KR19990079306A - 인공피혁의 제조방법. - Google Patents

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Abstract

본 발명은 모우 길이가 짧고 표면이 평활하여 외관과 촉감이 고급스러운 인공피혁의 제조방법에 관한 것이다.
본 발명은 이용출 성분과 섬유형성성 성분으로 구성된 복합섬유들이 교락된 부직포에 폴리우레탄 용액을 함침한 후 해성분 용출, 버핑 및 후가공 처리하여 인공피혁을 제조함에 있어서, 폴리우레탄 용액이 함침된 부직포를 응고액내에서 압착(Pressing)하여 독특한 누메리감(미끈한 촉감)을 갖는 인공피혁을 제조한다.

Description

인공피혁의 제조방법.
본 발명은 모우 길이가 짧고 표면이 평활하여 외관과 촉감이 고급스러운 인공피혁, 특히 누박조 인공피혁의 제조방법에 관한 것이다.
누박조 인공피혁은 주로 의류용으로 많이 사용되고 있다.
누박조 인공피혁을 제조하는 종래 기술로서 일본 특개 평 7-42083호, 동 4-136280호 및 동 7-133592호에서는 (ⅰ) 해성분 및 도성분 폴리머를 혼합방사 및 연신하여 단사섬도가 3∼5데니어 수준인 복합섬유를 제조하고, (ⅱ) 이들 복합섬유에 권축을 부여한 후 절단하여 단섬유(스테이플)을 제조하고, (ⅲ) 상기 스테이플 들을 카딩 및 니들펀칭 등의 공정으로 3차원 교락시켜 부직포를 제조하고, (ⅳ) 상기 부직포를 열 압착 또는 열풍 압착시킨 후 폴리비닐알코올 수용액에 패딩하고, (ⅴ) 여기에 폴리우레탄 용액을 함침시켜 탄성을 갖는 폴리우레탄 함침포를 제조하고, (ⅵ) 상기 폴리우레탄 함침포를 고온의 퍼클로로에틸렌 용액 등으로 처리하여 함침포내 해성분을 용출시켜 섬유들을 극세화하고, (ⅶ) 이를 슬라이싱 및 초기 버핑하고, (ⅷ) 초기 버핑된 폴리우레탄 함침포에 수계 폴리우레탄을 도포한 후 계속 버핑하여 누박조 인공피혁을 제조하는 방법을 제안하고 있다.
이와 같은 종래 기술들은 버핑 공정중에 수계 폴리우레탄 도포하기 때문에 폴리우레탄 함침포의 표면 평활성을 개선하고 입모(立毛)를 강력하게 지지하는 효과를 얻을 수 있다. 그러나 버핑 공정중에 도포된 수계 폴리우레탄은 최종 제품인 인공피혁상의 모우 표면에 막을 형성하고 모듈러스를 향상시킨다.
그 결과 입모의 유연성이 저하되고 촉감이 거칠어지는 문제가 있다. 또한 공정이 복잡해지는 문제도 있다.
본 발명은 모우 표면의 평활성 등을 개선하여 누메리감(표면이 미끈한 느낌)이 우수하고 외관 및 촉감이 고급스러운 인공피혁, 특히 누박조 인공피혁을 제조하는 방법을 제공하고자 한다.
도 1은 폴리우레탄이 함침된 부직포를 응고액내에서 압착하는 공정 개략도이다.
* 도면중 주요 부분에 대한 부호 설명.
1 : 압착 로울러 2 : 가이드 로울러 3 : 응고액조
본 발명은 누메리감(표면이 미끈한 느낌)이 우수하여 외관 및 촉감이 고급스러운 인공피혁, 특히 누박조 인공피혁을 제조하는 방법에 관한 것이다. 더욱 구체적으로 본 발명은 이용출성 성분과 섬유형성성 성분으로 구성된 복합섬유들이 교락된 부직포에 폴리우레탄 용액을 함침한 후 이용출성 성분 용출, 버핑 및 후가공 처리 등을 하여 인공피혁을 제조함에 있어서, 폴리우레탄 용액이 함침된 부직포(이하 폴리우레탄 함침포라고 한다)를 응고액내에서 압착(Pressing)함을 특징으로 하는 인공피혁의 제조방법에 관한 것이다.
이하 본 발명을 상세하게 설명하기로 한다.
먼저, 섬유형성성 성분 폴리머와 이용출성 성분 폴리머를 혼합방사 및 연신하여 단사섬도가 3∼5데니어인 복합섬유를 제조한 다음 권축을 부여하고 절단하여 복합섬유 스테이플을 제조한다. 복합섬유 형태는 해도형 및 분할형 모두 가능하나, 해도형이 더욱 바람직하다. 본 발명에서는 복합섬유 형태를 특별하게 한정하는 것은 아니다. 이때 섬유형성성 성분(도성분) 폴리머로는 폴리아미드 수지 등을 사용하고 이용출성 성분(해성분) 폴리머로는 저밀도 폴리에틸렌 또는 공중합 폴리에스테르 등을 사용한다.
복합섬유 스테이플의 권축 수는 10∼25개/인치, 길이는 1∼4인치 정도로 하는 것이 바람직하다.
본 발명에서는 이용출성 성분 및 섬유형성성 성분의 폴리머 종류, 단사섬도, 복합섬유 스테이플의 권축수 및 길이를 특별하게 한정하는 것은 아니다. 다음으로는 복합섬유 스테이플을 개섬, 카딩 및 니들펀칭 공정으로 3차원 교락시켜 부직포를 제조한다. 부직포의 중량, 후도, 겉보기 밀도 등은 용도에 따라 적절하게 조절한다. 통상의 경우 부직포의 밀도는 0.1∼0.30 g/㎡ 수준이다.
상기 부직포를 폴리비닐알코올 수용액에 패딩한 후 여기에 폴리우레탄 용액을 함침시켜 탄성을 갖는 폴리우레탄 함침포를 제조한다. 이때 폴리우레탄 용액이 함침된 부직포를 응고액내에서 압착(Pressing)하여 폴리우레탄 함침포의 표면 평활성을 향상시킨다. 이때 응고액내에서의 압착방법은 1개 이상의 압착 로울러를 사용하여 연속적인 다단계 공정으로 실시하는 것이 효과 및 공정성 측면에서 유리하다. 압착 로울러 등의 압착면은 테프론 소재와 같이 매끄럽고 단단한 재질로 제조한다. 압착전 압착후의 부직포 후도비가 4 :1 ∼ 2 : 1 이 되도록 하는 것이 좋으나 더욱 바람직하기로는 3 : 1 ∼ 2 : 1 로 하는 것이다.
상기 폴리우레탄 함침포를 고온의 퍼클로로에틸렌 용액 등으로 처리하여 함침포내 해성분을 용출시켜 섬유들을 극세화한다. 상기 폴리우레탄 함침포를 슬라이싱, 버핑 및 염색 등 통상의 후가공 처리하여 인공피혁을 제조한다.
본 발명은 폴리우레탄 함침포를 응고액내에서 압착 처리하기 때문에 부직포내 폴리우레탄의 함침량이 증대되며, 부직포의 밀도 조절이 용이하며, 모우 밀도 및 표면 평활성이 향상된다. 그 결과 본 발명의 방법으로 제조한 인공피혁은 입모(立毛)의 유연성 및 촉감의 저하없이도 누메리감(미끈한 느낌)이 크게 향상되어 외관 및 촉감이 매우 우수하게 된다.
이하 실시예 및 비교실시예를 통하여 본 발명을 더욱 구체적으로 살펴보기로 한다. 그러나 본 발명이 아래 실시예에만 한정되는 것은 아니다.
실시예 1
나일론-6 65중량부를 도성분으롤 하고 저밀도 폴리에틸렌 35중량부를 해성분으로 혼합방사 및 연신한 후 권축을 부여하고 절단하여 길이 2인치, 단사섬도 3.5데니어, 크림프수 18개/인치의 복합섬유 스테이플을 제조한다. 이 섬유를 개섬, 카딩하고 펀칭밀도 1000회/㎠으로 니들펀칭하여 중량 600g/㎡, 후도 2.40㎜, 겉보기 밀도 0.250g/㎤의 3차원 교락 부직포를 제조한다. 상기 부직포를 폴리비닐알코올 수용액에 패딩시킨 다음 여기에 30% 고형분의 점도가 100,000cps/25℃인 코폴리머계 폴리우레탄 용액을 함침시켜 폴리우레탄 함침포를 제조한다. 상기 폴리우레탄 함침포를 20% 디메틸포름아마이드 수용액인 응고액내에서 응고시킴과 동시에 4개의 압착 로울러로 압착하여 폴리우레탄 함침포의 후도가 1.30㎜이고 폴리우레탄 함침비율이 45중량%가 되도록 한다. 상기 함침포를 고온의 퍼클로로에틸렌액에 침지하고 스퀴징하여 복합섬유내 해성분을 분해, 제거하여 섬유들을 극세화한다. 극세화된 함침포를 슬라이싱하여 2개로 분할한 후 슬라이싱면은 240메쉬 사포로 버핑하고, 표면은 400메쉬 사포로 버핑하여 후도를 균일하게 한다. 이어서 염색한 후 다시 600메쉬의 사포로 버핑한 다음 유연제, 대전방지제 등을 처리하여 신발용 인공피혁을 제조한다. 제조한 인공피혁의 촉감 및 외관을 평가한 결과는 표 1과 같다.
실시예 2
나일론-6 60중량부를 도성분으롤 하고 저밀도 폴리에틸렌 40중량부를 해성분으로 혼합방사 및 연신한 후 권축을 부여하고 절단하여 길이 2인치, 단사섬도 4.0데니어, 크림프수 18개/인치의 복합섬유 스테이플을 제조한다. 이 섬유를 개섬, 카딩하고 펀칭밀도 800회/㎠으로 니들펀칭하여 중량 500g/㎡, 후도 3.33㎜, 겉보기 밀도 0.150g/㎤의 3차원 교락 부직포를 제조한다. 상기 부직포를 폴리비닐알코올 수용액에 패딩시킨 다음 여기에 30% 고형분의 점도가 100,000cps/25℃인 코폴리머계 폴리우레탄 용액을 함침시켜 폴리우레탄 함침포를 제조한다. 상기 폴리우레탄 함침포를 20% 디메틸포름아마이드 수용액인 응고액내에서 응고시킴과 동시에 다수개의 압착 로울러로 압착하여 폴리우레탄 함침포의 후도가 1.30㎜이고 폴리우레탄 함침비율이 50중량%가 되도록 한다. 상기 함침포를 고온의 퍼클로로에틸렌액에 침지하고 스퀴징하여 복합섬유내 해성분을 분해, 제거하여 섬유들을 극세화한다. 극세화된 함침포를 슬라이싱하여 2개로 분할한 후 슬라이싱면은 240메쉬 사포로 버핑하고, 표면은 400메쉬 사포로 버핑하여 후도를 균일하게 한다.
이어서 염색한 후 다시 600메쉬의 사포로 버핑한 다음 유연제, 대전방지제 등을 처리하여 신발용 인공피혁을 제조한다. 제조한 인공피혁의 촉감 및 외관을 평가한 결과는 표 1과 같다.
비교실시예 1
나일론-6 65중량부를 도성분으롤 하고 저밀도 폴리에틸렌 35중량부를 해성분으로 혼합방사 및 연신한 후 권축을 부여하고 절단하여 길이 2인치, 단사섬도 4.5데니어, 크림프수 18개/인치의 복합섬유 스테이플을 제조한다. 이 섬유를 개섬, 카딩하고 펀칭밀도 1000회/㎠으로 니들펀칭하여 중량 600g/㎡, 후도 4.00㎜, 겉보기 밀도 0.150g/㎤의 3차원 교락 부직포를 제조한다. 상기 부직포를 100℃의 스팀으로 5분간 수축(면적수축율은 10%)시킨 후 폴리비닐알코올 수용액에 패딩시킨다. 다음에 30% 고형분의 점도가 100,000cps/25℃인 코폴리머계 폴리우레탄 용액을 상기 부직포에 함침한 후 20% 디메틸포름아마이드 수용액인 응고액에서 응고 후 수세, 건조한다. 상기 함침포를 고온의 퍼클로로에틸렌액에 침지하고 스퀴징하여 복합섬유내 해성분을 분해, 제거하여 섬유들을 극세화한다. 극세화된 함침포를 슬라이싱하여 2개로 분할한 후 슬라이싱면은 240메쉬 사포로 버핑하고, 표면은 400메쉬의 사포로 버핑하여 후도를 균일하게 한다. 이어서 염색한 후 다시 600메쉬의 사포로 연삭한 다음 유연제, 대전방지제 등을 처리하여 인공피혁을 제조한다. 제조한 인공피혁의 촉감 및 외관을 평가한 결과는 표 1과 같다.
< 표 1 > 촉감 및 외관 평가 결과
구 분 실 시 예 1 실 시 예 2 비교실시예 1
촉 감 소프트 감 ◎ ◎ ◎
웨 트 감 ◎ ◎ ○
누 메 리 감 ◎ ◎ ×
외 관 타이팅 효과 ◎ ◎ ○
입 모 균 일 ◎ ◎ ×
본 발명에서 인공피혁의 촉감 및 외관 평가는 인공피혁 전문가 5인에게 각각 1∼5점의 평가를 받아 이들을 집계한 점수가 20점 이상인 경우 ◎, 15점∼19점은 ,○ 10점∼14점은 △, 10점 미만인 ×로 평가한다.
본 발명의 방법으로 제조한 누박조 인공피혁은 입모의 유연성 및 촉감의 저하없이도 모우 표면의 평활성이 향상되어 누메리감(표면이 미끈한 느낌)이 매우 우수하여 고급스런 외관 및 촉감을 갖는다. 또한 부직포내 폴리우레탄의 함침량이 증대되고 부직포 밀도 조절이 용이하고 모우 밀도가 향상된다.

Claims (2)

  1. 섬유형성성 성분과 이용출성 성분으로 구성된 복합섬유로 인공피혁을 제조함에 있어서, 폴리우레탄 용액이 함침된 부직포를 응고액내에서 압착(Pressing)함을 특징으로 하는 인공피혁의 제조방법.
  2. 1항에 있어서, 응고액 내에서의 1개 이상의 압착 로울러로 압착함을 특징으로 하는 인공피혁의 제조방법.
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