KR19980027069A - 열가소성 수지 조성물 - Google Patents

Abstract

본 발명은 열가소성 수지조성물에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 아크릴로니트릴-스티렌-아크릴레이트 그라프트 공중합체, 스티렌-아크릴로니트릴 공중합체 및 스티렌-아크릴로니트릴-말레이미드계 공중합체로 이루어짐으로써 내후성, 내충격성 및 내열성이 우수하여 자동차의 내·외장 부품용으로 적합한 열가소성 수지 조성물에 관한 것이다.

Description

열가소성 수지 조성물

본 발명은 열가소성 수지조성물에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 아크릴로니트릴-스티렌-아크릴레이트 그라프트 공중합체, 스티렌-아크릴로니트릴 공중합체 및 스티렌-아크릴로니트릴-말레이미드계 공중합체로 이루어짐으로써 내후성, 내충격성 및 내열성이 우수하여 자동차의 내·외장 부품용으로 적합한 열가소성 수지 조성물에 관한 것이다.

일반적으로 수지의 내충격성을 개선시키기 위한 방법에서 쓰이는 개질제로서 고무성분을 분산시키는 방법이 일반적으로 사용되어 오고 있는 바, 지금까지는 내충격성 개질제로서 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌 공중합체(ABS)수지가 내충격성, 기계적 강도 및 성형 가공성 등을 향상시킬 목적으로 널리 사용되고 있다. 그러나, ABS 수지 중 함유된 고무성분이 디엔형 분자구조를 가지고 있어 옥외에 사용하였을 때 물성저하 및 성형품 외관의 변화 또는 색상변화가 현저히 발생하여 그 사용이 제한되고 있다.

이를 개선하기 위하여 산화방지제, 자외선 흡수제등 안정제를 첨가하거나, 성형품 외관에 페인팅 또는 코팅하는 방법이 사용되었으나, 이와 같은 방법들은 많은 가공 공정 단계로 인하여 물성이 저하되는 문제점이 있을 뿐만 아니라 단가가 상승되며 환경 오염 등을 일으킬 수 있다.

한편, 자동차 업계에서는 자동차 내·외장재로 사용되는 수지를 재회수하여 사용하는 리사이클 시스템을 선호하여 채택하고 있으며, 리사이클을 의무화하는 추세임에 따라 가능한한 제품 표면에 페인팅 또는 코팅을 생략하고 있다.

따라서, 내충격성이 우수하면서도 페인팅 또는 코팅 등의 방법을 사용하지 않고 장시간 옥외에서 사용할 수 있는 내후성이 우수한 수지를 개발하기 위한 연구가 계속되어 왔으며, 그 결과로서 분자구조가 디엔형이 아닌 안정한 포화 구조를 가진 아크릴로니트릴-스티렌-아크릴레이트 공중합체(ASA)수지가 개발되어, 전자제품, 광고용 간판, 자동차 부품 등에 많이 사용되고 있다. 일반적으로 수지가 우수한 내후성을 나타내기 위해서는 고무성분의 분자구조가 디엔형이 아닌 경우가 바람직하다.

대표적인 내후성 수지로는 아크릴로니트릴-스티렌-아크릴레이트 공중합체 수지, 아크릴로니트릴-(에틸렌-프로필렌-디엔단량체)-스티렌 공중합체(AES)수지, 아크릴로니트릴-시피이(CPE)-스티렌 공중합체(AES)수지등이 사용되고 있다.

일부에서는 아크릴레이트 고무 또는 에틸렌-프로필렌-디엔 단량체(EPDM)고무 성분 등에 반응압출기를 통해 스티렌-아크릴로니트릴(SAN)을 그라프팅시키는 방법을 제시하기도 하였으나, 이와같은 방법은 그라프트율이 떨어지며 고무성분과 매트릭스간의 상용성 또는 혼련성이 부족하여 물성 향상이 떨어지는 경향이 있다. 이들중 ASA 수지는 가공성 뿐만 아니라 색상 및 광택등이 우수해 가장 많이 사용되어 왔었다.

그러나, 자동차 부품에 ASA 수지를 적용하게 되면 고온에서 장시간 노출에 의한 열변형이 일어나므로 내열성을 향상시키기 위하여 단량체의 일부를 유리전이온도(T_g)가 높은 α-메틸스티렌으로 대체시켜 중합반응에 의해 수지상의 α-메틸스티렌 함량을 증가시켜 내열성을 증가시키는 방법과 이들 수지와 α-메틸스티렌-아크릴로니트릴 공중합체를 혼합시키는 방법등이 알려져 왔다.

그러나, 이와같은 방법은 α-메틸스티렌 함량이 높을수록 내열성은 증가되나 열안정성이 떨어지고 내열성을 현저하게 향상시키는데에 한계가 있는 문제점이 있다. 또한, 폴리카보네이트 수지와 ASA 수지를 혼련하는 경우 가공성, 내약품성 등에 다소 문제가 발생하며 가격이 높아 사용에 한계가 있고, 무기물을 충전하는 경우 내충격성이 저하되는 단점이 문제점으로 지적되어 왔다.

본 발명자들은 상기와 같은 종래방법의 문제점을 극복하고자 노력한 결과, 방향족 비닐 단량체, 시안화 비닐 단량체, 말레이미드 단량체에 에틸렌계 불포화 아마이드 단량체를 사용하여 유화중합으로 투여방법과 시기를 조절하여 고형분 함량이 40 %이상되고 유리전이 온도가 140 ℃ 이상되는 내열성 공중합체를 제조하고 이러한 내열성 공중합체와 ASA 그라프트 중합체와 혼련하여 열변형온도가 120 ℃ 이상되는 수지 조성물을 제조한 결과 내후성, 내열성 및 내충격성을 개선시킴을 알게되어 본 발명을 완성하였다.

본 발명은 자동차 부품에 쓰이는 재료로서 내충격성, 내열성 및 내후성의 물성을 동시에 만족시키는 열가소성 수지 조성물을 제공하는데 그 목적이 있다.

본 발명은 (A) 방향족 비닐 화합물, 시안화 비닐 화합물 및 말레 무수 화합물 중에서 선택된 2 종 이상의 화합물을 알킬아크릴레이트 고무성분과 중합시켜 제조된 무게 평균분자량 100,000 ∼ 300,000의 그라프트 공중합체 20 ∼ 80 중량%와

(B) 방향족 비닐화합물, 시안화 비닐화합물 및 아크릴산 또는 메타크릴산의 알킬에스테르 화합물중에서 선택된 2종 이상의 화합물을 중합시켜 제조된 무게 평균분자량 100,000 ∼ 300,000의 공중합체 10 ∼ 40 중량% 및

(C) 방향족 비닐화합물, 시안화 비닐 화합물 및 말레이미드 화합물을 중합시켜 제조된 무게 평균분자량 50,000 ∼ 300,000 공중합체 20 ∼ 70 중량%의 A, B, C공중합체 중에서 선택된 2 종 이상으로 이루어진 열가소성 수지 조성물을 그 특징으로 한다.

이와같은 본 발명을 더욱 상세히 설명하면 다음과 같다.

본 발명은 내후성, 내열성 및 내충격성이 우수한 열가소성 수지조성물에 관한 것이다.

먼저, 그라프트 공중합체(A)를 제조하는데 있어서 고무성분의 코어(Core)와 매트릭스 성분의 쉘(Shell)사이를 화학적 결합으로 연결시키는 방법에 따라 물성이 크게 좌우된다. 한편, 분산된 고무입자와 메트릭스간의 결합정도를 정량적으로 나타내는 수치를 그라프트율이라 하는데, 그라프트율의 조정은 수지의 물성이나 가공성 등을 좌우하는 가장 중요한 요소이며, 이와 아울러 고무입자의 입자경 또한 물성이나 가공성에 아주 중요한 요소로써 작용한다.

그라프트율은 다관능성의 그라프팅제를 사용하는 정도에 따라 달라지며 입자경은 후응집(Post-coagulation)이나 다단계 중합(Multi-step polymerization)에 의해 조정되는 바, 공정이 복잡할 뿐만 아니라 값이 비싼 그라프팅제를 다량 사용하는 문제점이 있다. 본 발명에서는 이러한 결점을 제거시키기 위해 시이드 기술(Seed technique)에 의해 입자경 및 입자경 분포를 조정함과 동시에 팽윤제로 고무라텍스의 내부 점도를 감소시켜 물성 및 그라프트율을 조절한다.

ASA 그라프트 중합체는 고무질 라텍스에 SAN 공중합체를 그라프팅시켜 제조되는 바, 그 방법은 다음과 같다.

먼저, 제 1단계로 고무질 라텍스를 제조하는 바, 알킬아크릴레이트 고무 70 ∼ 99 중량부, 유화제 0.1 ∼ 1.0 중량부, 가교제 0.1 ∼ 5.0 중량부, 그라프트제 0.01 ∼ 10 중량부, 중합개시제 0.01 ∼ 2.0 중량부 및 이온교환수를 연속투입하여 입자형성 코어-쉘(Core-shell)형태를 이루는 입자경이 0.05 ∼ 0.1 μ정도인 고무질 라텍스를 형성시켜 고무입자의 형태를 변경시킴과 동시에 그라프트 자리를 부여하는데, 이를 시이드(Seed)반응이라 한다.

제 2단계는 제조된 고무질 라텍스의 입자경을 성장시키는 단계로서, 제 1단계에서 얻은 고무질 라텍스 30 ∼ 60 중량부, 방향족 비닐 단량체 15 ∼ 40 중량부, 시안화 비닐 단량체 5 ∼ 25 중량부, 유화제 0.1 ∼ 5 중량부, 분자량 조절제 및 이온교환수를 연속투입하여 고무질 라텍스 입자경을 0.1 ∼ 1.0 μ까지 성장시킨다.

마지막으로, 2단계 반응에서 얻은 고무질 라텍스에 스티렌 단량체와 아크릴로니트릴 단량체 혼합물, 유화제, 개시제, 분자량 조절제 및 이온교환수를 연속투입하는데, 이때 투입방법, 투입시간, 단량체 흡수 여부에 따라 그라프트율 및 입자경을 조절하여 미반응 단량체를 제거하여 ASA 그라프트 중합체를 제조한다.

상기 ASA 그라프트 공중합체의 제조에 사용될 수 있는 알킬아크릴레이트 고무로는 메틸아크릴레이트, 에틸아크릴레이트, 프로필아크릴레이트, 부틸아크릴레이트, 2-에틸 헥실아크릴레이트, 메틸메타크릴레이트, 에틸메타크릴레이트 및 부틸메타크릴레이트중에서 선택된 단독 또는 2 종 이상의 단일중합체 또는 이들의 공중합체이다.

그리고, 가교제로는 1,3-부탄디올 디아크릴레이트, 1,4-부탄디올 디아크릴레이트, 디비닐벤젠, 트리알킬시아누레이트, 테트라에틸렌글리콜 디아크릴레이트 또는 1,4-부탄디올 디메타크릴레이트 등으로 이의 사용량은 0.1 ∼ 5 중량부가 바람직하다.

또한, 매트릭스와 분산상의 고무입자를 결합시키기 위하여 그라프트제가 사용되는데, 구체적인 화합물로는 트리아릴시아누레이트, 트리아릴이소시아누레이트, 디아릴숙시네이트, 아릴메타크릴레이트, 디아릴프탈레이트 또는 디아릴말레이트 등을 들 수 있으며, 이 중 바람직하기로는 아릴메타크릴레이트이다.

시안화 비닐 단량체로는 아크릴로니트릴, 메타크릴로니트릴 및 에타크릴로니트릴중에서 선택된 단독 또는 2 종 이상의 단일중합체 또는 이들의 공중합체를 들 수 있으며, 이들 중 아크릴로니트릴이 가장 바람직하다.

이와같이 제조된 ASA 그라프트 중합체(A)는 무게 평균분자량이 100,000 ∼300,000인 것이 바람직하며, 그 함량은 전체 수지중 20 ∼ 80 중량%이다. 만일 그 함량이 20 중량% 미만이면 물성이 저하되는 문제가 있고 80 중량%를 초과하면 성형성에 문제가 있다.

그리고, 공중합체 (B)를 방향족 비닐 화합물, 시안화 비닐 화합물 및 아크릴산 또는 메타크릴산의 알킬에스테르 화합물중에서 선택된 2 종 이상의 화합물을 중합시켜 제조하는 바, 통상의 중합방법으로 제조되며 무게 평균분자량은 100,000 ∼300,000인 것이 바람직하다. 그 함량은 전체 조성물중 10 ∼ 40 중량%인 바, 만일 10 중량% 미만이면 성형성에 문제가 있고 40 중량%를 초과하면 물성이 저하되는 문제가 있다.

한편, 본 발명에서는 ASA 그라프트 공중합체의 내열성을 향상시키기위해 말레이미드 화합물을 첨가한 SAN 공중합체를 함유하는 바, 이것이 공중합체(C)이다.

이와같은 공중합체 (C)의 조성은 방향족 비닐화합물 30 ∼ 65 중량부, 시안화 비닐화합물 10 ∼ 25 중량부 및 말레이미드 화합물 15 ∼ 45 중량부인 것이 바람직하다.

상기에서 방향족 비닐화합물은 스티렌, α-메틸스티렌, α-에틸스티렌,O-에 틸스티렌, ρ-에틸스티렌, 2,4-디메틸스티렌 및 비닐 톨루엔 중에서 선택된 1 종 이상의 것이며, 시안화 비닐화합물은 아크릴로니트릴 또는 메타크릴로니트릴이고, 말레이미드 화합물은 N-페닐말레이미드, N-메틸말레이미드 및 사이클로헥실 말레이미드 중에서 선택된 1 종 이상의 것이다.

공중합체(C)에서 방향족 비닐화합물은 30 중량부 미만 사용하게 되면 가공성 및 충격강도의 저하가 일어나고 65 중량부를 초과하여 사용하게 되면 내열성이 저하된다. 또한 시안화 비닐 단량체를 10 중량부 미만 사용하게 되면 가공성 및 충격강도의 저하가 일어나며, 25 중량부를 초과하여 사용하게 되면 가공시 변색이 일어난다. 그리고, 말레이미드 화합물의 함량이 15 중량부 미만이면 HDT가 저하되는 문제가 있고, 45 중량부를 초과하면 열분해가 쉽게되는 문제가 있다.

이와같은 공중합체(C)는 무게 평균분자량이 50,000 ∼ 300,000인 것이 바람직하며, 그 함량은 전체 조성물중 20 ∼ 70 중량%이다. 만일, 그 함량이 20 중량% 미만이면 성형성이 떨어지는 문제가 있고, 70 중량%를 초과하면 물성이 저하되는 문제가 있다.

그밖에 상기 기본수지에 활제, 열안정제 또는 광안정제를 첨가할 수 있다.

이하, 본 발명을 실시예를 통하여 구체적으로 설명하겠는 바, 본 발명이 실시예에 의해 한정되는 것은 아니다.

제조예 1; 그라프트 공중합체(A)의 제조

(1) 1단계 중합 반응 ; 반응기에 이온교환수 800 g, 올레인산나트륨 2 g, 부틸아크릴레이트 80 g, 디비닐벤젠 5 g을 반응기에 넣고 내부의 온도를 80 ℃로 승온시켜 물에 녹인 과황산칼슘 2 g을 넣고 30분간 반응시킨 후 부틸아크릴레이트 87 g, 올레인산나트륨 1 g, 아릴메타크릴레이트 5 g, 디비닐벤젠 3 g을 교반이 가능한 용기에 넣어 교반하면서 2시간에 걸쳐 반응기 내부에 연속투입시킨 다음 1시간 동안 중합반응을 계속하여 입자경이 0.5 μ인 고무질 라텍스를 얻었다.

(2) 2단계 중합 ; 상기 1단계 반응에서 얻은 고무질 라텍스 400 g, 라우릴 황산나트륨 4 g, α-메틸스티렌 350 g, 아크릴로니트릴 50 g 및 과황산칼륨 2 g을 교반용기에 투입시켜 에멀젼상태로 만든 다음 2시간에 걸쳐 펌프로 반응기에 연속투입시켰다.

(3) 3단계 중합반응 ; 교반이 가능한 용기에 이온교환수 300 g, 라우릴 황산나트륨 4 g, n-도데실 메르캅탄 5 g, α-메틸스티렌 70 g, 아크릴로니트릴 130 g을 주입하여 교반시켜 에멀젼 상태로 만든 후 상기 (2)의 혼합물을 2시간에 걸쳐 반응기에 연속투입시킨 다음 1시간동안 반응을 중지시켜 무게 평균분자량이 150,000인 그라프트 공중합체를 얻었다.

여기서 제조된 그라프트 공중합체를 ASA라 하였다.

제조예 2; 공중합체 (B)의 제조

폐쇄형 반응기에 이온교환수 4,000 g, 스티렌 1,520 g, 아크릴로니트릴 480 g, t-도데실 메르캅탄 8 g, 나트륨 라우릴설페이트 10 g을 넣고 70 ℃에서 과황산칼륨을 첨가하여 8시간 동안 유화중합시켜 무게 평균분자량 150,000의 공중합체를 제조하였다. 이를 SAN 공중합체라 하였다.

제조예 3; 공중합체 (C)의 제조

1단계로 질소치환된 폐쇄형 반응기에 이온교환수 4,000 g, 알킬벤젠술폰산 나트륨염 60 g, 스티렌 800 g, 아크릴로니트릴 200 g, N-페닐말레이미드 500 g, t-도데실 메르캅탄 10 g의 혼합액을 넣고 반응기를 70 ℃로 승온시키면서 과황산칼륨 10 g을 일괄투여하여 반응을 개시하고 1시간 동안 80 ℃로 승온시킨 다음, 2단계로 이온교환수 9,000 g, 알킬벤젠술폰산 나트륨염 100 g, 스티렌 4,000 g, 아크릴로니트릴 15,000 g, N-페닐말레이미드 2,500 g, 메타크릴아미드 500 g, t-도데실 메르캅탄 10 g, 과황산칼륨 25 g의 혼합액을 4시간에 걸쳐 연속적으로 투여하였다. 투입완료 후 이온교환수 1,000 g, 알킬벤젠 술폰산나트륨염 10 g 및 과황산칼륨 5 g 혼합액을 일괄 투여하고 1시간 동안 교반하여 중합을 완료하였으며 무게 평균분자량 50,000 ∼ 300,000인 공중합체를 얻었다.

이를 내열 SAN이라 하였다.

실시예 1

상기 제조예 1에서 제조된 무게평균 분자량 150,000인 ASA 60 중량%와 제조예 2에 따라 제조된 무게 평균분자량 150,000의 SAN 40 중량%, 스테아린산 마그네슘 0.5 중량부, 에틸렌 비스 스테아린산 아미드 1.0 중량부, 디페닐이소옥틸 포스파이트 0.5 중량부, 마그네슘 옥사이드 0.5 중량부를 헨셀(Hanschel)믹서로 균일하게 혼합시킨 후 압출기로 압출하여 펠렛(Pellet)상으로 만들었다.

실시예 2

상기 실시예 1의 성분중 ASA 60 중량%, 내열 SAN 40 중량%로 변경한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 실시하여 수지를 제조하였다.

실시예 3

상기 실시예 1의 성분중 ASA 40 중량%, 내열 SAN 60 중량%로 변경한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 실시하여 수지를 제조하였다.

비교예 1

상기 실시예 1의 성분 중 ASA 45 중량%, SAN 10 중량%, 내열 SAN 45 중량%로 변경한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 실시하여 수지를 제조하였다.

비교예 2

상기 실시예 1의 성분중 ASA 45 중량%, SAN 20 중량%, 내열SAN 35 중량%로 변경한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 실시하여 수지를 제조하였다.

비교예 3

상기 실시예 1의 성분중 ASA 45 중량%, SAN 30 중량%, 내열SAN 25 중량%로 변경한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 실시하여 수지를 제조하였다.

비교예 4

상기 실시예 1의 성분중 ASA 35 중량%, SAN 20 중량%, 내열SAN 45 중량%로 변경한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 실시하여 수지를 제조하였다.

비교예 5

상기 실시예 1의 성분중 ASA 25 중량%, SAN 30 중량%, 내열 SAN 45 중량%로 변경한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 실시하여 수지를 제조하였다.

구 분	실 시 예	비 교 예
	1	2	3	1	2	3	4	5
ASA(중량%)	60	60	40	45	45	45	35	25
SAN(중량%)	40	-	-	10	20	30	20	30
내열SAN(중량%)	-	40	60	45	35	25	45	45
스테아린산마그네슘(중량부)	0.5	0.5	0.5	0.5	0.5	0.5	0.5	0.5
에틸렌비스스테아린산 아미드(중량부)	1.0	1.0	1.0	1.0	1.0	1.0	1.0	1.0
디페닐 이소옥틸포스파이트(중량부)	0.5	0.5	0.5	0.5	0.5	0.5	0.5	0.5
마그네슘 옥사이드(중량부)	0.5	0.5	0.5	0.5	0.5	0.5	0.5	0.5

실험예

상기 실시예 1 ∼ 3 및 비교예 1 ∼ 5에서 제조되어진 펠렛화된 시료에 대하여 아이조드 충격강도, 열변형온도, 인장강도, 신율, 굴곡강도, 굴곡탄성율, 유동성 및 성형수축율을 측정하였으며, 그 결과를 표 2에 나타내었다.

여기서, 상기의 물성들은 80 ℃의 열풍건조기에서 2시간 건조시킨 후 5 온스 사출기를 이용하여 물성시편을 사출성형하여 측정하였다. 아이조드 충격강도는 ASTM D 256 방법으로, 인장강도, 신율, 굴곡강도 및 굴곡탄성율은 ASTM D 790 방법으로, 열변형온도는 ASTM D 648 방법으로, 유동성은 ASTM D 1238방법을 통하여 측정하였다.

구 분	실 시 예	비 교 예
	1	2	3	1	2	3	4	5
아이조드 충격강도(kg.cm/cm, 1/41)	24	23	16	18	18	19	14	10
열변형 온도(18.5kgf, 1/41)	89	103	111	103	100	95	104	106
인장강도(kg/㎠, 1/81)	432	447	526	532	536	547	580	635
신 율(% 1/81)	41	38	28	29	29	30	21	17
굴곡강도(kg/㎠, 1/81)	578	593	685	674	676	680	723	890
굴곡탄성율(kg/㎠, 1/81)	21,200	21,800	24,600	24,000	24,100	24,200	25,600	27,300
유동성(g/10분 220℃/10kg)	14	15	16	15	16	17	19	21
성형수축율(%)	0.4∼0.6	0.4∼0.6	0.4∼0.7	0.4∼0.6	0.4∼0.6	0.4∼ 0.6	0.5∼ 0.7	0.5∼ 0.8

상기의 표 2에서 보는 바와 같이 본 발명의 열가소성 수지 조성물은 아이조드 충격강도, 신율이 우수하고 성형수축율이 적어 자동차의 내·외장 부품에 적합하게 사용할 수 있는 열가소성 수지 조성물임을 알 수 있다.

Claims (5)

1. (A) 방향족 비닐 화합물, 시안화 비닐 화합물 및 말레 무수 화합물 중에서 선택된 2종 이상의 화합물을 알킬아크릴레이트 고무성분과 중합시켜 제조된 무게 평균분자량 100,000∼300,000의 그라프트 공중합체 20∼80 중량%와

   (B) 방향족 비닐 화합물, 시안화 비닐 화합물 및 아크릴산 또는 메타크릴산의 알 킬에스테르 화합물중에서 선택된 2종 이상의 화합물을 중합시켜 제조된 무게 평균 분자량 100,000∼300,000의 공중합체 10∼40 중량% 및

   (C) 방향족 비닐 화합물, 시안화 비닐 화합물 및 말레이미드 화합물을 중합시켜 제조된 무게 평균분자량 50,000∼300,000 공중합체 20∼70 중량%의 A, B, C 공중합체 중에서 선택된 2 종이상으로 이루어진 것을 특징으로 하는 열가소성 수지조성물.
2. 제 1 항에 있어서, 상기 알킬아크릴레이트 고무는 메틸아크릴레이트, 에틸아크릴레이트, 프로필아크릴레이트, 부틸아크릴레이트, 2-에틸 헥실아크릴레이트, 메틸메타크릴레이트, 에틸메타크릴레이트 및 부틸메타크릴레이트중에서 선택된 단독 또는 2종 이상의 단일중합체 또는 이들의 공중합체임을 특징으로 하는 열가소성 수지 조성물.
3. 제 1 항에 있어서, 상기 방향족 비닐화합물은 스티렌, α-메틸스티렌, α-에틸스티 렌,O- 에틸스티렌, ρ-에틸스티렌, 2,4-디메틸 스티렌 및 비닐톨루엔 중에서 선 택된 1종 이상의 것임을 특징으로 하는 열가소성 수지 조성물.
4. 제 1 항에 있어서, 상기 시안화 비닐 화합물은 아크릴로니트릴, 메타크릴로니트릴 및 에타크릴로니트릴 중 선택된 1종 이상의 것임을 특징으로 하는 열가소성 수지 조성물.
5. 제 1 항에 있어서, 상기 말레이미드 화합물은 N-페닐말레이미드, N-메틸말레이미 드 및 사이클로헥실 말레이미드 중에서 선택된 1종 이상의 것임을 특징으로 하는 열가소성 수지 조성물.