KR102616616B1 - 기어 블랭크를 디버링하는 방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 기어 블랭크(gear blank)를 디버링(deburring)하고, 특히 상당히 비대칭적인 톱니 형태를 가진 디버링 커터(챔퍼커트(ChamferCut))로 제작되는 톱니의 엣지(tooth edge)에서의 챔퍼(chamfer) 크기, 챔퍼 형태 및 챔퍼 대칭성을 보정하는 방법에 관한 것으로, 상기 방법에서는 챔퍼 폭, 챔퍼 형태 등 챔퍼들에 대한 반자동 보정(semi-automatic)이 기어 절삭 기계의 다수 축의 커플링에 의해 영향을 받되, 상기 다수 축에는 적어도 워크피스(workpiece) 회전축인 C1축, 공구 캐리지(tool carriage)의 공간 이동축(spatial shifting axis)인 Z1, X1 그리고 Y1축, 그리고 공구 축(tool axis)의 축 방향인 이동 방향인 V1 방향이 포함되고, 상기 방법은, 축 방향으로의 보정을 특정하는 단계; 및 톱니부(toothing)의 비틀림각(helix angle)을 통한 C1축의 Z1축 커플링 및/또는, 상기 공구의 스위블 각도(swivel angle)와 상기 톱니부의 정면 압력각(transverse pressure angle)을 통해 C1축과 Z1축의 V1방향 커플링 및/또는, 상기 톱니부의 정면 압력각을 통한 Y1축의 C1축 커플링을 통해 컨트롤러에 의해 추가 축의 필요한 보정량을 계산하는 단계; 를 포함하는 것을 특징으로 한다.

Description

기어 블랭크를 디버링하는 방법 {METHOD FOR DEBURRING A GEAR BLANK}
본 발명은 기어 블랭크(gear blank) 디버링(deburing) 방법, 특히 상당히 비대칭적 톱니 형태를 가진 디버링 커터(챔퍼커트(ChamferCut))로 제작되는 톱니 엣지(tooth edge)에서의 챔퍼(chamfer) 크기, 챔퍼 형태 그리고 챔퍼 대칭의 보정 방법에 관한 것이다.
챔퍼커트 밀링 커터(miling cutter)는 상당히 비대칭적 프로파일(profile)을 가진 총형 커터(forming cutter)로써 연속적인 총형 밀링(form milling) 프로세스를 통해 톱니가 형성된 워크피스(toothed workpiece)의 톱니 엣지에 챔퍼를 만든다. 게다가 상기 밀링 커터는 시작점이 많은 것(a high number of starts)을 특징으로 한다. 호빙 커터(hobbing cutter)와 달리, 챔퍼커트 밀링 커터는 연속적으로 작동하지만 롤링하며(rollingly) 작동하지 않는다.
이것은 챔퍼커트 밀링 커터의 각각의 톱니가, 새로운 갭(gap)으로 들어가고, 톱니부(toothing)의 끝단면을 따라 챔퍼를 형성하는 것을 의미한다. 그러나, 기어 호빙과 같은 여러 모방 절삭(profiling cut)으로 실시되는 것이 아니라, 한번의 절삭으로 챔퍼(플랭크(flank)와 톱니 베이스 모두)의 전체적인 윤곽(contour)을 형성하는 이 공구의 특별한 형상(profile)에 의해 실시된다.
그렇기 때문에 챔퍼커트 밀링 커터는 밀접하게 워크피스와 연관(workpiece-bound)되어 있다. 또한 동일한 호빙 커터(또는 동일한 기준 형상)로 제작된 톱니부는 예를 들어 비틀림각(helix angle), 전위(profile shift) 또는 톱니 수의 측면에서 차이가 있는 경우, 별개의 챔퍼커트 밀링 커터를 필요로 한다.
원통형 스퍼 기어(spur gear)를 챔퍼링(chamfering)하기 위한 공구 세트는 일반적으로 두 개의 동일한 챔퍼커트 공구를 포함하는데, 하나는 톱니부의 상부면을 위한 것이고 다른 하나는 톱니부의 하부면을 위한 것이다. 그러나, 톱니부가 한 쪽 면에서만 디버링된다거나 챔퍼커트 밀링 커터를 180도로 스위블(swivel)하는 것이 가능한 경우 챔퍼커트 밀링 커터 한 개만 사용하는 것도 가능하다. 상부면과 하부면에서 챔퍼링되는 원뿔형의 톱니부에 대해서는 두 개의 다른 챔퍼커트 공구가 필요하다.
두 개의 챔퍼커트 밀링 커터는 공구 아버(tool arbor)에 서로 대향하는 방향으로 체결되고, 톱니부의 상부끝면과 하부끝면이 공구 회전방향과 반대 방향으로 챔퍼링된다. 그렇기 때문에 두 기계가공 단계 사이에 공구 스핀들(tool spindle)의 회전 방향의 전환이 요구된다.
챔퍼커트 밀링 커터로 기어휠(gearwheel)을 챔퍼링하는 일반적인 방법은 EP 1 495 824 A1에 기재되어 있다. 기어 블랭크로부터 기어휠을 제조하는 방법이 기재되어 있으며, 그 방법으로 기계 공구에 체결되어 회전하며 구동되는 기어 블랭크가 회전하며 구동되는 공구 샤프트(tool shaft)에 배치된 호빙 커터로 절삭가공되고 이어서 제작된 처리되지 않은(raw) 기어휠이 회전하며 구동되는 디버링 공구(deburring tool)을 사용하여 디버링되어 톱니 홈(tooth groove)의 전방 엣지(front edge)가 챔퍼링된다. 디버링 공구와 처리되지 않은 기어휠의 회전속도는 일정 비율로 고정되며, 변함없이 기계공구에 체결된 처리되지 않은 기어휠의 디버링은 호빙 커터의 축에 회전되지 않도록 배치된 절삭 톱니를 가진 사이드 밀링 커터(side milling cutter)와 유사한 디버링 공구를 사용하여 연속적으로(in a continuous pass) 실시되고, 상기 톱니 홈의 전방 엣지는 기어 호빙 방법(gear hobbing method)으로 차례로 가공되고, 상기 샤프트는 기어 호빙 위치에서 디버링 위치로 이동된다. 그러나 여기에는 일반적으로 특별한 챔퍼커트 공구를 가지고 챔퍼를 생산하는 방법만 기재되어 있다.
챔퍼커트 밀링 커터는 세팅 공구(setting tool)이므로, 워크피스와 챔퍼커트 밀링 커터 사이에 위치 방향(positional orientation)이 맞춰져야 한다(employed). 상기 공구는 특정 기준 톱니(reference tooth)를 통해 정확하게 기어 휠의 갭의 중앙에 위치되어야 한다. 이 기준 톱니는 톱니부의 끝단부중 하나와 만나기 위해, 가공 헤드(machining head)의 메인 베어링(main bearing)으로부터 정확한 거리만큼 떨어지고, 특정 회전 위치(rotary position)에 위치해야 한다.
상기 공구의 설정 및 챔퍼커트 밀링 커터의 챔퍼 형성에 있어서의 이러한 특성은 밀링 커터의 설명을 위한 파라미터 대부분이 수학적으로만 계산되고, 밀링 커터에서 측정될 수 없다는 사실에 이르게 한다. 그래서 정확한 설정 데이터(setting data)는 특정 설정 데이터 시트 형태로 공구 제조업자에 의해 제공된다. 이러한 공구의 경우, 설계에 부합하는 톱니 챔퍼를 형성하기 위해 이론적으로 정확한 설정 데이터가 장치 컨트롤러에 입력될 수 있다. 그러나 상기 챔퍼가 현재 목표값에 상응하지 않는 경우, 상기 데이터 시트로부터의 설정값(setting value)은 형성된 챔퍼의 측정값에 따라 수정되어야 한다.
상기 공구는 상당히 비대칭적 프로파일을 가진 총형 커터(forming cutter)이므로, 이것은 실제로 지금까지 정확한 톱니 챔퍼가 형성될 수 있도록 설정 데이터를 변경하는 여러 실험을 토대로 결정되었다. 챔퍼 형성에 다수의 축이 연관되어 있기 때문에 정확한 설정을 도출하기 매우 어려운 경우도 있다.
헬리컬 톱니부(helical toothing)을 챔퍼링하고 디버링할 때, 설정 데이터의 보정이 특히 날카로운(sharp) 톱니 엣지와 둔한(obtuse) 톱니 엣지 간에 서로 다른 결과를 갖는 것은 어렵다.
현재 본 발명의 본질적인 목적은 챔퍼 크기, 챔퍼 형태 그리고 챔퍼 대칭에 영향을 주는 보정값(correction value)은 측정되거나 입력된 데이터에 따라 결정될 수 있고 그에 따라 기어 절삭 기계(gear cutting machine)의 설정 데이터가 대응하여 보정될 수 있는 방법을 제공하는 것이다. 이렇게 보정된 설정 데이터로 이후 챔퍼링 및 디버링 동작 시, 정확한 챔퍼 형태 및 적절한 챔퍼 크기와 챔퍼 대칭이 형성될 것이다.
상기 목적의 해결책은 제1항의 특징의 결합을 통해 도출된다.
본 발명의 첫 번째 측면으로 챔퍼의 기하구조(geometry)의 반자동 보정(semi-automatic correction)이 제공된다. 챔퍼 폭이 변경될 때 수직방향(vertical direction)(Z1 방향)으로 공구의 현재 위치가 장치 운전자에 의해 보정량(correction amount)으로 보정된다(도 4a 참조). 그러나 헬리컬 톱니부에서 이러한 전적인 수직방향의 Z1 보정은 좌우 톱니 엣지 간에 불균일한 영향을 준다. 그러므로 추가적으로 워크피스의 회전 위치(C1 방향)의 보정이 이뤄져야 하며, 그것의 크기와 방향은 톱니부의 비틀림각(helix angel)과 톱니 방향(tooth direction)에 따르며 더불어 챔퍼가 톱니부의 상부 또는 하부에 형성되는지에 따른다.
본 발명의 첫 번째 해결책에 따르면, 장치 운전자는 Z1 방향의 보정을 설정하고, 장치의 NC 컨트롤러(NC controller)는 상기 공구와 톱니부 데이터(toothing data)를 통해 추가적으로 필요한 C1 방향의 보정을 계산한다.
좌 우 톱니 엣지 사이에서 챔퍼 크기가 변경될 경우, 톱니 갭과 관련된 공구 엣지의 위치의 접선방향 보정을 실시해야 한다. 유닛(unit)의 형태에 따라 두 가지 가능성이 있다.
상기 유닛이 V1 축을 가지는 경우, 챔퍼커트 공구는 챔퍼커트 공구의 중간축(middle axis)을 따라 이동한다. 그러면 컨트롤러는 Z1축과 C1축에 대한 추가 보정을 해야 한다. Z1축 방향에 따른 보정은 공구의 스위블 각도(swivel angle)의 영향을 받고, C1축 방향을 따른 보정은 기어의 정면 압력각(transverse pressure angle)의 영향을 받는다.
반면 상기 유닛이 Y1축을 가지는 경우, 전체 유닛은 워크피스의 접선방향으로 이동된다. 그러면 C1 축을 통한 추가 보정만 이루어지고, 결과적으로 기어의 정면 압력각(transverse pressure angle)에 의해 그 크기가 결정된다. 이를 위해, 톱니부 데이터와 요청된 챔퍼의 치수(dimension)로부터 얻어지는 삼각함수(trigonometric functions)를 통해 계산이 이루어진다.
본 발명의 추가적인 측면은 외부에서 측정된 챔퍼의 결과 또는 장치 내에서 실시된 챔퍼 측정 값에 따라서 챔퍼의 기하구조의 전자동(fully automatic) 보정이다. 보정 매커니즘(correction mechanism)은 이러한 경우 컨트롤러가 추가적으로 어떤 축의 이동으로 챔퍼가 가장 잘 보정될 수 있는 지를 결정해야 한다는 사실만 제외하고 앞서 언급된 보정과 동일하다. 여기에서 바람직하게 챔퍼 폭이 입력되거나 측정되고 이러한 측정 결과를 통해 보정이 실시된다. 또한 물론 컨트롤러는 챔퍼 깊이(chamfer depth) 그리고/또는 챔퍼 각(chamfer angle)을 입력하거나 측정하고 그것을 통해 축 이동을 위한 보정 인자를 결정하는 기회를 제공한다.
앞서 활용된 삼각함수를 가지고, 컨트롤러는 챔퍼 깊이 및/또는 챔퍼 각을 챔퍼 폭으로 변환하거나 계산하는 보조기능을 제공한다. 이것은 장치 운전자가 장치 컨트롤러를 통해 쉽게 측정할 수 있는 값(챔퍼 폭)으로부터 도출된 값을 얻을 기회를 열어주며 그리고 대응하는 워크피스 도면에서 보이는 챔퍼 크기에 대한 값들과 비교할 수 있고 결국 챔퍼에 대한 보정을 설정하는데 활용될 수 있다. 예를 들어, 도면에 챔퍼 깊이만 도시된 경우, 챔퍼 폭은 그것을 통해 쉽게 결정될 수 있고 제어값(control value)으로써 출력(output)이 될 수 있다.
더 나아가, 이러한 출력 기능(output function)은 또한 톱니부의 소프트 기계가공(soft machining)을 위한 챔퍼 크기를 결정하는 보조기능을 제공한다. 챔퍼는 보통 소프트 기계가공 시 이미 형성되지만 하드 피니싱(hard finishing) 이후 특정 크기로 존재해야만 한다. 선행기술에 따르면 챔퍼 크기에 관한 기재는 보통 최종 부분도(finished part drawing) 상에 제공되기 때문에 소프트 기계가공에 이용할 수 없다. 현재 장치 운전자는 소정의 플랭크 여분(flank overmeasure)을 가진 워크피스에서 정확한 챔퍼 크기를 결정하는 과제와 그 준수 여부를 확인하는 과제를 맡는다.
본 발명의 추가적인 특징, 세부내용 및 이점은 첨부된 바람직한 실시예의 참조 내용을 통해 확인할 수 있다.
도 1은 본 발명에 따른 방법을 적용한 대표적 실시 장치의 사시도이다.
도 2a는 상부 톱니 엣지의 기계가공 과정 중의 도 1의 장치의 부분 단면도이다.
도 2b는 밀링 도구로 하부 톱니 엣지를 챔퍼링하고 디버링하는 과정 중의 1의 장치의 부분 단면도이다.
도 3은 도 1의 장치에 포함될 수 있는 공구 클램핑 어셈블리의 측면도이다.
도 4a는 X1과 Z1 축을 따라 워크피스의 방향으로 공구 이송(tool feed)되는 영향을 보여준다.
도 4b는 V1과 Y1 축의 방향으로 워크피스에 대한 공구의 접선 변위의 영향을 보여준다.
도 4c는 공구의 C1 축 중심의 추가 회전의 영향을 보여준다.
도 4d는 공구의 A1 축 중심의 피봇의 영향을 보여준다.
도 5a는 챔퍼의 설명을 위해 다양한 파리미터를 가진 톱니 플랭크의 엣지를 보여준다.
도 5b는 날카로운(sharp) 챔퍼와 둔한(obtuse) 챔퍼 모두에 대한 챔퍼 폭, 챔퍼 크기, 그리고 챔퍼 각 사이의 관계를 보여준다.
도5c는 챔퍼 크기 bF 와 tF 에 대한 가공 여유(machining allowance) Δs의 영향을 보여준다.
도1은 본 발명에 따른 방법을 적용하기 위한 실시 장치(10)를 보여준다. 가공될 워크피스(50)는 워크피스 홀더(workpiece holder)(30)와 상부 클램핑 벨(upper clamping bell)(35) 사이에 클램핑된다. 워크피스는 드라이브(40)를 통해 C1축 방향으로 움직인다. 공구 축(tool axis) B1은 이 C1축에 대해 롤링식으로(rollingly coupled manner) 회전하여 공구 아버(tool arbor)(70)를 구동시킨다. 이 공구 아버는 톱니부의 비틀림각과 공구의 피치각(pitch angle)에 맞춰서 공구의 위치를 조절하기 위해 A1축을 중심으로 피봇될 수 있는 가공 헤드(machining head)(25) 내에 수용된다. 공구의 이송 이동(feed movement)은 X1축과 Z1축을 따라 실시되어 톱니부의 아래 또는 위에 있는 밀링 위치가 가까워질 수 있다. Y1축을 따라 공구는 워크피스의 접선방향으로 이동할 수 있다. 또한 이 방법을 따라서 이 축들의 방향으로 부분적으로 필요한 보정 이동이 실시되고 보정값 수치만큼의 이동이 일반적인 위치 이동에 추가로 적용된다.
다른 실시예로 또한 워크피스의 접선방향(Y1 방향)으로 전체 유닛이 이동하는 대신에 공구는 그것의 공구 축(V1 방향)을 따라 이동될 수 있다.
도 2a와 도 2b는 톱니 엣지의 챔퍼링 및 디버링 과정 중의 밀링 상태를 보여준다. 도2a는 톱니부 상부 엣지(toothing upper edge)를 위한 밀링 공구(milling tool)(71)로 상부 톱니 엣지(upper tooth edge)의 가공 상태를 보여준다. 이 공구는 설정 측정치 M1과 M2로 정확하게 위치되어야만 톱니 엣지에서 원하는 엣지 형태와 크기가 형성된다. 도2b는 톱니부 하부 엣지(toothing lower edge) 를 위한 밀링 공구(milling tool)(72)로 하부 톱니 엣지(lower tooth edge)의 챔퍼링 및 디버링 상태를 보여준다. 측정치 M3는 챔퍼 커터(chamfer cutter)의 중심에서부터 워크피스의 끝단부(end face)까지의 거리를 보여준다. 각 φ은 챔퍼 커터(72)의 회전 위치를 나타내고, 그 위치에서 기준 톱니(reference tooth)(회색 표시된)의 커팅 엣지가 워크피스의 톱니부의 끝단부와 만난다. 측정치 M4는 공구 축의 중심과 워크피스 축 중심 간의 정확한 거리(center distance)에 대한 기준값이다. 이러한 데이터는 밀링 커터를 위한 설정 데이터 시트(setting data sheet)에서 찾아볼 수 있으며 공구에 대한 수학적 설계 데이터(mathematical design data)와 상응한다. 이러한 설정 데이터를 준수하여야 설계에 맞는(design-compliant) 챔퍼가 나온다. 공구 위치설정 시 발생하는 제조 공차와 부정확성 및 공구 등을 재연마시 연삭양 때문에 이러한 데이터는 궁극적으로 정확한 챔퍼를 얻기 위해 보정 데이터를 통해 수정되어야만 한다.
도3에 도시된 공구 클램핑 어셈블리(tool clamping assembly)(70)는 챔퍼 커터(71, 72)를 수용하기 위한 공구 아버(74)과 챔퍼커트 공구를 클램핑하기 위해 제공되는 여러 밀링 아버 링(miling arbor ring)(73)으로 구성된다. 또한 여기에서 거리 측정치(M5, M6)는 가능한 한 정확하게 지켜져야 하며 그것은 메인 베어링과 챔퍼커트 밀링 커터 사이의 거리를 나타낸다. 마찬가지로 측정치(M5, M6)는 커터 제조업자(cutter manufacturer)의 설정 데이터 시트를 통해 전달 받아야 하는 데이터다.
기어 휠에 대한 개별 축 이동의 영향 또는 톱니 엣지에서 어떤 보정이 어떤 결과를 가져오는 지에 대한 설명은 도4a 내지 도 4d에 도시되어 있다.
도 4a는 X1축과 Z1축을 따라 워크피스의 방향으로 공구 이송(tool feed)되는 영향을 보여준다. X1축의 양의 보정값(positive correction value)은 공구 축과 워크피스 축 사이의 센터 거리를 더 늘리는 것이고 이로 인해 챔퍼 사이즈는 줄어들게 된다. 반대의 경우, 챔퍼는 더 커진다. Z1축의 경우, 양의 보정값은 챔퍼를 더 좁게 하고 음의 보정값은 밀링 커터를 워크피스의 상측에 더 가깝게 하여 챔퍼의 폭을 증가시킨다.
Y1축 방향을 따라 워크피스에 대한 공구의 접선 변위(tangential displacement)는 좌 우 톱니 플랭크 간에 다른 크기의 챔퍼를 갖게 한다. 좌측 톱니 플랭크에 있는 챔퍼가 매우 큰 경우, Y1축의 “플러스 방향(plus direction)”으로 변경이 되어야 한다. 우측 톱니 플랭크로부터 멀어지는 보정은 Y1축의 “마이너스 보정(minus correction)”을 통해 실시된다. 해당 결과는 도 4b에 도시되어 있다. 또한 도 4c에서 볼 수 있는 것처럼, C1축 중심의 추가 회전을 통해 해당 결과를 얻을 수 있다.
톱니 헤드(tooth head)에서 톱니 베이스(tooth base)로 가면서 챔퍼 폭이 변하는 경우, A1축을 중심으로 추가적인 피봇이 이루어져야 한다. 톱니 플랭크와 보정되어야 하는 방향에 대한 이러한 효과의 결과는 도 4d에 명확하게 도시되어 있다.
이러한 도면들을 통해, 보정되어야 하는 방향이 상당히 쉽게 도시되어 있을 수 있다. 그러나 이것은 방향만 정의할 뿐 수치를 정의하지는 않는다. 특히 헬리컬 톱니부(helical toothing)의 경우, 톱니부 기하구조 때문에 우측 톱니 플랭크와 좌측 톱니 플랭크 간에 보정 결과가 다르므로 여러 축을 동시에 보정해야만 한다.
이러한 경우 본 발명에 따른 방법이 유용하며 상기 방법을 통해 장치 운전자는 오직 두 톱니 플랭크의 챔퍼 형태를 위해 측정된 값만 입력하고 그를 통해 또한 후속적으로 장치 컨트롤러는 동시에 여러 축에 대해 필요한 보정을 결정하고 다음 워크피스가 가공될 때 추가 입력이 없으면 동일한 방법이 적용된다.
도 5a 내지 도 5c는 각각 챔퍼에 대한 설명을 위해 다양한 파라미터로 표현된 톱니 플랭크의 엣지를 보여준다.
도 5a 내지 5c에 사용된 파라미터는 다음과 같다.
β 톱니부의 비틀림각
bF 챔퍼 폭
tF 챔퍼 깊이
δF 챔퍼각(일정)
δR,L 챔퍼각(일정)
Δs 플랭크 여분
Z 챔퍼의 축 변위
Fs 목표 챔퍼
Fi 실제 챔퍼
Index v 예비 톱니(pre-toothed)
Index f 완성 톱니(completely toothed)
Index R 우측 플랭크
Index L 좌측 플랭크
도 5a는 챔퍼와 챔퍼가 커지거나 작아질 때 파라미터들의 변화의 영향을 측정하고 설명하기 위한 여러 파라미터들을 보여준다. 챔퍼 폭은 “b” 또는 “l”로 표시되고, 여기서 “l”은 비틀림각(β)에 평행하게 측정된 값을 나타내며, “b”는 기어페이스(gearface)에 직각으로 측정된 값을 나타낸다. “Z”는 워크피스의 축방향으로 챔퍼의 번위를 나타낸다. 챔퍼 깊이는 기어페이스에 평행하게 측정되는 “t”로 나타내어진다. 모든 파라미터에서 인덱스 “1, 2”는 서로 다른 크기를 나타내며, 실제 챔퍼(actual chamfer)와 목표 챔퍼(desired chamfer) 간의 차이를 나타낸다.
도 5b는 날카로운 챔퍼와 둔한 챔퍼에 대한 챔퍼 폭, 챔퍼 크기 및 챔퍼 각 간의 관계를 나타낸다. 톱니부의 비틀림각도 고려해야 하므로 챔퍼 폭과 챔퍼 깊이의 값은 동일하지만 챔퍼 각의 값은 다르다는 점을 명백하게 활인할 수 있다.
도5c는 각각 챔퍼 크기 bF 와 tF 에서 가공 여유(machining allowance) Δs의 영향을 보여준다. 도시된 예에서, 챔퍼 폭(bF)과 챔퍼 깊이(tF)는 기어 다듬질 단계(gear finishing process)에서 워크피스의 가공 여유가 제거되기 전과 후를 보여준다. 기어 다음질 단계 후에도 챔퍼가 남아 있도록 챔퍼 크기에 대한 다듬질과정 동안 가공여유의 제거 영향을 아는 것이 중요하다.

Claims (8)

  1. 비대칭적인 톱니 형태를 가진 디버링 커터로 제작되는 톱니 엣지에서 챔퍼 크기, 챔퍼 형태 및 챔퍼 대칭성을 보정하는 기어 소재의 디버링 방법에 있어서,
    상기 방법은, 챔퍼 폭, 챔퍼 형태를 포함하는 챔퍼들에 대한 반자동 보정이 워크피스 회전축인 C1축, 공구 캐리지의 공간 이동축인 Z1, X1, Y1축, 및 공구 축의 축 방향인 이동 방향인 V1 방향을 포함하는 기어 절삭 기계의 다수 축의 커플링에 의해 수행되고,
    상기 방법은,
    축 방향으로의 보정을 특정하는 단계; 및
    컨트롤러에 의해 추가 축의 필요한 보정량을 계산하는 단계;를 포함하고,
    컨트롤러에 의해 추가 축의 필요한 보정량은, 하기 a) 내지 c) 중 적어도 어느 하나의 단계를 포함하는, 기어 블랭크를 디버링하는 방법.
    a) 챔퍼 폭이 변경될 때 톱니부의 비틀림각에 의해 C1축의 Z1축 커플링하여, 챔퍼가 큰 경우 Z1축에서 양의 값으로 보정하고, 챔퍼가 작은 경우 Z1축에서 음의 값으로 보정하는 단계,
    b) 좌측 및 우측 톱니 엣지 사이에서 챔퍼 크기가 변경될 때, 기어 절삭 기계가 V1축을 가지는 경우, 상기 공구의 스위블 각도와 상기 톱니부의 정면 압력각을 통해 C1축과 Z1축의 V1방향에 커플링하여, 톱니부의 좌측면의 챔퍼가 큰 경우는 V1축 또는 C1축으로 양의 값으로 보정하고, 톱니부의 우측면의 챔퍼가 큰 경우는 V1축 또는 C1축으로 음의 값으로 보정하는 단계,
    c) 좌측 및 우측 톱니 엣지 사이에서 챔퍼 크기가 변경될 때, 기어 절삭 기계가 Y1축을 가지는 경우, 상기 톱니부의 정면 압력각을 통해 Y1축을 C1축에 커플링하여, 톱니부의 좌측면의 챔퍼가 큰 경우 Y1축 또는 C1축으로 양의 값으로 보정하고, 톱니부의 우측면의 챔퍼가 큰 경우는 Y1축 또는 C1축으로 음의 값으로 보정하는 단계.
  2. 제1항에 있어서,
    좌측 또는 우측 플랭크 중 적어도 하나의 챔퍼 폭은,
    측정된 챔퍼 폭 입력값과 입력된 설정값을 비교하여 자동으로 보정되는 것을 특징으로 하는, 기어 블랭크를 디버링하는 방법.
  3. 제1항에 있어서,
    좌측 또는 우측 플랭크 중 적어도 어느 하나의 챔퍼 폭은,
    상기 기어 절삭 기계의 측정 수단에 의해 결정된 측정 결과와, 입력된 설정값을 비교하여 자동으로 보정되는 것을 특징으로 하는, 기어 블랭크를 디버링하는 방법.
  4. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,
    밀링 커터 데이터가 XML을 포함하는 전자 데이터 형식을 통해 전달되는 것을 특징으로 하는 기어 블랭크를 디버링하는 방법.
  5. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,
    무딘 공구를 재가공하는 경우 밀링 커터 데이터가 온라인으로 검색되는 것을 특징으로 하는, 기어 블랭크를 디버링하는 방법.
  6. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,
    예비적으로 치가공된 공구의 챔퍼 폭에 톱니 플랭크에 가공 여유를 고려함으로써 최종적으로 치가공된 공구로 챔퍼 폭이 되는 것을 특징으로 하는, 기어 블랭크를 디버링하는 방법.
  7. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,
    측정된 챔퍼 값이 도면의 사양서에 기재된 값과 비교되는 것을 특징으로 하는, 기어 블랭크를 디버링하는 방법.
  8. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 따른 방법을 수행하기 위한 장치로서,
    상기 방법이 자동으로 수행되기 위한 컨트롤러를 구비한, 장치.
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