 사용할 수 있다. 이 급전부를 사용하는 경우에는 이 구조를 변화시켜, 후술한 바와 같이, 금형(8)에 대한 전기에너지의 인가방식이 상기 급전부의 위치에 따라 변화시킬 수 있다. 역시, 도면에서의 화살표는 수전판(28)의 진행방향을 나타낸다.

예를 들면 도 7에 도시한 바와 같이, 급전판(29)과의 비접촉 상태를 유지하면서 도면의 하부에서 상부쪽으로 향하는 수전판(29)을 이동시키는 동안 가열대상물을 가열·건조시킨다. 급전판(29)의 간격(30)에 수전판(28)을 넣어서, 수전판(28)과 급전판(29)이 콘덴서로서 작용하여 급전이 시작되면 가열·건조처리가 시작된다. 수전판(28)·급전판(29)이 서로 겹쳐져 있는 동안에 가열·건조처리가 계속되고, 수전판(28)이 급전판(29)의 간격(30)으로부터 벗어남으로써 급전이 중지되면 가열·건조처리가 종료된다.

그리고, 급전판(29)에의 급전위치는 도 7의 A∼C로 도시한 바와 같이 바꿀 수 있다. 예를 들면 급전판(29)의 끝단쪽으로 급전위치가 이동되면 전위의 치우침이 일어난다. 이 경우, 그쪽과 어스극으로부터의 전위차가 급전판(29)의 타부분에서의 전위차가 커지면 그 부분의 출력이 타부분에서의 출력보다 커진다. 한편, 급전판(29)의 중앙으로 급전위치가 이동되면, 급전판(29)은 발랜스가 맞아 균일한 전위를 갖게 되어 급전판(29) 전체에 걸쳐 균일한 출력이 이루어진다.

발진기(4)에서의 배선이 전극(7a)에 접속된 부분을, 도 7의 A에 도시한 바와 같이, 수전판(28)이 들어가 있는 부분에 가까운(도면 하부) 위치(29a)에서 급전판(29)에 연결한다. 이 경우에는 가열·건조 초기에 수전판 (28)의 급전되는 부분과 급전판(29)과의 거리가 가까워지므로, 공급전력이 가열·건조 초기에 커진다.

또한, 도 7의 B에 도시한 바와 같이, 급전판(29)의 중앙부근의 위치 (29b)에 상기 배선을 연결한다. 이 경우에는 가열·건조 중기에 수전판(28) 의 급전되는 부분과 급전판(29)의 거리가 가까워지므로 공급전력이 가열·건조 중기에 커진다. 그러므로, 전체적인 출력이 균일하다.

또한, 도 7의 C에 도시된 바와 같이, 급전판(29) 안에 수전판(28)이 나오는 부분에 가까운(도면 상부) 위치(29c)에서 상기 배선을 급전판(29)에 연결한다. 이 경우에는 가열·건조 후기에 수전판(28)의 급전되는 부분과 급전판(29)과의 거리가 가까워지므로 공급전력이 가열·건조 후기에 커진다.

또한, 상기 급전판(29)은, 예를 들어 제8도에서 도시한 바와 같이, 수전판(28)의 이동방향(도 8의 상부)에서 "U"자형상 양측부(29d)가 바깥쪽으로 벌어져 양자간의 거리가 증가되도록 형성할 수도 있다. 이와 같이 하면, 수전판(28)이 가열·건조처리로 이동하는 데, 수전판(28)과 급전판(29) 의 양측부(29d)간의 거리가 커지므로, 공급전력은 천천히 작아진다. 그래서, 가열·건조 초기에는 출력이 크고, 가열·건조 후기에 출력이 작아진다.

또한, 예를 들어 도 9에 도시한 바와 같이, 급전판(29)은 양측부(29d)의 끝부분을 아치형으로 형성할 수 있다. 이와 같이 하면, 가열·건조처리의 초기 및 후기에는 수전판(28)과 급전판(29)이 겹쳐진 면적이 작고, 중기엔 크다. 그래서, 공급전력이 가열·건조처리의 초기 및 후기에는 작고, 중기엔 크다.

또한, 예를 들어 도 10에 도시한 바와 같이, 수전판(28)을 삼각형의 끝이 잘려나간 것과 같은 형상으로도 할 수 있다. 즉, 이동의 선단에 빗변이 있는 것 같은 잘려 나간 부분(28c)이 있는 경우와 이동의 후단에 빗변이 있는 것 같은 잘려 나간 부분(28d)이 있는 경우가 있다. 수전판(28)에 잘려 나간 부분(28c)을 구성했을 때, 가열·건조처리의 초기에는 수전판(28) 과 급전판(29)이 겹쳐진 면적이 작고, 후기엔 크다. 그래서, 공급전력이 가열·건조처리의 초기에는 작고, 후기엔 크다. 수전판(28)에 잘려 나간 부분(28d)을 구성했을 때, 가열·건조처리의 초기에는 수전판(28)과 급전판(29)이 겹쳐진 면적이 크고, 후기엔 작다. 그래서, 공급전력이 가열·건조처리의 초기에는 크고, 후기엔 작다.

이와 같이, 성형용원료의 배합이나 형태에 따라 수전판(28)과 급전판(29)의 형태를 적당히 변경할 수 있다. 이에 소망하는 성형물을 용이하게 제조하는 것이 가능하다.

또한, 도 11(a) 및 도 11(b)에 도시한 바와 같이, 절연체(31)를 수전판(28)과 급전판(29)과의 사이 간격(30) 전체에 삽입함으로써, 가열·건조 효율을 향상시키는 것이 가능해 진다. 또한, 상기 간격(30)에 절연체(31)을 삽입했을 때, 수전판(28)과 급전판(29)이 서로 비접촉상태로 항상 일정한 거리를 유지하면서 이동할 수 있으므로, 안정적인 가열·건조가 가능해 진다.

또한, 도 12(a) 및 도 12(b)에 도시한 바와 같이, 수전판(28)과 급전판(29) 사이의 간격(30)에 절연체(31)를 상술한 도 11(a) 및 도 11(b)의 경우와는 다른 방법으로도 설치할 수 있다. 이 절연체(31)의 설치하는 방법은 도 12(a)에 도시한 바와 같이, 수전판(28)의 위치에 따라 변화시킬 수 있다. 이에 따라, 금형(8)에 인가되는 전기에너지를 간단한 구조로써 조절 가능하다. 또한, 상기 전기에너지는 이 절연체(31)의 넣는 위치나 이 절연체(31)형성에 사용되는 상이한 유전특성을 갖는 물질의 조합을 변경함으로써 조절할 수도 있다.

다시 말하면, 가열 초기와 후기에는 스파크 등의 문제가 발생하기 쉽기 때문에, 도 9, 도 10, 도 12(a) 및 도 12(b)의 실시예에서는 초기와 종기에 특히 주목하였으며, 이 실시예들에서는 초기 및 종기의 전력공급을 크게 변화시킨다.

〔 틀 〕

성형용원료를 넣기 위한 틀로서의 금형(8)의 구조에 관하여 설명한다.

금형(8)은 기본적으로 2개의 블록으로 나뉜다. 도시되어 있지 않지만, 성형물형상이나 성형물을 꺼내는 방법에 따라서 분할 틀을 사용하거나, 녹아웃 핀(knockout pin)을 설치하여 3개 이상의 부속품으로 금형이 형성될 수도 있지만, 그 경우에도 급전극측과 접지극측과의 2개의 블록으로 크게 구별하여 그룹화(group)한다.

또한, 금형은 내부압력을 조정할 수 있는 증기제거부를 설치한다. 증기제거부는 증기를 균형있게 틀 밖으로 배출하기 위한 것으로서, 형상·크기·수·장소에는 제한이 없다.

〔 성형물 〕

상기 원료, 틀 및 가열장치를 사용하여 제작한 성형물에 관하여 설명한다.

표 6 및 도 13(a) 내지 도 17(b)에 도시한 바와 같은 샘플을 성형하였다. 그 때, 그 모양에 맞는 틀을 사용하였다. 역시, 본 실시예에서는 열거하지 않았지만, 판 형상 및 시트(sheet) 형상 완충재의 경우, 도 5에 도시한 바와 같은 연속 롤러 방식을 사용할 수도 있으며, 또는 이 방법을 사용해 시트를 후성형하는 것도 가능하다.

성형물형상	성형물이름	표면적(㎠)	투영면적(㎠)	평균두께(㎜)	성형중량( g )	성 형 성
성형물형상	성형물이름	표면적(㎠)	투영면적(㎠)	평균두께(㎜)	성형중량( g )	외부가열	내부발열
(1)	L 트레이	532	484	3.5	28 ±2.0	○	◎
(2)	L트레이(칸막이 형성됨)	581	484	3.5	32 ±2.0	○	◎
(3)	코너 패드	188	100	50	50 ±3.0	×	◎
(4)	케이크 콘	100	20	2	4.0 ±0.2	○	◎
(5)	쌀 크래커	125	125	2.5	15.0 ±1.0	○	◎

또한, 성형물형상(1)은 도 13(a) 및 도 13(b)에 도시한 바와 같다. 예를 들면, 길이 220㎜, 폭 220㎜, 높이 21.5㎜, 두께 3.5㎜로 한다. 또한, 성형물형상(2)은 도 14(a) 및 도 14(b)에 도시한 바와 같이 칸막이가 있는 형상이다. 예를 들면, 길이 220㎜, 폭 220㎜, 높이 21.5㎜, 두께 3.5㎜로 한다. 또한, 성형물형상(3)은 도 15에 도시한 바와 같다. 예를 들면, 폭 100㎜, 길이 100㎜, 높이 100㎜, 두께 50㎜로 한다.

성형물형상(4)은 도 16(a) 및 도 16(b)에 도시한 바와 같다. 예를 들면, 직경 54㎜, 높이 120㎜, 두께 2.0㎜로 한다. 또한, 성형물형상(5)은 도 17(a) 및 도 17(b)에 도시한 바와 같다. 예를 들면, 직경 150㎜, 두께 2.㎜로 한다.

성형물의 형상에 따라 원료의 팽창 방법이 달라지기 때문에, 금형의 증기배출부분 및 원료와 접촉되는 틀 표면은 적당히 변경할 필요가 있으나, 성형법은 기본적으로는 마찬가지이다.

〔 평 가 〕

제작된 성형물은 이형성·보형성의 확인 및 강도·조직·외관상태가 측정 및 평가한다. 성형물의 성형성의 평가는 표 7에서 나타내고 있다.

성형성평가

평 가	◎	우 수
	○	거의 문제없는 성형가능
	△	이형성· 보형성 등 개선필요
	×	성 형 불 가 능

또한, 성형물의 물성의 평가는 표 8에서 나타내고 있다.

성형물 물성평가

평가물성	강도, 조직, 외관 (표면상태·색)
평 가	◎	우 수
	○	양 호
	△	보 통
	×	나 쁨

또한, 여러 금형을 동시에 사용하여 성형할 때, 성형물의 성형발랜스평가를 표 9에서 나타내고 있다.

성형 발랜스 평가

평 가	◎	각 금형마다 우수하게 성형가능.
	○	각 금형마다 거의 균일하게 성형가능.
	△	금형의 위치에 따라 물성변화.
	×	물성변화가 크므로 제어 불가능.

다음은 실시예에 관해서 설명한다.

〔 실 시 예 1 〕

우선, 도 19 내지 도 22를 이용하여 내부발열성형(고주파수 영역)시의 양호한 발진기진공관의 양극전류의 설정에 관하여 설명한다.

가열시간을 가로축으로 하고, 금형 안을 흐르는 발진기진공관의 양극전류값(출력)를 세로축으로 하여 양자의 관계를 그래프로 나타낼 경우, 도 19의 곡선 Z와 같이, 가열 개시 시에는 과다한 전류가 흐르는 경우가 있고 이러한 과도한 전류(출력)는 스파크나 성형물의 눌음에 관계가 있다. 그 원인은 - 최대 전류값이 과다하게 높다 (출력이 너무 크다), 금형 내 성형용 원료가 불안정한 상태이다, 소금 함유량이 과다하게 많다, 및 금형 내 압력이 과다하게 높다, 등이 고려될 수 있다.

이러한 경우, 도 19에 도시한 곡선 A와 같이 출력을 낮추고, 곡선 B와 같이 전류가 상승할 때의 경사를 완만하게 하는 등의 조치를 취한다. 또는, 도 20에 도시한 곡선 D와 같이, 가열초기에 원재료안정화공정 C를 추가함으로써 가열초기의 원재료를 안정된 상태로 하는 조치를 취한다. 이와 같은 처치에 따라 전극전류값의 과도한 상승을 제어한다.

또한, 도 21에 도시한 곡선 E와 같이, 가열 후반시에 필요이상으로 전류가 높은 경우가 있고, 건조시의 전류값이 과다하게 높기 때문에, 스파크나 성형물의 눌음 등이 발생하는 수도 있다. 그 원인은 - 소금함유량이 과도하게 많다, 눋기 쉬운 원료가 많이 포함된다, 및 원료량이 부족하다, 등이 고려될 수 있다.

이와 같은 경우에는 도 21에 도시한 곡선 Z와 같이, 출력을 낮추는 처치를 행한다. 또는, 도 22에 도시한 곡선 F와 같이, 전류의 최대값이 지속되는 시간을 연장하는 조치를 취한다. 상기 조치에 따라, 가열후반의 과도한 양극 전류값이 제어가능하다.

수전판과 급전판 간의 거리, 수전판 및 급전판의 형상과 크기 및 급전부의 접속위치의 변경에 따라, 또한 L성분이나 C성분을 변화시킴에 따라 성형대상물의 원료에 가해지는 출력을 변화시키는 것이 가능하다.

〔 실 시 예 2 〕

방법은 아래와 같다.

원 료 배 합 : No. 1, 2

가 열 방 법 : HC 2

성형물 형상 : (1)

도 6(a) 내지 도 6(c)에 도시한 바와 같이, 길이 (가열중의 틀의 이동방향) 150㎜, 높이 120㎜, 두께 3㎜의 수전판(28)과 길이 800㎜, 높이 120㎜, 두께 3㎜의 급전판(29)을 사용하였다. 이 때에, 급전판(29)은 측부(29d) 사이의 간격을 적당하게 조정 가능하도록 구성하였다. 수전판(28)과 급전판(29)간의 간격(30)의 폭을 변화시키는 실험을 행하여 그 영향을 점검하였다. 결과는 표 10에 나타난 바와 같다.

실험 No.	간격 폭(㎜)	삽입정도(㎜)	절연체	금형 온도(。C)	성형시간(초)	성형성	물 성
2 - 1	15	80	없음	200	70	○	○
2 - 2	12				65	○	○
2 - 3	9				60	○	○
2 - 4	5				50	◎	◎

상기 표 10 및 도 23에 도시한 바와 같이, 상기 간격을 좁게 하면 양극 전류값의 상승이 보다 빨라짐으로 가열·건조시간이 단축 가능하다. 이는 가열효율의 개선 및 전기적인 손실의 감소를 의미한다. 이 결과는 또한 상기 간격이 길이 방향 즉, 가열 중 틀의 이동방향으로 단계적으로 조정되는 구조로 된 급전판(29)을 사용함으로써, 가열단계에 따라 자동적으로 가열조건을 연속적으로 변화시키면서 성형을 행하는 것이 가능하다는 것을 보여준다. 즉, 수전판(28)과 급전판(29)의 간격(30)을 조정함으로써 성형조건을 제어할 수 있고 따라서 안정적이며 효율적인 성형이 가능하다.

〔 실 시 예 3 〕

방법은 이하와 같다.

원 료 배 합 : No. 22

가 열 방 법 : HC 2

성형물 형상 : (4)

도 11(a) 및 도 11(b)에 도시된 바와 같이, 길이 150㎜, 높이 100㎜, 두께 1-3㎜의 절연체(31)가 설치된 길이 150㎜, 높이 120㎜, 두께 3㎜의 수전판(28)과 길이 800㎜, 높이 120㎜, 두께 3㎜의 급전판(29)을 사용하였다. 절연체(31)는 테플론(polytetrafluoroethylene)으로 이루어졌다. 이 때, 급전판 (29)은 측부(29d) 사이의 간격을 적당하게 조정할 수 있도록 구성하였다. 결과는 표 11에 나타낸 바와 같다.

실험 No.	간격 폭(㎜)	삽입정도(㎜)	절연체	금형 온도(。C)	성형시간(초)	성형성	물 성
3 - 1	15	80	없음	200	35	○	○
3 - 2	5		30		○	○
있음
	3 - 3		15		25	○	○
	3 - 4	5	20	◎	◎

상기 표 11 및 도 24에 도시한 바와 같이, 간격(30)내에 절연체(31)을 설치함으로써 (도 6(b) 참조), 양극전류값의 상승이 보다 빨라지므로 가열·건조시간의 단축이 가능하다. 이는 가열효율의 향상 및 전기적 손실의 감소를 나타낸다. 즉, 여러 가지 유전특성을 갖는 절연체(31) 중 하나를 선택하여 상기 수전판(28)과 급전판(29)과의 간격(30)에 설치하고 또한 성형조건을 제어함으로써 안정적이며 효율적인 성형이 가능하다.

〔 실 시 예 4 〕

방법은 아래와 같다.

원 료 배 합 : No. 22

가 열 방 법 : HC 2

성형물 형상 : (4)

도 25 및 도 26은 금형(8)에 대한 급전 방식을 도시한다. 도 25는 수전판(28)과 급전판(29)의 서로 겹친 면적이 큰 상태를 도시하며, 도 26은 수전판(28)과 급전판(29)의 겹친 면적이 작은 상태를 보여준다.

도 25 및 도 26에 도시한 바와 같이, 길이 800㎜, 높이 120㎜, 두께 3㎜의 급전판(29)의 측부(29d) 사이의 간격(30)에 길이 150㎜, 높이 120㎜, 두께 3㎜의 수전판(28)을 삽입하였다. 급전판(29)을 상하로 움직임으로써, 상기 겹쳐진 면적의 급전면적을 각각 변경시켜, 이러한 급전면적의 변화로 이한 영향을 점검했다. 결과는 표 12와 같다.

또한, 발진기(4)는 이 중에 도 1 및 도 3에 도시한 바와 같이 조정회로로서 가변콘덴서(5)와 가변코일(6)을 결합하여 구성할 수도 있다.

실험No.	간격 폭(㎜)	삽입정도(㎜)	절연체	성형온도(。C)	성형시간(초)	성형성	물 성
4 - 1	5	80	유	200	20	◎	◎
4 - 2		60			25	◎	◎
4 - 3		40			35	○	○
4 - 4		80	무		30	○	○
4 - 5		60			35	○	○
4 - 6		40			40	○	○

상기 표 12 및 도 27에서와 같이, 급전면적, 즉, 수전판(28)과 급전판(29)이 겹쳐진 면적이 증가함에 따라 양극전류값의 상승이 빨라지므로 가열·건조 시간의 단축이 가능하다. 이는 가열효율의 향상 및 전기적 손실의 감소를 나타낸다.

한편, 상기 급전면적이 감소함에 따라 양극전류값의 상승이 완만해져서 초기도통이 억제되어 더욱 양호한 성형물을 얻을 수 있다.

본 실시예에서 수전판(28)의 크기는 변화시키지 않고 수전판(28)이 급전판(29)에 삽입된 정도를 변화시켜 급전면적을 변화시킨다. 그러나, 급전면적을 줄이기 위하여, 그 면적 중 수전판(28)의 크기를 작게 해도 좋다. 수전판(28)의 크기를 작게 하면, 초기도통이 억제될 뿐만 아니라 수전판(28)을 통한 금형(8)의 방열 또한 억제 가능하다.

〔 실 시 예 5 〕

방법은 아래와 같다.

원 료 배 합 : No. 22

가 열 방 법 : HC 2

성형물 형상 : (4)

도 28도 및 도 29는 5개의 금형(8)을 동시에 가열하는 급전방식을 도시한다. 복수개, 즉 이 경우 5개의 금형(8)은 가열 시에 금형(8)의 이동방향에 대하여 직교방향으로 일렬로 배열되어 서로 고정되어 하나의 복합틀을 이룬다.

도 28에 도시된 실시예에서는 5매의 수전판(28)을 사용하고, 상기 수전판(28)을 각각 금형편(8a)에 연결된다.

도 29에 도시된 실시예에서는 1매의 수전판(28)을 사용하고, 상기 1매의 수전판(28)은 전극(7a)을 통하여 5개의 금형편(8a)에 연결된다.

또한, 금형(8)의 수보다 수전판(28)의 수를 작게 할 수도 있다. 즉, 상기 도 28 및 도 29의 실시예의 중간쯤으로, 2∼4매의 수전판(28)을 5개의 금형편(8a)중 임의의 것 상부에 각각 설치하여, 상기 수전판(28)을 통하여 5개의 금형(8)에 교류를 인가하는 식의 구성도 가능하다.

또한, 금형(8)의 수보다 수전판(28)의 수를 작게 할 수도 있다. 즉, 복수개의 수전판(28)을 각각의 금형편(8a) 상부에 설치하여, 상기 10매의 수전판(28)을 통하여 5개의 금형(8)에 교류를 인가하는 식의 구성도 가능하다.

수전판(28)을 ;

길이 150㎜, 높이 120㎜, 두께 3㎜인 작은 것과 다음은 길이 300㎜, 높이 120㎜, 두께 3㎜인 큰 것으로 크기가 상이한 2종류의 수전판(28)을 표13에서와 같이 사용하였다. 또한 길이 800㎜, 높이 120㎜, 두께 3㎜의 급전판(29)을 사용했다. 결과는 표 13에서 나타낸 바와 같다.

역시, 발진기(4)는 도 1 및 도 3에 도시한 바와 같이 조정회로로서 가변콘덴서(5)와 가변코일(6)을 결합하여 구성할 수도 있다.

실험No.	수전판크기/수	수전판설치위치	절연체	금형온도(℃)	성형시간(초)	성형성	물성	성형발랜스
5 - 1	작은 것/5	금형 A∼E	있음	200	20	◎	◎	◎
5 - 2	작은 것/3	금형 A, C, E			25	◎	◎	◎
5 - 3	큰 것/1	금형 C			35	◎	◎	○
5 - 4	작은 것/1	금형 C			40	○	○	○
5 - 5		금형 E			40	○	○	○
5 - 6		금형 A			40	○	○	○

상기 표 13 및 도 30에 도시된 바와 같이, 수전판(28)의 설치매수가 증가함에 따라 양극전류값의 상승이 빨라지므로, 가열·건조 시간의 단축이 가늠하다. 또한, 수전판(28)의 면적을 크게 할수록 급전판(29)과의 겹친면적(급전면적)이 커져서 수전판(28)을 복수개 설치한 경우와 유사한 성형이 가능하다.

각각의 금형(8)에 최저 1매의 수전판(28)을 설치하여 성형하는 경우에는 개개의 성형물의 가열·건조정도가 균일하여 성형의 발랜스가 최고로 양호하다. 그러나, 수전판(28)의 매수가 적어도 성형의 발랜스를 조절할 수 있다.

또한, 수전판(28)은 어느 위치에든 설치 가능하고, 설치위치는 성형발랜스에 영향력이 거의 없다.

수전판(28)의 매수를 적게 함에 따라 기계의 동작성이 양호하고, 금형(8)에서의 방열이 억제되며, 초기도통을 억제되는 등의 효과를 거둘 수 있다.

고주파출력은 급전판(29)이 겹쳐진 수전판(28)의 총면적에 비례한다.

〔 실 시 예 6 〕

방법은 이하와 같다.

원 료 배 합 : No. 3

가 열 방 법 : 표 14 및 표 15에 기재

성형물 형상 : (1), (2)

결과는 아래와 같다.

주파수를 높게 설정하면 성형시간은 짧아지고, 성형물의 물성 및 성형성은 개선되는 경향이 있다. 단, 주파수를 과다하게 높이면 스파크가 일어나거나 스파크 제어가 곤란하다.

성형시간을 단축하는 경우, 원재료가 빠르게 팽창하여 물성적으로 약해지는 경향이 있어서, 이 경우에는 잘 팽창되지 않고 그 표면에 케로이드(keloids)가 형성되지 않는 재료혼합물을 선택할 필요가 있다.

외부가열과 내부가열을 병용할 때는 성형시간이 현저히 단축된다.

표 14와 표 15를 비교하면, 칸막이부분에는 전압의 인가가 곤란하여 내부발열이 일어나기 어려워 설익게 되는 것을 알 수 있다. 당연히 성형물의 물성 및 성형성은 나빠진다. 칸막이부분은 일측의 금형편 내부에서 수납되어 있으므로, 전압을 금형에 인가하는 경우에 이 부분은 전압이 걸리기 어렵고, 내부발열이 일어나기 힘들다. 이와 같이 형상적으로 내부발열이 없는 부분이 생기는 경우에는, 기본적으로 외부가열을 병용한다. 또한, 성형용 금형을 구성할 때는 그 내부발열이 없는 부분의 두께를 다른 부분의 두께보다 얇도록 설계하고, 내부발열부분과 비교하여 가열도가 균등하게 되도록 조정할 필요가 있다. 또한, 칸막이부분에도 전압이 걸기 쉽게 하기 위해서 성형원료에 있어서 칸막이부분 주변부의 절연부와 도전체의 배치를 연구하는 것도 유효한 대책의 하나이다.

〔 실 시 예 7 〕

방법은 이하와 같다.

원 료 배 합 : No. 1 ∼ No. 36

성형물 형상 : (1) ∼ (5)

가 열 장 치 : HC2

실험 No.	원료배합 No.	성형물형상	가열장치	물 성	성형성	비 고
7 - 1	1	(1), (2), (3)	HC 2	◎	◎
7 - 2	2			◎	◎
7 - 3	3			◎	◎
7 - 4	4			◎	◎
7 - 5	5			◎	◎
7 - 6	6			○	◎
7 - 7	7			◎	◎
7 - 8	8			○	◎
7 - 9	9			◎	◎
7 - 10	10			◎	◎
7 - 11	11			◎	◎
7 - 12	12			◎	◎
7 - 13	13			○	◎
7 - 14	14			◎	◎
7 - 15	15			◎	◎
7 - 16	16			◎	◎
7 - 17	17			◎	◎
7 - 18	18			◎	◎
7 - 19	19			◎	◎
7 - 20	20			◎	◎
7 - 21	21			◎	◎

실험 No.	원료배합 No.	성형물형상	가열장치	물 성	성형성	비 고
7 - 22	22	(4), (5)	HC 2	◎	◎
7 - 23	23			◎	◎
7 - 24	24			◎	◎
7 - 25	25			◎	◎
7 - 26	26			◎	◎
7 - 27	27			○	◎
7 - 28	28			○	◎
7 - 29	29			○	◎
7 - 30	30			◎	◎
7 - 31	31			○	◎
7 - 32	32			◎	◎
7 - 33	33			◎	◎
7 - 34	34			◎	◎
7 - 35	35			◎	◎
7 - 36	36	(5)		◎	◎

원료조성을 여러 가지로 변경함에 따라 성형물의 좋고 나쁨을 확인해보면, 표 16 및 표 17에 도시된 바와 같이, 모든 원료배합마다 성형성 및 물성이 우수한 성형물을 제작되었다.

〔 실 시 예 8 〕

방법은 이하와 같다.

원 료 배 합 : No. 22

가 열 방 법 : HC 2

성형물 형상 : (4)

결과는 아래와 같다.

본 실시예에서는 5개의 금형(8)을 하나의 유니트로 하여, 여러 유니트를 순차적으로 가열하였다.

도 31은 연속성형기의 수직방향의 단면을 도시하며, 금형(8)이 상기 연속성형기내에서 순차가열되는 방법을 설명한다. 각각 5개의 금형(8)으로 이루어진 복합형금형을 28개 사용한다. 이 복합형금형은 도 31에 도시된 순환경로를 따라 도시하지 않은 밸트 콘베이어(belt conveyer)에 의해 이송된다. 따라서 금형(8)내의 성형용원료는 공정A→공정B→공정C→공정D→ 공정A→공정B, …로 순차, 연속적으로 처리된 구조다. 흰 화살표는 금형(8)의 이동방향을 표시한 것이고, 금형(8)은 일열로 5개씩 하나의 유니트로서 상기 이동방향대로 이송된다.

상기 순환경로는 수직면상에 위치되므로 제조장치를 배치하는 부지내에서 점유면적이 작다.

각 공정의 처리는 이하와 같다.

공정A는 원료투입공정이다. 공정A에서, 한쌍의 하부 금형편(8b)을 결한 후에, 원료혼합물을 금형(8)안에 주입하고, 상기 하부 금형편을 닫는다.

공정B 및 공정C는 가열공정이다. 공정B에서는 외부가열을 한다. 공정C는 유전가열로서 고주파가열을 행한다. 공정C에서는 공정C 안에 존재하는 모든 수전판(28)은 대응하는 5개의 급전판(29)에 의하여 간격을 두고 각각 겹쳐진다.

공정D는 성형물의 배출공정이다. 공정D에서는 상기 가열공정이 종료되어 성형이 완료된 성형물을 금형(8)을 개방시켜 꺼낸다.

이상의 공정은 성형물과정을 구성하며 공정A, B, C, D순으로 순차연속적으로 실행된다. 즉, 금형(8)을 사용하는 최종공정인 공정D를 행하는 위치와 금형(8)을 사용하는 최초공정인 공정A를 행하는 위치는 순환경로 상에서 서로 이웃해 있다. 그래서, 개방상태의 공정 D가 끝나고 금형(8)은 순환경로를 따라 공정A가 행해지는 위치로 신속하게 이동되며, 다음 성형물 원료가 격납된다.

급전판(29)은 상기 순환경로를 따라 같은 도 7에 도시한 바와 같이 U자형으로 형성된다. 5개의 상기 수전판(29)은 상기 순환 경로에 평행하게 설치되어 있다. 금형(8)은 공정B 및 공정C 초기에 수평방향으로 이동한다. 공정C 중기에는, 5개의 금형(8)이 하나의 유니트로 이어지는 직선을 축으로 하여 180。회전함으로써, 종전 단계와는 달리 위 아래 거꾸로 있는 상태가 된다. 그러므로, U턴을 하여 공정C의 종기 및 공정D로 진행하게 된다. 완성된 성형물을 공정D에서 배출한 후, 다시 금형(8)을 180。 회전하여 공정A로 진행한다. 이와 같이 금형(8)은 순환된다.

공정B아후, 금형(8)이 급전판(29)을 사용하는 유전가열의 공정C로 진행될 때, 수전판(28)과 급전판(29)은 직접 접촉하지 않기 때문에 스파크 등이 발생하지 않는다. 그래서, 공정C의 급전판(29)에 항상 교류를 인가하는 것이 가능하여 결과적으로 효율적인 연속처리가 가능하다.

역시, 발진기(4)는 이 중에 도 1 및 도 3에 도시한 바와 같이 조정회로로서 가변콘덴서(5)와 가변코일(6)을 결합하여 구성할 수도 있다.

도 32(a) 및 도 32(b)에 도시된 바와 같이, 금형(8)을 구성하는 금형편(8a)과 금형편(8b)으로 구성되는 금형(8)이 준비된다. 도 32(a)는, 공정B 및 공정C에서 금형(8)이 닫혀 있는 상태를 도시하며, 도 32(b)는 공정D에서 금형(8)이 개방되어 있는 상태를 도시한다.

여기서, 상술한 바와 같이, 상기 금형(8)들을 하나의 유니트로 하고, 이 금형(8)은 가열 시 금형(8)이 이동하는 방향에 직교하는 방향으로 열을 지어 서로 고정되어 하나의 복합형금형을 이룬다. 더욱이, 금형(8)은 반드시 횡렬로 배열될 필요는 없으며, 유니트내에서 금형(8)간의 위치관계가 일정하게 유지된다면 임의대로 배열될 수 있다.

각 하부의 금형편(8b)은 두 조각으로 나뉘어져 있고, 5개의 해당조각이 하나의 유니트로 결합되어 하나의 부재를 형성하며, 이 부재를 하부 성형편조각(8b)으로 칭한다.

도시 생략된 상기 밸트 콘베이어 등에 의한 순환경로에 따라 금형(8)을 이송하기 위해서 슬라이드 바(32)가 마련된다. 슬라이드 바(32)는 금형(8)을 지지 및 이송하기 위한 것이고, 금형(8)의 진행방향에 직교하는 방향으로 펴진 형상을 갖는다. 또한, 슬라이드 바(32)에는 이 길이 방향을 따라 상하로 움직이는 가이드(36)가 마련된다. 가이드(36)에는 지지구(Supporter) (35)를 구비하며, 상기 지지구(35)에는 후술될 절연체(8c)를 각각 사이에 끼운 채로 수전판(28) 및 금형편(8a)이 설치되어 있다.

성형시에는 공정A에 따라(도 31 참조), 원료혼합물을 금형(8)안에 주입시키고, 5개의 상측 금형편(8a)를 지지구(35)에 의하여 지지시키고, 금형편(8a)과 금형편조각(8b)을 록(lock)(34)으로써 조인다. 이와 같이 해서, 상측 금형편(8a)과 하측 금형편조각(8b)의 틀 조름을 한다.

상측 금형편(8a)와 지지구(35)의 사이는 상기 절연체(8c)를 설치함으로써 수전판(28) 및 상측 금형편(8a)이외에는 전부 어스측이 된다. 그래서, 상측 금형편(8a)과 하측 금형편조각(8b)의 틀 조름을 용이하게 행할 수 있다.

폐쇄 후에, 외부가열공정(공정B) 및 고주파가열공정(공정C)을 거쳐 원료혼합물이 가열·건조되므로 금형(8)내에 성형물이 성형된다.

가열공정완료 후에, 공정D에서 록(34)을 풀고, 슬라이드 바(32)에 따라 지지구(35)를 상승시키고, 하측 금형편조각(8b)을 분리하여 도 31에 도시한 성형물(33)을 꺼낸다.

도 33 및 도 34는 도 31의 연속성형기에 사용되는 급전부(29)를 가상직선 상에서 변형할 때의 수전부(28)와 급전부(29)의 위치관계의 예를 설명하기 위한 것으로서, 도 31의 순환경로의 순환 중심에서 공정C의 수전판(28)과 급전판(29)을 본다고 가정할 때의 상태를 도시한다. 흰색의 화살표는 금형(8)의 진행방향을 표시한다.

도 33 및 도 34에서 도시하는 바와 같이, 공정C를 행하는 차례대로 초기공정Ca, 중기공정 Cb, 종기공정 Cc로 나눌 수 있다. 그리고, 그 각 단계에서 수전판(28)과 급전판(29)의 사이 간격(30)을 변경한다. 이처럼 하면 공정에 따라 순차, 단계적으로 간격(30)을 변경시켜 급전제어를 할 수 있다.

일반적으로 원료를 금형(8)에 투입한 후에, 성형과 함께 건조가 진행되고 원료혼합물의 수분함유량이 저하된다. 그러므로, 금형(8)내 유전율이 단계적으로 저하된다. 따라서, 도 33 및 도 34에 도시된 구성에서는 각 공정에서의 원료의 상태에 따라서 간격(30)을 조정하여, 교류전류로부터 공급되는 전류를 제어한다. 도 33는 성형중기단계에서 간격 (30)을 가장 좁게 하여, 성형중기단계에서 급전이 가장 강해지도록 설정한 예이다. 또한, 도 34는 성형이 진행됨에 따라 단계적으로 간격(30)을 좁게 하여, 성형의 진행에 따라 단계적으로 급전을 증가되도록 설정한 예이다.

또한, 급전량을 용이하게 변화시키고 또한, 원료의 상태변화에 따른 유전율의 변화에 대응하여 각 공정에 적정한 전류를 가하기 위해, 도 1 내지 도 4에 도시한 조정회로의 경우에는 각 공정에 따라 별도의 발진회로가 필요하다. 그러나, 본 실시예에서는 상기와 같이 급전판(29)과 수전판(28)과의 사이간격을 변화시키는 것에 따라, 각 공정에 대응하는 최적의 전류를 하나의 발진기회로로부터 급전하는 것이 가능하다. 또한, 도 33 및 도 34에서의 급전판(29)과 수전판(28)과의 사이간격을 단계적으로 변화시켰으나, 기타 방법도 가능하다. 예를 들면, 급전을 강하게 하는 단계에서 급전판(29)과 수전판(28)의 간격(30)에 절연체를 삽입시키는 방법이나, 급전판(29)과 수전판(28)의 겹쳐진 급전면적을 단계적으로 변화시키는 방법도 유효하다.

또한, 한 유니트 내의 금형(8)의 각각에 관해서, 도 33의 구성, 도 34의 구성, 혹은 또 이와 다른 구성의 급전판(29)를 서로 다르게 선택하는 것도 가능하다. 예를 들면, 한 유니트 내의 5개 금형(8)에서 진행방향으로 향하는 오른쪽 끝 및 왼쪽 끝의 금형(8)에는 어떤 형상의 급전판(29)을 채용하고, 이 이외 3개의 금형(8)에는 다른 형상의 급전판(29)을 채용하는 것도 가능하다.

도 1 내지 도 4에서 도시하는 바와 같이, 한 개의 금형(8)이 있다면 전류값을 제어할 수 있다. 그러나, 본 실시예처럼 한 개의 복합형금형 내의 복수개의 금형(8)의 각각에 대하여 동시에 정확하게 전류의 출력을 제어하기 위해서는 급전제어대상의 위치에 따라 서로 다른 발진회로를 사용할 필요가 있다. 예를 들면 도 32(a) 및 도 32(b)에서 도시하는 바와 같이, 5개의 금형(8)이 있다면 진행방향을 향하는 오른쪽 끝의 위치, 오른쪽에서 두 번째의 위치, 중앙의 위치, 왼쪽에서 두 번째의 위치, 왼쪽 끝의 위치와 같은 급전제어대상의 위치에 따라서 서로 다른 발진기를 사용할 필요가 있다. 그렇기 때문에, 각 금형의 성형발랜스의 조정이 곤란하다.

이에 반해, 본 실시예의 방법에서는 발진회로(발진유니트)는 한 개만 요구되고, 하나의 복합형금형 내의 각 금형(8)에 대한 성형발랜스 조정을 용이하다.

이와 같이, 실시예 3 내지 5에서는 동등의 성형성 및 성형물의 물성이 우수한 것을 성형하였다.

역시, 라인상의 금형(8)의 수가 증가하면 발진기(4)의 출력을 크게 할 필요가 있다.

또한, 가열제어는 성형물의 형상 및 원료배합에 따라 좌우되며, 도 33 및 도 34에 예시한 방법에 의해서만 가능한 것은 아니다.

이상에서와 같이, 본 발명의 제 1 생분해성 성형물의 제조방법은 (a)생분해성을 가진 원료를 도전성의 제 1 및 제 2 금형편과 상기 금형편 사이의 절연부로 된 틀에 넣고, (b)교류전원으로부터 상기 양틀편에 교차하는 교류를 인가함으로써 유전가열로 원료를 가열, 팽창시키는 단계로 이루어짐을 특징으로 하며, 여기에서 (ⅰ)상기 제 1 틀편에 도전성의 수전부를 구비하고, (ⅱ)상기 수전부에 비접촉상태로 평행하게 도전성의 급전부를 설치하고, (ⅲ)상기 (b)단계에서 원료를 넣은 상태의 틀을 소정의 방향으로 이동시켜서 상기 급전부에서 수전부를 통하는 상기 교류전원에서 상기 이동방향에 교차하는 방향으로 전계를 인가함으로써 유전가열로 상기 원료를 가열시켜 팽창시킨다.

또한, 제 1 생분해성 성형물의 제조장치는, (1)생분해성을 가진 원료를 넣기 위해 도전성의 제 1 및 제 2 틀편과 상기 양틀편 사이의 절연부로 된 틀과, (2)상기 양틀편에 교차하여 교류를 인가함으로써 유전가열로 상기 원료를 가열시켜 팽창시키기 위한 교류전원과, (3)상기 제 1 틀편에 설치된 도전성의 수전부와, (4)상기 수전부에 비접촉상태로 평행하게 위치한 도전성의 급전부를 구비함을 특징으로 하며, 여기에서 상기 원료를 넣은 상태의 틀이 소정의 방향으로 이동하는 사이에, 상기 이동방향에 교차하는 방향으로 전계를 인가함으로써 상기 급전부 및 수전부를 통하여 상기 양틀편을 교차하여 전원으로부터의 교류가 인가된다.

상기 방법 및 구성에서 틀이 전극에 접촉되지 않게 하면 연속가동에 의해 대량생산이 가능하고, 성형성 및 물성이 우수한 성형물을 제조하는 것이 가능하다.

2 생분해성 성형물의 제조방법은, 제 1 생분해성 성형물의 제조방법에 있어서 상기 수전부 및 급전부는 상기 금형의 이동에 따라 상기 수전부 및 급전부 간의 겹쳐진 부분의 면적이 변하도록 구성된 것을 특징으로 한다.

또한, 제 2 생분해성 성형물의 제조장치는, 제 1 생분해성 성형물의 제조장치에 있어서 상기 수전부 및 급전부는 상기 틀의 이동따라 상기 수전부 및 급전부 간의 겹쳐진 부분의 면적이 변하게 하는 형상을 가지는 것을 특징으로 한다.

상기 방법 및 구성으로써, 상기 제 1 방법 및 제 1 장치에서 보다 효과가 늘어나고, 가열단계에 응하는 출력조정을 의도한 바대로 용이하게 실행할 수 있으며, 성형성 및 물성이 우수한 성형물을 제조하는 것이 가능하다.

제 3 생분해성 성형물의 제조방법은, 제 1 생분해성 성형물의 제조방법에 있어서 상기 수전부 및 급전부로서 상기 틀의 이동에 따라 상기 수전부 및 급전부 간의 겹쳐진 부분 사이에 형성되는 간격의 폭이 변하도록 구성된 것을 특징으로 한다.

또한, 제 3 생분해성 성형물의 제조장치는, 상기 제 1의 생분해성 성형물의 제조장치에 있어서 상기 수전부 및 급전부는 상기 틀의 이동에 따라 상기 수전부 및 급전부 간의 겹쳐진 부분 사이에 형성되는 간격의 폭이 변화되는 형태로 구성됨을 특징으로 한다.

상기 방법 및 구성으로써, 제 1 방법 및 제 1 구성에서 보다 효과가 늘고, 가열단계에 응하는 출력조정을 의도한 바대로 용이하게 실행할 수 있으며, 성형성·성형물의 물성이 우수한 성형물을 제조하는 것이 가능하다.

제 4 생분해성 성형물의 제조방법은, 상기 임의의 제 1 내지 제 3 생분해성 성형물의 제조방법에 있어서, 상기 틀의 이동에 따라 상기 수전부 및 급전부 간의 겹쳐진 부분 사이에 형성되는 간격에 절연물을 설치하는 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 제 4 생분해성 성형물의 제조장치는, 상기 임의의 제 1 내지 제 3 생분해성 성형물의 제조장치에 있어서, 상기 틀의 이동에 따라 상기 수전부 및 급전부 간의 겹쳐진 부분 사이 간격에 절연물을 설치하는 것을 특징으로 한다.

상기 방법 및 구성에 있어서, 상기 제 1 내지 제 3 방법 및 제 1 내지 제 3 구성에서 보다 효과가 늘고, 개선된 가열·건조가 가능하다.

또한, 상기 절연물의 유전특성을 적당히 변화시킴으로서 열팽창이나 구동의 조정이 용이하게 실행된다. 또한, 상기 간격에는 절연물이 존재하므로, 수전판 및 급전판의 이동시 수전판 및 급전판의 도전부분이 서로 직접 접촉되지 않고, 적당한 간격을 유지하면서 이동한다. 그러므로, 제 1 내지 제 3 방법 및 제 1 내지 제 3 구성에서 보다 효과가 증대된다. 즉, 스파크 등이 더 효과적으로 방지되고, 성형성 및 물성이 한층 우수한 성형물을 보다 안정적으로 제조하는 게 가능하다.

제 5 생분해성 성형물의 제조방법은, 상기 임의의 제 1 내지 제 4 생분해성 성형물의 제조방법에 있어서, 외부가열을 유전가열과 병용하여 원료를 가열하는 것을 특징으로 한다.

상기 방법에 따라, 상기 제 1 내지 제 4 방법에서 보다 효과가 증대되고, 외부가열과 유전가열 방법을 병용함으로써 성형시간을 더욱 단축할 수 있다. 예를 들면, 정항상(井桁狀)이나 칸막이와 같은 복잡한 구조로 서로 반대전극을 인가하기 곤란하며, 전압을 인가하기 곤란하여 상기 유전가열이 곤란한 일부분만에 대해서만 외부가열을 행하면 충분하므로, 외부가열단독으로 가열성형을 행하는 경우에 비하여 외부가열장치의 구성을 간략화할 수 있다. 또한, 외부가열단독으로 가열성형을 행하는 경우에 비하여 외부가열의 온도제어조건이 완화되는 데, 예를 들면 「100 ∼ 230。C」와 같은 넓은 외부 온도범위에서 소정의 최종성형물을 얻는 것이 가능하다. 그래서, 외부가열단독으로 가열성형을 행하는 경우에 비하여 외부가열장치의 구조를 간략화할 수 있다.

제 6 생분해성 성형물의 제조방법은, 상기 임의의 제 1 내지 제 5 생분해성 성형물의 제조방법에 있어서, 상기 원료의 조성이 소맥분 0∼100, 전분 10∼200, 소금 0∼10, 물 70∼240의 중량비를 가지고, 전량에 대하여 물이 30∼70중량%로 됨을 특징으로 한다.

더욱 바람직하기로는 물을 전량에 대하여 40∼60중량%으로 한다. 또한, 상기 원료에 그 다른 원료라도 예를 들면 용기, 완충재용에서는 강도·유연성부여제, 착색제, 이형제, 팽화제, 내수성부여제 등 중에서 적당히 선택하여 중량비를 0∼22부로 첨가하고, 성형구운과자에서는 설탕, 풍미증강제, 팽화제, 착색제, 향료, 유지, 유화제 등 중에서 적당히 선택하여 중량비를 5∼72부로 첨가한다.

제 7 생분해성 성형물의 제조방법은, 상기 임의의 제 1 내지 제 6 생분해성 성형물의 제조방법에 있어서, 상기 성형물의 두께를 1∼50㎜로 하는 것을 특징으로 한다.

상기 방법에서, 상기 성형물과 같이 각 종류의 형상에 대응하여 얇은 성형물에서는 물론 두꺼운 성형물에 있어서도 성형성 및 물성이 우수한 성형물을 제조할 수 있다.

제 8 생분해성 성형물의 제조방법은, 상기 임의의 제 1 내지 제 7 생분해성 성형물의 제조방법에 있어서, 복수개의 상기 틀을 동시에 가열하는 것을 특징으로 한다.

또한, 제 5 생분해성 성형물의 제조장치는, 상기 임의의 제 1 내지 제 4 생분해성 성형물의 제조장치에 있어서 상기 틀로서 동시가열이 가능하도록 서로 고정되어 있는 복수개의 틀을 가진 복합형틀을 사용하는 것을 특징으로 한다.

상기 방법 및 장치에 있어서, 상기 틀편은 쌍으로 되어 있으며 한쌍의 틀편에 대해서는 물론 복수쌍의 틀편에서도 동시에 급전가능하여 제 1 내지 제 7 방법 및 제 1 내지 제 4 구성보다 효과가 증가되고, 작은 공간에서도 안정적이며 효율적으로 가열·건조가 가능하며, 성형성 및 물성이 우수한 성형물을 제조할 수 있다.

제 9 생분해성 성형물의 제조방법은, 제 8 생분해성 성형물의 제조방법에 있어서, 상기 복수개의 틀을 이 틀의 개수와는 다른 조수(組數)의 수·급전판의 조(pair)를 사용하여 가열하는 것을 특징으로 한다.

제 6 생분해성 성형물의 제조장치는, 제 5 생분해성 성형물의 제조장치에 있어서, 상기 복합형틀 내의 틀의 개수와 수전부 및 급전부의 조의 수가 다른 것을 특징으로 한다.

상기 방법 및 구성에 있어서 한쌍의 틀에 대하여 하나의 수·급전판을 설치하는 것은 물론, 복수개의 쌍으로 된 틀에 이 복수쌍의 틀의 수 이하 혹은 그 이상의 수전부 및 급전부를 설치하는 것이 가능하고, 또한 수전부 및 급전부를 상기 복수대의 틀세트의 어느 위치에든 설치할 수 있다. 그래서, 제 8 방법 및 제 5 구성보다 더 효과가 증가되고, 기계동작성이 양호하며, 효율적인 가열·건조가 가능하며, 성형성 및 물성이 우수한 성형물을 제조하는 것이 가능하다.

제 10 생분해성 성형물의 제조방법은, 상기 임의의 제 1 내지 제 9 생분해성 성형물의 제조방법에 있어서, 복수개의 상기 틀을 순차이동시켜서 상기 유전가열을 행하여 연속적으로 성형물을 성형하는 것을 특징으로 한다.

상기 방법에 있어서 복수개의 틀을 순차적으로 이동시켜 유전가열을 행한다. 그래서, 성형이 완료되고 성형물을 틀에서 꺼내는 즉시 다음 성형용 원료를 투입하고, 유전가열을 개시하는 것이 가능하다. 따라서, 연속적으로 성형물을 성형시키는 것이 가능하다. 이와 같이 하면, 제 1 내지 제 3 방법보다 효과가 증가되고, 생분해성 성형물의 대량생산이 가능하며, 성형성 및 물성이 우수한 성형물을 제조하는 것이 가능하다.

제 11 생분해성 성형물의 제조방법은, 상기 임의의 제 1 내지 제 10 생분해성 성형물의 제조방법에 있어서, 사용하는 교류의 주파수가 1MHz ∼ 100MHz인 것을 특징으로 한다.

또한, 제 7 생분해성 성형물의 제조장치는, 상기 임의의 제 1 내지 제 6 생분해성 성형물의 제조방법에 있어서, 사용하는 교류의 주파수가 1MHz ∼ 100MHz인 것을 특징으로 한다.

상기 방법 및 구성으로써 제 1 내지 제 10 방법 및 제 1 내지 제 6 구성보다 효과가 증대되어, 성형성 및 물성이 보다 우수한 성형물을 제작하는 것이 가능하다.

또한, 발명의 상세한 설명란에서 열거한 구체적인 실시형태 또는 실시예는 어디까지나 본 발명의 기술적 내용을 명확하게 하기 위한 것으로서, 그러한 구체적인 예에만 한정하여 협의로 해석해야 하는 것이 아니라 본 발명의 정신과 다음의 기재할 특허청구범위 내에서 여러 가지로 변경하여 실시할 수 있는 것이다.

(산업상의이용가능성)

생분해성 성형물의 제조방법 및 제조장치는 틀이 전극에 접촉하여 아크방전이 발생하는 것을 방지하는 것이 가능하다.

Claims

생분해성을 가지는 원료를 도전성의 제 1 및 제 2 틀편과 상기 양틀편 사이의 절연부를 갖는 틀에 넣고,

교류전원으로부터 상기 양틀편을 교차하여 교류를 인가함으로써 유전가열로 가열하여 팽창시키는 단계로 이루어진 생분해성 성형물의 제조방법에 있어서:

상기 제 1틀편에 도전성의 수전부를 설치하고;

상기 수전부에 비접촉상태로 평행하게 도전성의 급전부를 설치하고;

상기 교류인가 단계에서 상기 원료를 넣은 상태의 틀을 소정의 방향으로 이동시키며,

상기 이동방향과 교차하는 방향에서 전계를 인가함으로써, 상기 급전부로부터 수전부를 통하여 상기 교류전원의 교류를 인가하여, 유전가열로서 상기 원료를 가열시켜 팽창시키는 것을 특징으로 하는 생분해성 성형물의 제조방법.
제 1항에 있어서,

상기 수전부 및 급전부는, 상기 틀의 이동에 의하여, 상기 수전부 및 급전부 간의 겹쳐진 부분의 면적이 변화되도록 형성하는 것을 특징으로 하는 생분해성 성형물의 제조방법.
제 1항에 있어서,

상기 수전부 및 급전부는, 상기 틀의 이동에 의하여 상기 수전부 및 급전부 간의 겹쳐진 부분사이의 간격의 폭이 변화되도록 형성하는 것을 특징으로 하는 생분해성 성형물의 제조방법.
제 3항에 있어서,

상기 수전부 및 급전부는, 상기 틀의 이동에 의하여 상기 수전부 및 급전부 간의 겹쳐진 부분사이의 간격의 폭이 일단 좁아진 후 다시 넓어지도록 형성하는 것을 특징으로 하는 생분해성 성형물의 제조방법.
제 3항에 있어서,

상기 수전부 및 급전부는, 상기 틀의 이동에 의하여 상기 수전부 및 급전부 간의 겹쳐진 부분사이의 간격의 폭이 넓어지도록 형성하는 것을 특징으로 하는 생분해성 성형물의 제조방법.
제 3항에 있어서,

상기 수전부 및 급전부는, 상기 틀의 이동에 의하여 상기 수전부 및 급전부 간의 겹쳐진 부분사이의 간격의 폭이 상기 이동에 의하여 좁아지도록 형성하는 것을 특징으로 하는 생분해성 성형물의 제조방법.
제 1항에 있어서,

상기 틀의 이동시에 상기 수전부 및 급전부 간의 겹쳐진 부분사이의 간격에 절연물을 설치한 것을 특징으로 하는 생분해성 성형물의 제조방법.
제 1항에 있어서,

외부가열을 유전가열과 병용하여 원료를 가열하는 것을 특징으로 하는 생분해성 성형물의 제조방법.
제 1항에 있어서,

상기 원료의 조성이 소맥분 0∼100, 전분 10∼200, 소금 0∼10, 물 70∼240의 중량비를 가지고, 전량에 대해 물이 30∼70중량%인 것을 특징으로 하는 생분해성 성형물의 제조방법.
제 9항에 있어서,

상기 원료의 조성이 전량에 대하여 물이 40∼60중량%인 것을 특징으로 하는 생분해성 성형물의 제조방법.
제 1항에 있어서,

상기 성형물의 두께가 1∼50㎜인 것을 특징으로 하는 생분해성 성형물의 제조방법.
제 1항에 있어서,

복수개의 상기 틀을 동시에 가열하는 것을 특징으로 하는 생분해성 성형물의 제조방법.
제 12항에 있어서,

상기 복수개의 틀을 그 틀의 개수와는 다른 수의 수전부 및 급전부의 조(pair)를 사용하여 가열하는 것을 특징으로 하는 생분해성 성형물의 제조방법.
제 13항에 있어서,

상기 수전부 및 급전부조의 수는 상기 복합형 틀내의 틀의 수보다 적은 것을 특징으로 하는 생분해성 성형물의 제조방법.
제 13항에 있어서,

상기 수전부 및 급전부조의 수는 상기 복합형틀내의 틀의 수보다 많은 것을 특징으로 하는 생분해성 성형물의 제조방법.
제 1항에 있어서,

복수개의 상기 틀을 순차이동시켜 상기 유전가열을 행하여 연속적으로 성형물을 성형하는 것을 특징으로 하는 생분해성 성형물의 제조방법.
제 16항에 있어서,

복수개의 상기 틀을 수직면상에서 이동시키는 것을 특징으로 하는 생분해성 성형물의 제조방법.
제 1항에 있어서,

교류의 주파수는 1MHz∼100MHz인 것을 특징으로 하는 생분해성 성형물의 제조방법.
제 1항에 있어서,

안에 예리한 부분이 많은 상기 제 1 및 제 2 틀편 중의 하나를 어스측으로 하여 상기 원료를 가열하는 것을 특징으로 하는 생분해성 성형물의 제조방법.
생분해성을 가진 원료를 넣기 위한 도전성의 제 1 및 제 2 틀편과 상기 양틀편 사이의 절연부를 갖고 있는 틀;

상기 양틀편에 교차하여 교류를 인가함으로써 유전가열로 상기 원료를 가열하고 팽창시키기 위한 교류전원;

상기 제 1틀편에 설치된 도전성의 수전부;

상기 수전부에 비접촉상태로 평행하게 위치된 도전성의 급전부를 구비하고;

상기 교류전원이 상기 원료를 넣은 상태의 틀이 소정의 방향으로 이동하는 사이에, 이동방향과 교차하는 방향에 전계를 인가하여 상기 급전부 및 수전부를 통하여 상기 교류전원의 교류를 상기 양틀편에 교차하게 인가하는 것을 특징으로 하는 생분해성 성형물의 제조장치.
제 20항에 있어서,

상기 수전부 및 급전부는 상기 틀의 이동에 의하여 상기 수전부 및 급전부 간의 겹친 부분의 면적이 변화되는 형상을 가지는 것을 특징으로 하는 생분해성 성형물의 제조장치.
제 21항에 있어서,

상기 급전부는 상기 틀의 이동에 의하여 상기 수전부와 겹친부분의 면적이 변화되는 형상을 가지는 것을 특징으로 하는 생분해성 성형물의 제조장치.
제 21항에 있어서,

상기 수전부는 상기 틀의 이동에 의하여 상기 급전부와 겹친부분의 면적이 변화되는 형상을 가지는 것을 특징으로 하는 생분해성 성형물의 제조장치.
제 20항에 있어서,

상기 수전부 및 급전부는 상기 틀의 이동에 의하여 상기 수전부 및 급전부 간의 겹쳐진 부분사이의 간격의 폭이 변화되는 형상을 가지는 것을 특징으로 하는 생분해성 성형물의 제조장치.
제 24항에 있어서,

상기 간격은 상기 틀의 이동에 의하여 일단 좁아진 후 다시 넓어지는 것을 특징으로 하는 생분해성 성형물의 제조장치.
제 24항에 있어서,

상기 간격은 상기 틀의 이동에 의하여 넓어지는 것을 특징으로 하는 생분해성 성형물의 제조장치.
제 24항에 있어서,

상기 간격은 상기 틀의 이동에 의하여 좁아지는 것을 특징으로 하는 생분해성 성형물의 제조장치.
제 20항에 있어서,

상기 틀의 이동시에 상기 수전부 및 급전부 간의 겹쳐진 부분사이의 간격에 절연부를 설치한 것을 특징으로 하는 생분해성 성형물의 제조장치.
제 28항에 있어서,

상기 절연물은 상기 틀의 이동방향에 있어서 위치에 대응하여 폭이 변경되는 형상을 갖는 것을 특징으로 하는 생분해성 성형물의 제조장치.
제 20항에 있어서,

상기 틀로서는 동시가열 가능하도록 서로 고정된 복수개의 틀로 된 복합형틀을 사용하는 것을 특징으로 하는 생분해성 성형물의 제조장치.
제 30항에 있어서,

상기 복합형틀내의 틀의 수와 수전부 및 급전부조의 수가 다른 것을 특징으로 하는 생분해성 성형물의 제조장치.
제 31항에 있어서,

상기 수전부 및 급전부조의 수는 상기 복합형틀의 수보다 적은 것을 특징으로 하는 생분해성 성형물의 제조장치.
제 31항에 있어서,

상기 수전부 및 급전부조의 수는 상기 복합형틀의 수보다 많은 것을 특징으로 하는 생분해성 성형물의 제조장치.
제 20항에 있어서,

상기 유전가열시 상기 틀의 이동경로는 상기 유전가열의 종료위치가 유전가열의 개시위치와 근접되는 순환형의 형상을 갖는 것을 특징으로 하는 생분해성 성형물의 제조장치.
제 34항에 있어서,

상기 이동경로는 수직면상에 있는 것을 특징으로 하는 생분해성 성형물의 제조장치.
제 20항에 있어서,

교류의 주파수는 1MHz∼100MHz인 것을 특징으로 하는 생분해성 성형물의 제조장치.
제 20항에 있어서,

예리한 부분이 많은 상기 제 1 및 제 2 틀편중의 하나를 어스측으로 하는 것을 특징으로 하는 생분해성 성형물의 제조장치.