KR19980071595A - 판상 안료 입자 분산액 - Google Patents

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Abstract

판상 안료 입자는 분산액으로서 사용함으로써 피복 조성물에 쉽게 사용되는 형태로 제공된다. 분산액은 안료 입자를 20 내지 55중량%의 양으로 함유하고 또한 의도된 피복 조성물의 비히클과 상용성인 캐리어를 포함한다. 분산액은 안정하고 판상 안료 입자가 필수적으로 완전히 분리되게 한다.

Description

판상 안료 입자 분산액
본 발명은 피복 조성물, 즉, 금속 안료 함유 도료 및 운모 함유 도료 등을 형성하는 데 유용한 판상 안료 입자의 분산액에 관한 것이다. 이러한 도료는, 예를 들면, 자동차, 플라스틱, 금속제 용기 피복 및 코일 피복 산업에서의 피복, 및 지붕 및 다른 유사한 구조의 표면용 금속 피복을 형성하는 데 유용하다. 일반적으로 입자는 플레이크와 같은 형태로 사용된다.
통상적으로 안정성 문제를 막고 선적 비용을 감소시키기 위해서, 이러한 피복 조성물에 사용하는 판상 안료 입자는 고농축 페이스트 형태로 고객(즉, 도료 제조업자 또는 궁극적인 최종 사용자)에게 제공되어 왔다. 그리하여, 페이스트를 적합한 비히클(vehicle)과 혼합하여 최종 피복 조성물을 형성시킨다.
그러나, 실제적으로 도료 제조업자 또는 최종 사용자가 안료 페이스트, 특히 더욱 미세한 등급의 안료 페이스트로 도료를 형성시키는 것은 어렵다. 페이스트를 도료 비히클과 완전히 혼합함에 있어서 시간이 소모되며 비교적 많은 수고가 든다. 이외에, 페이스트를 비히클과 혼합하는 것이 어려움으로 해서, 예를 들면, 구부러지고, 말리거나 인열됨으로써 금속 플레이크가 손상될 수 있는 비교적 격렬한 혼합 기술을 사용하게 된다. 일반적으로, 페이스트를 도료 비히클 또는 이러한 성분을 함유하는 탱크에 가한다. 페이스트를 가하면서 혼합물을 프로펠러 또는 카우레스(Cowles) 블레이드 등으로 교반한다. 이러한 과정은 페이스트 중의 입자를 분리하는 데 효과적이지 않고 위에서 논의한 입자에 손상이 생길 수 있으며, 또한 분산되지 않은 입자를 제거하기 위해서 여과와 같은 추가의 공정이 필요하다. 이는 한 뱃치에서 다른 뱃치로의 불일치와 바람직하지 않은 심미적 특성과 같은 문제를 일으킨다. 또한 페이스트를 드럼과 같은 벌크 컨테이너로부터 제거하는 것은 어려울 수 있음을 발견하였다.
본 발명은 피복 조성물을 형성하기 위한 판상 안료 페이스트의 사용과 관련된 단점을 극복하고자 한다. 본 발명에 따라, 판상 안료 입자를, 판상 안료 입자를 20 내지 55중량% 함유하는 분산액 형태로 제공한다. 또한 분산액은 실온에서 액체이고 피복 조성물을 형성하는 비히클과 상용성인 캐리어를 포함한다. 판상 안료 입자를 캐리어에 분산시키고, 바람직하게는 주위 온도로 저장하는 경우, 무기한적으로 분리되지 않고서 분산액 중에 분산된 상태로 존재할 수 있으며, 어떤 경우에 2주 정도 후 입자가 가볍게 가라앉을 수 있으나 이는 허용된다.
본 발명의 분산액은 피복 조성물용 비히클과 쉽게 혼합할 수 있어서, 피복 조성물을 배합하는 데 필요한 시간과 수고를 줄인다. 이외에, 덜 격렬한 혼합 기술을 사용할 수 있기 때문에, 안료 입자에 대한 손상을 감소시킬 수 있고, 일치성(consistency) 및 심미적 특성을 향상시킨다. 장치에 대한 요구 사항이 감소하고 뱃치를 조절하는 데 필요한 준비 시간이 줄어든다. 분산액은 드럼과 같은 벌크 컨테이너로부터 쉽게 제거할 수 있다. 이외에, 본 발명의 분산액은 페이스트 형태와 반대로, 특히 불포화 지방산으로 피복된 비박편(non-leafing) 등급에 대하여 저장 안정성을 향상시킬 수 있다. 저장 안정성은 공기에 대한 안료 입자의 노출에 크게 좌우된다. 이러한 노출은 용매 증발과 윤활제 산화를 일으켜 플레이크 응집이 생기게 한다. 또한 분산액은 공기를 배제함으로써 안료의 본래 상태를 유지한다.
본 발명은, 적합한 비히클과 혼합하는 경우, 피복 조성물을 형성하는 데 유용한 판상 안료 입자 분산액을 제공한다. 바람직한 판상 안료는 알루미늄이며, 경우에 따라, 아연, 청동, 철, 진주 광택이 나는 플레이크 및 흑연 플레이크와 같은 다른 판상 안료를 사용할 수 있다. 특히 본 발명은, 예를 들면, 중간 입자 크기가 약 100마이크론 이하, 특히 10마이크론 이하인, 특히 알루미늄의 비교적 미세한 플레이크에 대하여 유용하며, 이는 이와 같은 입자의 표면적이 비교적 크고 페이스트 형태로는 도료 비히클과 혼합하기 어려울 수 있기 때문이다.
본 발명은 비박편 등급에 대하여 특히 유리하지만, 안료 입자는 박편 등급 또는 비박편 등급의 형태일 수 있으며, 지방산 피복은 냉 용접(cold welding)의 형태에 있어서 이와 같은 입자를 더욱 산화되고 응집되기 쉽게 하는 경향이 있어서 목적하지 않는 종이 형성된다. 안료 입자가 본 발명의 분산액에 존재하는 경우, 입자는 추가로 분리되고 분산 캐리어의 존재에 의해 어느 정도 보호된다.
분산액 중의 판상 안료 고형분량은 20 내지 55중량%, 바람직하게는 40 내지 50중량%이다. 더 적은 양은 현탁액 중에 유지되기 어렵고 더 많은 양은 지나친 페이스트상의 조성물의 형성되게 된다.
또한 분산액은 분산 캐리어를 포함한다. 분산 캐리어는 판상 안료 입자와 상용성이여야 한다. 또한 함께 사용되는 피복 조성물의 비히클과 상용성이여야 한다. 따라서, 어떤 분산 캐리어는 수성 피복 조성물 비히클용을 선택하고, 다른 것은 유기 용매 피복 조성물 비히클용을 사용할 수 있다.
일반적으로, 분산 캐리어는 가소제, 용매, 수지 및 오일로부터 선택할 수 있다. 수지의 특정예로는 열경화성 아크릴 수지, 열가소성 아크릴 수지, 알키드 수지, 에폭시 수지, 폴리에스테르 수지, 탄화수소 수지, 멜라민 수지, 페놀계 수지, 폴리아미드 수지, 실리콘 수지, 스티렌 수지, 우레아 수지, 우레탄 수지 및 비닐 수지를 들 수 있다. 가소제의 특정예로는 디옥틸 프탈레이트, 디이소데실프탈레이트 및 부틸 벤질 프탈레이트와 같은 프탈레이트류, 디이소부틸 아디페이트 및 디이소데실 아디페이트와 같은 아디페이트류, 트리크레실 포스페이트 및 트리옥틸 포스페이트와 같은 포스페이트류, 폴리에스테르 및 폴리에스테르 아디페이트 가소제와 같은 중합체성 가소제, 에폭시화 대두유 및 에폭시화 옥틸 올레에이트와 같은 에폭시 가소제, 트리에틸 시트레이트와 같은 시트레이트류, 부틸 프탈일 부틸 글리코레이트와 같은 글리콜류 및 디세바케이트와 같은 세바케이트류를 들 수 있다. 용매의 특정예로는, 예를 들면, 탄소수 20 이하의 치환되거나 치환되지 않은 지방족 및 방향족 탄화수소 및, 예를 들면, 탄소수 20 이하의 케톤, 알콜, 글리콜 에테르, 에스테르 및 니트로파라핀과 같은 산소 함유 용매를 들 수 있다. 오일의 특정예로는 아마인유, 유동유, 피마자유, 어유, 유채유, 오티카유 및 대두유, 지방산 등을 들 수 있다.
또한 캐리어를 유동제와 함께 제공할 수 있다. 예로는 몬모릴로나이트, 애타펄자이트(attapulgite), 열분해법 실리카, 수소화 피마자유, 고분자량 폴리올레핀, 황산칼슘 및 폴리아미드를 들 수 있다.
일반적으로 분산액의 점도는 5rpm으로 7번 스핀들을 사용하여 브룩필드 RVT 점도계로 측정하였을 때 약 4,000 내지 200,000센티포이즈, 바람직하게는 10,000 내지 90,000센티포이즈의 범위이다.
본 발명의 분산액은 안정성을 나타낸다. 즉, 판상 안료 입자는 방치하였을 때 여전히 분산되어 있고 분리되지 않는다. 본 발명의 목적을 위하여, 주위 온도에서 약 1년 동안 방치하였을 때 분산액이 분리되어 바닥에서 판상 안료 입자의 밀집된 층과 상부에서 캐리어의 투명한(즉, 판상 안료 입자가 없는) 층을 형성하지 않는 경우, 분산액은 충분한 안정성을 나타내는 것으로 생각한다.
판상 안료 입자는 분산액 중의 액상 분산 캐리어와 완전히 분리되어야 한다. 따라서, 안료 플레이크에 최소의 손상을 주면서 혼합물에 대해 우수한 저속도 전단을 제공하는 혼합 장치를 사용하여 분산액을 형성하는 것이 바람직하다. 더욱 상세하게는, 폴딩 작용(folding action)으로 혼합물의 전체 내용물을 교반하는 혼합기를 사용하는 것이 바람직하다. 이 장치의 블레이드를 수직으로 또는 수평으로 향하게 할 수 있으나, 분산되지 않은 입자의 부착을 감소시키기 위해서 바닥과 측벽에 대한 밀접 허용차(close tolerance)를 갖는다. 또한 장치 속도는 다양해야 하고(예를 들면, 200rpm 이하), 저속(예를 들면, 3 내지 25rpm) 작동할 수 있어야 한다. 다른 유형의 혼합 장치를 사용할 수 있으나, 동일한 정도로 효과적이여야 하며 안료 입자를 손상시켜서는 안된다.
특히 이중 유성형 혼합기가 유용하다. 이러한 장치에 있어서, 블레이드 속도(즉, 자체 축 둘레의 블레이드 각각에 대한 회전 속도)는 약 5 내지 35rpm, 바람직하게는 12rpm이다. 궤도 속도(즉, 블레이드가 혼합 용기 원주 둘레를 회전하는 속도)는 약 3 내지 25rpm, 바람직하게는 10rpm이다. 이중 유성형 모양이 아닌 혼합기에 있어서, 궤도 속도는 약 3 내지 25rpm, 바람직하게는 10rpm이다. 본 발명의 목적에 유용한 혼합 장치의 예로는 PLM-5 이중 유성형 및 PLM 150 이중 유성형(판매원: Premier of Reading, PA), R550/500 및 AG550/500을 포함하는 550시리즈 혼합기(판매원: Myers Engineering of Bell, CA), 및 HDM-25와 HDM-200(판매원: Ross Engineering of Savannah, GA)이 있다.
본 발명의 분산액을 형성하기 위해서, 먼저 판상 안료 입자를, 예를 들면, 페이스트의 형태로 혼합 장치에 가하는 것이 바람직하다. 이 다음 3 내지 25rpm의 저속으로 혼합하면서 혼합 장치에 분산 캐리어를 점점 가한다. 첫 번째 혼합에 가해진 판상 안료 입자 중량의 약 4/1보다 적은 분산 캐리어를 가하는 것이 바람직하다. 첫 번째 분산 캐리어를 가한 후, 판상 안료 입자가 완전히 습윤될 때까지 혼합해야 한다. 입자가 완전히 습윤되지 않는 경우, 점착 플레이크의 응집체 또는 덩어리가 함께 형성되어 분산 캐리어를 후속적으로 첨가하였을 때 완전히 분산시키기 어렵다.
분산액 중에서 필수적으로 완전히 분산되고 분리되는 판상 안료 입자가 바람직하다. 이는 몇 가지 상이한 방법으로 평가할 수 있다. 한 방법에 있어서, 고형분 분산액 10g을 상용성 용매 150g과 온화하게 혼합한다. 이어서 수득된 슬러리를 325mesh 막에 통과시킨다. 막 위에 식별가능한 덩어리가 관찰되지 않으면, 분리가 완전한 것으로 생각할 수 있다. 또 다른 방법에 있어서, 분산액을 적합한 용매 또는 비히클로 10%의 고형분 수치로 감소시킨다. 철사 권취된 로드 또는 버드(Bird) 도포기를 모레스트 차트(Morest Chart) 또는 유리 패널상에 생성된 도료를 감소시키는 데 사용한다. 덩어리 또는 종이 감소하여 보이지 않으면 분리가 완결된 것으로 생각할 수 있다. 세 번째 방법에 있어서, 두 번째 방법에서 수득한 도료를 분산액의 질을 결정하는 헤그만(Hegman) 분쇄 게이지로 평가한다. 허용되는 분산액에 대한 해석은 도료의 유형 및 금속 안료 입자의 크기에 따라 다양할 수 있으나, 통상적으로 7 이하의 헤그만 해석이 대부분의 피복에 대해서 허용되는 결과를 나타낸다.
본 발명의 분산액을 조성물에 대한 최종 사용자에게 피복 조성물로 배달하기 위하여 금속제 용기 또는 드럼에 포장할 수 있다. 분산액은 안료 페이스트를 취급하는 데 현재 사용되는 장치에 의해 사용될 수 있으며, 실제로 대부분의 경우에 이에 의해 더욱 쉽게 사용될 수 있을 것이다.
본 발명의 분산액을 추가의 피복 조성물 성분, 예를 들면, 비히클 또는 수지, 용매 등을 혼합함으로써 피복 조성물로 용해(let down), 즉, 제조될 수 있다. 소규모에 있어서, 이를 스파튤라 또는 유사한 교반 장치를 사용하여 수동으로 수행할 수 있다. 대규모에 있어서, 프로펠라형 혼합기를 사용한다. 이러한 경우에 있어서, 100 내지 400rpm과 같은 비교적 저속을 사용할 수 있다.
본 발명을 다음의 한정되지 않는 실시예로 추가로 설명하고자 한다.
[실시예 1]
수직 블레이드와 3갤론(11리터) 혼합 탱크가 있는 프레미어(Premier) 이중 유성형 혼합기에 초미세 P 알루미늄 페이스트(Super Fine P Aluminum Paste, 판매원: Silberline Manufacturing Co., Inc., of Tamaqua, PA)(중간 입자 크기 7마이크론) 2000g을 가한다. 블레이드를 궤도 속도 100rpm인 12rpm으로 회전시키면서 아마인유 200g을 서서히 가한다. 페이스트/아마인유 혼합물을 25분 동안 또는 외관이 균질해질 때까지 혼합한다. 탱크 벽 또는 블레이드에 부착된 페이스트는 혼합 동안 혼합된 덩어리로 모은다. 혼합이 완결되면, 동일한 매개변수에 따라 아마인유 300 내지 380g을 가한다. 생성된 분산액은 금속 고형분 함량이 50중량%이고 점도는 15,000센티포이즈 이상이다. 금속 안료 입자는 완전히 분리되고 분산액은 안정하다.
[실시예 2]
실시예 1에서와 동일한 장치를 사용하여, 초미세 N 알루미늄 페이스트(판매원: Silberline Manufacturing Co., Inc.)(중간 입자 크기 5.5마이크론) 2,000g을 탱크에 가한다. 블레이드를 궤도 속도 10rpm인 12rpm으로 회전시키면서 사이멜(Cymel) 303(멜라민 수지; 판매원: Cytel Industries of West Patterson, NJ) 300g을 가한다. 혼합물을 25분 동안 또는 외관이 균질해질 때까지 혼합한다. 사이멜 303 수지를 600g씩 두 번째 및 세 번째로 매회 20분 동안 혼합하면서 추가로 가한다. 이 다음, 크실올 600g 및 부탄올 300g과 함께 네 번째로 사이멜 303 500g을 15분 동안 혼합하면서 가한다. 생성된 분산액은 금속 고형분 함량이 26.5중량%이고 점도가 2000센티포이즈이다. 금속 안료 입자는 완전히 분리되고 분산액은 안정하다.
[실시예 3]
실시예 1의 분산액을 다음과 같이 쿠마론 인덴 수지, 미네랄 스프리트 및 코발트 건조제와 함께 도료 조성물을 형성하는 데 사용할 수 있다.
A. 가열한 20ℓ 혼합 탱크에 아마인유 3500g과 쿠마론 인덴 수지(상표명: CUMAR R-12, 판매원: Neville Chemical Company, Pittsburgh, PA) 5000g을 가한다. 수지와 아마인유를 교반하에 가열하여 쿠마론 인덴을 용해시킨다. 냉각 후, 라이트닝(Lightning) 혼합기로 150 내지 200rpm으로 계속 교반하면서 바솔(Varsol) 1(미네랄 스프리트, 판매원: Exxon) 3000g을 가하고, 계속 교반하면서 실시예 1의 분산액 960g을 서서히 가한다. 15 내지 20분 동안 교반하여 완전히 균질화되게 한다. 교반하면서 이 혼합물에 바솔 1 4150g, 아로마틱(Aromatic) 100(고 방향족 나프타형 용매, 판매원: Exxon) 750g 및 6% 코발트(Cobalt)(6% 코발트 나프탈레네이트 건조제, 판매원: Troy Corporation, East Hanover, NJ) 80g을 가한다. 마지막 도료를 15 내지 20분 동안 혼합하여 균질하게 한다. 도료는 비휘발분이 53중량%이고 알루미늄 함량이 2.75중량%이며 안료/결합제 함량이 5.45중량%이다. 알루미늄 플레이크는 배합 공정에 의해 필수적으로 손상되지 않는다.
B. 가열한 20ℓ 혼합 탱크에 아마인유 2380g 및 네브켐(Nevchem) 120(탄화수소 수지, 판매원: Neville Chemical Company, Pittsburgh, PA) 2080g을 가한다. 탄화수소 수지 및 아마인유를 교반하에 가열하여 수지를 용해시킨다. 혼합물을 냉각시키고 교반하면서 바솔 1 3500g을 가한다. 10분 동안 교반하고 실시예 1의 알루미늄 분산액 2880g을 서서히 가한다. 15분 동안 추가로 혼합하여 균질하게 한 후, 교반하면서 바솔 1 3280g 및 6% 코발트 490g을 가한다. 15 내지 20분 동안 추가로 혼합하여 균질하게 하며, 알루미늄 플레이크는 배합 공정에 의해 필수적으로 손상되지 않는다.
헤그만 분쇄 게이지 해석을 도료 각각에 대하여 실시하여 알루미늄 플레이크가 완전히 분산되고 혼합되었음을 확인한다. 6 내지 7의 해석이 허용되며, 이어서 도료를 임의로 요구되는 최종 시험 또는 평가를 위해 분무 도포할 수 있다.
[실시예 4]
실시예 2의 분산액을 다음과 같이 도료 조성물로 배합할 수 있다. 켐폴(Chempol) 11-2339(고 고형분 폴리에스테르 수지, 판매원: Cook Composites and Polymers, Port Washingtonm WI) 78.2kg, 메틸 아밀 케톤 12.7kg 및 사이멜 303 12.7kg을 함께 블렌딩한다. 계속 교반하면서 위의 블렌드에 실시예 2의 분산액 51.4kg, 크실올 6.8kg, 메틸 아밀 케톤 4.5kg 및 부탄올 3.6kg을 가한다. 나큐어(Nacure) 1051(켐폴 수지용 촉매, 판매원: King Industries, Norwalk, CT) 1.9kg 및 부탄올 7.3kg을 미리 블렌딩하여 혼합물에 가한다. 이어서 BYK 306(유동 및 균전재, 판매원: BYK-Chemie USA, Wallingford, CT) 0.4kg을 가하고 20분 동안 혼합하여 균질하게 한다. 생성된 도료는 비휘발분이 70.28중량%이고 알루미늄 함량이 5.80중량%이며 안료/결합제 함량이 12.00중량%이다.
헤그만 분쇄 게이지 해석을 도료에 대하여 실시하여 알루미늄 플레이크가 완전히 분산되고 혼합되었음을 확인한다. 6 내지 7의 해석이 허용되며, 이어서 도료를 임의로 요구되는 최종 시험 또는 평가를 위해 분무 도포할 수 있다.
[비교 실시예 1]
수지 880g과 용매를 라이트닝 혼합기(프로펠러 혼합 블레이드가 축에 부착된 모터)가 함께 제공되어 있는 표준 3갤론(11리터) 혼합 탱크에 가한다. 초미세 P 알루미늄 페이스트 2000g을 혼합기를 600rpm으로 회전시키면서 서서히 가한다. 슬러리를 2시간 동안 혼합한 후, 추가의 용매 또는 수지를 가하여 도료를 완성한다. 도료 샘플의 종 및 알루미늄 페이스트의 분산되지 않은 덩어리는 여과해야 한다.
본 발명의 상세한 설명은 상기 제공한 바와 같으나, 본 발명은 이에 한정되지 않으며, 본 발명의 정신 및 범위를 벗어나지 않고서 당해 분야의 숙련가에 의해 수정될 수 있다. 본 발명은 다음 청구항에 의해 한정된다.
본 발명은 방치하였을 때 분리됨이 없이 분산액 중에 분산된 상태로 존재하는 판상 안료 입자 및 피복 조성물을 형성하는 비히클과 상용성인 분산 캐리어를 포함하는, 피복 조성물을 제조하는 데 유용한 판상 안료 입자 분산액을 제공한다.

Claims (22)

  1. 판상 안료 입자(여기서, 판상 입자는 주위온도에서 1년 동안 방치하는 경우, 분리됨이 없이 분산액 속에 분산된 상태로 존재할 수 있다) 20 내지 55중량%와 판상 안료 입자용 분산 캐리어(여기서, 분산 캐리어는 실온에서 액체이고 피복 조성물을 형성하는 비히클과 상용성이다)를 포함하는, 판상 안료 함유 피복 조성물을 형성하는 판상 안료 분산액.
  2. 제1항에 있어서, 판상 안료 입자가 알루미늄으로 제조되는 판상 안료 분산액.
  3. 제1항에 있어서, 판상 안료 입자가 청동으로 제조되는 판상 안료 분산액.
  4. 제1항에 있어서, 판상 안료 입자가 아연으로 제조되는 판상 안료 분산액.
  5. 제1항에 있어서, 판상 안료 입자가 흑연으로 제조되는 판상 안료 분산액.
  6. 제1항에 있어서, 판상 안료 입자가 진주 광택이 나는 판상 안료 분산액.
  7. 제1항에 있어서, 분산 캐리어가 피복 조성물용 수성 비히클과 상용성인 판상 안료 분산액.
  8. 제1항에 있어서, 분산 캐리어가 피복 조성물용 유기 용매 비히클과 상용성인 판상 안료 분산액.
  9. 제1항에 있어서, 분산액의 점도가, 5rpm으로 7번 스핀들을 사용하여 브룩필드 RVT 점도계로 측정하는 경우, 약 4,000 내지 200,000센티포이즈인 판상 안료 분산액.
  10. 제1항에 있어서, 분산 캐리어가 가소제, 용매, 수지, 오일 및 유동제로 이루어진 그룹으로부터 선택된 하나 이상인 판상 안료 분산액.
  11. 제10항에 있어서, 분산 캐리어가 열경화성 아크릴 수지, 열가소성 아크릴 수지, 알키드 수지, 에폭시 수지, 폴리에스테르 수지, 탄화수소 수지, 멜라민 수지, 페놀계 수지, 폴리아미드 수지, 실리콘 수지, 스티렌 수지, 우레아 수지, 우레탄 수지 및 비닐 수지로 이루어진 그룹으로부터 선택된 하나 이상인 판상 안료 분산액.
  12. 제10항에 있어서, 분산 캐리어가 프탈레이트, 아디페이트, 포스페이트, 중합체성 가소제, 에폭시 가소제, 시트레이트, 글리콜 및 세바케이트로 이루어진 그룹으로부터 선택된 하나 이상의 가소제인 판상 안료 분산액.
  13. 제10항에 있어서, 분산 캐리어가 치환되거나 치환되지 않은 지방족 및 방향족 탄화수소, 케톤, 알콜, 글리콜 에테르, 에스테르 및 니트로파라핀으로 이루어진 그룹으로부터 선택된 하나 이상의 용매인 판상 안료 분산액.
  14. 제10항에 있어서, 분산 캐리어가 동물성 오일, 식물성 오일 및 지방산으로 이루어진 그룹으로부터 선택된 하나 이상의 오일인 판상 안료 분산액.
  15. 제10항에 있어서, 분산 캐리어가 몬모릴로나이트, 애타펄자이트, 열분해법 실리카, 수소화 피마자유, 고분자량 폴리올레핀, 황산칼슘 및 폴리아미드로 이루어진 그룹으로부터 선택된 유동제를 포함하는 판상 안료 분산액.
  16. 제1항에 있어서, 판상 안료 입자의 중간 입자 크기가 100마이크론 이하인 판상 안료 분산액.
  17. 제16항에 있어서, 판상 안료 입자의 중간 입자 크기가 10마이크론 이하인 판상 안료 분산액.
  18. 제1항에 있어서, 판상 안료 입자가 필수적으로 응집되지 않은 상태로 존재하는 판상 안료 분산액.
  19. 판상 안료 입자를 혼합 장치에 가하는 단계,
    분산 캐리어(여기서, 분산 캐리어는 피복 조성물용 비히클과 상용성이다)를 혼합 장치에 가하는 단계,
    안료 입자와 분산 캐리어를 혼합하여 안료 입자가 분산 캐리어로 완전히 습윤되는 단계 및
    추가의 분산 캐리어를 가하고 혼합하여 판상 안료 입자(여기서, 판상 입자는 주위온도에서 1년 동안 방치하는 경우, 분리됨이 없이 분산액 속에 분산되어 있다)를 20 내지 55중량% 함유하는 분산액을 형성시키는 단계를 포함하는, 피복 조성물을 형성하는 데 적합한 판상 안료 분산액의 제조방법.
  20. 제19항에 있어서, 분산 캐리어를 혼합 장치에 처음 가할 때, 분산액에 사용되는 분산 캐리어 전체량 중의 약 1/4 이하를 가하는 방법.
  21. 제20항에 있어서, 혼합 장치가 폴딩 작용(folding action)을 통해 혼합하는 장치인 방법.
  22. 제21항에 있어서, 혼합 장치의 속도가 200rpm 이하로 다양하고 첫 번째 혼합 단계가 25rpm 이하로 실시되는 방법.
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