KR102620839B1 - 상품의 피킹, 패킹, 배송 방법 및 시스템 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 매장에 배치된 복수개의 상품을 피킹(Picking), 패킹(Packing) 및 배송하는 방법에 관한 것으로,
매장에 배치된 복수개의 상품을 피킹하는 단계, 상기 피킹된 복수개의 상품을 패킹장으로 이송하는 단계, 상기 이송된 복수개의 상품을 패킹하는 단계, 상기 패킹된 복수개의 상품을 출하하는 단계, 상기 출하된 상품을 고객에게 배송하는 단계를 포함할 수 있다.
본 발명에 의하면, 오프라인 매장에서 현재 판매되는 상품을 그대로 활용하여 특히 신선식품 등을 고객에게 최단 시간 내에 제공할 수 있고, 주문, 피킹, 이송, 패킹, 출하, 배송으로 이루어지는 전 과정에 자동화 요소를 추가하여 작업 효율과 정확도를 높이고 에러율을 감소시킬 수 있다.
매장에 배치된 복수개의 상품을 피킹하는 단계, 상기 피킹된 복수개의 상품을 패킹장으로 이송하는 단계, 상기 이송된 복수개의 상품을 패킹하는 단계, 상기 패킹된 복수개의 상품을 출하하는 단계, 상기 출하된 상품을 고객에게 배송하는 단계를 포함할 수 있다.
본 발명에 의하면, 오프라인 매장에서 현재 판매되는 상품을 그대로 활용하여 특히 신선식품 등을 고객에게 최단 시간 내에 제공할 수 있고, 주문, 피킹, 이송, 패킹, 출하, 배송으로 이루어지는 전 과정에 자동화 요소를 추가하여 작업 효율과 정확도를 높이고 에러율을 감소시킬 수 있다.
Description
본 발명은 고객의 온라인 주문에 따라 오프라인 매장에서의 상품의 피킹, 이송, 패킹, 출하, 배송 과정이 자동화되어 보다 정확하고 빠른 풀필먼트(fulfillment, 주문처리)가 가능한, 상품의 피킹, 패킹, 배송 방법 및 시스템에 관한 것이다.
최근 인터넷 기술의 발달과 스마트폰 사용의 일상화, 1인 가구 증가와 감염병(예를 들어, COVID-19) 확산 등이 복합적으로 작용하여 언택트(Untact, 기술의 발전을 통해 점원과의 접촉 없이 물건을 구매하는 등의 새로운 소비 경향)에 기반한 온라인 쇼핑의 비중이 폭발적으로 증가하고 있다.
이에 따라 고객들의 주문을 최대한 빠르고 효율적으로 처리하여 최단 시간 내에 고객에게 전달하는 풀필먼트(fulfillment, 주문처리) 서비스 제공 방법 등에 대한 기술들이 요구된다.
특허문헌 1은 배송 목적에 따라 물류센터를 선택할 수 있는 배송 서비스 제공 장치 및 방법을 개시하고 있다. 그러나 이는 공산품 등 물류센터 보관이 용이한 상품들에 관하여 유용할 수 있으나, 신선 식품 등에 대하여 오프라인 매장에서 직접 주문을 처리하는 과정에 대하여 적용되기는 어렵다는 한계가 있다.
본 발명을 통하여 온라인 플랫폼과 오프라인 매장, 물류 인프라 등을 하나로 통합하여 고객에게 만족도 높은 풀필먼트(fulfillment, 주문처리) 서비스를 제공하고자 한다.
또한, 고객의 주문에서부터 배송완료까지의 시간을 최대한 단축하여 상품의 신선도를 높이고, 기기설비를 이용한 자동화를 통하여 인간의 개입으로 인한 에러율을 감소시키고자 한다.
이를 위하여 본 발명에서는 고객의 온라인 주문에 대응하는 오프라인 매장의 상품 피킹, 이송, 패킹, 출하, 배송으로 이어지는 각 단계에 대하여 효율성과 정확도는 높이고 소요시간은 단축할 수 있는 다양한 기술을 제안한다.
본 발명의 다양한 실시 예들에 따른 매장에 배치된 복수개의 상품을 피킹(Picking), 패킹(Packing) 및 배송하는 방법은, 매장에 배치된 복수개의 상품을 피킹하는 단계; 상기 피킹된 복수개의 상품을 패킹장으로 이송하는 단계; 상기 이송된 복수개의 상품을 배송박스에 패킹하는 단계; 상기 패킹된 배송박스를 출하하는 단계; 및 상기 출하된 배송박스를 고객에게 배송하는 단계를 포함할 수 있다.
본 발명의 다양한 실시 예들에 따르면, 상기 피킹하는 단계는, 단말이 피킹 명령 및 상품 리스트를 수신하는 단계; 상기 단말에 결합된 바코드 리더기가 피킹 바구니에 표시된 바코드 정보를 판독하는 단계; 상기 바코드 리더기가 상기 상품 리스트에 표시된 상기 복수개의 상품의 바코드 정보를 판독하는 단계; 및 상기 판독한 피킹 바구니의 바코드 정보 및 상기 판독한 상품의 바코드 정보를 매칭시키는 단계를 더 포함할 수 있다.
본 발명의 다양한 실시 예들에 따르면, 상기 복수개의 상품의 바코드 정보를 판독하는 단계는, 상기 상품 리스트와 일치하는 상품이 매장에 존재하지 않는 경우, 상기 단말은 결품을 처리(단말에서 직접 결품처리)하거나 상기 부존재 상품을 대체할 상품의 바코드 정보를 판독하는 단계를 더 포함할 수 있다.
본 발명의 다양한 실시 예들에 따르면, 상기 이송하는 단계는, 수직 리프트를 이용하여 상기 복수개의 상품을 적재하고 있는 피킹 바구니를 수직 이송하는 단계; 상기 수직 이송된 피킹 바구니를 매장 내 천장에 설치된 컨베이어 벨트 위로 이동하는 단계; 및 상기 컨베이어 벨트를 이용하여 상기 피킹 바구니를 상기 패킹장까지 수평 이송하는 단계를 더 포함할 수 있다.
본 발명의 다양한 실시 예들에 따르면, 상기 수직 리프트는, 하부에 위치한 투입부로 상기 피킹 바구니가 투입되면 수직 이송 후 상부에 위치한 배출부로 상기 피킹 바구니를 배출하며, 외부는 투명한 재질로 이루어질 수 있다.
본 발명의 다양한 실시 예들에 따르면, 상기 컨베이어 벨트는, 복수개의 롤러와 하나의 벨트로 구성되는 복수개의 롤러그룹을 포함하고, 각 롤러그룹마다 하나의 센서를 구비할 수 있다.
본 발명의 다양한 실시 예들에 따르면, 상기 수평 이송하는 단계는, 상기 센서가 해당 롤러그룹 위의 피킹 바구니의 존재 여부를 감지하는 단계; 상기 피킹 바구니가 감지되는 경우 상기 컨베이어 벨트의 진행방향을 기준으로 직전의 롤러그룹의 회전을 정지하는 단계; 및 상기 피킹 바구니가 감지되지 않는 경우 상기 컨베이어 벨트의 진행방향을 기준으로 직전의 롤러그룹의 회전을 유지하는 단계를 더 포함할 수 있다.
본 발명의 다양한 실시 예들에 따르면, 상기 컨베이어 벨트는, 상기 롤러그룹 사이에 위치하는 IDLE 롤러; 및 상기 롤러그룹의 최외측 롤러의 회전축과 상기 IDLE 롤러의 회전축을 연결하는 피봇부를 더 포함하고, 화재발생시 PLC(Programmable Logic Controller)의 제어에 따라 상기 피봇부가 상기 최외측 롤러의 회전축을 중심으로 아래쪽 방향으로 90도 회전함에 따라 상기 IDLE 롤러가 하강하여 방화 셔터가 지나갈 수 있는 통로를 확보할 수 있다.
본 발명의 다양한 실시 예들에 따르면, 상기 출하하는 단계는, 제1 BCR(Bar Code Reader)이 상기 배송박스의 바코드 정보를 판독하는 단계; 상기 판독한 정보에 따라 배송박스의 목적 슈트를 배정하는 단계; 상기 배정된 슈트의 만재 여부를 감지하는 단계; 상기 감지 결과 만재 상태가 아닌 경우 배송박스를 상기 슈트로 배출하는 단계; 및 상기 배송박스를 배송차량에 적재하는 단계를 더 포함할 수 있다.
본 발명의 다양한 실시 예들에 따르면, 상기 제1 BCR이 상기 배송박스의 바코드 정보를 판독하는 단계에서, 상기 바코드 정보의 판독이 불가한 경우 상기 배송박스를 별도의 Reject Line으로 배출시키는 단계를 더 포함할 수 있다.
본 발명의 다양한 실시 예들에 따르면, 상기 판독한 정보에 따라 배송박스의 목적 슈트를 배정하는 단계에서, 상기 목적 슈트의 배정이 완료되지 않은 경우에는 상기 배송박스를 버퍼 라인에 적재하는 단계를 더 포함할 수 있다.
본 발명의 다양한 실시 예들에 따르면, 상기 배정된 슈트의 만재 여부를 감지하는 단계는, 상기 감지 결과 목적 슈트가 만재 상태인 경우 상기 배송박스는 상기 슈트로 분기되지 않고 그대로 선회하는 단계; 상기 선회한 배송박스의 바코드 정보를 제2 BCR이 다시 판독하는 단계; 및 상기 판독 시점에서 상기 슈트의 만재 상태가 해제된 경우 상기 배송박스는 그대로 선회하여 상기 슈트로 배출되고, 만재 상태가 유지되는 경우 상기 배송박스는 버퍼 라인에 적재되는 단계를 더 포함할 수 있다.
본 발명의 다양한 실시 예들에 따르면, 상기 배송하는 단계는, 상기 복수개의 상품의 피킹 완료 정보를 수신하는 단계; 배송계획 대상이 되는 고객의 주문정보를 조회하는 단계; 상기 주문정보에 따른 배송 주소지의 좌표값을 획득하는 단계; 상기 획득한 좌표값에 기초하여 배송계획을 수립하는 단계; 상기 수립한 배송계획 결과를 전송하는 단계; 및 교통정보 API를 호출하여 배송노선, 소요시간을 반영하여 상기 배송계획을 실시간으로 업데이트 하는 단계를 포함할 수 있다.
본 발명의 다양한 실시 예들에 따라, 오프라인 매장에서 현재 판매되는 상품을 그대로 활용하여 특히 신선식품 등을 고객에게 최단 시간 내에 제공할 수 있다.
또한, 고객의 입장에서 식재료 등 즉시 필요한 상품 또는 즉석으로 조리된 상품 등을 짧은 시간 내에 바로 배송 받을 수 있다.
또한, 일반적으로 온라인 쇼핑몰의 경우 물류센터를 별도로 두는 것과 달리, 기존의 오프라인 매장이 판매공간인 동시에 전시공간이자 물류창고의 역할을 하게 되므로 상품의 재고를 줄일 수 있어 사업성을 높일 수 있다.
다양한 실시 예들에 따라, 주문, 피킹, 이송, 패킹, 출하, 배송으로 이루어지는 전 과정에 자동화 요소를 추가하여 작업 효율과 정확도를 높이고 에러율을 감소시킬 수 있다.
다양한 실시 예들에 따라, 상품 이송을 담당하는 컨베이어 벨트가 화재 방재 과정에서 장애를 일으키지 않도록 제어할 수 있다.
본 개시에서 얻을 수 있는 효과는 이상에서 언급한 효과들로 제한되지 않으며, 언급하지 않은 또 다른 효과들은 아래의 기재로부터 본 개시가 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.
도 1은, 다양한 실시예들에 따라 오프라인 매장에서의 상품의 피킹, 이송, 패킹, 출하, 배송준비가 이루어지는 시스템의 전체 구성을 도시한 도면이다.
도 2는, 다양한 실시예들에 따라 고객의 주문 정보, 피킹 명령 등의 데이터가 이동하는 과정을 도시한 도면이다.
도 3은, 다양한 실시예들에 따라 상품의 피킹, 이송, 패킹, 출하, 배송 방법을 나타낸 흐름도이다.
도 4는, 다양한 실시예들에 따라 상품의 피킹 과정을 나타낸 흐름도이다.
도 5는, 다양한 실시예들에 따라 상품의 피킹 시 사용하는 단말에 표시되는 화면구성의 예시를 도시한 도면이다.
도 6은, 다양한 실시예들에 따라 컨베이어 벨트로 연결되는 수직 리프트를 도시한 도면이다.
도 7은, 다양한 실시예들에 따라 컨베이어 벨트 위에서 피킹 바구니가 이동하는 과정을 도시한 도면이다.
도 8은, 다양한 실시예들에 따라 화재 발생시 방화 셔터가 컨베이어 벨트를 통과하는 과정을 도시한 도면이다.
도 9는, 다양한 실시예들에 따라 화재 발생시 방화 셔터가 컨베이어 벨트를 통과하는 과정을 나타낸 흐름도이다.
도 10은, 다양한 실시예들에 따라 패킹된 배송박스를 슈트로 출하하는 장치를 도시한 도면이다.
도 11은, 다양한 실시예들에 따라 패킹된 배송박스를 슈트로 출하하는 과정을 나타낸 흐름도이다.
도 12는, 다양한 실시예들에 따라 배송박스의 목적 슈트가 만재 상태인 경우 버퍼 라인에서 대기하는 과정을 도시한 도면이다.
도 13은, 다양한 실시예들에 따라 배송박스의 목적 슈트의 만재 상태가 해제된 경우 목적 슈트로 다시 이동하는 과정을 도시한 도면이다.
도 14는, 다양한 실시예들에 따라 출하된 배송박스가 배송차량에 상차 되는 모습을 도시한 도면이다.
도 15는, 다양한 실시예들에 따라 최적의 배송계획을 수립하는 과정을 나타낸 흐름도이다.
도 16은, 다양한 실시예들에 따라 배송을 관리하는 단말에 표시되는 화면 구성의 예시를 도시한 도면이다.
도 2는, 다양한 실시예들에 따라 고객의 주문 정보, 피킹 명령 등의 데이터가 이동하는 과정을 도시한 도면이다.
도 3은, 다양한 실시예들에 따라 상품의 피킹, 이송, 패킹, 출하, 배송 방법을 나타낸 흐름도이다.
도 4는, 다양한 실시예들에 따라 상품의 피킹 과정을 나타낸 흐름도이다.
도 5는, 다양한 실시예들에 따라 상품의 피킹 시 사용하는 단말에 표시되는 화면구성의 예시를 도시한 도면이다.
도 6은, 다양한 실시예들에 따라 컨베이어 벨트로 연결되는 수직 리프트를 도시한 도면이다.
도 7은, 다양한 실시예들에 따라 컨베이어 벨트 위에서 피킹 바구니가 이동하는 과정을 도시한 도면이다.
도 8은, 다양한 실시예들에 따라 화재 발생시 방화 셔터가 컨베이어 벨트를 통과하는 과정을 도시한 도면이다.
도 9는, 다양한 실시예들에 따라 화재 발생시 방화 셔터가 컨베이어 벨트를 통과하는 과정을 나타낸 흐름도이다.
도 10은, 다양한 실시예들에 따라 패킹된 배송박스를 슈트로 출하하는 장치를 도시한 도면이다.
도 11은, 다양한 실시예들에 따라 패킹된 배송박스를 슈트로 출하하는 과정을 나타낸 흐름도이다.
도 12는, 다양한 실시예들에 따라 배송박스의 목적 슈트가 만재 상태인 경우 버퍼 라인에서 대기하는 과정을 도시한 도면이다.
도 13은, 다양한 실시예들에 따라 배송박스의 목적 슈트의 만재 상태가 해제된 경우 목적 슈트로 다시 이동하는 과정을 도시한 도면이다.
도 14는, 다양한 실시예들에 따라 출하된 배송박스가 배송차량에 상차 되는 모습을 도시한 도면이다.
도 15는, 다양한 실시예들에 따라 최적의 배송계획을 수립하는 과정을 나타낸 흐름도이다.
도 16은, 다양한 실시예들에 따라 배송을 관리하는 단말에 표시되는 화면 구성의 예시를 도시한 도면이다.
이하 다양한 실시 예들이 첨부된 도면을 참고하여 상세히 설명된다.
도면 부호에 관계없이 동일하거나 유사한 구성요소는 동일한 참조 번호를 부여하고 이에 대한 중복되는 설명은 생략할 수 있다.
이하의 설명에서 사용되는 구성요소에 대한 접미사 '모듈' 또는 '부'는 명세서 작성의 용이함만이 고려되어 부여되거나 혼용되는 것으로서, 그 자체로 서로 구별되는 의미 또는 역할을 갖는 것은 아니다. 또한, '모듈' 또는 '부'는 소프트웨어 또는 FPGA(field programmable gate array) 또는 ASIC(application specific integrated circuit)과 같은 하드웨어 구성요소를 의미하나, 소프트웨어 또는 하드웨어에 한정되는 의미는 아니다. '부' 또는 '모듈'은 어드레싱 할 수 있는 저장 매체에 있도록 구성될 수도 있고 하나 또는 그 이상의 프로세서들을 재생시키도록 구성될 수도 있다. 따라서 일 예로서 '부' 또는 '모듈'은 소프트웨어 구성요소들, 객체지향 소프트웨어 구성요소들, 클래스 구성요소들 및 태스크 구성요소들과 같은 구성요소들과, 프로세스들, 함수들, 속성들, 프로시저들, 서브루틴들, 프로그램 코드의 세그먼트들, 드라이버들, 펌웨어, 마이크로코드, 회로, 데이터, 데이터베이스, 데이터 구조들, 테이블들, 어레이들, 및 변수들을 포함할 수 있다. 하나의 구성요소, '부' 또는 '모듈'들 안에서 제공되는 기능은 더 작은 수의 구성요소들 및 '부' 또는 '모듈'들로 결합되거나 추가적인 구성요소들과 '부' 또는 '모듈'들로 더 분리될 수 있다.
본 발명의 몇몇 실시 예들과 관련하여 설명되는 방법 또는 알고리즘의 단계는 프로세서에 의해 실행되는 하드웨어, 소프트웨어 모듈, 또는 그 2 개의 결합으로 직접 구현될 수 있다. 소프트웨어 모듈은 RAM 메모리, 플래시 메모리, ROM 메모리, EPROM 메모리, EEPROM 메모리, 레지스터, 하드 디스크, 착탈형 디스크, CD-ROM, 또는 당업계에 알려진 임의의 다른 형태의 기록 매체에 상주할 수도 있다. 예시적인 기록 매체는 프로세서에 커플링되며, 그 프로세서는 기록 매체로부터 정보를 판독할 수 있고 저장 매체에 정보를 기입할 수 있다. 다른 방법으로, 기록 매체는 프로세서와 일체형일 수도 있다. 프로세서 및 기록 매체는 주문형 집적회로(ASIC) 내에 상주할 수도 있다. ASIC은 사용자 단말기 내에 상주할 수도 있다.
제1, 제2 등과 같이 서수를 포함하는 용어는 다양한 구성요소들을 설명하는데 사용될 수 있지만, 상기 구성요소들은 상기 용어들에 의해 한정되지는 않는다. 상기 용어들은 하나의 구성요소를 다른 구성요소로부터 구별하는 목적으로만 사용된다.
어떤 구성요소가 다른 구성요소에 '연결되어' 있다거나 '접속되어' 있다고 언급된 때에는, 그 다른 구성요소에 직접적으로 연결되어 있거나 또는 접속되어 있을 수도 있지만, 중간에 다른 구성요소가 존재할 수도 있다고 이해되어야 할 것이다. 반면에, 어떤 구성요소가 다른 구성요소에 '직접 연결되어' 있다거나 '직접 접속되어' 있다고 언급된 때에는, 중간에 다른 구성요소가 존재하지 않는 것으로 이해되어야 할 것이다.
우선 본 명세서에서 사용되는 용어들에 대하여 간략히 설명한다.
피킹(Picking)이란 주문 리스트에 있는 상품의 위치로 가서 출고되어야 할 상품들을 선반(Rack)에서 꺼내는 작업을 의미한다. 피킹 후에 바코드 스캐닝이 되면 더 이상 재고가 아닌 출고예정 또는 출고 상품으로 취급된다.
패킹(Packing)이란 낱개로 피킹된 여러 상품들이 한 곳으로 배송되어야 할 경우 따로 박스에 재포장하는 작업을 의미한다. 패킹과정에서 냉매나 사은품 등 상품의 포장과 검수 작업이 수행된다.
출하란 패킹 작업 완료 후 배송차량에 상차하기 전까지의 과정을 의미하며, 배송박스의 분류작업 및 출하검품 작업 등이 이루어진다.
BOS(Back Office System)란 프로세스와 데이터를 나타내는 객체 중심의 모델을 수용하는 워크플로우로 기업내 사람과 정보, 프로세스 간 발생하는 방대한 지식 저장소 및 운영시스템을 의미한다.
QPS(Quick Picking System)이란 피킹을 제외하고 배송박스 투입부터 포장까지 전 공정이 자동화된 시스템을 의미한다. 작업자의 개입을 최소화함으로써 효율을 높이고 에러율을 감소시킬 수 있다.
WCS(Warehouse Control Systems)란 물류창고 제어 시스템의 약자로 창고 안에서 움직이는 컨베이어, 소터 등 물류창고 내의 다양한 물류 자동화 장비를 실시간으로 통합 제어하는 시스템을 의미한다.
TMS(Transportation Management System)란 수송/배송 관리 시스템의 약자로 다양한 운송수단을 통해 물류활동이 이루어지는 과정에서 운송수단 배정, 일정 계획, 과정 관리, 성과 및 지표 관리 등을 수행하는 종합 시스템을 의미한다.
이하 다양한 실시 예들이 첨부된 도면 순서에 따라 상세히 설명된다.
도 1은, 다양한 실시예들에 따라 오프라인 매장에서의 상품의 피킹, 이송, 패킹, 출하, 배송준비가 이루어지는 시스템의 전체 구성을 도시한 도면이다.
도 1을 참조하면, 상품의 피킹, 이송, 패킹, 출하, 배송준비가 이루어지는 시스템은 공간을 기준으로 볼 때 크게 매장(100), 패킹장(300), 출하장(400), 상차장(500)으로 구성될 수 있다.
매장(100)에서는 상품의 전시, 구매 또는 피킹(Picking) 등의 작업이 수행될 수 있으며, 고객의 온라인 주문에 기초하여 진열대(110)에 진열된 상품을 피킹할 수 있다. 피킹된 상품을 패킹(Packing)장(300)으로 신속하게 이송하기 위하여 매장(100)의 천장 공간에는 컨베이어 벨트(200)가 설치될 수 있다.
컨베이어 벨트(200)는 피킹된 상품들이 담긴 피킹 바구니(230)를 패킹장(300)으로 이송하며, 매장(100) 진열 공간에서 상부의 컨베이어 벨트(200)로 올리기 위해 구역별로 수직 리프트(240)가 연결될 수 있다. 컨베이어 벨트(200)는 상품 패킹 후 출하되는 과정에서도 주문 상품들이 담긴 배송박스(430)를 이송할 수 있다.
패킹장(300)에서는 피킹 바구니(230)에 담긴 상품들에 대한 상품 검수 작업 및 주문자 또는 배송지 기준으로 배송박스(430)에 포장하는 작업이 이루어질 수 있다.
출하장(400)에서는 패킹된 배송박스(430)를 출하검품하고 목적한 슈트(410)에 자동으로 적재하여 상차를 준비할 수 있다.
상차장(500)에서는 배송 준비가 완료된 배송박스(430)들을 배송차량(510)에 적재할 수 있다.
도 2는, 다양한 실시예들에 따라 고객의 주문 정보, 피킹 명령 등의 데이터가 이동하는 과정을 도시한 도면이다.
도 2를 참조하면, 종래 기술 영역(10)에서, 본사의 BOS(Back Office System)와 TMS(Transportation Management System)간 데이터 교환이 네트워크를 통해서 점포로 전달될 수 있다. 여기에 본 발명의 영역(20)이 추가되는데, 본사에서 송신한 데이터를 점포에서 수신하여, WCS(Warehouse Control Systems)를 통해서 수직 리프트(240), 컨베이어 벨트(200), QPS(Quick Picking System) 등을 제어하여 피킹, 패킹, 출하 작업 등을 자동화할 수 있으며, 무선통신을 이용하여 작업자의 단말에 주문정보, 피킹 명령 등을 보낼 수 있다. 여기서 작업자의 단말은 PDA일 수 있다.
도 3은, 다양한 실시예들에 따라 상품의 피킹, 이송, 패킹, 출하, 배송 방법을 나타낸 흐름도이다. 본 발명에 따르면 매장에 배치된 복수개의 상품을 피킹하고, 패킹하여 최종적으로 배송하는 방법이 제시된다.
도 3을 참조하면, 동작 S100에서, 매장(100)에 배치된 복수개의 상품을 피킹하는 단계가 수행될 수 있다. 예를 들어, 고객은 온라인으로 원하는 상품을 주문할 수 있고, 고객의 온라인 주문 정보에 기초하여 오프라인 매장(100)에서 상품들이 피킹될 수 있다. 이와 같이 오프라인 매장(100)에서 현재 판매되는 상품을 그대로 활용하여 특히 신선식품 등을 고객에게 최단 시간 내에 제공할 수 있고, 일반적으로 온라인 쇼핑몰과 달리 별도의 물류센터를 두지 않고 기존의 오프라인 매장(100)이 판매공간인 동시에 전시공간이자 물류창고의 역할을 하게 되므로 상품의 재고를 획기적으로 감소시켜 사업성을 높일 수 있다.
동작 S200에서, 피킹된 복수개의 상품을 패킹장으로 이송하는 단계가 수행될 수 있다. 예를 들어, 피킹된 상품들은 피킹 바구니(230)에 담겨서 수직 리프트(240)를 통해 컨베이어 벨트(200) 위에 올려지며 컨베이어 벨트(200)의 움직임에 의해서 패킹장(300)으로 이송될 수 있다. 여기서, 수직 리프트(240)는 버튼 조작에 의해 물건을 위로 올리거나 아래로 내릴 수 있으며, 작업자의 동선을 고려하여 피킹 구역별로 복수개의 수직 리프트(240)가 설치될 수 있다. 또한 컨베이어 벨트(200)는 복수개의 롤러그룹들로 구성될 수 있는데, 각 롤러그룹은 복수개의 롤러(210)들과 이를 감싸는 벨트(212)로 구성될 수 있고, 각각의 롤러그룹들의 진행방향 앞쪽에는 피킹 바구니(230)의 존재를 감지하는 센서(220)가 존재하여 피킹 바구니(230)의 존재여부에 따라 롤러(210)의 회전 또는 정지를 롤러그룹별로 제어할 수 있다.
동작 S300에서, 이송된 복수개의 상품을 패킹하는 단계가 수행될 있다. 예를 들어, 피킹 바구니(230)에 담긴 상품들에 대한 주문자 별 패킹(Packing) 작업이 이루어질 수 있다. 여기서 만약 주문자가 동일하더라도 배송지가 다른 주문을 각각 한 경우 별도의 배송박스(430)로 패킹될 수 있다. 상품 패킹 시 상품에 대한 검수작업과 냉매나 사은품 등의 합포장 작업이 이루어질 수 있다.
동작 S400에서, 패킹된 배송박스를 출하하는 단계가 수행될 수 있다. 예를 들어, 주문 상품들을 넣은 배송박스(430)는 컨베이어 벨트(200)에 의해서 출하장(400)으로 이동하여 상차를 위해 각 슈트(410)로 배출될 수 있다. 이 때 슈트(410)가 가득 차 있는 경우 배송박스(430)는 버퍼 라인(420)으로 유도되어 대기할 수 있다.
동작 S500에서, 출하된 배송박스를 고객에게 배송하는 단계가 수행될 수 있다. 예를 들어, 출하된 배송박스(430)는 구역별 배송차량(510)에 상차 되어 고객에게 배송될 수 있다. 여기서, 신선 식품 등은 배송시간 단축이 무엇보다 중요하므로 TMS(Transportation Management System)에 의하여 배송차량(510)의 노선, 시간 등의 실시간 업데이트 등을 통해 최적의 경로를 결정할 수 있다.
도 4는, 다양한 실시예들에 따른 상품의 피킹 과정을 나타낸 흐름도이다.
도 4를 참조하면, 동작 S110에서, 단말이 피킹 명령 및 상품 리스트를 수신하는 단계가 수행될 수 있다. 예를 들어, 작업자가 휴대하는 단말이 상품 피킹 명령 및 해당 구역 내의 주문 상품 리스트 정보를 점포의 서버로부터 수신할 수 있다. 여기서 보다 빠른 피킹을 위해 작업자는 농산물, 수산물 등 상품의 구역 별로 배치될 수 있다. 작업자가 휴대하는 단말은 PDA일 수 있다.
동작 S120에서, 단말에 결합된 바코드 리더기가 피킹 바구니(230)에 표시된 바코드 정보를 판독하는 단계가 수행될 수 있다. 예를 들어, 작업자가 휴대하는 단말에는 바코드 스캐닝 기능을 갖는 바코드 리더기가 결합될 수 있는데, 이를 통하여 피킹 바구니(230)의 바코드 정보를 먼저 판독함으로써 피킹 바구니(230)와 그 안에 담긴 상품 정보 간 매칭에 대한 에러율을 감소시킬 수 있다.
동작 S130에서, 단말에 결합된 바코드 리더기가 상품 리스트에 표시된 복수개의 상품의 바코드 정보를 판독하는 단계가 수행될 수 있다. 여기서, 매장(100) 내에 상품 리스트의 상품이 부존재 하는 경우에는 고객의 온라인 주문시 동의를 전제로 가격이 더 높은 동종 상위 대체상품에 대한 바코드 정보를 대신 판독할 수 있다. 다만 온라인 주문시 고객의 동의가 없었거나 상위 대체상품도 부존재하는 경우에는 결품 처리가 진행된다.
동작 S140에서, 피킹 바구니(230)의 바코드 정보 및 상품의 바코드 정보를 판독한 결과를 매칭시키는 단계가 수행될 수 있다. 예를 들어, 매장(100)의 구역별 작업자가 단말에 결합된 바코드 리더기를 통하여 바코드 정보 판독이 완료된 피킹 바구니(230)에 바코드 정보 판독이 완료된 복수개의 상품을 적재하는 과정에서 단말 내에서 피킹 바구니(230)와 상품 간 바코드 정보가 매칭될 수 있다.
도 5는, 다양한 실시예들에 따라 상품의 피킹 시 사용하는 단말에 표시되는 화면구성의 예시를 도시한 도면이다.
도 5를 참조하면, 점포의 서버에서 작업자의 단말로 피킹 명령을 내리면, 작업자의 단말이 이를 수신하여 피킹 지시를 화면상에 표시할 수 있다(①).
작업자가 피킹 바구니(230)의 바코드를 단말에 결합된 바코드 리더기로 스캔하면, 피킹 바구니(230)의 고유 정보가 화면상에 표시될 수 있다(②).
각 상품은 각각 일반 상품과 장척물, 상차장 상품으로 구분하여 표시될 수 있다(③). 여기서, 장척물이란 상품의 크기가 피킹 바구니(230) 및 배송박스(430)에 담을 수 있는 크기를 초과한 상품(예를 들어, 빨래 건조대, 다리미판 등)을 의미하고, 상차장 상품이란 상품의 무게가 무거워서 피킹 바구니(230) 및 배송박스(430)에 담지 못하거나 컨베이어 벨트(200)에 올릴 수 없는 상품(예를 들어, 생수, 쌀 등)을 의미한다. 이러한 상품은 일반 상품의 프로세스와는 달리 작업자가 피킹 후 직접 상차장(500)으로 이동시킬 수 있다.
단말에 결합된 바코드 리더기가 상품들의 바코드를 각각 스캔하면 주문 상품 리스트에 대하여 피킹된 상품의 수량이 표시될 수 있다(④). 또한, 대체품으로의 교체나 결품이 있는 경우 그 수량도 표시될 수 있다.
단말의 화면에 스캐닝된 상품의 상세 정보가 표시될 수 있다(⑤). 여기서, 상품의 상세 정보로는 상품의 이미지, 판매코드, 상품명, 판매가격 및 재고 수량 등이 표시될 수 있다.
바코드 스캔이 불가능한 상품이나 동일 상품을 여러 개 피킹하는 경우 작업자가 피킹 수량을 조절하여 입력할 수 있다(⑥).
고객의 주문 상품이 매장(100)에 없어 대체 상품으로의 교체 또는 결품이 발생한 경우 그 결과를 단말의 화면 상에 표시할 수 있다(⑦). 여기서 대체 상품으로의 교체는 고객 주문 시 동의한 경우 및 가격이 더 높은 상위 상품으로의 대체를 모두 만족하는 경우에만 화면 상에 대체 버튼이 활성화되도록 제한할 수 있다.
도 6은, 다양한 실시예들에 따라 컨베이어 벨트로 연결되는 수직 리프트를 도시한 도면이다.
도 6을 참조하면, 매장 내에서 피킹된 상품들을 피킹 바구니(230)에 담아 패킹장(300)으로 이송하는 컨베이어 벨트(200)는 공간 활용을 위해 천장(상부) 부근에 설치되므로, 컨베이어 벨트(200) 위로 피킹 바구니(230)를 올릴 수직 리프트(240)가 설치될 수 있다. 여기서, 수직 리프트(240)는 버튼 조작에 의해 물건을 위로 올리거나 아래로 내릴 수 있다.
수직 리프트(240)는 미관상, 안전상 효과를 가지고 이송 작업의 진행상황을 볼 수 있도록 하기 위하여 외부가 투명한 재질로 구성될 수 있다.
수직 리프트(240)의 하부에는 피킹 바구니(230) 투입부(241), 상부에는 피킹 바구니(230) 배출부(242)가 구성될 수 있다. 복수개의 상품을 담은 피킹 바구니(230)는 수직 리프트(240) 하부의 투입부(241)로 투입되고, 위쪽 방향으로 수직이동 후 수직 리프트(240) 상부의 배출부(242)로 배출되어 컨베이어 벨트(200) 위에 위치될 수 있다. 또한, 작업자의 동선을 고려하여 피킹 구역별로 복수개의 수직 리프트(240)가 설치될 수 있다.
도 7은, 다양한 실시예들에 따라 컨베이어 벨트 위에서 피킹 바구니가 이동하는 과정을 도시한 도면이다.
도 7을 참조하면, 컨베이어 벨트(200)는 복수개의 롤러그룹들로 구성될 수 있는데, 각 롤러그룹은 복수개의 롤러(210)들과 이를 감싸는 벨트(212)로 구성될 수 있다. 각각의 롤러그룹들의 진행방향 앞쪽에는 피킹 바구니(230)의 존재를 감지하는 센서(220)가 존재하여 피킹 바구니(230)의 존재여부에 따라 롤러(210)의 회전 또는 정지를 롤러그룹별로 제어할 수 있다.
도 7(a)에서, 특정 사유에 의해 1번 롤러그룹이 정지한 경우에도 2번 롤러그룹 위는 공간이 비어 있으므로, 2,3번 롤러그룹은 2번 피킹 바구니를 이동시키기 위해 계속 회전할 수 있다.
도 7(b)에서, 2번 피킹 바구니가 2번 롤러그룹에 도착한 것을 센서(220)가 감지한 경우에는 1번 피킹 바구니와의 충돌을 방지하기 위해 2번 롤러그룹의 회전을 정지할 수 있다.
결국 컨베이어 벨트(200) 구간에서는 롤러그룹 단위로 하나의 버퍼(Buffer)가 형성될 수 있다. 즉, 진행 방향의 다음 구간 상태에 따라 롤러(210)의 회전 또는 정지 여부를 제어할 수 있어서, 특정한 사유에 의해 피킹 바구니(230)의 진행이 불가한 경우 롤러그룹마다 하나의 피킹 바구니(230)를 대기시킬 수 있어서 버퍼링(Buffering) 기능을 수행할 수 있다.
도 8은, 다양한 실시예들에 따라 화재 발생시 방화 셔터가 컨베이어 벨트를 통과하는 과정을 도시한 도면이다.
도 8을 참조하면, 매장(100) 천장 부근에 설치되는 컨베이어 벨트(200)는 화재감지시 자동으로 하강하는 방화 셔터(250)의 통로를 확보하기 위하여 롤러그룹 사이에 독립된 IDLE 롤러(211)를 둘 수 있다. 여기서, IDLE 롤러(211)가 차지하는 공간은 방화 셔터(250)의 두께 이상으로 함이 바람직하다.
IDLE 롤러(211)는 롤러그룹 중 가장 바깥쪽에 배치된 롤러와 피봇부(213)를 통해서 연결되고, 피봇부(213)는 가장 바깥쪽에 배치된 롤러의 회전축을 중심으로 시계방향으로 90도 회전하여 IDLE 롤러(211)가 하강할 수 있다.
방화 셔터(250) 상승 후에는 다시 피봇부(213)가 가장 바깥쪽에 배치된 롤러의 회전축을 중심으로 반시계방향으로 90도 회전하여 IDLE 롤러(211)가 상승할 수 있다.
화재 발생시 화재를 감지하고 방화 셔터(250)가 하강하도록 제어하는 동시에 접점신호를 발생시키는 중계기(251)와, 방화 셔터(250)가 지나갈 수 있는 통로를 확보하기 위해서 접점신호를 받아 IDLE 롤러(211)가 하강하도록 제어하는 PLC(Programmable Logic Controller, 252)가 함께 구성될 수 있다.
도 9는, 다양한 실시예들에 따라 화재 발생시 방화 셔터가 컨베이어 벨트를 통과하는 과정을 나타낸 흐름도이다.
도 9를 참조하면, 동작 S250에서, 화재발생시 중계기(251)가 화재센서를 통해서 화재발생을 감지할 수 있다.
동작 S260에서, 화재발생을 감지한 중계기(251)는 접점신호를 발생시켜 PLC(252)에 화재발생을 알리는 신호를 전달할 수 있다.
동작 S270에서, 접점신호를 받은 PLC(252)는 피봇부(213)를 제어하여 IDLE 롤러(211)가 하강하도록 할 수 있다.
동작 S280에, IDLE 롤러(211)가 하강하면 방화 셔터(250)가 지나갈 수 있는 통로를 확보할 수 있다.
동작 S290에서, 확보된 통로를 통하여 방화 셔터(250)가 매장(100) 바닥까지 하강할 수 있다.
도 10은, 다양한 실시예들에 따라 패킹된 배송박스를 슈트로 출하하는 장치를 도시한 도면이다.
도 10을 참조하면, 패킹장(300)에서 패킹된 후 컨베이어 벨트(200)에 의해서 출하장(400)으로 이송된 복수개의 배송박스(430)들은 컨베이어 벨트(200) 양쪽에 설치된 제1 BCR(Bar Code Reader,411)이 바코드 정보를 판독한 후, 이에 따라 목적한 슈트(410)로 분배되는데, 이 과정에서 특정 슈트(410)에 가용량만큼의 배송박스(430)가 이미 적재되어 있는 경우, 즉 만재된 경우에는 별도의 버퍼 라인(420)으로 이동하여 대기할 수 있다.
슈트(410) 라인 또한, 상술한 롤러그룹별로 버퍼기능을 가지므로 일정량의 배송박스(430)가 대기할 수 있다.
도 11은, 다양한 실시예들에 따라 패킹된 배송박스를 슈트로 출하하는 과정을 나타낸 흐름도이다.
도 11을 참조하면, 동작 S410에서, 제1 BCR(Bar Code Reader)이 상기 배송박스의 바코드 정보를 판독하는 단계를 수행할 수 있다. 예를 들어, 컨베이어 벨트(200) 양쪽에 설치된 제1 BCR(411)이 패킹장(300)에서 출하장(400)으로 이동한 배송박스(430)의 바코드를 스캔할 수 있다.
동작 S420에서, 판독한 정보에 따라 배송박스의 목적 슈트를 배정하는 단계를 수행할 수 있다. 예를 들어, 제1 BCR(411)이 바코드 정보를 판독한 경우 배송지에 따라서 슈트(410)를 배정하고(S430), 바코드 불량이나 오류 등으로 바코드 정보 판독에 실패한 경우에는 분류 실패 프로세스에 따라 Reject Line으로 배송박스(430)를 배출할 수 있다(S421). 여기서, 각 슈트(410)들 중 어느 하나를 Reject Line으로 지정할 수 있다.
동작 S430에서, 배송박스(430)에 대한 슈트(410) 배정이 되지 않은 경우에는 슈트(410)로 배출하지 않고, 버퍼 라인(420)으로 이동하여 적재할 수 있다(S431).
동작 S440에서, 배정된 슈트의 만재 여부를 감지하는 단계를 수행할 수 있다. 여기서, 배송박스(430)에 대한 슈트(410)가 배정되었더라도 목적하는 슈트(410)가 만재상태인 경우에는 역시 버퍼 라인(420)으로 이동하여 적재할 수 있고(S431), 만재상태가 아니거나 해제된 경우에는 슈트(410)로 배출할 수 있다.
동작S460에서, 배송박스를 배송차량에 적재하는 단계를 수행할 수 있다. 예를 들어, 슈트(410)로 배출된 배송박스(430)는 대기하는 배송차량(510)에 상차할 수 있다.
도 12는, 다양한 실시예들에 따라 배송박스의 목적 슈트가 만재 상태인 경우 버퍼 라인에서 대기하는 과정을 도시한 도면이다.
도 12를 참조하면, 패킹장(300)에서 출하장(400)으로 이송된 배송박스(430)는 제1 BCR(411)에서의 바코드 정보 판독을 통하여 출하 슈트(410)가 배정될 수 있다. 만재센서(413)가 슈트(410)별 적재 상황을 감지하여, 배송박스(430)가 목적하는 슈트(410)가 만재상태인 경우 배송박스(430)는 슈트(410)로 분기되지 않고 그대로 선회할 수 있으며, 선회 후 제2 BCR(412)에서 다시 판독한 경우에도 목적 슈트(410)가 만재상태인 경우 배송박스(430)는 좌측 또는 우측의 버퍼 라인(420)으로 이동하여 대기할 수 있다. 만일 제2 BCR(412) 판독시점에 만재상태가 해제된 경우라면 배송박스(430)는 직진 후 선회하여 목적 슈트(410)로 분기될 수 있다.
도 13은, 다양한 실시예들에 따라 배송박스의 목적 슈트의 만재 상태가 해제된 경우 목적 슈트로 다시 이동하는 과정을 도시한 도면이다.
도 13을 참조하면, 만재센서(413)가 목적 슈트(410)의 만재상태가 해제된 것을 감지하면 버퍼 라인(420)의 컨베이어 벨트(200)를 이동시켜 버퍼 라인(420)에서 대기중이던 배송박스(430)를 목적 슈트(410)로 분기할 수 있다.
도 14는, 다양한 실시예들에 따라 출하된 배송박스가 배송차량에 상차 되는 모습을 도시한 도면이다.
도 14를 참조하면, 상술한 도 11에서의 과정을 거쳐서 슈트(410)로 배출된 배송박스(430)들은 대기중인 배송차량(510)에 상차하여 배송작업이 개시될 수 있다.
도 15는, 다양한 실시예들에 따라 최적의 배송계획을 수립하는 과정을 나타낸 흐름도이다.
도 15를 참조하면, 동작 S510에서, 복수개의 상품의 피킹 완료 정보를 수신하는 단계를 수행할 수 있다. 예를 들어, 매장(100)에서 작업자의 단말을 통하여 고객의 주문 상품이 피킹(Picking)이 완료되면 BOS(Back Office System)로 정보가 전송될 수 있다.
동작 S520에서, 배송계획 대상이 되는 고객의 주문정보를 조회하는 단계를 수행할 수 있다. 예를 들어, BOS가 배송 계획 대상이 되는 피킹완료 주문을 조회하고, 배송계획 수립 작업을 개시할 수 있다(S521).
동작 S530에서, 주문정보에 따른 배송 주소지의 좌표값을 획득하는 단계를 수행할 수 있다. 주문 정보는 BOS로부터 서버로 전송되어, 서버에서 주소 등을 이용하여 위치 좌표값을 얻는 지오코딩 작업을 수행하고, 배송계획 엔진에 업로드 할 데이터를 생성 및 전송할 수 있다(S531).
동작 S540에서, 획득한 좌표값에 기초하여 배송계획을 수립하는 단계를 수행할 수 있다. 배송계획 엔진은 업로드 된 데이터를 바탕으로 주문 상품에 대하여 소요 시간, 권역 등을 고려한 최적의 배송계획을 수립하여 수립 결과를 서버에 다시 전송할 수 있으며(S550), 서버는 이를 BOS에 전송할 수 있다(S551).
동작 S560에서, 교통정보 API를 호출하여 배송노선, 소요시간을 반영하여 상기 배송계획을 실시간으로 업데이트 하는 단계를 수행할 수 있다. 예를 들어, 점포 배송 담당 BOS는 배송계획 수립결과 정보를 수신하고 교통정보 API(예를 들어, T-map 등)를 호출하여 노선, 시간 등을 실시간으로 업데이트 할 수 있고, 최종적으로 배송계획 확정 결과를 확인할 수 있다(S561).
도 16은, 다양한 실시예들에 따라 배송을 관리하는 단말에 표시되는 화면 구성의 예시를 도시한 도면이다.
도 16을 참조하면, TMS(Transportation Management System)에 의하여 제어되는 단말의 화면에서 배송계획 메뉴 진입시(①) 배송차량(510)에 할당된 슈트(410)의 번호(②)와 별도의 상차가 필요한 상품, 즉 장척물이나 상차장 상품 등 패킹이 곤란한 상품의 수량(③)을 표시할 수 있다. 배송 주소 리스트에도 장척물이나 상차장 상품의 포함여부를 표시할 수 있고, 여기에 해당하는 상품 리스트(④)도 표시할 수 있다. 이를 통하여 배송 과정에서의 에러율을 감소될 수 있다.
상술한 본원 발명의 상품의 피킹, 패킹, 배송 방법 및 시스템은 종래 기술과 비교할 때 오프라인 매장에서 현재 판매되는 상품을 그대로 활용하여 특히 신선식품 등을 고객에게 최단 시간 내에 제공할 수 있고, 컨베이어 벨트가 화재 방재 과정에서 장애를 일으키지 않도록 제어할 수 있으며, 각 과정에 자동화 요소가 추가되어 작업 효율과 정확도가 높아지고 에러율이 감소되는 효과를 기대할 수 있을 것이다.
10: 종래 기술 영역
20: 본 발명의 영역
100: 매장
110: 진열대
200: 컨베이어 벨트
210: 롤러
211: IDLE 롤러
212: 벨트
213: 피봇부
220: 센서
230: 피킹 바구니
240: 수직 리프트
241: 투입부
242: 배출부
250: 방화 셔터
251: 중계기
252: PLC
300: 패킹장
400: 출하장
410: 슈트
411: 제1 BCR
412: 제2 BCR
413: 만재센서
420: 버퍼 라인
430: 배송박스
500: 상차장
510: 배송차량
20: 본 발명의 영역
100: 매장
110: 진열대
200: 컨베이어 벨트
210: 롤러
211: IDLE 롤러
212: 벨트
213: 피봇부
220: 센서
230: 피킹 바구니
240: 수직 리프트
241: 투입부
242: 배출부
250: 방화 셔터
251: 중계기
252: PLC
300: 패킹장
400: 출하장
410: 슈트
411: 제1 BCR
412: 제2 BCR
413: 만재센서
420: 버퍼 라인
430: 배송박스
500: 상차장
510: 배송차량
Claims (13)
- 매장에 배치된 복수개의 상품에 대한 피킹(Picking), 패킹(Packing) 및 배송과 관련된 정보를 제공하는 방법에 있어서,
프로세서가 복수개의 상품의 종류를 일반 상품, 장척물 및 상차장 상품 중 적어도 하나로 결정하는 단계;
수신부가 피킹 명령 및 상품 리스트를 수신하는 단계;
상기 수신부가 고객 단말로부터 상품 대체 동의 및 비동의에 대한 동의 정보를 획득하는 단계;
단말에 결합된 바코드 리더기가 상기 상품 리스트에 표시된 상기 복수개의 상품의 바코드 정보를 판독하는 단계;
상기 프로세서가 상기 피킹 명령 및 상기 상품 리스트에 따라 복수개의 상품을 피킹 대상으로 결정하는 단계;
상기 프로세서가 상기 피킹 대상으로 결정된 복수개의 상품 이송 요청을 송신하는 단계;
상기 프로세서가 상기 복수개의 상품을 배송박스에 패킹하도록 패킹 요청을 송신하는 단계;
상기 프로세서가 상기 배송박스를 출하할 것을 요청하는 출하 요청을 송신하는 단계; 및
상기 프로세서가 상기 배송박스를 고객에게 배송할 것을 요청하는 배송 요청을 송신하는 단계;를 포함하고,
상기 프로세서가 상기 복수개의 상품을 피킹 대상으로 결정하는 단계는
상기 프로세서가 상기 상품의 종류가 상기 일반 상품인 경우 일반 상품 피킹 요청을 송신하는 단계; 및
상기 프로세서가 상기 상품의 종류가 상기 장척물 및 상기 상차장 상품 중 하나인 경우 작업자 단말로 직접 피킹 요청 메시지를 전송하는 단계;를 포함하고,
상기 바코드 리더기가 상기 복수개의 상품의 바코드 정보를 판독하는 단계는
상기 프로세서가 상기 상품 리스트와 일치하는 상품이 매장에 존재하지 않는 경우, 상기 동의 정보가 동의에 대응되는 경우 가격이 더 높은 동종 상위 상품을 대체 상품으로 결정하고 상기 동의 정보가 비동의에 대응되거나 또는 상기 대체 상품이 부존재하는 경우 결품 처리 결과 정보를 송신하는 단계;를 포함하는, 방법.
- 제1항에 있어서,
상기 프로세서가 상기 복수개의 상품을 상기 피킹 대상으로 결정하는 단계는,
상기 단말에 결합된 바코드 리더기가 피킹 바구니에 표시된 바코드 정보를 판독하는 단계; 및
상기 프로세서가 판독한 피킹 바구니의 바코드 정보 및 판독한 상품의 바코드 정보에 대한 매칭 정보에 기초하여 상기 피킹 바구니에 상기 판독한 상품이 포함되는지 여부를 결정하는 단계;를 포함하는, 방법.
- 제2항에 있어서,
디스플레이가 상기 피킹 바구니에 상기 판독한 상품이 포함되는지 여부를 나타내는 상기 매칭 정보를 상기 작업자 단말에 디스플레이하는 단계;를 포함하고,
상기 디스플레이하는 단계는
상기 디스플레이가 바코드 스캔 불가 상품 및 동일 상품에 대한 복수 주문 여부에 기초하여 피킹 수량 조정 입력란을 제공하고,
상기 디스플레이가 부존재 상품 리스트를 제공하고,
상기 디스플레이가 부존재 상품 중 상기 동의 정보가 동의에 대응되는 경우 대체 버튼 및 결품 처리 버튼이 활성화되도록 하여 디스플레이하고,
상기 디스플레이가 상기 부존재 상품 중 상기 동의 정보가 비동의에 대응되는 경우 결품 처리 버튼만 활성화되도록 하여 디스플레이하는, 방법.
- 제2항에 있어서,
상기 프로세서가 상기 이송 요청을 송신하는 단계는,
상기 프로세서가 수직 리프트를 이용하여 상기 복수개의 상품을 적재하고 있는 피킹 바구니를 수직 이송할 것을 요청하는 수직 이송 요청을 송신하는 단계;
상기 프로세서가 상기 피킹 바구니를 컨베이어 벨트 위로 이송할 것을 요청하는 상기 컨베이어 벨트로의 이송 요청을 송신하는 단계; 및
상기 프로세서가 상기 컨베이어 벨트를 통해 상기 피킹 바구니를 수평 이송할 것을 요청하는 수평 이송 요청을 송신하는 단계를 더 포함하는, 방법.
- 제4항에 있어서,
상기 수직 리프트는,
하부에 위치한 투입부로 상기 피킹 바구니가 투입되면 수직 이송 후 상부에 위치한 배출부로 상기 피킹 바구니를 배출하며, 외부는 투명한 재질로 이루어진, 방법.
- 제4항에 있어서,
상기 컨베이어 벨트는,
복수개의 롤러와 하나의 벨트로 구성되는 복수개의 롤러그룹을 포함하고, 각 롤러그룹마다 하나의 센서를 구비하는, 방법.
- 제6항에 있어서,
상기 프로세서가 상기 수평 이송 요청을 송신하는 단계는,
상기 수신부가 상기 센서로부터 해당 롤러그룹 위의 피킹 바구니의 존재 여부에 대한 감지 결과 정보를 획득하는 단계;
상기 감지 결과 정보에 기초하여 상기 피킹 바구니가 감지되는 경우 상기 컨베이어 벨트의 진행방향을 기준으로 직전의 롤러그룹에 대한 회전 정지 요청을 송신하는 단계; 및
상기 감지 결과 정보에 기초하여 상기 피킹 바구니가 감지되지 않는 경우 상기 컨베이어 벨트의 진행방향을 기준으로 직전의 롤러그룹에 대한 회전 유지 요청을 송신하는 단계;를 더 포함하는, 방법.
- 제6항에 있어서,
상기 컨베이어 벨트는,
상기 롤러그룹 사이에 위치하는 IDLE 롤러; 및
상기 롤러그룹의 최외측 롤러의 회전축과 상기 IDLE 롤러의 회전축을 연결하는 피봇부를 더 포함하고,
상기 프로세서는 화재발생시 PLC(Programmable Logic Controller)의 제어에 따라 상기 피봇부가 상기 최외측 롤러의 회전축을 중심으로 아래쪽 방향으로 90도 회전함에 따라 상기 IDLE 롤러가 하강하여 방화 셔터가 지나갈 수 있는 통로에 대한 정보를 획득하는, 방법.
- 제1항에 있어서,
상기 출하 요청을 송신하는 단계는,
제1 BCR(Bar Code Reader)이 상기 배송박스의 바코드 정보를 판독하는 단계;
판독한 정보에 따라 상기 프로세서가 상기 배송박스에 대한 목적 슈트를 결정하는 단계;
상기 프로세서가 결정된 상기 목적 슈트에 대한 제 1 만재 여부 정보를 획득하는 단계;
상기 프로세서가 상기 제 1 만재 여부 정보에 기초하여 상기 목적 슈트가 만재 상태가 아닌 경우 상기 배송박스를 상기 목적 슈트로 이송할 것을 요청하는 상기 목적 슈트로의 이송 요청을 송신하는 단계; 및
상기 프로세서가 상기 배송박스를 배송차량에 적재할 것을 요청하는 상기 배송차량에 대한 적재 요청을 송신하는 단계를 더 포함하는, 방법.
- 제9항에 있어서,
상기 제1 BCR이 상기 배송박스의 바코드 정보를 판독하는 단계에서,
상기 바코드 정보의 판독이 불가한 경우 상기 프로세서가 상기 배송박스를 별도의 Reject Line으로 이송할 것을 요청하는 상기 Reject Line으로의 이송 요청을 송신하는 단계를 더 포함하는, 방법.
- 제9항에 있어서,
상기 프로세서가 상기 목적 슈트를 결정하는 단계는
상기 프로세서가 상기 목적 슈트가 결정되지 않은 경우에는 상기 배송박스를 버퍼 라인에 적재할 것을 요청하는 상기 버퍼 라인에 대한 적재 요청을 송신하는 단계를 더 포함하는, 방법.
- 제9항에 있어서,
상기 프로세서가 상기 만재 여부 정보를 획득하는 단계는,
상기 프로세서가 상기 만재 여부 정보에 기초하여 상기 목적 슈트가 만재 상태인 경우 상기 배송박스가 선회할 것을 요청하는 선회 요청을 송신하는 단계;
제2 BCR이 상기 선회 요청에 따라 선회한 배송박스의 바코드 정보를판독하는 단계;
상기 프로세서가 상기 제2 BCR을 통한 상기 바코드 정보가 판독되는 시점에 상기 목적 슈트에 대한 제 2 만재 여부 정보를 획득하는 단계; 및
상기 프로세서가 상기 제 2 만재 여부 정보에 기초하여 상기 목적 슈트가 만재 상태가 아닌 경우 상기 배송박스를 상기 목적 슈트로 이송할 것을 요청하는 상기 목적 슈트로의 이송 요청을 송신하고, 상기 목적 슈트가 만재 상태인 경우 상기 배송박스가 버퍼 라인에 적재될 것을 요청하는 상기 버퍼 라인에 대한 적재 요청을 송신하는 단계;를 더 포함하는, 방법.
- 제1항에 있어서,
상기 프로세서가 상기 배송 요청을 송신하는 단계는,
상기 수신부가 상기 작업자 단말로부터 상기 복수개의 상품의 피킹 완료 정보를 수신하는 단계;
상기 프로세서가 배송계획 대상이 되는 고객에 대한 주문정보를 획득하는 단계;
상기 프로세서가 상기 주문정보에 기초하여 배송 주소지의 위치를 나타내는 위치 좌표값을 획득하는 단계;
상기 프로세서가 상기 위치 좌표값에 기초하여 배송 계획 정보를 획득하는 단계;
상기 프로세서가 상기 배송 계획 정보를 저장하는 단계;
상기 수신부가 교통정보 API를 통해 상기 위치 좌표값에 기초하여 상기 배송 주소지에 대한 배송노선 정보 및 소요시간 정보를 획득하는 단계; 및
상기 프로세서가 상기 배송노선 정보 및 상기 소요시간 정보에 기초하여 상기 배송 계획 정보를 업데이트 하는 단계;를 더 포함하는, 방법.
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|---|---|---|---|
| KR1020210008001A KR102620839B1 (ko) | 2021-01-20 | 2021-01-20 | 상품의 피킹, 패킹, 배송 방법 및 시스템 |
| PCT/KR2022/001013 WO2022158865A2 (ko) | 2021-01-20 | 2022-01-20 | 상품의 피킹, 패킹, 배송 방법 및 시스템 |
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|---|---|---|---|
| KR1020210008001A KR102620839B1 (ko) | 2021-01-20 | 2021-01-20 | 상품의 피킹, 패킹, 배송 방법 및 시스템 |
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