KR960007767B1 - 저광택 열가소성 수지의 제조방법 - Google Patents

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내용 없음.

Description

저광택 열가소성 수지의 제조방법

본 발명은 저광택 열가소성 수지의 제조방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 방향족 비닐계 단량체 등으로 이루어진 공중합체 라텍스, 부타디엔 단량체 등으로 이루어진 고무질 성분에 유기산 등을 첨가한공중합체에 비닐계 단량체 등을 그라프트중합한 그라프트 공중합체 등을 혼합하므로써 내열성과 내충격성이 우수한 저광택 열가소성 수지 조성물을 제조하는 방법에 관한 것이다.

종래의 높은 내열성, 내충격성, 성형가공성 및 표면광택성이 우수한 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌수지(이하, ABS 수지라 함)의 경우는 산업용 재료로서 폭넓게 이용되어 왔고 특히 이러한 수지는 자동차의 내·외장품으로서 인스투르먼트 판넬, 글로브박스, 콘솔박스, 계기판넬하우징, 리어판넬 및 라디에이터그릴등 매우 다양한 용도로 사용되고 있다.

그러나, 자동차 내장부품으로 사용되고 있는 ABS 수지의 경우 광택으로 인하여 운전자의 시야를 방해할 수 있고, 또한 다른 재료부품과의 광택, 색의 질감등의 조화를 위해서는 저광택성의 ABS 수지가 요구된다.

종래의 저광택성 수지를 제조하는 방법으로서 엠보싱 금형을 이용하는 성형방법과 성형품의 표면에 저광택 페인팅을 하는 방법이 알려져 있고, 일본공개특허공보 소59-89346호에는 ABS 수지와 에폭시기를 함유한 올레핀계 공중합체를 배합하여 저광택성을 부여하는 방법이 제안되어 있으며, 일본특허공고공보 평3-14843호에는 입자 비대화시킨 큰 입경의 고무를 그라프트 중합하여 저광택성 ABS 수지를 제조하는 방법이 개시되어 있다.

그러나, 이러한 종래의 제조방법중 엠보싱 금형을 이용하는 성형방법의 경우 성형 횟수에 따라서 금형면의 마모가 심하며 수시로 엠보싱 가공을 해야 하고 성형조건에 따라서 광택의 변화가 쉽다는 단점이 있으며, 또 표면에 저광택 페인팅을 하는 방법의 경우는 저광택성은 우수하나 성형품의 기계적 성질을 저하시키는 단점이 있다.

또한, 상기 일본공개특허공보 소59-89346호의 방법은 에폭시기를 함유한 공중합체의 배합비에 따라 광택의 변화가 커서 광택을 적절히 조절하기 어렵고, 더우기 고온에서 성형하면 광택의 발생이 쉽고 수지와의 상용성이 떨어져 충격강도와 유동성이 저하되는 문제가 있으며, 상기 일본특허공보공보 평3-14843호의 방법은 입자 비대화에 따른 저광택 효과는 있지만 성형조건에 따라 광택의 변화가 심하고 물성의 저하가 심하여 내열성, 내충격성 및 유동성이 우수한 저광택 ABS 수지를 제조하는데 문제점이 있다.

따라서, 본 발명자들은 종래 방법의 분제점을 극복하기 위해 노력한 결과 1,2-에폭시프로필기를 갖는 불포화 결합 및 에폭시기를 1개 이상 갖는 단량체 및 아크릴산에스테르 단량체 등으로 이루어지는 공중합체에 아크릴레이트기가 함유된 고무질 중합체를 입자 비대화시켜 제조한 소량의 대입경의 고무를 도입하므로써 다른 ABS 수지와의 상용성을 개선하며 저광택성을 비롯한 제반물성의 개선이 가능하다는 사실을 알게되어 본 발명의 수지조성물의 제조방법을 완성하게 되었다.

따라서, 본 발명은 공중합체 라텍스, 고무질성분 및 그라프트 공중합체 등으로 이루어진면서 우수하고 특히 저광택성이 뛰어난 열가소성 수지를 제조하는 방법을 제공하는데 그 목적이 있다.

이하, 본 발명을 상세히 설명하면 다음과 같다.

본 발명은 비닐계 단량체를 함유하는 공중합 라텍스와 고무질 성분에 비닐계단량체가 그라프트 중합된 공중합체로 이루어진 저광택성 열가소성 수지를 제조하는데 있어서, 방향족 비닐계 단량체 20~60중량%, 비닐시안화 단량체 10~50중량%, 불포화에폭시 단량체 5~20중량%, 다관능성 비닐단량체 0.1~2중량% 및 아크릴산에스테르 단량체 2~8중량%로 이루어진 공중합체 라텍스(A)와, 이중결합을 함유하는 부타디엔 단량체 80~95중량%와 탄소수 10 이하의 알킬기를 갖는 아크릴레이트 5~20중량%로 이루어진 고무질 성분(B)에 산과 염기를 첨가시킴으로써 응집 비대화시킨 공중합체 20~70중량%와 비닐계 단량체와 방향족 비닐계 단량체의 합계량 30~80중량%을 그라프트 공중합시켜 공중합체(C)를 만든 후 상기 공중합체 라텍스(A)와 중합체(C)을 혼합하여 제조하는 것을 특징으로 한다.

이와같은 본 발명을 더욱 상세하게 설명하면 다음과 같다.

본 발명은 저광택성이 우수한 열가소성 수지조성물을 제조하는 방법에 관한 것으로서 본 발명의 상기 공중합체 라텍스(A)를 구성하는 방향족 비닐계 단량체로는 스티렌, α-메틸스티렌, p-메틸스티렌, 비닐톨루엔, t-부틸스티렌 또는 클로로스티렌 등을 사용할 수 있고, 이 방향족 비닐계 단량체가 20중량% 미만이면 최종 열가소성 수지의 유동성이 떨어지고 60중량%를 초과하면 내열성과 내충격성이 저하되어 바람직하지 못하다. 또한, 비닐시안화 단량체로는 아크릴로니트릴 또는 메타크릴로니트릴 등을 사용할 수 있고 그 함량이 10중량% 미만이면 저광택 효과는 있으나 열가소성 수지의 내약품성이 떨어지고 50중량%를 초과하면 만족스런 저광택성을 얻을 수 없을 뿐만 아니라 기계적 물성도 저하되는 문제가 있다.

또한, 본 발명의 불포화에폭시 단량체로는 1,2-에폭시프로필기와 같은 분자구조식을 1개 이상 갖는 불포화 에폭시 단량체로서 불포화 글리시딜 에테르 및 에폭시 알칸류 등을 들 수 있으며 구체적으로는 글리시딜 아크릴레이트, 글리시딜 메타크릴레이트, 2-메틸아크릴글리시딜 에테르, 헥실글리시딜 에테르, 아크릴글리시딜 에테르, 페닐글리시딜에테르, 스티렌옥사이드, 에폭시에틸렌벤젠, 1,2-에폭시프로판, 1,4-에폭시부탄, 1,5-에폭시펜탄, 2,3-에폭시옥탄 또는 1,2-에폭시도데칸 사용되며 이들의 사용량은 5~20중량%인데 5중량% 미만이면 열가소성수지의 저광택성을 얻을 수 없고, 20중량%를 초과하면 열가소성 수지의 기계적물성이 심하게 저하되는 문제가 있다.

또한, 본 발명에서의 다관능성 비닐단량체로는 디비닐벤젠, 트리비닐벤젠, 에틸렌글리콜 디메타크릴레이트, 1,3-부틸렌글리콜 디메타크릴레이트, 1,4-부틸렌글리콜 비메타크릴레이트, 프로필렌글리콜 디메타크릴레이트, 비닐아크릴레이트 또는 비닐메타크릴레이트 등을 사용할 수 있으며 2중량%를 초과하여 사용할 경우 열가소성 수지의 겔함량이 증가하여 유동성이 저하되어 좋지 않다.

한편, 본 발명의 고무질성분(B)를 구성하는 공중합체 부탄디엔 단량체80~95중량%와 이중결합을 갖는 단량체 또는 탄소수 10 이하의 알킬기를 갖는 아크릴레이트 단량체 5~20중량%로 이루어지는데, 이때 사용되는 이중결합을 함유하는 단량체로는 스티렌, α-메틸스티렌, 비닐톨루엔 또는 t-부틸스티렌 등의 방향족 비닐단량체, 아크릴로이트릴 또는 메타크릴레이트 등의 니크릴 단량체 등의 사용이 가능하고 탄소수 10 이하의 알킬기를 갖는 아크릴레이트 단량체는 메틸메타크릴레이트, 메타아크릴레이트, 에틸아크릴레이트, 프로필아크릴레이트, 부틸아크릴레이트, 헥실아크릴레이트, 2-에틸헥실아크릴레이트 또는 옥틸아크릴레이트 중에서 선택된 1종 이상의 아크릴산 에스테르 단량체가 이용된다.

이와같이 구성되는 상기 고무질성분(B)은 부타디엔 단량체와 공중합함으로써 폴리부타디엔, 스티렌-부타디엔 공중합체 또는 아크릴로니트릴-부타디엔 공중합체 등의 이중결합을 함유하는 디엔계 고무질과 10이하의 알킬기를 갖는 아크릴레이트 단량체와 부타디엔 단량체의 공중합체로 구성된 아크릴산 에스테르-부타디엔 공중합체와 같은 고무질 성분이 있으며 이들의 공중합체에 있어서 유리전이 온도(Tg)가 낮은 것이 기계적인 특성면에서도 좋다.

상기의 고무질성분(B)에 있어서 부타디엔 단량체 함량이 80중량% 미만이면 중합속도가 빨라져서 고무질의 입경이 작아지므로 무광택을 낼 수 없고, 95중량%를 초과하면 중합시간이 길어져서 좋지 않다. 그리고 이중결합을 갖는 단량체 및 아크릴레이트 단량체 함량이 5중량% 미만이면 무광택을 얻을 수 없고, 20중량%를 초과하면 최종 수지의 충격강도가 저하되는 단점이 있다.

또한, 그라프트 공중합체(C)는 pH 10~12범위내 존재하게 되고 여기에 산성에서 안정한 음이온계의 계면활성제를 첨가한 후 10% 농도의 유기산으 0.2~2.0중량% 첨가하여 pH를 6 이하로 만든다음, 15% 농도의 염기성 물질을 0.3~5중량% 첨가하여 중합체의 pH를 10~12로 조절하면서 입자를 비대화시킨 공중합체에 비닐계 단량체와 방향족 비닐계 단량체의 합계량 30~80중량%를 그라프트 중합하여 제조한다.

이때 사용되는 산성물지로 아세트산, 염산, 황산 또는 인산과 같은 공지물질을 사용하고, 염기성 물질로는 수산화나트륨, 수산화칼륨 또는 암모늄 유도체 등을 사용한다. 또한 음이온계 계면활성제로는 도데실벤젠설포네이트와 같은 알킬벤젠설포네이트를 사용하면 입자 비대화시 산성에서 안정한 라텍스 상태를 유지할 수 있다.

상기의 입자 비대화시킨 공중합체는 고질 중합체내에 0.5~1.01μ 범위의 입력이 20중량% 이하로 함유된 것을 사용하는데 만약 대입경의 함유량이 20중량%를 초과하면 저광택성의 효과는 얻을 수 있지만 충격강도, 유동성 등의 저하를 초래하며, 중입경 고무질 성부느이 함유량이 80중량%를 초과하면 요구 수준의 광택성을 얻기 어렵다.

그후 상기의 입자 비대화된 공중합체 20~70중량%를 비닐계 단량체와 방향족 비닐계 단량체의 합계량 30~80중량%와 그라프트 중합시킴으로써 그라프트중합체(C)를 만든다. 여기서 입자 비대화된 공중합체의 함량이 20중량% 미만이면 그라프트율이 너무 높아 물성이 저하되고, 70중량%를 초과하면 그라프트율이 낮아 충격강도가 떨어지는 단점이 있고, 비닐계와 방향족 비닐계 단량체의 합계량이 30중량% 미만이면 그라프트율이 낮아 충격강도가 떨어지고 80중량%를 초과하면 그라프트율이 노무 높아 물성이 저하된다.

상기와 같이 제조된 공종합체 라텍스(A)와 그라프트 공중합체(C)를 각각 30~70중량%, 30~70중량% 비율로 혼합하여 염석 및 탈수공정을 거쳐서 건조한후 압출기로 압출함으로써 펠렛상의 수지를 제조한다. 이때 공중합체 라텍스(A)의 함량이 30중량% 미만이면 광택도의 저하가 만족치 않으며, 70중량%를 초과면 광택도는 저하되지만 성형성 및 충격성이 저하되어 바람직하지 못하다.

그리고 그라프트 공중합체(C)의 경우 30~70중량%을 벗어나면 이와 상반된 결과를 나타낸다.

상기의 중합체 라텍스(A)와 그라프트 공중합체(C)의 혼합시 필요에 따라 안료, 염료, 분산제 및 충진제등을 첨가하여도 좋다.

이상과 같이 제조된 본 발명의 열가소성 수지는 내열성 비카트 연화점(vicat softening point)드의 열적인 특성과 충격강도, 유동성 등의 기계적 특성이 우수하고 특히 저광택성이 뛰어나 무광택성이 요구되는 자동차 내장부품인 인스트루먼트 판넬, 글러브 박스(Glove box) 또는 콘솔 박스(Console box) 또는 계기판넬 하우징 등에 널리 유용하게 사용할 수 있다.

이하, 본 발명을 실시예를 통하여 더욱 구체적으로 설명하겠는 바, 본 발명이 실시예에 의해 한정되는 것은 아니다.

실시예 1

(1) 공중합체 라텍스(A)의 제조방법

교반기가 설치되어 있는 중합조에 이온교환수 120중량부 올레인산 칼륨 2.0중량부를 첨가시킨 후 교반시키면서 미리 제조한 7% 농도의 암모늄 퍼설파이트 수용액 2.0중량부를 교반기내에 첨가시키면서 온도를 서서히 70℃까지 승온시킨다. 승온중 중합조 내부의 온도가 65℃에 이르면 스티렌 58.45중량부, 아크릴로니트릴 25.05중량부, 시딜아크릴레이트 10중량부, 부틸아크릴레이트 5중량부 및 디비닐벤젠 1.5중량부를 혼합한 단량체 혼합물중 20중량부를 계량하여 첨가시킨 후 중합조 내부의 온도가 70℃로 승온되면 1시간동안 예비중합시킨 후, 잔량의 단량체 혼합물을 4시간에 걸쳐 일정량을 첨가하면서 재차 중합시킨 후 중합율이 98%이상의 에폭시기를 함유한 공중합체 라텍스(A)를 제조하였다.

(2) 고무질성분(B)의 제조방법

상기 실시예 1에서 사용한 같은 종류의 반응기내에 다음과 같은 화합물을 첨가하였다.

1,3-부타디엔 80중량부

n-부틸아크릴레이트 10중량부

스티렌 10중량

로진산나트륨 2.0중량부

염화나트륨 0.04중량부

암모늄 퍼설파이트 15중량부

이온교환수 150중량부

상기 조성의 화합물 반응기에 첨가한 후 65℃에서 중합을 실시하였다. 중합시간은 30시간이며 입자경 0.151μ 및 중합율은 98% 이상이었다.

(3) 그라프트 공중합체(C)의 제조방법

고무질성분(B)에 도데실벤젠설포네이트 0.02중량부를 혼합하여 10분간 교반시킨 후 10% 농도의 아세트산 수용액을 0.5중량부 첨가하여 라텍스의 pH를 5.7로 조정한 후 라텍스의 온도를 50℃로 유지시키면서 15분간 균일하게 교반시켜 입자 비대화시킨후 15% 농도의 수산화나트륨 수용액을 1.0중량부 첨가하여 라텍스의 pH를 10으로 조정하였다. 입자 비대화시킨 공중합체중 0.5~1.01μ범위의 입경비율은 15%였다. 이어서 입자 비대화시킨 공중합체 라테스 50중량부를 부착된 중합조에 첨가한 후 순수 130중량부, 올레인산나트륨 2.0중량부와 스티렌 35중량부, 아크릴로니트릴 15중량부 및 개시제를 첨가한 후 5시간에 걸쳐 중합을 진행하였다.

(4) 저광택 수지의 제조

상기와 같이 제조된 공중합체 라텍스(A)와 그라프트 공중합체(C)를 라텍스상에서 50중량부/50중량부로 혼합한 후 염색체로 염화칼슘을 첨가하여 염석한 다음 탈수 및 건조공정을 거쳐 파우더상의 저광택 ABS 수지를 얻은 후 압출하여 최종제품을 얻었다.

실시예 2

(1) 공중합체 라텍스(A)의 제조방법

단량체의 종류로서 스티렌 40중량부, 아크릴로니트릴 30중량부, 글리시딜 메타크릴레이트 20중량부, 부틸아크릴레이트 8중량부 및 디비닐벤젠 2.0중량부를 혼합하여 사용하였으며 중합조건은 상기 실시예 1과 동일하게 하였다.

(2) 고무질성분(B)의 제조방법

상기 실시예 1에서 사용한 같은 종류의 반응기내에 다음과 같은 화합물을 첨가하였다.

1,3-부타디엔 85중량부

n-부틸아크릴레이트 5중량부

스티렌 10중량

로진산나트륨 2.0중량부

염화나트륨 0.04중량부

암모늄 퍼설파이트 1.5중량부

이온교환수 150중량부

상기 조성의 화합물 반응기에 첨가한 후 65℃에서 중합을 실시하였다. 중합시간은 40시간이었다.

(3) 그라프트 공중합체(C)의 제조방법

고무질성분(B)에서 제조한 라텍스에 도데실벤젠설포네이트 0.03중량부를 혼합하여 10분간 교반시킨 후 10% 농도의 아세트산 수용액을 0.5중량부 첨가하여 라텍스의 pH를 5.7로 조정한 후 라텍스의 온도를 50℃로 유지시키면서 15분간 균일하게 교반시켰다. 이후 15% 농도의 수산화나트륨 수용액을 1.0중량부 첨가하여 라텍스의 pH를 10으로 조정하여 입자 비대화를 실시하였다. 제조된 공중합체중 0.5~1.01μ범위의 입경비율은 20%였다. 그라프트 중합은 상기 실시예 1과 동일하게 실시하였다.

(4) 저광택 수지의 제조

상기와 같이 제조된 공중합체 라텍스(A)와 그라프트 공중합체(C)를 라텍스상에서 52중량부/48중량부로 혼합한 후 염색체로 염화칼슘을 첨가하여 염석한 다음 탈수 및 건조공정을 거쳐 파우더상의 저광택 ABS 수지를 얻은 후 압출하여 최종제품을 얻었다.

실시예 3

(1) 공중합체 라텍스(A)의 제조방법

단량체의 종류로서 스티렌 40중량부, 아크릴로니트릴 34중량부, 헥실글리시딜 메타크릴레이트 20중량부, 부틸아크릴레이트 5중량부 및 디비닐벤젠 1.0중량부를 혼합하여 사용하였으며 중합조건은 상기 실시예 1과 동일하게 하였다.

(2) 고무질성분(B)의 제조방법

상기 실시예 1에서 사용한 같은 종류의 반응기내에 다음과 같은 화합물을 첨가하였다.

1,3-부타디엔 85중량부

n-부틸아크릴레이트 5중량부

아크릴로니트릴 10중량

로진산나트륨 2.0중량부

염화나트륨 0.04중량부

암모늄 퍼설파이트 1.5중량부

이온교환수 150중량부

상기 조성의 화합물 반응기에 첨가한 후 65℃에서 중합을 실시하였다. 중합시간은 45시간이었다.

(3) 그라프트 공중합체(C)의 제조방법

상기 실시예 2의 그라프트 공중합체(C)의 제조방법과 동일하게 제조하였다. 제조된 중합체중 0.5~1.01μ범위의 입경비율은 18℃였다.

(4) 저광택 수지의 제조

상기에서 제조된 공중합체 라텍스(A)와 그라프트 공중합체(C)를 라텍스상에서 55중량부/45중량부로 혼합한 후 염색체로 염화칼슘을 첨가하여 염석한 다음 탈수 및 건조공정을 거쳐 파우더상의 저광택 ABS 수지를 얻은 후 압출하여 최종제품을 얻었다.

비교예 1

(1) 공중합체(A)의 제조방법

단량체의 종류로서 스티렌 63중량부, 아크릴로니트릴 27중량부, 글리시딜 메타크릴레이트 10중량부를 혼합하여 사용하였으며 중합조건은 상기 실시예 1과 동일하게 하였다.

(2) 공중합체(B)의 제조방법

상기 실시예 1에서 사용한 같은 종류의 반응기내에 다음과 같은 화합물을 첨가하였다.

1,3-부타디엔 85중량부

아크릴로니트릴 10중량

로진산나트륨 2.0중량부

염화나트륨 0.04중량부

암모늄 퍼설파이트 1.5중량부

이온교환수 150중량부

상기 조성의 화합물 반응기에 첨가한 후 65℃에서 중합을 실시하였다. 중합시간은 55시간이었다. 0.3~0.41μ범위의 입경비율이 90%이상이였다.

(3) 저광택 수지의 제조

상기에서 제조된 공중합체 라텍스(A)와 그라프트 공중합체(C)를 라텍스상에서 50중량부/50중량부로 혼합한 후 염색체로 염화칼슘을 첨가하여 염석한 다음 탈수 및 건조공정을 거쳐 파우더상의 저광택 ABS 수지를 얻은 후 압출하여 최종제품을 얻었다.

비교예 2

(1) 공중합체(A)의 제조방법

단량체의 종류로서 스티렌 63중량부, 아크릴로니트릴 27중량부, 헥시글리시딜 메타크릴레이트 10중량부를 혼합하여 사용하였으며 중합조건은 상기 실시예 1과 동일하게 하였다.

(2) 공중합체(B)의 제조방법

상기 실시예 1에서 사용한 같은 종류의 반응기내에 다음과 같은 화합물을 첨가하였다.

1,3-부타디엔 85중량부

아크릴로니트릴 10중량

로진산나트륨 2.0중량부

염화나트륨 0.04중량부

암모늄 퍼설파이트 1.5중량부

이온교환수 150중량부

상기 조성의 화합물 반응기에 첨가한 후 65℃에서 중합을 실시하였다. 중합시간은 55시간이었다. 0.3~0.41μ범위의 입경비율이 90%이상이였다.

(3) 저광택 수지의 제조

제조된 공중합체 (A)와 공중합체(B)를 라텍스 상에서 50중량부/45중량부로 혼합한 후 염색체로 염화칼슘을 첨가하여 염석한 다음 탈수 및 건조공정을 거쳐 파우더상의 저광택 ABS 수지를 얻은 후 압출하여 최종제품을 얻었다.

실험예

상기 실시예 1,2,3 및 비교예 1,2에 의해 제조된 제품을 사출 성형하여 물성과 광택도를 측정하여 그 결과를 다음 표 1에 나타내었다.

(주) (1) 충격강도 : Kg · cm/cm, ASTM D 256

(2) 유동성 : g/10분, ASTM D 1238

(3) 인장강도 : Kg/cm, ASTM D 638

(4) 광택도 : ASTM D 2457(반사각 60℃)

Claims (4)

1. 비닐계 단량체를 함유하는 공중합 라텍스와 고무질 성분에 비닐계 단량체가 그라프트 중합된 공중합체로 이루어진 저광택성 열가소성 수지를 제조하는데 있어서, 방향족, 비닐계 단량체 20~60중량%, 비닐시안화 단량체 10~50중량%, 불포화에폭시 단량체 5~20중량%, 다관능성 비닐단량체 0.1~2중량% 및 아크릴산에스테르 단량체 2~8중량%로 이루어진 공중합체 라텍스(A)와, 이중결합을 함유하는 부타디엔 단량체 80~95중량%와 탄소수 10 이하의 알킬기를 갖는 아크릴레이트 5~20중량%로 이루어진 고무질 성분(B)에 산과 염기를 첨가시킴으로써 응집 비대화시킨 공중합체 20~70중량%와 비닐계 단량체와 방향족 비닐계 단량체의 합계량 30~80중량%을 그라프트 공중합시켜 공중합체(C)를 만든 후 상기 공중합체 라텍스(A)와 그라프트 중합체(C)을 혼합하여 제조하는 것을 특징으로 하는 저광택 열가소성 수지의 제조방법.
2. 제1항에 있어서, 상기의 불포화 에폭시 단량체는 1,2-에폭시프로필기를 갖는 것을 특징으로 하는 저광택 열가소성 수지의 제조방법.
3. 제1항에 있어서, 상기의 응집 비대화시킨 공중합체는 입자경이 0.5~1.01μ인 것을 특징으로 하는 저광택 열가소성 수지의 제조방법.
4. 제1항에 있어서, 상기 공중합체 라텍스(A)와 그라프트 공중합체(C)는 각각 30~70중량%로 첨가하는 것을 특징으로 하는 저광택 열가소성 수지의 제조방법.