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Die vorliegende Erfindung richtet
sich auf Dispersionen lamellarer Pigmentteilchen, die zur Bildung
von Beschichtungszusammensetrungen nützlich sind, d. h. Metallpigment
enthaltende Lacke, Glimmer enthaltende Lacke u. a. Derartige Lacke werden
beispielsweise in der Kraftfahrzeug- und Kunststoffindustrie, zur
Beschichtung von Dosen und Spulen und zur Herstellung metallischer
Beschichtungen von Dächern
oder ähnlichen
baulichen Oberflächen
verwendet. Die Teilchen werden im Allgemeinen in schuppenartiger
Form verwendet.
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Um Stabilitätsprobleme zu vermeiden und die
Versandkosten zu senken, sind die lamellaren Pigmentteilchen zur
Verwendung in solchen Beschichtungszusammensetrungen dem Kunden
(d. h. einem Lackhersteller oder Endverbraucher) typischerweise
in Form einer hoch konzentrierten Paste geliefert worden. Die Paste
wird dann mit einem geeigneten Bindemittel gemischt, um die endgültige Beschichtungszusammensetzung
zu bilden.
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In der Praxis war es jedoch für den Lackhersteller
oder den Endverbraucher schwierig, einen Lack mit der Pigmentpaste
herzustellen, vor allem mit den Pigmentpasten feinerer Korngröße. Es war
zeit- und relativ kostenaufwändig,
sicherzustellen, dass die Paste vollständig mit dem Lackbindemittel
gemischt worden ist. Außerdem
hat die Schwierigkeit beim Mischen der Paste mit dem Bindemittel
zur Anwendung relativ aggressiver Mischtechniken geführt, bei
denen die Metallschuppen z. B. durch Verbiegen, Aufrollen oder Reißen beschädigt werden.
Im Allgemeinen wird die Paste in einen Behälter gegeben, der das Lackbindemittel
oder Bestandteile desselben enthält.
Beim Hinzugeben der Paste wird das Gemisch mit einem Propeller oder
einer Cowles-Schaufel oder dgl. gemischt. Solche Verfahren sind
nicht wirksam bei der Trennung der Teilchen in der Paste und können zu
den oben beschriebenen Beschädigungen
der Teilchen führen
und erfordern außerdem eine
zusätzliche
Verarbeitung wie Filtrieren, um die nicht dispergierten Teilchen
zu entfernen. Dies verursacht Probleme wie Abweichungen von Charge
zu Charge sowie kaum erwünschte ästhetische
Eigenschaften. Außerdem
wurde festgestellt, dass sich die Paste schwer aus Großbehältern wie
Fässern
entnehmen lässt.
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Die zum Stand der Technik gehörigen Dokumente
WO 94/28974; GB-A-2,156,828; US-A-5,104,922; US-A-4,081,42.3 und EP-A-0,154,679
offenbaren Zusammensetzungen, die verschiedene Mengen lamellarer
Pigmentteilchen enthalten. Diese zum Stand der Technik gehörigen Dokumente
richten sich jedoch nicht auf die mit der vorliegenden Erfindung
angegangenen Probleme und sehen keinerlei Maßnahme zur Bereitstellung einer
angemessenen Stabilität
und Gleichmäßigkeit der
Dispersionen vor. Die WO 94/28974 z. B. stellt ein Produkt mit einer
geringen Fettsäure-Pigmentreaktion
oder wenigen Zersetzungsprodukten bereit. Die GB-A-2,156,828 stellt
bestimmte Additive für
die Zusammensetzung bereit, um Beschichtungsfehler wie Anlaufen
oder Tupfeffekte zu vermeiden. Die US-A-4,081,423 integriert Grafit
in die Beschichtungszusammensetzung und die EP-A-0,154,679 stellt
eine Nitrocellulose freie Base für
einen Nagellack bereit.
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Weiterhin offenbart die zum Stand
der Technik gehörige
US-A-5,104,922 eine wässrige
Beschichtungszusammensetzung, die Aluminiumpigmente enthält. Dieses
zum Stand der Technik gehörige
Dokument lehrt weder noch schlägt
es einen bestimmten Aspekt der Zusammensetzung oder des Verfahrens
ihrer Handhabung gemäß der vorliegenden
Erfindung vor und unternimmt auch keine Schritte zur Bereitstellung
der erforderlichen Stabilität
der Dispersionen, was der Hauptzweck der vorliegenden Erfindung
ist. Beispiele 1 und 2 der US-A-5,104,922 betreffen die Herstellung
eines „Mahlguts", wobei die Aluminiumschuppen
in der Mitte oder am Ende der Verarbeitung zugegeben werden und
kein Dispersionsträger
hinzugefügt
wird.
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Zusammenfassung
der Erfindung
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Die vorliegende Erfindung versucht
die Nachteile in Zusammenhang mit der Verwendung lamellarer Pigmentpasten
für die
Bildung von Beschichtungszusammensetrungen zu überwinden. Gemäß der vorliegenden
Erfindung werden die lamellaren Pigmentteilchen in Form einer Dispersion bereitgestellt,
die 20 bis 55 Gew.-% lamellarer Pigmentteilchen enthält, wobei
die lamellare Pigmentdispersion eine Viskosität von 10.000 bis 200.000 cp bei
Messung mit einem Brookfield RVT-Viskosimeter unter Verwendung einer
Spindel Nr. 7 mit 5 U/min aufweist, wie in Anspruch 1 definiert.
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Die Dispersion enthält auch
einen bei Raumtemperatur flüssigen
Träger,
der mit einem Bindemittel zur Bildung einer Beschichtungszusammensetzung
kompatibel ist. Die lamellaren Pigmentteilchen sind im Träger dispergiert
und können
vorzugsweise unendlich lang im dispergierten Zustand in der Dispersion
ohne Entmischung verbleiben, wenn diese bei Umgebungstemperaturen
gelagert wird, obwohl in manchen Fällen ein geringfügiges Absetzen
der Teilchen nach ungefähr
zwei Wochen eintreten kann, was akzeptabel ist.
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Die Dispersion der vorliegenden Erfindung lässt sich
auf einfache Weise mit einem Bindemittel zu einer Beschichtungszusammensetzung
mischen, wodurch die für
das Formulieren der Beschichtungszusammensetzung erforderliche Zeit
und Arbeit verringert werden. Da außerdem weniger aggressive Mischtechniken
verwendet werden können,
kann die Beschädigung
der Pigmentteilchen verringert werden, wodurch die Einheitlichkeit
und die ästhetischen Eigenschaften
verbessert werden. Die Anforderungen an die Ausrüstung werden gelockert und
zur Abstimmung der Chargen ist eine kürzere Maschinenzeit erforderlich.
Die Dispersion lässt
sich in einfacher Weise aus Großbehältern wie
Fässer
entnehmen. Außerdem
lässt sich
mit der Dispersion der vorliegenden Erfindung im Gegensatz zur Pastenform
die Lagerstabilität
verbessern, insbesondere für
nicht aufschwimmende Sorten, die mit ungesättigten Fettsäuren umhüllt sind.
Die Lagerstabilität
hängt in
hohem Maße
davon ab, ob die Pigmentteilchen der Luft ausgesetzt sind. Dieses
Ausgesetztsein verursacht die Verdampfung des Lösungsmittels und die Oxidation
des Schmiermittels, was zu einer Agglomeration der Schuppen führt. Dispersionen
tragen weiter dazu bei, Luft auszuschließen, wodurch die einwandfreie Beschaffenheit
des Pigments erhalten bleibt.
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Die vorliegende Erfindung stellt
eine lamellare Teilchendispersion bereit, die sich bei Mischung mit
einem geeigneten Bindemittel zur Bildung von Beschichtungszusammensetzungen
eignet. Das bevorzugte lamellare Pigment ist ein Metallpigment, von
dem noch bevorzugter zumindest ein Teil Aluminium ist, obwohl andere
lamellare Pigmente wie Zink-, Bronze-, Eisen-, Perlglanzund Grafitschuppen verwendet
werden können,
falls gewünscht.
Die vorliegende Erfindung ist besonders geeignete für relative
feine Schuppen, speziell aus Aluminium, z. B. solche mit einer mittleren
Teilchengröße von ca.
100 Mikron oder weniger, besonders 10 Mikron oder weniger, da solche
Teilchen eine relativ große
Oberfläche haben
und sich schwer mit einem Lackbindemittel in Pastenform mischen
lassen.
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Die Pigmentteilchen können in
Form aufschwimmender oder nicht aufschwimmender Sorten bereitgestellt
werden, obwohl die vorliegende Erfindung mit nicht aufschwimmenden
Sorten besonders vorteilhaft sein kann, deren Fettsäureumhüllungen dazu
neigen, solche Teilchen anfälliger
gegen Oxidation und Agglomeration in Form von "Kaltverschweißen" zu machen, wodurch sich unerwünschte Keime bilden.
Sind die Pigmentteilchen in der Dispersion gemäß der vorliegenden Erfindung,
werden die Teilchen weiter getrennt und in gewissem Umfang durch die
Anwesenheit des Dispersionsträgers
geschützt.
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Die Menge der lamellaren Pigmentfeststoffe in
der Dispersion beträgt
20 bis 55 Gew.-%, vorzugsweise 40 bis 50%. Geringere Mengen sind
möglicherweise
schwer in Suspension zu halten, während größere Mengen dazu neigen, eine
Zusammensetzung zu bilden, die zu pastenartig ist.
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Die Dispersion enthält außerdem einen
Dispersionsträger.
Der Dispersionsträger
sollte mit den lamellaren Pigmentteilchen kompatibel sein. Er sollte außerdem mit
dem Bindemittel der Beschichtungszusammensetzung, mit dem er verwendet
werden soll, kompatibel sein. Es werden also einige Dispersionsträger zur
Verwendung mit wässrigen
Bindemitteln für
Beschichtungszusammensetzungen ausgewählt, während andere für organische
Lösungsbindemittel der
Beschichtungszusammensetzung verwendet werden können.
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Im Allgemeinen kann der Dispersionsträger aus
Weichmachern, Lösungsmitteln,
Harzen und Ölen
ausgewählt
werden. Spezifische Beispiele für Harze
sind u. a. hitzehärtende
Acrylharze, thermoplastische Acrylharze, Alkydharze, Epoxyharze,
Polyesterharze, Kohlenwasserstoffharze, Melaminharze, Phenolharze,
Polyamidharze, Siliconharze, Styrolharze, Harnstoffharze, Urethanharze
und Vinylharze. Spezifische Beispiele für Weichmacher sind u. a. Phthalate
wie Dioctylphthalat, Diisodecylphthalat und Butylbenzylphthalat,
Adipate wie Diisobutyladipat und Diisodecyladipat, Phosphate wie
Tricresylphosphat und Trioctylphosphat, Polymer-Weichmacher wie
Polyester- und Polyesteradipat-Weichmacher, Epoxy-Weichermacher
wie epoxidiertes Sojabohnenöl
und epoxidiertes Octyloleat, Citrate wie Triethylcitrat, Glykole
wie Butylphthalylbutylglykolat und Sebacate wie Disebacat. Spezifische
Beispiele für Lösungsmittel
sind u. a. substituierte und unsubstituierte aliphatische und aromatische
Kohlenwasserstoffe z. B, mit bis zu 20 Kohlenstoffatomen und Sauerstoff
enthaltende Lösungsmittel
wie Ketone, Alkohole, Glykolether, Ester und Nitroparaffine, die
beispielsweise bis zu 20 Kohlenstoffatome enthalten. Spezifische
Beispiele für Öle sind
u. a. tierische, pflanzliche und synthetische Öle wie Leinsamenöl, Tungöl, Rizinusöl, Fischöl, Rapssamenöl, Oiticicaöl und Sojabohnenöl und Fettsäuren.
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Der Träger kann auch mit Rheologiemitteln versehen
werden. Beispiele sind u. a. Montmorilloniten, Attapulgiten, pyrogene
Silicas, hydrierte Rizinusöle,
Polyolefine mit hohem Molekulargewicht, Calciumsulfonate und Polyamide.
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Die Viskosität der Dispersion liegt im Allgemeinen
im Bereich von 10.000 bis 200.000 cP, vorzugsweise zwischen 10.000
bis 90.000 cP bei Messung mit einem Brookfield RVT-Viskosimeter
unter Verwendung einer Spindel Nr. 7 mit 5 U/min.
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Die Dispersion der vorliegenden Erfindung ist
stabil. Das heißt,
die lamellaren Pigmentteilchen bleiben in Dispersion und entmischen
sich im ruhenden Zustand nicht. Für die Zwecke der vorliegenden Erfindung
gilt die Dispersion als ausreichend stabil, wenn sie sich nicht
entmischt, so dass sich eine verdichtete Schicht aus lamellaren
Pigmentteilchen am Boden und eine klare (d. h. frei von lamellaren
Pigmentteilchen) Schicht des Trägers
darüber
bildet, wenn die Dispersion etwa ein Jahr bei Umgebungstemperatur
im ruhenden Zustand bleibt.
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Die lamellaren Pigmentteilchen sollten
vollständig
getrennt sein, wenn sich der flüssige
Dispersionsträger
in der Dispersion befindet. Die Dispersion wird deshalb vorzugsweise
unter Verwendung eine Mischausrüstung
gebildet, die auf das Gemisch eine gute Scherwirkung bei niedriger
Drehzahl ausübt, wodurch
die Pigmentschuppen minimal beschädigt werden. Genauer gesagt,
ist die Verwendung eines Mischers wünschenswert, der den gesamten
Inhalt des Gemischs unter Faltwirkung mischt. Die Schaufeln dieser
Geräte
können
senkrecht oder waagrecht ausgerichtet sein, haben aber enge Toleranzen
zum Boden und den Seitenwänden
des Mischbehälters, um
das Ansammeln nicht dispergierter Teilchen zu verringern. Die Ausrüstung sollte
auch eine variable Drehzahl, z. B. bis zu 200 U/min, haben und bei
niedrigen Drehzahlen, z. B. von 3 bis 25 U/min, betrieben werden
können.
Andere Typen von Mischausrüstung können verwendet
werden, sind aber evtl. nicht ebenso wirksam und könnten die
Pigmentteilchen beschädigen.
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Doppelplanetenmischer sind besonders
geeignet. Bei derartigen Vorrichtungen beträgt die Schaufeldrehzahl (d.
h. die Geschwindigkeit, mit der sich jede Schaufel um ihre eigene
Achse dreht) ca. 5 bis 35 U/min, vorzugsweise 12 U/min. Die Umlaufgeschwindigkeit
(d. h. die Geschwindigkeit, mit der sich die Schaufeln um den Umfang
des Mischgefäßes drehen)
beträgt
ca. 3 bis 25 U/min, vorzugsweise 10 U/min. Bei Mischern mit Doppelplanetenausführung beträgt die Umlaufgeschwindigkeit
ca. 3 bis 25 U/min, vorzugsweise 10 U/min. Beispiele für Mischvorrichtungen,
die sich für
die Zwecke der vorliegenden Erfindung eignen, sind u. a. die Doppelplanetenmischer
PLM-5 und PLM 150 von Premier, Reading, PA, die Mischer der Reihe
550 wie der R550/500 und der AG550/500 von Myers Engineering, Bell,
CA, und die Mischer HDM-25 und HDM-200 von Ross Engineering, Savannah,
GA.
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Zur Herstellung der vorliegenden
Dispersionen sollten vorzugsweise zuerst die lamellaren Pigmentteilchen
z. B. in Form einer Paste in die Mischvorrichtung gegeben werden.
Danach folgt die schrittweise Zugabe des Dispersionsträgers in
die Mischvorrichtung, während
bei niedriger Drehzahl, z. B. zwischen 3 und 25 U/min, gemischt
wird. Vorzugsweise sollte im ersten Mischvorgang nicht mehr Dispersionsträger zugegeben
werden als etwa ein Viertel des Gewichts der lamellaren Pigmentteilchen.
Der Mischvorgang nach dem ersten Zugeben des Dispersionsträgers sollte
so lang andauern, bis die lamellaren Pigmentteilchen vollständig benetzt
sind. Sind die Teilchen nicht vollständig benetzt, können sich Nester
oder Klumpen aus zusammenklebenden Schuppen bilden, die in den nachfolgenden
Zugaben des Dispersionsträgers
schwer zu dispergieren sind.
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Es ist erforderlich, dass die lamellaren
Pigmentteilchen im Wesentlichen vollständig dispergiert und in der
Dispersion getrennt sind. Dies kann auf mehrere verschiedene Arten überprüft werden.
Bei einem Verfahren werden 10 g einer Dispersion von Feststoffteilchen
sanft mit 150 g eines kompatiblen Lösungsmittels gemischt. Der
so erhaltene Schlamm wird dann auf ein Sieb der Maschenweite 325
gebracht. Wenn auf dem Sieb keine erkennbaren Klümpchen zu sehen sind, kann
die Trennung als vollständig
gelten. Bei einem anderen Verfahren wird die Dispersion mit einem
geeigneten Lösungs-
oder Bindemittel auf einen Feststoffanteil von 10% reduziert. Ein
drahtumwickelter Stab oder Bird-Applikator dient zum Auftragen des
resultierenden Lacks auf eine Morest-Tabelle oder eine Glasfläche. Sind
in dem Auftrag keine Klumpen oder Keime zu sehen, kann die Trennung
als vollständig
gelten. Bei einem dritten Verfahren kann der im zweiten Verfahren
erhaltene Lack mit einem Hegman-Grindometer zur Bestimmung der Dispersionsqualität geprüft werden. Obwohl
die Ergebnisse für
eine akzeptable Dispersion je nach Lacktyp und Größe der Metallpigmentteilchen
schwanken können,
ist ein Hegman-Wert von 7 oder darunter typisch für ein akzeptables
Ergebnis der meisten Beschichtungen.
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Die Dispersion der vorliegenden Erfindung kann
in Dosen oder Fässern
abgefüllt
an den Endverbraucher zur Bildung einer Beschichtungszusammensetzung
geliefert werden. Die Dispersion kann mit derzeit verwendeter Ausrüstung zur
Verarbeitung von Pigmentpasten verwendet werden und wird in der
Tat in den meisten Fällen
leichter zu verwenden sein.
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Die Dispersion der vorliegenden Erfindung kann "angesetzt", d. h. zu einer
Beschichtungszusammensetzung gemacht werden, indem sie mit zusätzlichen
Bestandteilen für
Beschichtungszusammensetrungen z. B. Bindemittel oder Harz, Lösungsmittel
usw. gemischt wird. Bei kleinen Mengen kann dies manuell unter Verwendung
eines Spatels oder eines ähnlichen
Rührgeräts erfolgen.
Im großen Maßstab kann
dazu ein Mischer des Propellertyps verwendet werden. In einem solchen
Fall können
relativ niedrige Drehzahlen wie z. B. 100 bis 400 U/min verwendet
werden.
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Die vorliegende Erfindung wird in
den nachstehenden nicht einschränkenden
Beispielen näher erläutert.
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Beispiel 1
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In einen Premier-Doppelplanetenmischer
mit senkrechten Schaufeln und einem 3 Gallonen- (11 l) Mischbehälter werden
2000 g Super Fine "P" Aluminiumpaste (mittlere
Teilchengröße 7 Mikron)
der Silberline Manufacturing Co., Inc., Tamaque, PA, in den Behälter gegeben.
200 g Leinsamenöl
werden langsam hinzugefügt,
während
sich die Schaufeln mit 12 U/min bei einer Umlaufgeschwindigkeit
von 10 U/min drehen. Das Gemisch aus Paste/Leinsamenöl wird 25
Minuten lang gemischt, bis es ein homogenes Aussehen hat. Eventuell
an den Behälterwänden oder
Schaufeln anhaftende Paste wird während des Mischens abstreift
und gelangt in die gemischte Masse. Nach Beendigung des Mischens
werden nochmals 300 und 380 g Leinsamenöl gemäß den gleichen Mischparametern
zugegeben. Die resultierende Dispersion hat einen Metallfeststoffanteil
von 50 Gew.-% und eine Viskosität über 15.000
cP. Die Metallpigmentteilchen sind vollständig getrennt und die Dispersion
ist stabil.
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Beispiel 2
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Unter Verwendung derselben Ausrüstung wie
bei Beispiel 1 werden 2000 g Super Fine "N" Aluminiumpaste
der Silberline Manufacturing Co., Inc., (mittlere Teilchengröße 5,5 Mikron)
in den Behälter gegeben.
300 g "Cymel 303" (Melaminharz von
Cytel Industries, West Patterson, NJ) werden hinzugefügt, während sich
die Schaufeln mit 12 U/min bei einer Umlaufgeschwindigkeit von 10
U/min drehen. Das Gemisch wird 25 Minuten lang gemischt, bis es
ein homogenes Aussehen hat. Eine zweite und dritte Zugabe von jeweils
600 g Cymel 303-Harz erfolgen mit jeweils einer weiteren Mischzeit
von 20 Minuten. Danach folgt eine vierte Zugabe von 500 g Cymel
303 zusammen mit 600 g Xylol und 300 g Butanol und 15-minütigem Mischen.
Die resultierende Dispersion hat einen Metallfeststoffanteil von
26,5 Gew.-% und eine Viskosität über 2000
cp. Die Metallpigmentteilchen sind vollständig getrennt und die Dispersion
ist stabil.
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Beispiel 3
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Die Dispersion von Beispiel 1 kann
zur Bildung einer Lackzusammensetzung mit Kumaronindenharz, Lösungsbenzin
und Kobaltsikkativ wie folgt verwendet werden.
- A.
In einen erwärmten
20 1-Mischbehälter
werden 3500 g Leinsamenöl
und 5000 g Kumaronindenharz (CUMAR R-12 von der Neville Chemical Company,
Pittsburgh, PA) gegeben. Das Harz und das Leinsamenöl werden
unter Rühren
erwärmt, um
das Kumaroninden zu lösen.
Nach dem Abkühlen
werden unter ständigem
Rühren
mit einem Lightning-Mischer bei 150 bis 200 U/min 3000 g Varsol
1 (Lösungsbenzin
von Exxon) zugegeben und 960 g der Dispersion von Beispiel 1 langsam bei
anhaltendem Rühren
zugefügt.
Mischen erfolgt 15 bis 20 Minuten lang, um die vollständige Homogenität sicherzustellen.
Zu dieser Mischung werden unter Rühren 4150 g Varsol 1, 750 g
Aromatic 100 (ein hoch aromatisches Lösungsmittel des Naphthatyps
von Exxon) und 80 g 6%-iges Kobalt (6%-iges Kobaltnaphthenatsikkativ
von der Troy Corporation, East Hanover, NJ) hinzugefügt. Der
endgültige
Lack wird 15 bis 50 Minuten gemischt, um Homogenität sicherzustellen.
Der Lack hat einen nicht flüchtigen
Anteil von 53 Gew.-%, einen Aluminiumanteil von 2,75 Gew.-% und
einen Pigment/Bindemittelanteil von 5,45 Gew.-%. Die Aluminiumschuppen
bleiben durch den Formulierungsprozess im Wesentlichen unbeschädigt.
- B. In einen erwärmten
20 1-Mischbehälter
werden 2380 g Leinsamenöl
und 2080 g Nevchem (Kohlenwasserstoffharz von der Neville Chemical Company,
Pittsburgh, PA) gegeben. Das Kohlenwasserstoffharz und das Leinsamenöl werden
unter Rühren
erwärmt,
um das Harz zu lösen.
Die Mischung kann sich dann abkühlen
und 3500 g Varsol 1 werden unter Rühren zugegeben. Mischen erfolgt
10 Minuten lang, dann werden langsam 2880 g der Aluminiumdispersion
von Beispiel 1 zugegeben. Nach dem weiteren 15-minütigem Mischen,
um die Homogenität
sicherzustellen, werden unter Rühren
3280 g Varsol 1 und 490 g 6%-iges Kobalt hinzugefügt. Der
endgültige
Lack wird 15 bis 50 Minuten gemischt, um Homogenität sicherzustellen.
Das Mischen wird weitere 15 bis 20 fortgesetzt, um die Homogenität sicherzustellen
und die Aluminiumschuppen bleiben durch den Formulierungsprozess
im Wesentlichen unbeschädigt.
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Für
jeden Lack werden Messungen mit dem Hegman-Grindometer vorgenommen,
um sicherzustellen, dass die Aluminiumschuppen vollständig dispergiert
und gemischt worden sind. Ein Wert von 6 bis 7 ist akzeptabel und
die Lacke können
dann für eventuell
erforderliche Endkontrollen oder zur Bewertung aufgespritzt werden.
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Beispiel 4
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Die Dispersion von Beispiel 2 kann
wie folgt zu einer Lackzusammensetzung formuliert werden. 78,3 kg
Chempol 11-2339 (Polyesterharz mit hohem Feststoffanteil von Cook
Composites and Polymers, Port Washington, WI), 12,7 kg Methylamylketon
und 12,7 kg Cymel 303 werden miteinander gemischt. Zur obigen Mischung
werden unter ständigem
Rühren 51,4
kg der Dispersion von Beispiel 2, 6,8 kg Xylol, 4,5 kg Methylamylketon
und 3,6 kg Butanol hinzugefügt.
1,9 kg Nacure 1051 (Katalysator für das Chemol-Harz von King
Industries, Norwalk, CT und 7,3 kg Butanol werden vorgemischt und
zur Mischung hinzugefügt.
Danach werden 0,4 kg BYK 306 (ein Verlauf- und Egalisierungsmittel
von BYK-Chemie USA, Wallingford, CT zugegeben und 20 Minuten lang
gemischt, um Homogenität
sicherzustellen. Der resultierende Lack hat einen nicht flüchtigen
Anteil von 70,28 Gew.-%, einen Aluminiumanteil von 5,80 Gew.-% und
einen Pigment/Bindemittelanteil von 12,00 Gew.-%.
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Der Lack wird dann mit dem Hegman-Grindometer
gemessen, um sicherzustellen, dass die Aluminiumschuppen vollständig dispergiert
und gemischt worden sind. Ein Wert von 6 bis 7 ist akzeptabel und
der Lack kann dann für
eventuell erforderliche Endkontrollen oder zur Bewertung aufgespritzt werden.
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Vergleichsbeispiel 1
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880 g Harz und Lösungsmittel werden in einen
Standard-3-Gallonen-(11 l)-Mischbehälter gegeben, der mit einem "Lightning Mixer" (an einer Welle angebauter
Motor mit Propeller-Mischschaufel)
ausgerüstet
ist. Bei einer Drehzahl des Mischers von 600 U/min werden langsam
2000 g Super Fine "P" Aluminiumpaste hinzugegeben.
Der Schlamm wird zwei Stunden lang gemischt und anschließend weiteres Lösungsmittel
oder Harz hinzugefügt,
um den Lack fertigzustellen. In der Lackprobe befanden sich Keime
und nicht dispergierte Aluminiumpastenklümpchen, die herausgefiltert
werden mussten.
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