KR20100053362A - 다품목 배송을 위한 피킹 상품의 검품방법 및 그 검품장치 - Google Patents

Abstract

본 발명은 카톤박스(Carton Box) 내부로 피킹(Picking)된 상태의 상품을 검사하기 위한 방법과 장치에 관한 것으로, 특히 하향 경사상의 공급대를 통해 피킹상품이 수용된 카톤박스가 공급되면, 상기 공급대의 단부에 위치한 바코드검출대는 카톤박스에 표시된 정보를 스캐닝하게 되고, 바코드검출대를 통과하여 중량검출대로 운반된 카톤박스는 칭량수단에 의해 정확한 중량의 계측이 이루어지는 것이며, 카톤박스의 바코드 정보와 상기 칭량 결과가 일치하는 경우에는 카톤박스의 패킹과정을 통해 분류장으로 운반되게 함으로써, 카톤박스 내의 상품에 대한 누적 중량의 칭량을 통해 피킹 오류를 신속하게 판명하여 표시되게 하므로 매우 신속한 검품 공정이 이루어짐은 물론 작업자에 의한 상품의 개별 확인이 불필요하므로 배치되는 작업자 수의 감축으로 인한 인건비의 절감 효과가 매우 뚜렷한 것이며, 검품 시간의 단축으로 인해 대량의 피킹 상품을 단시간 내에 효과적으로 검품 처리할 수 있어 물류비의 절감은 물론 검품 시설의 축소에 따른 경제적 효과가 매우 뛰어난 특징을 갖는 것이다.

카톤박스, 피킹, 검품, 칭량, 바코드, 패킹, 화장품

Description

다품목 배송을 위한 피킹 상품의 검품방법 및 그 검품장치 {Method and apparatus for examining picked goods for multi-article delivery}

본 발명은 카톤박스(Carton Box) 내부로 피킹(Picking)된 상태의 상품을 검사하기 위한 방법과 장치에 관한 것으로, 특히 카톤박스 내에 피킹된 상품을 패킹하는 단계에 앞서 피킹된 상태의 상품의 수량이나 종류를 전체 칭량을 통해 정확하게 검사함에 따라 출하지시서(Shipping invoice)의 내용에 따른 정확한 물류의 배송이 이루어질 수 있게 한 것이다.

통상적으로, 백화점이나 편의점(convenience store) 등의 각 점포로 납입되는 수주(受注) 상품은 상품의 집배 기지인 배송센터에서 차량 운송수단 등에 의하여 배송된다. 배송되는 상품은 각 상품의 벤더(vendor) 또는 생산자에 의해 정리되어 물류 배송센터에 입고되며, 상기 물류 배송 센터에서는 각 점포마다 주문에 따른 다른 많은 종류의 제품을 필요량에 따로 분배하여, 납입처의 각 점포별로 배송하는 것이다.

상품의 벤더로부터 배송센터(물류 센터)에 납입된 상품은 예를 들면, 입하 도크(dock)로 재고용과 통과용으로 나누어지고, 재고용 상품은 팰릿 단위, 카 톤(carton) 단위, 혹은 피스 또는 볼 단위로 재고 영역에 보관된다.

보관에는 예를 들면 입체 자동 창고(AS/RS: Automated Storage/Retrieval System) 또는 포크리프트 격납식 팰릿 랙(pallet rack)이 사용된다. 랙 선반에 격납된 팰릿 상의 상품 등은 피킹(picking) 작업자에 의해, 출하 정보에 근거하여 꺼내지고, 피킹용 컨베이어에 적재하여 출하된다. 여기서 출하 정보라 함은 다수의 점포로부터의 상품을 주문받아 지역별, 상점별로 출지하는 출하지시서(Shipping invoice)를 의미한다. 즉, 배송지별 피킹 리스트이다.

이때, 화장품 등과 같은 상품은 각 점포로부터 수주되는 양이 카톤(박스) 또는 팰릿 단위가 아니라 피스 단위의 단품 형태로 되는 경우가 거의 95%이상을 차지한다. 따라서 다품종 소량의 상품을 다수의 수주 점포로 배송하는 화장품의 물류 배송 센터에서는 피킹 작업자의 수작업에 의한 피킹(picking) 및 패킹(packing)이 이루어질 수밖에 없는 구조를 갖고 있다.

위와 같이 상점별로 주문받은 다품종 소량 상품을 물류 배송 센터 내에서 피킹한 후 패킹하여 배송하기 위해서는 물류 배송 센터의 해당 로케이션(location)별 랙(rack)의 카톤박스에 적재된 해당 상품을 정확한 수량과 종류로 피킹해야만 가능하다.

현재 다품종 소량의 상품을 전문적으로 배송하는 물류 배송 센터는 출지 작업 지시서를 피킹 작업자가 일일이 확인하면서 수동으로 해당 로케이션의 랙에 적재된 카톤박스에서 해당 상품을 피킹하고 있는 실정이다. 상기와 같이 수작업에 의해 피킹이 완료되면, 검품(피킹 상품의 정확여부 및 주문상품의 개수 확인)공정을 통해 피킹 상품과 작업지시서의 상품 일치여부를 확인하여 패킹하여 배송하고 있다.

따라서, 다품종 소량 상품을 전문적으로 배송하는 물류 배송 센터에는 피킹과 배송지별로 피킹된 상품이 정확한지를 검품하는 검품 공정의 복잡성으로 인하여 물류 비용이 증가하고 배송 지연이 빈번하게 발생하고 있는 실정이다.

즉, 일반적인 피킹과 검품 및 패킹과정을 살펴보면 도 1의 도시와 같이 작업지시서 내의 상품을 충분히 수용할 수 있을 정도의 카톤박스를 구비한 상태에서, 상기의 카톤박스 내에 작업지시서 상의 상품 목록을 육안 확인하며 해당 상품에 대한 피킹과정을 수행하게 된다.(S100)

이와 같은 피킹과정이 종료되면 상기의 카톤박스를 검품대로 이동시켜 카톤박스의 표면에 부착된 바코드를 스캐닝하여 모니터 등의 출력수단을 통해 작업지시서와 준하는 내용이 출력되게 하는 것이다. 이에 따라 상기의 모니터에는 피킹되는 제품의 품명과 수량 및 용량, 배송처 등이 표시될 것이다.(S110)

이와 같은 상태에서 작업자는 카톤박스 내부로 피킹된 상품을 역으로 하나씩 꺼내가며 개별적인 바코드 스캐닝을 수행하게 되는 것인데(S120), 동일 제품이 다수개 포함되어 있는 경우에는 해당 상품에 대한 수량을 입력수단을 통해 정확하게 입력하는 과정을 거치는 것이다.(S130)

상기와 같이 패킹상자 내부의 상품을 꺼내어 검품하는 과정이 종료되고, 작업지시서에 표시된 종류와 수량 및 용량 등이 정확하게 일치하면 작업자는 해당 상품에 대한 검품이 완료되었음을 입력하게 되는 것이고(S140), 검품완료가 이루어진 상태에서 상기와 같이 인출된 제품을 카톤박스의 내부로 다시 집어 넣은 후 카톤박스에 대한 패킹작업이 이루어지는 것이다.(S150)

또한, 카톤박스에 대한 패킹작업이 완전히 이루어지면 상기의 카톤박스는 이송수단을 통해 분류장으로 운반될 것이며(S160), 상기와 같은 분류장에서는 카톤박스 표면의 파코드 정보를 통해 배송처를 확인하여 물류의 배송 절차가 이루어지는 것이다.

이때, 상기의 검품과정(S120)에서 수량이나 종류 또는 용량 등에 대한 오류가 발생하는 경우에는 상기의 카톤박스 전체에 대한 상품의 피킹 보완이 이루어질 것이며, 이와 같은 상태의 카톤박스는 재검품단계(S170)를 거쳐 패킹작업(S150)을 수행한 이후 분류장으로 운반되는 과정을 거치는 것이다.

이에 따라, 상기와 같은 피킹 상품에 대한 검품방법은 지극히 작업자의 인력에 의존하고 있는 실정이고, 작업자는 피킹된 상품의 개별 검사는 물론 패킹을 위한 재포장 등의 작업을 연속적으로 반복하여야 하므로 검품 지연의 원인은 물론 집중력 저하로 인해 부정확한 검품이 이루어지는 문제점이 있는 것이다.

즉, 상기한 바와 같이 작업자에 의해 카톤박스로 피킹된 상품들은 검품작업자에 의해 카톤박스의 외부로 일일이 꺼내어지며 바코드 스캔 및 수량 입력과정을 거쳐야 하면서도, 검품이 종료된 제품은 카톤박스 내에 재차 투입한 후 패킹하여야 하므로 지나치게 작업자의 노동력에 의존하는 검품방식으로 인해 검품지연의 직접적인 원인으로 작용하고 있는 것이며,

바코드 스캐닝을 위한 작업자와 카톤박스 내부로의 적재를 위한 작업자 및 패킹을 위한 작업자 등 많은 수의 작업자가 동시에 투입되어야 하므로 인건비의 상승 요인으로 인한 생산성 저하 및 제조원가 상승의 원인으로 지목되고 있는 실정인 것이다.

본 발명은 전기한 바와 같은 문제점을 개선한 것으로서, 하향 경사상의 공급대를 통해 피킹상품이 수용된 카톤박스가 공급되면, 상기 공급대의 단부에 위치한 바코드검출대는 카톤박스에 표시된 정보를 스캐닝하게 되고, 바코드검출대를 통과하여 중량검출대로 운반된 카톤박스는 칭량수단에 의해 정확한 중량의 계측이 이루어지는 것이며, 카톤박스의 바코드 정보와 상기 칭량 결과가 일치하는 경우에는 카톤박스의 패킹과정을 통해 분류장으로 운반되게 함으로써, 작업자에 의한 수작업이 거의 요구되지 아니하므로 인건비의 절감은 물론 빠른 검품과정으로 인해 대량의 카톤박스에 대한 검품이 신속하게 이루어져 종래의 검품과정에서 발생하는 제반의 문제점을 합리적으로 극복한 다품목 배송을 위한 피킹 상품의 검품방법 및 그 검품장치를 제공함에 본 발명의 목적이 있는 것이다.

상기한 바와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명은, 하향 경사상의 공급대와, 바코드 스캐너를 갖는 바코드검출대와, 칭량수단을 갖는 중량검출대와, 디스플레이를 갖는 결과표시대와, 패킹수단을 갖는 패킹작업대와, 운반수단을 갖는 분류대를 순차적으로 나열 구성하되, 공급대를 통해 바코드 검출대로 운반된 카톤박스의 표면 바코드를 스캐닝하여 카톤박스 내부로 피킹될 상품의 정보를 인지하고, 중량검출대를 통해 카톤박스 내의 피킹 상품에 대한 전체 칭량이 이루어지게 하며, 바코드에 의한 기준 중량과 칭량된 중량의 대비하여 디스플레이를 통해 결과가 출 력되게 하며, 정상 피킹된 카톤박스는 패킹작업대에서의 패킹이 이루어지게 하고, 패킹된 카톤박스는 분류대의 운반수단을 통해 분류장으로 운반되도록 구성하여 이루어지는 것이다.

본 발명은, 카톤박스 내의 상품에 대한 누적 중량의 칭량을 통해 피킹 오류를 신속하게 판명하여 표시되게 하므로 매우 신속한 검품 공정이 이루어짐은 물론 작업자에 의한 상품의 개별 확인이 불필요하므로 배치되는 작업자 수의 감축으로 인한 인건비의 절감 효과가 매우 뚜렷한 것이며, 검품 시간의 단축으로 인해 대량의 피킹 상품을 단시간 내에 효과적으로 검품 처리할 수 있어 물류비의 절감은 물론 검품 시설의 축소에 따른 경제적 효과가 뛰어난 특징을 갖는 것이다.

본 명세서 및 청구범위에 사용된 용어나 단어는 통상적이거나 사전적인 의미로 한정해서 해석되어서는 아니 되며, 발명자는 자신의 발명을 가장 최선의 방법으로 설명하기 위해 용어의 개념을 적절하게 정의할 수 있다는 원칙에 입각하여 본 발명의 기술적 사상에 부합하는 의미와 개념으로 해석되어야만 한다.

이하 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예를 상세히 설명하기로 한다.

도 2는 본 발명에 따른 피킹 상품에 대한 검품 공정별 블럭도이고, 도 3은 본 발명에 의한 검품장치의 전체 구성을 보인 정면도이며, 도 4는 본 발명에 의한 검품장치의 전체 구성을 보인 평면도이다.

본 발명에 따른 피킹 상품에 대한 검품방법을 검품장치에 따른 공정별 과정에 의해 설명하면, 우선 상기의 검품장치는 일측의 공급대(10)와 바코드검출대(20) 및 중량검출대(30)와 결과표시대(40) 및 패킹작업대(50)와 분류대(60)로 이루어져 있는 것이다.

이때, 상기의 공급대(10)는 바코드검출대(20)를 향하여 하향 경사상으로 이루어져 있고, 상기 경사각을 따라 다수의 로울러가 연속하여 나열된 로울러 운반체(11)의 구성으로 이루어져 있는 것이다.

또한, 바코드검출대(20)에는 컨베이어벨트(22)가 구비되어 있고 컨베이어벨트(22)의 일측에는 별도의 바코드 스캐너(21)가 고정 설치되어 있는 것이다.

상기의 중량검출대(30)에는 역시 회전 가능한 컨베이어벨트(32)가 구비되어 있고 컨베이어벨트(32)의 하측에는 칭량수단(31)이 내장되어 있는 것이다.

또한, 결과표시대(40)에는 모니터 또는 경광등으로 된 디스플레이(41)가 고정 설치되어 있으며, 패킹작업대(50)에는 박스의 외면을 테이핑 하거나 밴딩 처리하기 위한 공지의 패킹수단(51)이 장착되어 있는 것이다.

상기의 분류대(60)에는 로울러 이송수단 등으로 된 운반수단(61)이 장착되어 있는 것이다.

이에 따라 작업지시서에 따라 지정된 수량과 품목의 제품이 피킹되면 상기와 같은 피킹 상품을 별도의 카톤박스(70) 내에 투입시킨 상태에서(S10), 이를 공급대(10)로 투입하게 되면 상기의 카톤박스(70)는 공급대(10)의 경사각에 의해 로울러 운반체(11)를 따라 바코드 검출대(20)로 이동하게 되는 것이다.(S20)

이때, 상기의 바코드검출대(20)에는 컨베이어벨트(22)가 회전하고 있는 상태이므로 상기와 같은 카톤박스(70)는 컨베이어벨트(22)의 회전을 통해 바코드검출대(20)의 일측에서 타측으로 운반되는 것이고, 이와 같은 운반과정에서 바코드 스캐너(21)를 통해 카톤박스(70) 표면에 표시된 바코드를 스캐닝 또는 리딩하게 되는 것이다.(S30)

이와 같이 상기의 카톤박스(70)에 대한 바코드 스캐닝이 이루어지면 그에 대한 정보는 중량검출대(30) 내의 칭량수단(21) 또는 디스플레이(41)로 전달되는 것이고, 바코드검출대(20)의 컨베이어벨트(22)가 회전됨에 따라 상기의 카톤박스(70)는 중량검출대(30)의 상측으로 운반될 것이다.

또한, 중량검출대(30)의 컨베이어벨트(32)가 구동하여 상기의 카톤박스(70)가 칭량수단(31)의 상측에 위치하면 상기 컨베이어벨트(32)의 구동을 멈춘 상태에서 카톤박스(70)에 대한 전체 중량의 칭량이 이루어지는 것이다.

이때, 상기의 칭량수단(31)은 로드셀 등의 일반적인 중량 계측 수단일 것이며, 칭량수단(31)에 의해 계측되는 카톤박스(70)의 전체 중량은 카톤박스(7)의 중량을 제외한 내부의 피킹 상품에 대한 전체 중량의 계측이 이루어져야 할 것이다.

이와 같은 칭량수단(31)에 의한 피킹 상품의 전체 칭량이 이루어지면 상기의 계측중량은 선행하는 바코트검출대(20)에서의 기준 중량과의 비교를 통해 오차 범위내에 포함될 경우에는 정상 상태를 출력하고, 오차 범위를 벗어난 경우에는 비정상 상태임을 출력하게 되는 것이다.

즉, 예를 들어 작업지시서에 기재된 상품 목록에 대한 전체의 기준 중량이 5Kg이라고 가정한다면, 카톤박스 내에 다른 상품이 피킹되었거나 피킹될 상품의 수량이 부족 또는 과다한 경우 상기의 기준 중량과 카톤 박스의 중량이 서로 일치하지 않을 것이므로, 이와 같은 경우에는 즉시 디스플레이(41)를 통해 비정상적인 피킹이 이루어졌음을 출력하게 되는 것이다.

반면에 기준 중량과 카톤박스(70)의 중량을 대비하여 일치된 결과를 얻었을 경우에는 디스플레이(41)를 통해 정상적인 피킹이 이루어졌음을 표시 또는 출력하면 되는 것이다.(S50)

이와 같이 전체 중량에 대한 칭량 방법을 통해 적합한 피킹이 이루어졌음이 판명된 상태에서 상기의 카톤박스(70)는 패킹작업대(50)로 운반될 것이며, 패킹작업대(50) 상의 카톤박스(70)는 테이프에 의한 패킹 또는 밴드에 의한 패킹수단(51)을 통해 안전한 패킹이 이루어질 수 있을 것인데, 상기와 같은 테이프 또는 밴드에 의한 패킹수단(51)은 일반적인 패킹방법과 장치이므로 상세한 설명은 생략하기로 한다.(S60)

상기와 같은 패킹공정이 종료된 상태의 카톤박스(70)는 로울러 운반수단 또는 컨베이어 벨트에 의한 운반수단(61)을 갖는 분류대(60)로 운반되는 것이고, 상기의 분류대(60)는 공급받은 카톤박스(70)를 분류장으로 운반시켜 주문처나 판매처 또는 요구자에게 물류 취급과정을 통해 신속하게 공급될 수 있는 것이다.(S70)

이때, 상기와 같은 칭량과정에서 기준 중량과 카톤박스(70)의 전체 중량이 허용 범위 내의 오차에 속할 경우에는 정상으로 출력될 것이나, 잘못된 피킹으로 인해 기준 중량과 칭량 중량이 상이할 경우에는 디스플레이(41)에 의한 피킹 오류 가 신속하게 출력되도록 한 것이다.

상기와 같이 피킹 잘못에 의한 오류가 발생하면 작업자는 결과표시대(40) 상의 카톤박스(70)를 패킹작업대(50)로 운반하지 않고, 상기 결과표시대(40)를 통해 구분 분류되게 함으로서, 별도의 작업자가 카톤박스(70)의 내의 상품을 일일이 육안 확인하거나 스캐닝을 통해 상품의 교체 또는 추가는 물론 작업지시서와 일치하도록 상품에 대한 재검사 과정을 수행하면 되는 것이다.(S80)

이에 따라 정상적인 피킹이 이루어진 상태에서는 카톤박스 내의 전체 중량만 정확하게 칭량하여 기준 중량과 비교하는 것으로 검품이 종료되므로, 물류 시스템에서의 병목 구간으로 인식되고 있는 검품 시간과 설비에 대한 단축과 축소가 이루어지는 것이며, 더욱 합리적이고 효율적인 검품이 이루어지므로 매우 경제적인 것이다.

이상과 같은 본 명세서에 기재된 실시예와 도면에 도시된 구성은 본 발명의 가장 바람직한 일실시예에 불과할 뿐이고 본 발명의 기술적 사상을 모두 대변하는 것은 아니므로, 이들을 대체할 수 있는 다양한 균등물과 변형 예들이 있을 수 있음을 이해하여야 한다.

도 1은 종래의 피킹 상품에 대한 검품 공정별 블럭도

도 2는 본 발명에 따른 피킹 상품에 대한 검품 공정별 블럭도

도 3은 본 발명에 의한 검품장치의 전체 구성을 보인 정면도

도 4는 본 발명에 의한 검품장치의 전체 구성을 보인 평면도

* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명 *

10 : 공급대 11 : 로울러 운반체

20 : 바코드검출대 21 : 바코드 스캐너

22 : 컨베이어벨트

30 : 중량검출대 31 : 칭량수단

32 : 컨베이어벨트

40 : 결과표시대 41 : 디스플레이

50 : 패킹작업대 51 : 패킹수단

60 : 분류대 61 : 운반수단

70 : 카톤박스

Claims (4)

1. 작업지시서에 표시된 상품 목록과 수량에 준하는 피킹과정을 수행하고(S10), 카톤박스 내에 피킹된 상품을 적재하여 검품대로 투입하는 과정을 수행하며(S20),

   이동하는 카톤박스의 바코드를 스캐닝하여 카톤박스 내부에 피킹될 상품의 종류와 수량 및 용량을 인지하는 정보 확인 과정을 수행하고(S30),

   이동하는 카톤박스의 전체 중량에 대한 칭량 과정을 수행하며(S40),

   칭량된 중량과 기준 중량을 대비하여 정상과 비정상을 출력하는 과정을 수행하며(S50),

   정상 피킹된 상태의 카톤박스를 포장하는 패킹과정을 수행하고(S60),

   패킹된 카톤박스는 분류장으로 운반되게 하는 과정(S70)을 수행함을 특징으로 하는 다품목 배송을 위한 피킹 상품의 검품방법.
2. 제 1항에 있어서,

   칭량된 중량과 기준 중량의 대비 오차에 따라 비정상 상태의 출력이 이루어지면, 상기의 카톤박스는 수작업에 의해 재검품 과정을 수행하고(S80), 수작업에 의한 검품이 종료된 상태의 카톤박스는 패킹과정으로 이동되게 함을 특징으로 하는 다품목 배송을 위한 피킹 상품의 검품방법.
3. 공급대(10)와, 바코드 스캐너(21)를 갖는 바코드검출대(20)와, 칭량수단(31) 을 갖는 중량검출대(30)와, 디스플레이(41)를 갖는 결과표시대(40)와, 패킹수단(51)을 갖는 패킹작업대(50)와, 운반수단(61)을 갖는 분류대(60)를 순차적으로 나열 구성하되,

   공급대(10)를 통해 바코드 검출대(20)로 운반된 카톤박스(70)의 표면 바코드를 스캐닝하여 카톤박스(70) 내부로 피킹될 상품의 정보를 인지하고, 중량검출대(30)를 통해 카톤박스(70) 내의 피킹 상품에 대한 전체 칭량이 이루어지게 하며, 바코드에 의한 기준 중량과 칭량된 중량의 대비하여 디스플레이(41)를 통해 결과가 출력되게 하며, 정상 피킹된 카톤박스(70)는 패킹작업대(50)에서의 패킹이 이루어지게 하고, 패킹된 카톤박스(70)는 분류대(60)의 운반수단(61)을 통해 분류장으로 운반되도록 구성함을 특징으로 하는 다품목 배송을 위한 피킹 상품의 검품장치.
4. 제 3항에 있어서,

   공급대(10)는 바코드검출대(20)를 향하여 하향 경사상으로 배치된 로울러 운반체(11)로 구성됨을 특징으로 하는 다품목 배송을 위한 피킹 상품의 검품장치.

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