KR101754403B1 - 의약품 중량 자동 검수 시스템 - Google Patents

Abstract

본 발명에 따른 의약품 중량 자동 검수 시스템은, 구매자로부터 입력된 의약품의 종류, 수량 및 예상중량을 포함하는 구매정보가 기록된 인식카드; 상기 구매정보에 따라 의약품을 보관하는 복수의 랙으로부터 피킹된 상기 의약품이 담겨지는 피킹박스; 상기 피킹박스를 임시 수용하는 것으로서, 간이저울을 포함하는 카트; 상기 피킹박스의 중량을 측정하는 중량저울을 구비한 상태에서, 투입구로 투입된 상기 의약품이 담겨진 피킹박스를 출고구 및 반송구 중 어느 하나로 이동시키는 자동 검수 장치; 상기 중량저울에서 측정된 중량과 상기 구매정보에 포함된 예상중량을 비교하여 상기 자동 검수 장치의 상기 출고구 및 상기 반송구 중 어느 하나로 상기 피킹박스를 이동 제어하는 컨트롤러;를 포함하는 것을 특징으로 한다.

Description

의약품 중량 자동 검수 시스템{Automatic Checking Method for Medicine Delivery Examination System}

본 발명은 의약품 중량 자동 검수 시스템으로서, 보다 상세히는 다종 의약품의 배송을 위해 출하요청을 받으면 그 내용에 따라 정확하게 의약품을 선택하여 포장 및 배송할 수 있도록 하되, 최종 출고 이전에 의약품을 담은 상자의 중량을 측정하여 의약품의 예상 중량과 실측된 중량을 비교함으로써 의약품의 오배송을 방지할 수 있는 의약품 중량 자동 검수 시스템에 관한 것이다.

일반적으로 약국이나 병원 등으로 납입되는 수주(受注) 약품은 약품의 판매회사에서 차량 운송수단 등에 의하여 배송된다. 배송되는 약품은 각 약품의 벤더(vendor) 또는 생산자에 의해 판매회사에 입고되며, 상기 판매회사에서는 각 약국이나 병원마다 주문에 따른 다른 많은 종류의 약품을 필요량에 따라 분배하여, 납품처의 각 점포별로 배송하게 된다.

약품의 벤더 또는 생산자로부터 판매회사에 입고된 약품은 창고의 약품보관선반에 보관된다. 약품보관선반에 적재된 약품은 피킹(picking) 작업자에 의해 출하지시서에 근거하여 발주수량 만큼 피킹(picking)된 후 발주제품과 수량을 확인하고, 패킹용 박스에 담겨져 출하대에서 검품을 실시한 후 출하된다. 여기서 출하 정보라 함은 다수의 약국이나 병원으로부터 약품을 주문받아 약국별, 병원별로 출하하는 출하지시서(Shipping invoice)를 의미한다. 즉, 배송지별 피킹 리스트이다.

이때, 약품과 같은 상품은 각 주문처로부터 수주되는 주문양이 카톤박스 또는 팰릿 단위가 아니라 단품 형태로 주문되는 경우가 대부분을 차지한다. 따라서 다품종 소량의 상품을 다수의 주문처로 배송하는 약품 판매회사에서는 피킹 작업자의 수작업에 의한 피킹(picking) 및 패킹(packing)이 이루어질 수밖에 없는 구조를 갖고 있다.

또한, 향정신성의약품의 경우에는 입고와 출고에 따른 재고관리가 철저히 이루어져야 하는 데에도 불구하고 종래의 경우에는 피킹 작업자의 도덕성에 의존할 수 밖에 없는 창고 시스템이어서 향정신성의약품 유출 사고가 빈발했다.

위와 같이 주문처별로 주문받은 다품종 소량 약품을 약품판매회사에서 피킹한 후 패킹하여 배송하기 위해서는 약품판매회사 창고 약품보관선반의 해당 로케이션(location)별 랙(rack)에 적재된 해당 약품을 정확한 수량과 종류로 피킹해야만 하고, 향정신성의약품의 경우에는 출하지시서의 내용에 따라 이중시건장치가 되어 있는 향정신성의약품 캐비넷에서 정확한 수량과 종류를 피킹해야만 한다.

현재 다품종 소량의 약품을 전문적으로 판매, 배송하는 약품판매회사에서는 출하지시서를 피킹 작업자가 일일이 확인하면서 수동으로 약품보관선반의 해당 로케이션별 랙에 적재된 약품을 피킹하고 있는 실정이다. 상기와 같이 수작업에 의해 피킹이 완료되면, 검품(피킹 상품의 정확 여부 및 주문상품의 개수 확인)공정을 통해 피킹 약품과 출하지시서의 약품이 일치하는지 여부를 확인한 후 패킹하여 배송하고 있다.

따라서, 다품종 소량 약품을 전문적으로 판매, 배송하는 약품판매회사에서는 배송지별로 피킹된 약품이 정확한지를 검품하는 검품 공정의 복잡성으로 인하여 물류 비용이 증가하고 배송 지연이 빈번하게 발생하고 있으며 납품수량 부족으로 거래선의 불만이 많이 발생하고 있는 실정이다.

이러한 문제점을 해결하기 위한 방법으로서, 국내 등록특허 제 1055170호 “다품종 약품 배송을 위한 검품방법 및 이에 적합한 주문 배송 시스템”은 패킹박스에 피킹된 약품 내역이 출하지시서의 주문 내역과 일치하는 지를 검사하는 방법에 있어서, 약품보관선반과 향정신성의약품 캐비넷에서 피킹한 약품이 전자저울에 의해 출하지시서 내역에 따라 출고된 약품의 내역(품목 및 수량)을 파악하는 과정; 약품보관선반과 향정신성의약품 캐비넷에서 꺼내져 패킹박스에 약품이 수납되어질 때 패킹박스함에 설치된 전자저울에 의해 약품보관선반과 향정신성의약품 캐비넷에서 피킹된 물품이 동일하게 수납되어졌는지를 파악하는 과정; 중앙컴퓨터에 의해 출하지시서의 주문 내역, 약품보관선반에서 출고된 약품의 내역 그리고 패킹박스에 피킹된 약품 내역의 일치 여부를 체크하는 과정을 포함하는 검품 방법이 게시되어 있다.

다만, 이러한 주문 배송 시스템의 경우, 피킹과정에서 일일이 저울을 사용하여 약품을 정확하게 수납하였는지 파악하기 때문에 작업과정이 루즈해지고 작업자가 쉽게 지칠 수 밖에 없다는 단점을 가지고 있다.

다른 방법으로서, 국내 등록특허 제 1098580호 “다종의 의약품 배송을 위한 검품방법 및 이를 이용한 주문 배송 시스템”은 의약품의 종류 및 수량은 적어도 포함된 주문서들이 중앙 컴퓨터에 입력되는 단계; 상기 중앙 컴퓨터에 무선 랜으로 연결된 전용의 컴퓨터 및 이를 설치한 피킹 카트에서 상기 컴퓨터 및 그에 연결된 입력장치를 통해 상기 중앙 컴퓨터의 주문서들이 조회 및 선택되는 단계; 상기 컴퓨터에서 선택된 주문서의 의약품 내역이 상기 컴퓨터에 연결된 바코드 출력기를 통해 주문 정보 바코드 라벨 형태로 출력되는 단계; 상기 중앙 컴퓨터에 랜으로 연결된 복수의 의약품 관리대 중 상기 주문 정보 바코드 라벨이 출력된 의약품을 보관한 의약품 관리대의 램프가 점등되고, 상기 의약품 관리대의 디스플레이에 상기 컴퓨터 및 그 입력장치에 의해 선택된 주문서의 정보로써 주문서의 문서번호 및 의약품의 출고 수량이 디스플레이되는 단계; 상기 의약품 관리대의 바코드 리더를 통해 상기 의약품 관리대로부터 출고되는 의약품들의 종류 및 수량에 대한 정보가 상기 중앙 컴퓨터에 제공되는 단계; 상기 의약품 관리대로부터 출고되면서 상기 바코드 리더에 의해 읽혀진 의약품의 수량에 따라 상기 의약품 관리대의 디스플레이에 재고 수량이 수정 표시되는 단계; 상기 의약품 관리대에서 출고된 의약품이 상기 피킹 카트의 패킹 박스에 수납시, 상기 피킹 카트의 바코드 리더가 상기 패킹 박스에 수납되는 의약품의 정보를 읽고, 상기 피킹 카트의 바코드 리더에 의해 읽힌 의약품 정보가 상기 피킹 카트의 상기 컴퓨터 화면을 통해 디스플레이되는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 다종의 의약품 배송을 위한 검품 방법에 대해 서술하고 있다.

그러나, 이러한 주문 배송 시스템은 바코드 리더의 정확성에 달렸으며, 바코드 리더에 읽혀지기까지의 추가 과정으로 인해 역시 작업과정이 루즈해지고 작업자가 쉽게 지칠 수밖에 없다는 단점을 가지고 있다.

따라서 다종 의약품의 배송을 위해 출하요청을 받으면 그 내용에 따라 정확하게 의약품을 선택하여 포장 및 배송할 수 있도록 하되, 최종 출고 이전에 의약품을 담은 상자의 중량을 측정하여 의약품의 예상 중량과 실측된 중량을 비교함으로써 의약품의 오배송을 방지할 수 있는 의약품 중량 자동 검수 시스템을 개발할 필요성이 대두되는 현실이다.

본 발명은 상기 기술의 문제점을 극복하기 위해 안출된 것으로, 의약품의 출하 시 출하지시서에 따라 준비된 의약품을 자동으로 검수하여 오배송을 방지하는 구성을 제공하는 것을 주요 목적으로 한다.

본 발명의 다른 목적은 의약품이 담겨진 피킹박스가 자동 검수 장치에서 자동으로 이동하면서 출하지시서에 적힌 약품의 예상무게와 실제 피킹박스에 담겨진 의약품의 무게를 비교하여 오류여부를 판단할 수 있는 구성을 제시하는 것이다.

본 발명의 또 다른 목적은 피킹박스를 복수의 영역 및 구역으로 분리하여 오류가 발생하더라도 쉽게 작업자가 오류발생부위를 찾아 의약품의 교체를 진행하도록 하는 구성을 제공하는 것이다.

본 발명의 추가 목적은 피킹박스에 잘못 추가된 의약품을 자동공정에 의해 제거할 수 있는 구성을 제공하는 것이다.

상기 목적을 달성하기 위하여, 본 발명에 따른 의약품 중량 자동 검수 시스템은, 구매자로부터 입력된 의약품의 종류, 수량 및 예상중량을 포함하는 구매정보가 기록된 인식카드; 상기 구매정보에 따라 의약품을 보관하는 복수의 랙으로부터 피킹된 상기 의약품이 담겨지는 피킹박스; 상기 피킹박스를 임시 수용하는 것으로서, 간이저울을 포함하는 카트; 상기 피킹박스의 중량을 측정하는 중량저울을 구비한 상태에서, 투입구로 투입된 상기 의약품이 담겨진 피킹박스를 출고구 및 반송구 중 어느 하나로 이동시키는 자동 검수 장치; 상기 중량저울에서 측정된 중량과 상기 구매정보에 포함된 예상중량을 비교하여 상기 자동 검수 장치의 상기 출고구 및 상기 반송구 중 어느 하나로 상기 피킹박스를 이동 제어하는 컨트롤러;를 포함하는 것을 특징으로 한다.

나아가, 상기 자동 검수 장치는, 상기 투입구로부터 상기 출고구까지 상기 피킹박스를 이동시키는 이송부와, 상기 이송부의 일 측에 형성된 것으로서, 상기 중량저울이 위치하는 무게측정영역과, 상기 무게측정영역의 일 측에서 상기 반송구를 향해 상기 이송부의 진행방향과 수직된 방향으로 연장된 반송부와, 상기 무게측정영역에서 상기 피킹박스를 상기 반송부를 향해 밀어내는 푸싱부를 포함하는 것을 특징으로 한다.

더하여, 상기 컨트롤러는, 상기 중량저울에서 측정된 중량과 상기 구매정보에 포함된 예상중량을 비교하는 중량비교모듈과, 상기 중량이 상기 예상중량과 차이가 발생하는 것으로 판단되면 상기 푸싱부를 구동하는 푸싱제어모듈을 포함하는 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 인식카드는 상기 피킹박스의 진행방향을 기준으로 선단에 부착되고, 상기 자동 검수 장치는, 상기 출고구의 일 측에 위치하는 것으로서, 상기 인식카드가 부착된 상기 피킹박스의 이동상황을 촬영한 출고사진을 생성하는 촬영수단을 더 포함하고, 상기 컨트롤러는, 상기 출고사진을 상기 구매자가 보유한 단말로 전송하는 출고사진제공모듈을 더 포함하는 것을 특징으로 한다.

본 발명에 따른 의약품 중량 자동 검수 시스템에 의하면,

1) 의약품의 출하 시 출하지시서에 따라 준비된 의약품을 자동으로 검수하여 오배송을 방지하는 구성을 제공하는 장점을 가지고,

2) 의약품이 담겨진 피킹박스가 자동 검수 장치에서 자동으로 이동하면서 출하지시서에 적힌 약품의 예상무게와 실제 피킹박스에 담겨진 의약품의 무게를 비교하여 오류여부를 판단할 수 있는 구성을 제공할 수 있으며,

3) 피킹박스를 복수의 영역 및 구역으로 분리하여 오류가 발생하더라도 쉽게 작업자가 오류발생부위를 찾아 의약품의 교체를 진행하도록 하는 구성을 제공할 뿐 아니라,

4) 피킹박스에 잘못 추가된 의약품을 자동공정에 의해 제거할 수 있는 구성을 제공한다는 효과를 가진다.

도 1은 본 발명의 자동 검수 시스템의 전체 구성을 도시한 사시도.
도 2는 본 발명의 카트 및 랙을 도시한 사시도.
도 3은 본 발명의 피킹박스에 파티션을 적용한 구성을 도시한 사시도.
도 4는 본 발명의 피킹박스의 표면을 활용하는 변형 실시예를 도시한 사시도.
도 5는 본 발명의 반송부의 변형 실시예를 도시한 사시도.

이하 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예를 상세하게 설명하도록 한다. 첨부된 도면은 축척에 의하여 도시되지 않았으며, 각 도면의 동일한 참조 번호는 동일한 구성 요소를 지칭한다.

도 1은 본 발명의 자동 검수 시스템의 전체 구성을 도시한 사시도이고, 도 2는 본 발명의 카트(300) 및 랙(320)을 도시한 사시도이다.

먼저, 본 발명의 전체적인 흐름을 살펴보면, 본 검수 시스템은 기본적으로 의약품(10)을 구매하기 위한 복수의 구매자와, 이 구매자로부터 구매를 원하는 의약품(10)을 전달받아 구매리스트를 생성하여 저장하고, 이 구매리스트를 각 구매자별 출하지시서로 나누어 의약품(10)을 판매하는 약품판매회사로 제공하는 메인서버 및 출하지시서를 기반으로 약품을 피킹(picking)하여 출고하는 약품판매회사의 작업자로 구성된다.

여기서, 메인서버는 출하지시서만을 제공하지는 않으며, 약품판매회사에서 작업의 용이성을 위해 자동화기기인 자동 검수 시스템에서만 인식할 수 있는 바코드나 QR코드와 같은 특수마크가 포함된 별도의 인식카드(100)를 추가로 제공할 수 있다. 이러한 출하지시서 및 인식카드(100)를 활용하여 약품판매회사의 작업자가 약품을 피킹하여 자동 검수장치에 가져가게 되면, 자동 검수장치는 이 약품들의 전체적인 무게정보를 통해 예상되는 무게정보와 비교하여 오차범위 이내인지를 파악함으로써 정상적으로 출고될 수 있는지 혹은 재 검수가 필요한지를 판단하게 되는 것을 특징으로 한다.

다시 도 1과 도 2의 구성으로 돌아가, 자동 검수 시스템의 세부구성을 상세하게 살펴보면 다음과 같다.

먼저, 구매자로부터 입력된 의약품(10)의 종류 및 수량과 의약품(10)의 예상중량, 구매자의 인적정보를 포함하는 구매정보가 기록된 인식카드(100)와, 이 구매정보에 따라 의약품(10)을 보관하는 복수의 랙(320)으로부터 피킹된 의약품(10)이 담겨지는 피킹박스(200), 피킹박스(200)를 임시 수용하는 카트(300)를 기본으로 한다.

먼저, 인식카드(100)의 경우 구매자가 출하지시서를 작성하게 되면, 이 출하지시서에 포함된 의약품(10)의 종류와 수량, 예상중량, 구매자의 인적정보(이름, 라이센스, 상호, 위치 등)를 작업자 또는 시스템이 쉽게 인지할 수 있도록 카드형태로 소형화시킨 것이다. 이러한 인식카드(100)는 예를 들면 숫자나 문자, 이미지 등이 표시에 활용될 수 있는데, 즉, 작업자가 알아보기 쉬운 줄임말을 표기하거나 혹은 기계장치에서 읽어 인식할 수 있도록 바코드나 QR코드 등의 암호화이미지가 포함될 수도 있다. 이러한 인식카드(100)는 피킹박스(200)에 부착되거나 피킹박스(200)에 별도로 구성된 인식카드장착부(미도시)에 장착된 상태로 피킹박스(200)와 함께 이동되면서 각 상황에서 인식카드(100)의 인식이 필요한 경우 확인이 용이하도록 구성될 수 있음은 물론이다.

여기에서 기계장치가 읽어 인식할 수 있는 암호화이미지가 포함되는 경우라면, 작업자는 기계장치로 인식카드(100)의 암호화이미지를 제공할 수 있도록 별도의 리더장치를 더 보유하고 있어야 할 것임은 물론이다.

다음으로, 약품회사에는 약품보관창고가 위치하게 되는데, 이 약품보관창고의 내부에는 의약품(10)이 진열된 복수의 랙(320)을 포함한다. 따라서, 작업자는 카트(300)에 피킹박스(200)를 수용한 상태에서 랙(320)을 돌아다니며 구매정보에 포함된 의약품(10)을 피킹하여 피킹박스(200)에 넣음으로써 의약품(10)의 출고를 준비한다. 여기에서 카트(300)에는 인식카드(100)를 인식하고 피킹박스(200)에 피킹될 의약품(10)의 종류 및 수량을 파악하여 작업자에게 안내하는 카드리더모듈(미도시)과 간이저울(310)이 포함되어 피킹박스(200)에 의약품(10)을 피킹하는 과정에서도 임시적으로나마 중량을 확인 및 기록할 수 있는 구성을 포함하는 것이라 하겠다.

랙(320)의 경우, 약품보관창고에 위치하여 의약품(10)을 보관하는 것으로서, 특히 의약품(10)의 분류가 편리하도록 보관된 약품의 무게나 부피에 따라 대/중/소 등의 분류기준을 세워 랙(320)을 분류함으로써 작업자가 용이하게 분류된 약품의 위치를 찾아 피킹박스(200)에 약품을 피킹할 수 있도록 구성될 수 있음은 물론이다.

이러한 구성을 통해 피킹작업이 완료되어 의약품(10)이 담겨진 피킹박스(200)는 자동 검수 장치(400)에서 검수과정을 거치게 된다. 이 자동 검수 장치(400)는 투입구(401)에 투입된 피킹박스(200)의 중량을 측정하는 중량저울(413)을 구비하여, 측정된 중량에 따라 출고구(402) 또는 반송구(403) 중 어느 하나를 향해 피킹박스(200)를 이동시키는 일종의 컨베이어벨트라고 할 수 있다.

이러한 컨베이어벨트를 제어하기 위해 컨트롤러(500)의 구성이 더 포함되는데, 즉, 자동 검수 장치(400)에 구비된 중량저울(413)을 통해 측정된 중량과 인식카드(100)에 기록된 구매정보에 포함된 예상중량을 비교하여 동일여부를 판단하고 일정한 오차범위(일반적으로 10g내외를 지정함) 안에서 동일한 경우에는 피킹박스(200)를 출고구(402)로, 일정한 오차범위를 고려해도 동일하지 않은 경우에는 피킹박스(200)를 반송구(403)를 향해 보내도록 이동 제어하는 역할을 하는 것이다.

따라서, 이 자동 검수 장치(400)를 더욱 상세하게 살펴보면, 투입구(401)로부터 출고구(402)까지 피킹박스(200)를 이동시키는 이송부(410)가 기본적으로 위치하되, 이 이송부(410)의 일 측에는 중량저울(413)이 위치하여 피킹박스(200)의 무게를 측정하는 무게측정영역(411)이 위치한다. 이 무게측정영역(411)을 기준으로, 이송부(410)의 진행방향과 수직된 방향으로 연장되어 반송구(403)를 향하는 반송부(420)가 더 위치하게 된다. 즉, 반송구(403)는 앞선 컨트롤러(500)에서 설명하였듯이 측정된 중량이 예상중량과 다른 피킹박스(200)를 출고시키지 않고 반송시킬 수 있도록 구성한 것이다. 다만, 기본적으로 이송부(410)에 의해 피킹박스(200)는 출고구(402)를 향해 이동하기 때문에, 피킹박스(200)가 반송구(403)를 향해 이동되려면 반송부(420)를 향해 밀어내는 푸싱부(412)의 구성이 더 필요하다. 이 푸싱부(412)는 갈림길이 형성된 무게측정영역(411)에서 피킹박스(200)를 반송부(420)를 향해 밀어낼 수 있도록 구성된 것이며, 따라서 피킹박스(200)에 의약품(10)이 최대로 적재된 상태에서도 피킹박스(200)를 밀어낼 수 있는 충분한 힘을 보유한 부재가 필요하다 할 것이다.

더 나아가, 이 푸싱수단의 주변에는 푸싱수단이 동작할 때 작업자에게 오류발생을 알리는 경고등이나 경고스피커 및 디스플레이장치 등이 포함된 안내장치(미도시)가 더 포함될 수도 있음은 물론이다.

여기서 푸싱부(412)의 제어를 위해 컨트롤러(500)에는 중량저울(413)에서 측정된 중량과 구매정보에 포함된 예상중량을 비교하는 중량비교모듈(510)과, 중량이 예상중량과 차이가 발생하는 것으로 판단되면 푸싱부(412)에서 피킹박스(200)가 반송부(420)를 향하도록 밀어내는 구동을 제어하는 푸싱제어모듈(520)의 구성이 더 포함될 수 있음은 물론이다.

더욱, 인식카드(100)는 피킹박스(200)의 측면 일 측이자, 바람직하게는 피킹박스(200)의 진행방향을 기준으로 선단에 부착될 수 있는데, 이렇게 구성된 피킹박스(200)와 인식카드(100)를 출고구(402)의 일 측에 위치하는 촬영수단(414)을 통해 촬영한 출고사진을 촬영할 수 있다. 이 출고사진은 자동 검수 장치(400)를 통해 피킹박스(200)가 이동되는 모습이나 또는 피킹박스(200)가 중량저울(413)에서 중량을 측정하는 모습 등을 촬영한 것으로서, 인식카드(100)가 함께 촬영되도록 촬영한 것을 의미한다. 나아가 컨트롤러(500)에는 출고사진을 구매자가 보유한 단말(서버나 퍼스널컴퓨터, 휴대단말 등)로 전송하는 출고사진제공모듈(530)을 더 포함하여, 구매자가 요청하는 경우나 구매자와의 분쟁 시 구매자에게 출고사진을 제공할 수 있는 것이다. 즉, 이 출고사진은 향후 발생할 수 있는 물류 사고 등에 대비할 수 있는 것으로서, 구매자와의 분쟁 시 하나의 증거자료로서 활용될 수 있도록 한 구성이다.

이와 같은 구성을 통해 자동으로 피킹박스(200)의 무게를 측정하는 방법으로 쉽게 의약품(10)의 오배송을 방지하는 방법에 대하여 살펴보았다. 그러나, 이러한 방법의 문제점은 피킹오류가 발생한 피킹박스(200)가 검출되는 경우, 피킹박스(200)의 내용물을 일일이 재검토하여 누락된 의약품(10)이나 추가된 의약품(10)을 수작업으로 찾아내는 추가작업이 필요하다는 단점을 갖는다. 이러한 추가작업의 경우 의약품(10)의 개수가 많아지면 많아질수록 작업자에게 상당한 부담으로 작용할 수 밖에 없다.

따라서, 이 추가작업을 보다 간소화시킬 수 있도록 다음의 구성이 더 적용될 수 있다.

도 3은 본 발명의 피킹박스(200)에 파티션(210)을 적용한 구성을 도시한 사시도이다.

피킹박스(200)에는 의약품(10)이 담겨지는 보관공간을 복수개의 연속된 분할구역으로 구획하는 것으로서, 측면 및 바닥에 탈착 가능하게 결합되는 적어도 두 개의 파티션(210)이 더 포함될 수 있다. 이 파티션(210)은 피킹박스(200)의 내부이자 보관공간에 장착되는 것이며, 피킹박스(200) 내부에서 다양한 방향(가로, 세로, 대각선, 교차)으로 장착 가능하다. 예를 들면 두 개의 파티션(210)을 통해 좌우, 상하, 전후, ‘X’형태로 보관공간을 나눌 수 있으며, 따라서 두 개를 초과하는 파티션(210)을 사용하는 경우에는 더 많은 종류의 분할구역을 구획할 수 있게 된다.

즉, 파티션(210)이 결합될 수 있도록 하는 구성으로서, 마술상자 등에서 칼을 꽂는 방식과 같이 표면에 홈이 미리 설계된 상태에서 이 홈을 따라 다른 파티션(210)이 삽입되는 등의 형태로 결합하거나 혹은 결합부위를 일 파티션(210)은 상부를 함입하고, 타 파티션(210)은 하부를 함입하여 결합하는 방법 등이 활용될 수 있으며, 나아가 파티션(210)의 결합이 용이하도록 피킹박스(200)의 측면에도 홈을 형성하여 이 홈을 통과하여 파티션(210)을 삽입할 수 있고, 나아가 각각의 파티션(210)이 삽입된 이후 고정을 위해 별도의 물리적 고정수단이 피킹박스(200)와의 결합면 일 측에 더 포함될 수 있음은 물론이다.

이러한 분할구역의 형성은 작업자로 하여금 추후 발생할 수 있는 추가 작업에 대응할 수 있도록 일종의 칸막이 역할을 하는 수단으로서 제공될 수 있으며, 후술할 내용에서는 이 분할구역을 통해 잘못 피킹된 의약품(10)이 위치하는 분할구역을 자동으로 찾을 수 있는 구성이 포함되므로, 이러한 구성과 연계하여 작업자의 피로도를 낮출 수 있게 되는 것이다.

여기에서, 컨트롤러(500)는 간이저울(310)을 통해 복수개의 파티션(210)을 순차적으로 피킹박스(200)에 장착하면서 발생되는 분할구역 각각에 수용된 의약품(10)의 중량을 측정하여 구역 중량정보를 생성하는 순차중량측정모듈(540)의 구성을 더 포함할 수 있다. 작업자는 피킹박스(200)에 의약품(10)을 채우면서 일정한 양의 의약품(10)이 채워지면 파티션(210)을 순차적으로 장착하게 된다. 따라서, 별도의 센서를 장착하여 파티션(210)의 장착여부를 판단하거나 혹은 무게를 지속적으로 측정하면서 파티션(210)이 장착되는 것으로 인지할 수 있는 충분한 시간동안 피킹박스(200)의 중량변화가 없는 것을 파티션(210)의 장착으로 인지하여 각 분할구역별로 수용된 의약품(10)의 중량을 측정할 수 있게 되는 것이다. 특히 간이저울(310)의 경우, 이러한 분할구역별 중량측정을 위해 바람직하게는 다양한 위치별로 별도의 중량 측정이 가능한 저울구성을 구비하는 것도 바람직하다 하겠다.

여기서 순차중량측정모듈(540)은 다시 의약품(10) 각각의 표준 중량정보가 저장된 중량 데이터베이스(541)와, 구매정보에 포함된 의약품(10)의 종류 및 수량정보에 표준 중량정보를 대입하여 각 분할구역별로 내장될 수 있는 의약품(10)의 예상 중량에 대한 모든 경우의 수를 연산한 예상 중량정보를 생성하는 예상중량연산부(542)와, 예상 중량정보와 구역 중량정보를 비교하여 예상 중량정보에 포함되지 않은(다른) 구역 중량정보가 포함된 분할구역을 이상구역으로 지정하는 이상판단부(543)를 더 포함할 수 있다.

일 예시로서, 3개의 분할구역이 형성되는 것을 기반으로 설명하면 다음과 같다. 각 분할구역에는 의약품(10)이 조금씩 분산되어 위치하고 있으며, 각 공간별로 중량정보가 제공되면 이 중량정보를 비교하는 것으로 잘못 피킹된 의약품(10)이 포함된 오류공간의 판단이 가능하다. 즉, 경우의 수이자 확률을 활용하는 것이다.

먼저, 인식카드(100)에 나타난 구매정보는 A의약품(10) 250g짜리 하나, B의약품(10) 300g짜리 둘, C의약품(10) 180g짜리 둘 이라고 가정한다. 순차중량측정모듈(540)을 통해 파악된 각 분할구역별 무게는, 1번 분할구역에 300g, 2번 분할구역에 360g, 3번 분할구역에 280g이 들어있는 것으로 가정한다. 이로써, 각각의 분할구역에는 적어도 하나 이상의 의약품(10)이 위치하는 것으로 판단할 수 있다.

이 때에 각 분할구역에서 측정 가능한 의약품(10)의 무게인 예상 중량정보는 180g, 250g, 300g, 360, 430g, 480g, 550g, 600g, 610g, 660g, 730, 780g, 850g의 13가지 경우의 수가 존재한다. 따라서, 이 경우의 수에 포함되지 않는 3번 분할구역의 경우, 주문내역에 포함되지 않은 의약품(10)이 위치하는 것으로 판단할 수 있는 것이다. 그러므로 3번 분할구역에 오류가 발생하였음을 안내하면, 작업자는 쉽게 잘못 피킹된 의약품(10)이 위치한 분할구역인 이상구역을 파악할 수 있어 보다 추가작업을 줄일 수 있다는 장점을 갖게 된다.

다만, 이것은 단 3개의 분할구역을 통해 계산하는 방법이었으나, 분할구역이 증가하게 되면, 경우의 수도 기하급수적으로 증가한다. 경우의 수가 많아질수록 연산속도가 느려지기 때문에 작업이 밀리는 등의 문제점이 발생할 수 있을 우려가 있다. 따라서, 경우의 수를 줄이는 방법으로서, 이상판단부(543)에 다음의 추가 구성을 적용 가능하다.

적어도 두 개의 분할구역을 묶은 복수의 제1 그룹을 설정하고, 제1 그룹의 중량정보 합을 예상 중량정보와 비교하여 상기 표준 중량정보와 차이가 날 것으로 예상되는 제1 이상구역을 판단하는 제1 그룹비교파트(544)와, 제1 그룹과 다르도록 적어도 세 개의 분할구역을 묶은 복수의 제2 그룹을 설정하고, 제2 그룹의 중량정보 합을 예상 중량정보와 비교하여 상기 표준 중량정보와 차이가 날 것으로 예상되는 제2 이상구역을 판단하는 제2 그룹비교파트(545)와, 제1 이상구역과 제2 이상구역의 공통된 구역을 판단하여 상기 표준 중량정보와 차이가 날 것으로 예상되는 예상 이상구역을 도출하여 이를 이상구역으로서 설정하는 이상판단파트(546)를 더 포함하는 것이다.

제1 그룹의 경우 적어도 두 개의 분할구역을 묶어 형성한 것이며, 제2 그룹의 경우 적어도 세 개의 분할구역을 묶어 형성한 것으로서, 이 외에도 필요에 따라 더욱 많은 수의 분할구역을 묶은 제3, 제4 그룹 등이 더 포함될 수 있음은 물론이다. 이러한 방법으로 분할구역을 묶게 되면, 그만큼 연산에 필요한 인자가 줄어들기 때문에 경우의 수를 판단하는 연산이 상당히 간소화될 수 있다. 다만, 여러 개의 분할구역이 묶이게 되면 그만큼 최종적으로 도출되는 결과도 상당한 오차를 갖기 마련이므로, 이 오차를 줄이기 위해서는 각 그룹으로부터 판단된 제1 이상구역 및 제2 이상구역을 활용하되, 두 이상구역을 겹쳤을 때에 발생되는 공통된 구역을 예상 이상구역으로 도출하고, 이것을 이상구역으로서 설정토록 하는 것이다. 따라서, 이 예상 이상구역은 두 이상구역의 공통된 구역을 의미하며, 따라서, 기존의 제1 그룹 및 제2 그룹을 통해 도출된 이상구역보다 정확도가 있는 정보라고 할 수 있다.

도 4는 본 발명의 피킹박스(200)의 표면을 활용하는 변형 실시예를 도시한 사시도이다.

나아가 피킹박스(200)는 작업자가 이상구역을 쉽게 판단할 수 있도록 다음의 구성을 더 포함할 수 있다.

피킹박스(200)의 측면 중 적어도 하나의 표면에는, 앞서 생성된 분할구역에 대응되도록 장착되어 발광 가능한 복수의 발광수단(220)이 장착된다. 이 때, 컨트롤러(500)에는 이 발광수단(220)의 발광을 제어하는 것으로서, 이상구역으로 지정된 위치에 해당하는 발광수단(220)이 발광되도록 제어하는 발광제어모듈(550)의 구성이 더 포함될 수 있다.

이에 따라, 작업자는 쉽게 이상구역이 발생된 위치를 이 발광수단(220)의 발광위치를 통해 확인할 수 있으며, 이 발광제어모듈(550)은 각 도어(231)에 부착된 발광수단(220)을 미리 인식하여 가상의 맵을 형성하고, 이 맵에서 이상구역의 위치를 대입하여 대응되는 위치의 발광수단(220)이 발광되도록 제어하는 것이다. 따라서 작업자는 발광수단(220)의 발광을 통해 기존의 구성과 대비하였을 때, 더욱 빠르고 정확한 오류의 인지가 가능해진다는 장점이 있다.

이 때, 발광수단(220)은 일반적으로 출력이 강하고 전력소모가 적은 LED전구를 의미하는 것이며, 단일 색상 단일 개수의 LED를 적용하여 단순히 이상영역 또는 이상구역의 발생을 안내하거나 단일 색상이되 둘 이상의 개수를 장착하여 앞선 그룹비교와 대응되어 겹쳐진 정도에 따라 다른 개수의 발광수단(220)을 밝히는 방법 혹은 다양한 색상의 LED를 적용하는 방법 등이 이 발광수단(220) 및 발광제어모듈(550)을 통해 추가적으로 활용될 수 있는 방법임은 물론이다.

또한, 피킹박스(200)의 측면 중 적어도 하나는 힌지를 매개로 전후로 회동 가능하게 결합된 복수의 여닫이식 도어(231)를 포함하는 개폐면(230)으로 구성될 수 있다. 이러한 구성에서도, 여닫이식 도어(231) 또한 분할구역에 대응되도록 구성될 수도 있겠으나, 이러한 경우에는 상당히 많은 숫자의 도어(231)가 개폐면(230)에 형성될 수도 있기 때문에 가장 바람직한 구성은 아니며, 최대수량의 분할구역이 구성된 것으로 가정하였을 때, 하나의 도어(231)가 둘 내지 네 개 정도의 분할구역을 개방시킬 수 있는 정도로 도어(231)를 형성하는 것이 가장 바람직한 구성이라 할 수 있다. 또한, 이 여닫이식 도어(231)는 별도의 물리적 걸림수단(미도시)을 통해 평소에는 닫혀있다가 작업자가 개방을 요하는 경우에만 개방되도록 구성할 수도 있음은 물론이다.

또한, 이러한 구성들은 의약품(10)의 피킹 과정에 바로 적용될 수도 있는 구성이겠지만 자동 검수 장치(400)에 포함되는 중요한 이유가 있는데, 가장 먼저, 약품보관창고에서 오류발생을 알리게 되면, 해당 오류를 수정하기 위해 수 많은 작업자들이 약품보관창고 내에서 피킹박스(200)의 의약품(10)을 꺼내어 검증하는 과정에서 복잡함과 불편함을 초래할 것이고, 나아가 이러한 오류가 자주 발생하게 되면 작업자의 작업리듬을 깰 뿐만 아니라 주변에서 함께 일하는 다른 작업자의 작업리듬 또한 영향을 받을 수밖에 없기 때문에, 오히려 철저히 분업화되는 형태로서 자동 검수 장치(400)에서만 본 구성이 동작하도록 함으로써 발생할 수 있는 문제점을 해결할 수 있다.

이러한 구성을 보조하기 위해, 피킹박스(200)의 바닥면에 별도의 단자(미도시)를 장착하되, 반송부(420)의 표면에서만 이 단자가 동작하여 앞서 설명한 오류의 분석이나 발광수단(220)의 발광이 동작하도록 하거나, 혹은 오류이송로로 이동시키는 푸싱수단과 대응되는 푸싱스위치(미도시)를 피킹박스(200)의 일 측에 구비하여 이 푸싱스위치가 푸싱된 이후에만 상기한 구성들이 수행되도록 할 수 있음은 물론이다.

마지막으로, 반송부(420)에는 반송의 용이성을 높이기 위한 다른 실시예로서, 다음의 구성이 적용될 수 있다.

도 5는 본 발명의 반송부(420)의 변형 실시예를 도시한 사시도이다.

푸싱부(412)를 통해 반송부(420)로 밀려들어온 피킹박스(200)에 담겨진 의약품(10)을 배출시키는 배출장치(421)와, 표면에 일정 간격을 두고 기립 형성된 복수개의 걸림부(422)가 형성된 것으로서, 배출장치(421)로부터 배출된 의약품(10)이 걸림부(422) 사이에 순차적으로 실려 반송구(403)를 향해 이동하는 분류장치(423)와, 분류장치(423)의 하부 일 측에서 걸림부(422)에 실려 이동되는 의약품(10)의 중량을 측정하는 검사저울(424)과, 분류장치(423)의 측면에서 의약품(10)을 분류장치(423)의 외부를 향해 밀어내는 푸싱배출장치(425)의 구성 및 컨트롤러(500)에서 의약품(10) 각각의 표준 중량정보가 저장된 중량 데이터베이스(541)와, 검사저울(424)에서 측정된 무게를 구매정보에 포함된 의약품(10)의 표준 중량정보와 비교하여 일치하지 않는 의약품(10)을 밀어내도록 푸싱배출장치(425)를 제어하는 보조푸싱제어모듈(560)을 더 포함시키는 것이다.

즉, 이러한 구성은 아예 오류 발생 시 오류에 해당하는 의약품(10)을 선별하는 과정까지 자동화시킨 것으로서, 배출장치(421)는 일종의 로봇암과 같은 구성으로서, 박스를 뒤집는 등의 방법으로 의약품(10)을 배출시키는 역할을 한다. 다음으로 분류장치(423)가 위치하는데, 이 분류장치(423)의 표면에는 복수개의 걸림부(422)가 형성되며 이 걸림부(422) 사이에 배출된 의약품(10)이 하나씩 실리도록 한다. 이러한 구성으로 의약품(10)이 걸림부(422) 사이에 실린 상태로 분류장치(423)를 따라 이동할 수 있게 되는 것이다. 여기서 분류장치(423)의 하부 일 측에는 분류장치(423)를 따라 이송되는 의약품(10)의 무게를 측정하는 검사저울(424)이 위치하여 각각의 의약품(10)의 무게를 측정함으로써 중량 데이터베이스(541)를 활용하여 해당 의약품(10)이 실제 인식카드(100)에 포함된 의약품(10)이 맞는지를 검증할 수 있게 된다. 나아가 분류장치(423)의 측면에는 의약품(10)을 분류장치(423)의 외부이자 바람직하게는 분류장치(423)의 측면에 위치하는 의약품수거통(미도시)을 향해 밀어내는 푸싱배출장치(425)가 위치한다. 이 푸싱배출장치(425)는 컨트롤러(500)의 보조푸싱제어모듈(560)과 연계하여 동작하며, 의약품(10)의 무게 이상을 발견함에 따라 푸싱배출장치(425)를 동작시키게 된다. 이러한 과정을 거친 인식카드(100)에 포함된 정상 의약품(10)은 다시 피킹박스(200)에 담겨진 채로 작업자에게 돌아가게 되고, 작업자는 배출된 의약품(10)과 모자라는 의약품(10)의 존재여부를 파악하여 문제를 해결한 이후 다시 자동 검수 장치(400)를 통해 검수를 진행하는 것으로 마무리할 수 있다.

지금까지 설명한 바와 같이, 본 발명에 따른 의약품 중량 자동 검수 시스템의 구성 및 작용을 상기 설명 및 도면에 표현하였지만 이는 예를 들어 설명한 것에 불과하여 본 발명의 사상이 상기 설명 및 도면에 한정되지 않으며, 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 다양한 변화 및 변경이 가능함은 물론이다.

10: 의약품 100: 인식카드
200: 피킹박스 210: 파티션
220: 발광수단 230: 개폐면
231: 도어 300: 카트
310: 간이저울 320: 랙
400: 자동 검수 장치 401: 투입구
402: 출고구 403: 반송구
410: 이송부 411: 무게측정영역
412: 푸싱부 413: 중량저울
414: 촬영수단 420: 반송부
421: 배출장치 422: 걸림부
423: 분류장치 424: 검사저울
425: 푸싱배출장치 500: 컨트롤러
510: 중량비교모듈 520: 푸싱제어모듈
530: 출고사진제공모듈 540: 순차중량측정모듈
541: 중량 데이터베이스 542: 예상중량연산부
543: 이상판단부 544: 제1 그룹비교파트
545: 제2 그룹비교파트 546: 이상판단파트
550: 발광제어모듈 560: 보조푸싱제어모듈

Claims (11)

1. 의약품 중량 자동 검수 시스템으로서,
   구매자로부터 입력된 의약품의 종류, 수량 및 예상중량을 포함하는 구매정보가 기록된 것으로서, 피킹박스의 진행방향을 기준으로 선단에 부착된 인식카드;
   상기 구매정보에 따라 의약품을 보관하는 복수의 랙으로부터 피킹된 상기 의약품이 담겨지는 피킹박스;
   상기 피킹박스를 임시 수용하는 것으로서, 간이저울을 포함하는 카트;
   상기 피킹박스의 중량을 측정하는 중량저울을 구비한 상태에서 투입구로 투입된 상기 의약품이 담겨진 피킹박스를 출고구 및 반송구 중 어느 하나로 이동시키는 것으로서, 상기 출고구의 일 측에 위치하여 상기 인식카드가 부착된 상기 피킹박스의 이동상황을 촬영한 출고사진을 생성하는 촬영수단을 포함하는, 자동 검수 장치;
   상기 중량저울에서 측정된 중량과 상기 구매정보에 포함된 예상중량을 비교하여 상기 자동 검수 장치의 상기 출고구 및 상기 반송구 중 어느 하나로 상기 피킹박스를 이동 제어하는 것으로서, 상기 출고사진을 상기 구매자가 보유한 단말로 전송하는 출고사진제공모듈을 포함하는 컨트롤러;를 포함하는 것을 특징으로 하는, 의약품 중량 자동 검수 시스템.
2. 제 1항에 있어서,
   상기 자동 검수 장치는,
   상기 투입구로부터 상기 출고구까지 상기 피킹박스를 이동시키는 이송부와,
   상기 이송부의 일 측에 형성된 것으로서, 상기 중량저울이 위치하는 무게측정영역과,
   상기 무게측정영역의 일 측에서 상기 반송구를 향해 상기 이송부의 진행방향과 수직된 방향으로 연장된 반송부와,
   상기 무게측정영역에서 상기 피킹박스를 상기 반송부를 향해 밀어내는 푸싱부를 포함하는 것을 특징으로 하는, 의약품 중량 자동 검수 시스템.
3. 제 2항에 있어서,
   상기 컨트롤러는,
   상기 중량저울에서 측정된 중량과 상기 구매정보에 포함된 예상중량을 비교하는 중량비교모듈과,
   상기 중량이 상기 예상중량과 차이가 발생하는 것으로 판단되면 상기 푸싱부를 구동하는 푸싱제어모듈을 포함하는 것을 특징으로 하는, 의약품 중량 자동 검수 시스템.
4. 삭제
5. 제 1항에 있어서,
   상기 피킹박스는,
   상기 의약품이 담겨지는 보관공간을 복수개의 연속된 분할구역으로 구획하는 것으로서, 측면 및 바닥에 탈착 가능하게 결합되는 적어도 두 개의 파티션을 더 포함하는 것을 특징으로 하는, 의약품 중량 자동 검수 시스템.
6. 제 5항에 있어서,
   상기 컨트롤러는,
   상기 간이저울을 통해 복수개의 상기 파티션을 순차적으로 상기 피킹박스에 장착하면서 발생되는 상기 분할구역 각각에 수용된 상기 의약품의 중량을 측정하여 구역 중량정보를 생성하는 순차중량측정모듈을 더 포함하는 것을 특징으로 하는, 의약품 중량 자동 검수 시스템.
7. 제 6항에 있어서,
   상기 순차중량측정모듈은,
   상기 의약품 각각의 표준 중량정보가 저장된 중량 데이터베이스와,
   상기 구매정보에 포함된 의약품의 종류 및 수량정보에 상기 표준 중량정보를 대입하여 각 분할구역별로 수용될 수 있는 상기 의약품의 예상 중량에 대한 모든 경우의 수를 연산한 예상 중량정보를 생성하는 예상중량연산부와,
   상기 예상 중량정보와 상기 구역 중량정보를 비교하여 상기 예상 중량정보와 다른 상기 구역 중량정보가 포함된 상기 분할구역을 이상구역으로 지정하는 이상판단부를 더 포함하는 것을 특징으로 하는, 의약품 중량 자동 검수 시스템.
8. 제 7항에 있어서,
   상기 이상판단부는,
   적어도 두 개의 상기 분할구역을 묶은 복수의 제1 그룹을 설정하고, 상기 제1 그룹의 중량정보 합을 상기 예상 중량정보와 비교하여 상기 표준 중량정보와 차이가 날 것으로 예상되는 제1 이상구역을 판단하는 제1 그룹비교파트와,
   상기 제1 그룹과 다르도록 적어도 세 개의 상기 분할구역을 묶은 복수의 제2 그룹을 설정하고, 상기 제2 그룹의 중량정보 합을 상기 예상 중량정보와 비교하여 상기 표준 중량정보와 차이가 날 것으로 예상되는 제2 이상구역을 판단하는 제2 그룹비교파트와,
   상기 제1 이상구역과 상기 제2 이상구역의 공통된 구역을 판단하여 상기 표준 중량정보와 차이가 날 것으로 예상되는 예상 이상구역을 도출하여 상기 이상구역으로서 지정하는 이상판단파트를 더 포함하는 것을 특징으로 하는, 의약품 중량 자동 검수 시스템.
9. 제 7항에 있어서,
   상기 피킹박스는,
   상기 피킹박스의 측면 중 적어도 하나의 표면에서 상기 분할구역에 각각 대응되도록 장착되어 발광하는 복수의 발광수단을 더 포함하고,
   상기 컨트롤러는,
   상기 이상구역으로 지정된 위치에 해당하는 상기 발광수단의 발광을 제어하는 발광제어모듈을 더 포함하는 것을 특징으로 하는, 의약품 중량 자동 검수 시스템.
10. 제 5항에 있어서,
    상기 피킹박스의 측면 중 적어도 하나는,
    힌지를 매개로 전후로 회동 가능하게 결합된 복수의 여닫이식 도어를 포함하는 개폐면으로 구성되는 것을 특징으로 하는, 의약품 중량 자동 검수 시스템.
11. 제 2항에 있어서,
    상기 반송부는,
    상기 푸싱부를 통해 상기 반송부로 밀려들어온 상기 피킹박스에 담겨진 의약품을 배출시키는 배출장치와,
    표면에 일정 간격을 두고 기립 형성된 복수개의 걸림부가 형성된 것으로서, 상기 배출장치로부터 배출된 상기 의약품이 상기 걸림부 사이에 순차적으로 실려 상기 반송구를 향해 이동하는 분류장치와,
    상기 분류장치의 하부 일 측에서 상기 걸림부에 실려 이동되는 상기 의약품의 중량을 측정하는 검사저울과,
    상기 분류장치의 측면에서 상기 의약품을 상기 분류장치의 외부를 향해 밀어내는 푸싱배출장치를 더 포함하고,
    상기 컨트롤러는,
    상기 의약품 각각의 표준 중량정보가 저장된 중량 데이터베이스와,
    상기 검사저울에서 측정된 무게를 상기 구매정보에 포함된 의약품의 상기 표준 중량정보와 비교하여 일치하지 않는 상기 의약품을 밀어내도록 상기 푸싱배출장치를 제어하는 보조푸싱제어모듈을 더 포함하는 것을 특징으로 하는, 의약품 중량 자동 검수 시스템.

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