KR102599156B1

KR102599156B1 - 점착 시트 권회체

Info

Publication number: KR102599156B1
Application number: KR1020190001711A
Authority: KR
Inventors: 고 오니시; 요이치 다카하시
Original assignee: 린텍 가부시키가이샤
Priority date: 2018-03-07
Filing date: 2019-01-07
Publication date: 2023-11-06
Also published as: JP2019156878A; CN110240870A; TW201938740A; KR20190106658A; CN110240870B; JP7037392B2

Abstract

제 1 필름 (11) 과 점착제층 (12) 과 제 2 필름 (13) 을 구비하여 이루어지는 장척의 점착 시트 (10) 가, 제 1 필름 (11) 측의 면을 내측으로 하여, 원기둥상 또는 원통상의 심재 (20) 에 권회되어 이루어지는 점착 시트 권회체 (1) 로서, 점착제층 (12) 이, 아크릴계 점착제로 구성되어 있고, 점착제층 (12) 의 두께가, 100 ㎛ 이상, 1000 ㎛ 이하이고, 이하의 조건 A 또는 조건 B 를 만족하는 것을 특징으로 하는 점착 시트 권회체 (1).
조건 A : 점착제층 (12) 의 폭 방향으로, 당해 폭 방향에 있어서의 점착제층 (12) 의 최대 두께보다 2 ㎛ 이상 얇은 저막두께부가 존재하지 않음 ;
조건 B : 상기 저막두께부가, 점착제층 (12) 의 폭 방향의 양단으로부터 각각 전체폭의 10 ％ 이내의 영역에만 존재함과 함께, 상기 저막두께부의 폭의 합계가, 점착제층 (12) 의 전체폭의 10 ％ 이하임
이러한 점착 시트 권회체 (1) 는, 우수한 외관을 갖는 점착 시트를 조출할 수 있다.

Description

점착 시트 권회체{PRESSURE-SENSITIVE ADHESIVE SHEET ROLL}

본 발명은, 비교적 두꺼운 두께를 갖는 점착제층을 구비하고 있고, 예를 들어 표시체 (디스플레이) 에 대한 사용에 바람직한 점착 시트 권회체에 관한 것이다.

일반적으로, 점착 시트의 점착제층의 두께는, 그 용도에 따라 적절히 조정된다. 예를 들어, 표시체 모듈을 사용한 디스플레이의 제조에 사용되는 점착 시트로는, 비교적 두께가 두꺼운 점착제층을 구비하는 것이 선택되는 경우가 있다. 이와 같은 용도에 있어서는, 당해 디스플레이를 구성하는 보호 패널과 표시체 모듈 사이의 공극에, 디스플레이의 화질을 향상시키는 관점에서, 점착제층이 매립된다. 여기서, 상기 보호 패널로는, 그 표시체 모듈측에, 액자상의 인쇄층이 단차로서 존재하는 것도 사용된다. 이 때, 점착제층으로서 비교적 두꺼운 두께를 갖는 것을 사용함으로써, 당해 점착제층을 상기 단차에 양호하게 추종시키고, 그것에 의해, 단차 근방에 있어서의 광의 반사 손실과 같은 문제를 억제하고 있다.

또, 특허문헌 1 에는, 휴대 전자 기기를 구성하는 부재를 고정시키기 위한 양면 점착 시트로서, 두께가 280 ㎛ 이상인 아크릴계 점착제층을 구비하는 양면 점착 시트가 개시되어 있다.

일본 공개특허공보 2015-147873호

그런데, 점착 시트는, 통상, 장척의 상태로 제조됨과 함께, 원기둥상 또는 원통상의 심재에 권회되어, 점착 시트 권회체가 된다. 여기서, 상기 서술한 바와 같은, 비교적 두꺼운 점착제층을 구비하는 점착 시트에서는, 점착 시트 권회체로 한 경우에 외관상의 문제가 생기기 쉽다. 예를 들어, 이와 같은 점착 시트 권회체로부터 조출된 점착 시트에는, 다수의 주름이 발생되어 있는 경우가 있다.

본 발명은, 상기와 같은 실상을 감안하여 이루어진 것으로, 우수한 외관을 갖는 점착 시트를 조출할 수 있는 점착 시트 권회체를 제공하는 것을 목적으로 한다.

상기 목적을 달성하기 위해, 첫째로 본 발명은, 제 1 필름과, 상기 제 1 필름의 편면측에 적층된 점착제층과, 상기 점착제층에 있어서의 상기 제 1 필름과는 반대의 면측에 적층된 제 2 필름을 구비하여 이루어지는 장척의 점착 시트가, 상기 제 1 필름측의 면을 내측으로 하여, 원기둥상 또는 원통상의 심재에 권회되어 이루어지는 점착 시트 권회체로서, 상기 점착제층이, 아크릴계 점착제로 구성되어 있고, 상기 점착제층의 두께가, 100 ㎛ 이상, 1000 ㎛ 이하이고, 이하의 조건 A 또는 조건 B 를 만족하는 것을 특징으로 하는 점착 시트 권회체를 제공한다 (발명 1).

조건 A : 상기 점착제층의 폭 방향으로, 당해 폭 방향에 있어서의 점착제층의 최대 두께보다 2 ㎛ 이상 얇은 저막두께부가 존재하지 않음 ;

조건 B : 상기 저막두께부가, 상기 점착제층의 폭 방향의 양단으로부터 각각 전체폭의 10 ％ 이내의 영역에만 존재함과 함께, 상기 저막두께부의 폭의 합계가, 상기 점착제층의 전체폭의 10 ％ 이하임

상기 발명 (발명 1) 에 관련된 점착 시트 권회체는, 상기 서술한 저막두께부가 존재하지 않거나, 또는, 상기 서술한 저막두께부가 점착제층의 폭 방향의 양단으로부터 각각 전체폭의 10 ％ 이내의 영역에만 존재함과 함께, 그 폭의 합계가 점착제층의 전체폭의 10 ％ 이하임으로써, 주름의 발생이 억제된 양호한 외관을 갖는 점착 시트를 조출할 수 있다.

상기 발명 (발명 1) 에 있어서, 상기 제 1 필름 및 상기 제 2 필름의 적어도 일방이, 박리 필름인 것이 바람직하다 (발명 2).

상기 발명 (발명 1, 2) 에 있어서, 상기 제 1 필름의 두께가, 상기 제 2 필름의 두께와 동일하거나, 또는 상기 제 2 필름의 두께보다 두꺼운 것이 바람직하다 (발명 3).

상기 발명 (발명 1 ∼ 3) 에 있어서, 상기 점착제층의 23 ℃ 에 있어서의 저장 탄성률이, 0.001 ㎫ 이상, 5 ㎫ 이하인 것이 바람직하다 (발명 4).

상기 발명 (발명 1 ∼ 4) 에 있어서, 상기 아크릴계 점착제의 겔분율이, 30 ％ 이상, 80 ％ 이하인 것이 바람직하다 (발명 5).

상기 발명 (발명 1 ∼ 5) 에 있어서, 상기 점착제층의 막두께의 편차가, 2 ％ 미만인 것이 바람직하다 (발명 6).

상기 발명 (발명 1 ∼ 6) 에 있어서, 상기 제 1 필름의 23 ℃ 에 있어서의 영률이, 0.01 ㎬ 이상, 20 ㎬ 이하인 것이 바람직하다 (발명 7).

상기 발명 (발명 1 ∼ 7) 에 있어서, 상기 점착 시트의 감김수가, 3 바퀴 이상인 것이 바람직하다 (발명 8).

본 발명에 관련된 점착 시트 권회체에 의하면, 우수한 외관을 갖는 점착 시트를 조출할 수 있다.

도 1 은, 본 발명의 일 실시형태에 관련된 점착 시트 권회체의 사시도이다.
도 2 는, 본 발명의 일 실시형태에 관련된 점착 시트 권회체를 구성하는 점착 시트의 단면도이다.

이하, 본 발명의 실시형태에 대하여 설명한다.

본 발명의 일 실시형태에 관련된 점착 시트 권회체의 사시도를 도 1 에 나타낸다. 도 1 에 나타내는 바와 같이, 본 실시형태에 관련된 점착 시트 권회체 (1) 는, 장척의 점착 시트 (10) 가, 원기둥상 또는 원통상의 심재 (20) 에 권회되어 이루어지는 것이다.

또, 도 2 에는, 본 실시형태에 있어서의 점착 시트 (10) 의 단면도를 나타낸다. 도 2 에 나타내는 바와 같이, 본 실시형태에 있어서의 점착 시트 (10) 는, 제 1 필름 (11) 과, 제 1 필름 (11) 의 편면측에 적층된 점착제층 (12) 과, 점착제층 (12) 에 있어서의 제 1 필름 (11) 과는 반대의 면측에 적층된 제 2 필름 (13) 을 구비한다.

여기서, 본 실시형태에 관련된 점착 시트 권회체 (1) 는, 점착 시트 (10) 가, 그 제 1 필름 (11) 측의 면을 내측으로 하여 심재 (20) 에 권회되어 이루어지는 것이다.

본 실시형태에 관련된 점착 시트 권회체 (1) 에서는, 점착제층 (12) 의 두께가 100 ㎛ 이상, 1000 ㎛ 이하이다. 그리고, 본 실시형태에 관련된 점착 시트 권회체 (1) 는, 이하의 조건 A 또는 조건 B 를 만족한다.

조건 A : 점착제층 (12) 의 폭 방향으로, 당해 폭 방향에 있어서의 점착제층 (12) 의 최대 두께보다 2 ㎛ 이상 얇은 저막두께부가 존재하지 않음.

조건 B : 당해 저막두께부가, 점착제층 (12) 의 폭 방향의 양단으로부터 각각 전체폭의 10 ％ 이내의 영역에만 존재함과 함께, 당해 저막두께부의 폭의 합계가, 점착제층 (12) 의 전체폭의 10 ％ 이하이다.

본 실시형태에 관련된 점착 시트 권회체 (1) 에서는, 상기 서술한 조건 A 또는 조건 B 를 만족함으로써, 점착제층 (12) 이 100 ㎛ 이상이라는 두께를 가짐에도 불구하고, 주름의 발생이 억제된 점착 시트 (10) 를 조출하는 것이 가능해진다. 즉, 본 실시형태에 관련된 점착 시트 권회체 (1) 에 의하면, 양호한 외관을 갖는 점착 시트를 조출할 수 있다. 또한, 본 명세서에 있어서, 심재 (20) 의 직경이란, 심재 (20) 가 원통상인 경우에는, 당해 원통의 외경을 말하는 것으로 한다.

상기 서술한 저막두께부가, 점착제층 (12) 의 폭 방향의 양단으로부터 전체폭의 10 ％ 를 초과하는 영역에 존재하는 경우, 점착제층 (12) 에 있어서의 주름이 발생한 부분의 비율이 매우 커져, 조출되는 점착 시트 (10) 의 외관이 허용할 수 없는 것이 된다. 주름의 발생을 효과적으로 억제하여, 보다 양호한 외관을 갖는 점착 시트를 조출하는 것을 가능하게 하는 관점에서, 상기 서술한 저막두께부가 존재하는 경우에 있어서의 당해 저막두께부가 존재하는 영역은, 점착제층 (12) 의 폭 방향의 양단으로부터 각각 전체폭의 5 ％ 이내의 영역인 것이 바람직하고, 특히 4 ％ 이내의 영역인 것이 바람직하다.

또, 상기 서술한 저막두께부의 폭의 합계가, 점착제층 (12) 의 전체폭의 10 ％ 를 초과하는 경우에도, 점착제층 (12) 에 있어서의 주름이 발생한 부분의 비율이 매우 커져, 조출되는 점착 시트 (10) 의 외관이 허용할 수 없는 것이 된다. 주름의 발생을 효과적으로 억제하여, 보다 양호한 외관을 갖는 점착 시트 (10) 를 조출하는 것을 가능하게 하는 관점에서는, 상기 서술한 저막두께부가 존재하는 경우에 있어서의 당해 저막두께부의 폭의 합계가, 점착제층 (12) 의 전체폭의 8 ％ 이하인 것이 바람직하고, 특히 4 ％ 이하인 것이 바람직하다.

또한, 본 실시형태에 관련된 점착 시트 권회체 (1) 에서는, 조출되는 점착 시트 (10) 의 전체 길이 (조출 방향의 길이) 에 대한, 상기 서술한 조건 A 또는 조건 B 를 만족하는 부분의 길이 (조출 방향의 길이) 의 비율이, 50 ％ 이상인 것이 바람직하고, 특히 75 ％ 이상인 것이 바람직하고, 나아가서는 100 ％ 인 것이 바람직하다. 상기 비율이 50 ％ 이상임으로써, 주름의 발생이 효과적으로 억제되어, 보다 양호한 외관을 갖는 점착 시트 (10) 를 조출하기 쉬워진다. 또, 본 실시형태에 관련된 점착 시트 권회체 (1) 에서는, 점착 시트 (10) 가, 조건 A 를 만족하는 부분과 조건 B 를 만족하는 부분을 모두 구비하는 것이어도 된다.

본 명세서에 있어서의, 점착 시트 권회체로부터 조출된 점착 시트에 발생되어 있는 주름이란, 점착 시트의 적어도 일부가 변형되어 생기는 변형 주름, 및 점착 시트가 절곡된 결과 생기는 접힘 주름 중 어느 것을 말하는 것으로 한다.

1. 점착 시트 권회체의 구성

(1) 점착제층

본 실시형태에 있어서의 점착제층 (12) 의 두께는, 100 ㎛ 이상이다. 점착제층 (12) 의 두께가 100 ㎛ 이상임으로써, 본 실시형태에 있어서의 점착 시트 (10) 가, 비교적 두꺼운 두께의 점착제층이 요구되는 용도에 대하여 바람직한 것이 된다. 이와 같은 관점에서, 점착제층 (12) 의 두께는, 140 ㎛ 이상인 것이 바람직하고, 특히 180 ㎛ 이상인 것이 바람직하다. 한편, 점착제층 (12) 의 두께의 상한에 대해서는 특별히 한정되지는 않지만, 통상, 1000 ㎛ 이하이고, 500 ㎛ 이하인 것이 바람직하고, 특히 300 ㎛ 이하인 것이 바람직하다.

본 실시형태에 있어서의 점착제층 (12) 의 막두께의 편차는, 2 ％ 미만인 것이 바람직하고, 특히 1 ％ 이하인 것이 바람직하고, 나아가서는 0.1 ％ 이하인 것이 바람직하다. 점착제층 (12) 의 막두께의 편차가 2 ％ 미만임으로써, 전술한 저막두께부와 그 이외의 부분의 구별이 보다 명확해지고, 점착제층 (12) 이 저막두께부에 관한 전술한 조건을 만족하기 쉬운 것이 된다. 또한, 상기 편차의 측정 방법의 상세한 것은, 후술하는 시험예에 기재된 바와 같다.

본 실시형태에 있어서의 점착제층 (12) 의 23 ℃ 에 있어서의 저장 탄성률은, 주름의 발생을 보다 저감시키는 관점에서, 0.001 ㎫ 이상인 것이 바람직하고, 특히 0.005 ㎫ 이상인 것이 바람직하고, 나아가서는 0.01 ㎫ 이상인 것이 바람직하다. 또, 당해 저장 탄성률은, 5 ㎫ 이하인 것이 바람직하고, 1 ㎫ 이하인 것이 보다 바람직하고, 특히 0.5 ㎫ 이하인 것이 바람직하고, 나아가서는 0.18 ㎫ 이하인 것이 바람직하다. 점착제층 (12) 의 23 ℃ 에 있어서의 저장 탄성률의 상한치가 상기 이하임으로써, 표면에 단차를 갖는 피착체에 본 실시형태에 있어서의 점착 시트 (10) 를 첩부하는 경우에도, 당해 첩부시에, 점착제층 (12) 이 단차에 대하여 보다 양호하게 추종하는 것이 된다. 또한, 상기 저장 탄성률의 시험 방법은, 후술하는 시험예에 나타내는 바와 같다.

본 실시형태에 있어서의 점착제층 (12) 은, 아크릴계 점착제로 구성된 것이다. 이로써, 본 실시형태에 있어서의 점착 시트 (10) 는, 원하는 점착력을 발휘하기 쉬운 것이 된다. 상기 아크릴계 점착제의 구체예로는, 점착제층 (12) 을 전술한 두께로 형성할 수 있는 한 한정되지 않는다. 또, 아크릴계 점착제는 에멀전형, 용제형 또는 무용제형의 어느 것이어도 되고, 가교 타입 또는 비가교 타입의 어느 것이어도 된다.

또, 점착제층 (12) 을 구성하는 아크릴계 점착제는, 활성 에너지선 경화성의 점착제여도 되고, 활성 에너지선 비경화성의 점착제여도 된다. 점착제층 (12) 을 구성하는 아크릴계 점착제가 활성 에너지선 경화성의 점착제인 경우, 당해 점착제는, 본 실시형태에 있어서의 점착 시트 권회체 (1) 가 제조된 상태에 있어서 이미 활성 에너지선 경화된 것이어도 되고, 혹은, 활성 에너지선 경화되어 있지 않은 것이어도 된다. 이들 중에서도, 본 실시형태에 있어서의 점착제층 (12) 을 구성하는 아크릴계 점착제는, 활성 에너지선 경화성의 점착제인 것이 바람직하고, 특히, 본 실시형태에 있어서의 점착 시트 권회체 (1) 가 제조된 상태에 있어서 아직 활성 에너지선 경화되어 있지 않은 것인 것이 바람직하다. 이와 같은 점착제는, 경화 전에 있어서 비교적 유연한 것이기는 하지만, 점착제층 (12) 이 이와 같은 점착제로 이루어지고, 게다가 그 두께가 비교적 두꺼운 경우에도, 본 실시형태에 있어서의 점착 시트 권회체 (1) 에 의하면, 주름의 발생을 효과적으로 억제할 수 있다. 그 때문에, 본 실시형태에 있어서의 점착 시트 권회체 (1) 는, 점착제층 (12) 이, 활성 에너지선 경화성의 점착제로서, 점착 시트 권회체 (1) 가 제조된 상태에 있어서 아직 활성 에너지선 경화되어 있지 않은 것으로 구성되는 경우에 바람직하다.

상기 서술한 바와 같이, 본 실시형태에 있어서의 점착 시트 권회체 (1) 가 제조된 상태에 있어서 아직 활성 에너지선 경화되어 있지 않은 활성 에너지선 경화성의 아크릴계 점착제를 사용함으로써, 본 실시형태에 있어서의 점착 시트 (10) 는, 표면에 단차를 갖는 피착체에 대한 첩부에 적절한 것이 된다. 즉, 점착제층 (12) 을, 활성 에너지선으로 경화되어 있지 않은 상태에서 피착체에 첩부하여, 점착제층 (12) 을 단차에 대하여 양호하게 추종시킨 후, 활성 에너지선 경화시킴으로써, 점착제층 (12) 의 응집력을 충분히 높은 것으로 한다. 이로써, 경화 후의 점착제층 (12) 이 피착체에 첩부된 상태에서 고온 고습 조건에 놓여진 경우에도, 단차 근방에 있어서의 기포, 들뜸, 벗겨짐 등의 발생을 양호하게 억제할 수 있다.

이하에서는, 본 실시형태에 있어서의 점착제층 (12) 이, 활성 에너지선 경화성의 아크릴계 점착제로 구성된 것이고, 특히, 당해 점착제가, 본 실시형태에 있어서의 점착 시트 권회체 (1) 가 제조된 상태에 있어서 아직 활성 에너지선 경화되어 있지 않은 것인 경우에 대하여 설명한다. 이와 같은 점착제층 (12) 은, 예를 들어, (메트)아크릴산에스테르 공중합체 (A), 가교제 (B) 및 활성 에너지선 경화성 성분 (C) 을 함유하는 점착성 조성물 (이하 「점착성 조성물 P」라고 하는 경우가 있다.) 을 가교 (열가교) 하여 이루어지는 점착제에 의해 구성할 수 있다. 또한, 당해 점착성 조성물 P 는, 원하는 바에 따라, 광 중합 개시제 (D) 를 추가로 함유하는 것이 바람직하다. 또, 본 명세서에 있어서, (메트)아크릴산이란, 아크릴산 및 메타크릴산의 양방을 의미한다. 다른 유사 용어도 동일하다. 또한, 「중합체」에는 「공중합체」의 개념도 포함되는 것으로 한다.

(1-1) (메트)아크릴산에스테르 공중합체 (A)

(메트)아크릴산에스테르 공중합체 (A) 는, 당해 중합체를 구성하는 모노머 단위로서, 가교제 (B) 와 반응하는 반응성기를 분자 내에 갖는 반응성기 함유 모노머를 포함하는 것이 바람직하다. 이로써, 반응성기 함유 모노머 유래의 반응성기가 가교제 (B) 와 반응하는 것이 가능해진다.

상기 반응성기 함유 모노머로는, 분자 내에 수산기를 갖는 모노머 (수산기 함유 모노머), 분자 내에 카르복시기를 갖는 모노머 (카르복시기 함유 모노머), 분자 내에 아미노기를 갖는 모노머 (아미노기 함유 모노머) 등을 바람직하게 들 수 있다. 이들 중에서도, 가교제 (B) 와의 반응성이 우수하고, 피착체에 대한 악영향이 적은 수산기 함유 모노머가 특히 바람직하다.

수산기 함유 모노머로는, 예를 들어, (메트)아크릴산2-하이드록시에틸, (메트)아크릴산2-하이드록시프로필, (메트)아크릴산3-하이드록시프로필, (메트)아크릴산2-하이드록시부틸, (메트)아크릴산3-하이드록시부틸, (메트)아크릴산4-하이드록시부틸 등의 (메트)아크릴산하이드록시알킬에스테르 등을 들 수 있다. 그 중에서도, 얻어지는 (메트)아크릴산에스테르 공중합체 (A) 에 있어서의 수산기의 가교제 (B) 와의 반응성 및 다른 단량체와의 공중합성의 점에서 (메트)아크릴산2-하이드록시에틸 또는 (메트)아크릴산4-하이드록시부틸이 바람직하다. 이들은 단독으로 사용해도 되고, 2 종 이상을 조합하여 사용해도 된다.

(메트)아크릴산에스테르 공중합체 (A) 는, 당해 중합체를 구성하는 모노머 단위로서, 수산기 함유 모노머를, 하한치로서 1 질량％ 이상 함유하는 것이 바람직하고, 5 질량％ 이상 함유하는 것이 보다 바람직하고, 특히 10 질량％ 이상 함유하는 것이 바람직하고, 나아가서는 12 질량％ 이상 함유하는 것이 바람직하다. 또, (메트)아크릴산에스테르 공중합체 (A) 는, 당해 중합체를 구성하는 모노머 단위로서, 수산기 함유 모노머를, 상한치로서 30 질량％ 이하 함유하는 것이 바람직하고, 특히 25 질량％ 이하 함유하는 것이 바람직하고, 나아가서는 20 질량％ 이하 함유하는 것이 바람직하다.

(메트)아크릴산에스테르 공중합체 (A) 는, 당해 중합체를 구성하는 모노머 단위로서, 알킬기의 탄소수가 1 ∼ 20 인 (메트)아크릴산알킬에스테르를 함유함으로써, 바람직한 점착성을 발현할 수 있다. 알킬기의 탄소수가 1 ∼ 20 인 (메트)아크릴산알킬에스테르로는, 예를 들어, (메트)아크릴산메틸, (메트)아크릴산에틸, (메트)아크릴산프로필, (메트)아크릴산n-부틸, (메트)아크릴산n-펜틸, (메트)아크릴산n-헥실, (메트)아크릴산2-에틸헥실, (메트)아크릴산이소옥틸, (메트)아크릴산n-데실, (메트)아크릴산n-도데실, (메트)아크릴산미리스틸, (메트)아크릴산팔미틸, (메트)아크릴산스테아릴 등을 들 수 있다. 그 중에서도, 점착성을 보다 향상시키는 관점에서, 알킬기의 탄소수가 4 ∼ 8 인 (메트)아크릴산에스테르가 바람직하고, 특히 (메트)아크릴산2-에틸헥실이 바람직하다. 또한, 이들은 단독으로 사용해도 되고, 2 종 이상을 조합하여 사용해도 된다.

(메트)아크릴산에스테르 공중합체 (A) 는, 당해 중합체를 구성하는 모노머 단위로서, 알킬기의 탄소수가 1 ∼ 20 인 (메트)아크릴산알킬에스테르를 40 질량％ 이상 함유하는 것이 바람직하고, 특히 50 질량％ 이상 함유하는 것이 바람직하고, 나아가서는 60 질량％ 이상 함유하는 것이 바람직하다. 또, 알킬기의 탄소수가 1 ∼ 20 인 (메트)아크릴산알킬에스테르를 90 질량％ 이하 함유하는 것이 바람직하고, 특히 80 질량％ 이하 함유하는 것이 바람직하고, 나아가서는 70 질량％ 이하 함유하는 것이 바람직하다.

(메트)아크릴산에스테르 공중합체 (A) 는, 당해 공중합체를 구성하는 모노머 단위로서, 분자 내에 지환식 구조를 갖는 모노머 (지환식 구조 함유 모노머) 를 포함하는 것도 바람직하다. 지환식 구조 함유 모노머는 부피가 크기 때문에, 이것을 중합체 중에 존재시킴으로써, 중합체끼리의 간격을 넓히는 것으로 추정되고, 얻어지는 점착제를 유연성이 우수한 것으로 할 수 있다. (메트)아크릴산에스테르 공중합체 (A) 가 지환식 구조 함유 모노머를 포함함으로써, 표면에 단차를 갖는 피착체에 본 실시형태에 있어서의 점착 시트 (10) 를 첩부하는 경우에도, 점착제층 (12) 이 첩부시에 당해 단차에 양호하게 추종할 수 있다.

지환식 구조 함유 모노머에 있어서의 지환식 구조의 탄소 고리는, 포화 구조의 것이어도 되고, 불포화 결합을 일부에 갖는 것이어도 된다. 또, 지환식 구조는, 단고리의 지환식 구조여도 되고, 2 고리, 3 고리 등의 다고리의 지환식 구조여도 된다. 얻어지는 (메트)아크릴산에스테르 공중합체 (A) 의 상호간의 거리를 넓히고, 점착제의 유연성을 효과적으로 발휘시키는 관점에서, 상기 지환식 구조는, 다고리의 지환식 구조 (다고리 구조) 인 것이 바람직하다. 또한, (메트)아크릴산에스테르 공중합체 (A) 와 다른 성분의 상용성을 고려하여, 상기 다고리 구조는, 2 고리 내지 4 고리인 것이 특히 바람직하다. 또, 상기와 동일하게 점착제의 유연성의 작용을 효과적으로 발휘시키는 관점에서, 지환식 구조의 탄소수 (고리를 형성하고 있는 부분의 모든 탄소수를 말하며, 복수의 고리가 독립적으로 존재하는 경우에는, 그 합계의 탄소수를 말한다) 는, 통상 5 이상인 것이 바람직하고, 7 이상인 것이 특히 바람직하다. 한편, 지환식 구조의 탄소수의 상한은 특별히 제한되지 않지만, 상기와 동일하게 상용성의 관점에서, 15 이하인 것이 바람직하고, 10 이하인 것이 특히 바람직하다.

지환식 구조로는, 예를 들어, 시클로헥실 골격, 디시클로펜타디엔 골격, 아다만탄 골격, 이소보르닐 골격, 시클로알칸 골격 (시클로헵탄 골격, 시클로옥탄 골격, 시클로노난 골격, 시클로데칸 골격, 시클로운데칸 골격, 시클로도데칸 골격 등), 시클로알켄 골격 (시클로헵텐 골격, 시클로옥텐 골격 등), 노르보르넨 골격, 노르보르나디엔 골격, 큐반 골격, 바스케테인 골격, 하우세인 골격, 스피로 골격 등을 포함하는 것을 들 수 있고, 그 중에서도, 보다 우수한 내구성을 발휘하는, 디시클로펜타디엔 골격 (지환식 구조의 탄소수 : 10), 아다만탄 골격 (지환식 구조의 탄소수 : 10) 또는 이소보르닐 골격 (지환식 구조의 탄소수 : 7) 을 포함하는 것이 바람직하고, 특히 이소보르닐 골격을 포함하는 것이 바람직하다.

상기 지환식 구조 함유 모노머로는, 상기의 골격을 포함하는 (메트)아크릴산에스테르 모노머가 바람직하고, 구체적으로는, (메트)아크릴산시클로헥실, (메트)아크릴산디시클로펜타닐, (메트)아크릴산아다만틸, (메트)아크릴산이소보르닐, (메트)아크릴산디시클로펜테닐, (메트)아크릴산디시클로펜테닐옥시에틸 등을 들 수 있고, 그 중에서도, 보다 우수한 내구성을 발휘하는, (메트)아크릴산디시클로펜타닐, (메트)아크릴산아다만틸 또는 (메트)아크릴산이소보르닐이 바람직하고, 특히 (메트)아크릴산이소보르닐이 바람직하다. 이들은, 1 종을 단독으로 사용해도 되고, 2 종 이상을 조합하여 사용해도 된다.

(메트)아크릴산에스테르 공중합체 (A) 가, 당해 중합체를 구성하는 모노머 단위로서 지환식 구조 함유 모노머를 함유하는 경우, (메트)아크릴산에스테르 공중합체 (A) 는, 지환식 구조 함유 모노머를 3 질량％ 이상 함유하는 것이 바람직하고, 특히 5 질량％ 이상 함유하는 것이 바람직하고, 나아가서는 8 질량％ 이상 함유하는 것이 바람직하다. 또, (메트)아크릴산에스테르 공중합체 (A) 는, 당해 중합체를 구성하는 모노머 단위로서, 지환식 구조 함유 모노머를 35 질량％ 이하 함유하는 것이 바람직하고, 특히 25 질량％ 이하 함유하는 것이 바람직하고, 나아가서는 15 질량％ 이하 함유하는 것이 바람직하다. 지환식 구조 함유 모노머의 함유량이 상기의 범위에 있음으로써, 얻어지는 점착제의 단차 추종성이 보다 우수한 것이 된다.

(메트)아크릴산에스테르 공중합체 (A) 는, 당해 공중합체를 구성하는 모노머 단위로서, 분자 내에 질소 원자를 갖는 모노머 (질소 원자 함유 모노머) 를 포함하는 것도 바람직하다. 또한, 반응성기 함유 모노머로서 예시한 아미노기 함유 모노머는, 당해 질소 원자 함유 모노머로부터 제외되는 것으로 한다. 질소 원자 함유 모노머를 구성 단위로서 중합체 중에 존재시킴으로써, 아크릴산에스테르 공중합체 (A) 와 가교제 (B) 의 반응을 촉진시키거나, 점착제에 극성을 부여하여, 유리 표면 등의 극성 표면에 대한 점착제의 밀착성을 높일 수 있다.

상기 질소 원자 함유 모노머로는, 제 3 급 아미노기를 갖는 모노머, 아미드기를 갖는 모노머, 질소 함유 복소 고리를 갖는 모노머 등을 들 수 있고, 그 중에서도, 질소 함유 복소 고리를 갖는 모노머가 바람직하다.

질소 함유 복소 고리를 갖는 모노머로는, 예를 들어, N-(메트)아크릴로일모르폴린, N-비닐-2-피롤리돈, N-(메트)아크릴로일피롤리돈, N-(메트)아크릴로일피페리딘, N-(메트)아크릴로일피롤리딘, N-(메트)아크릴로일아지리딘, 아지리디닐에틸(메트)아크릴레이트, 2-비닐피리딘, 4-비닐피리딘, 2-비닐피라진, 1-비닐이미다졸, N-비닐카르바졸, N-비닐프탈이미드 등을 들 수 있고, 그 중에서도, 유리 표면 등의 극성 표면에 대한 밀착성에 더하여, 얻어지는 점착제의 응집력도 향상시키고, 내블리스터성을 향상시키는 관점에서, N-(메트)아크릴로일모르폴린이 바람직하고, 특히 N-아크릴로일모르폴린이 바람직하다.

또한, 전술한 질소 함유 복소 고리를 갖는 모노머 이외의 질소 원자 함유 모노머로는, 예를 들어, (메트)아크릴아미드, N-메틸(메트)아크릴아미드, N-메틸올(메트)아크릴아미드, N-tert-부틸(메트)아크릴아미드, N,N-디메틸(메트)아크릴아미드, N,N-에틸(메트)아크릴아미드, N,N-디메틸아미노프로필(메트)아크릴아미드, N-이소프로필(메트)아크릴아미드, N-페닐(메트)아크릴아미드, 디메틸아미노프로필(메트)아크릴아미드, N-비닐카프로락탐, (메트)아크릴산디메틸아미노에틸 등을 사용할 수도 있다. 이상의 질소 원자 함유 모노머는, 1 종을 단독으로 사용해도 되고, 2 종 이상을 조합하여 사용해도 된다.

(메트)아크릴산에스테르 공중합체 (A) 가, 당해 중합체를 구성하는 모노머 단위로서 질소 원자 함유 모노머를 함유하는 경우, (메트)아크릴산에스테르 공중합체 (A) 는, 질소 원자 함유 모노머를 1 질량％ 이상 함유하는 것이 바람직하고, 특히 2 질량％ 이상 함유하는 것이 바람직하고, 나아가서는 5 질량％ 이상 함유하는 것이 바람직하다. 또, (메트)아크릴산에스테르 공중합체 (A) 는, 당해 중합체를 구성하는 모노머 단위로서, 질소 원자 함유 모노머를 40 질량％ 이하 함유하는 것이 바람직하고, 특히 25 질량％ 이하 함유하는 것이 바람직하고, 나아가서는 15 질량％ 이하 함유하는 것이 바람직하다. 질소 원자 함유 모노머의 함유량이 상기의 범위 내에 있으면, 얻어지는 점착제의 유리 표면 등의 극성 표면에 대한 밀착력이 효과적으로 향상된다.

(메트)아크릴산에스테르 공중합체 (A) 는, 원하는 바에 따라, 당해 중합체를 구성하는 모노머 단위로서, 다른 모노머를 함유해도 된다. 다른 모노머로는, 반응성을 갖는 관능기를 포함하지 않는 모노머가 바람직하다. 이러한 다른 모노머로는, 예를 들어, (메트)아크릴산메톡시에틸, (메트)아크릴산에톡시에틸 등의(메트)아크릴산알콕시알킬에스테르, 아세트산비닐, 스티렌 등을 들 수 있다. 이들은 단독으로 사용해도 되고, 2 종 이상을 조합하여 사용해도 된다.

(메트)아크릴산에스테르 공중합체 (A) 의 중합 양태는, 랜덤 공중합체여도 되고, 블록 공중합체여도 된다.

(메트)아크릴산에스테르 공중합체 (A) 의 중량 평균 분자량은, 하한치로서 10 만 이상인 것이 바람직하고, 특히 20 만 이상인 것이 바람직하고, 나아가서는 30 만 이상인 것이 바람직하다. (메트)아크릴산에스테르 공중합체 (A) 의 중량 평균 분자량의 하한치가 상기 이상이면, 얻어지는 점착제의 응집력을 효과적으로 향상시킬 수 있다. 또, (메트)아크릴산에스테르 공중합체 (A) 의 중량 평균 분자량은, 상한치로서 100 만 이하인 것이 바람직하고, 특히 85 만 이하인 것이 바람직하고, 나아가서는 70 만 이하인 것이 바람직하다. (메트)아크릴산에스테르 공중합체 (A) 의 중량 평균 분자량의 상한치가 상기 이하이면, 얻어지는 점착제의 저장 탄성률이 지나치게 높아지는 것을 억제할 수 있다. 또한, 본 명세서에 있어서의 중량 평균 분자량은, 겔 퍼미에이션 크로마토그래피 (GPC) 법에 의해 측정한 표준 폴리스티렌 환산의 값이다.

또한, 점착성 조성물 P 에 있어서, (메트)아크릴산에스테르 공중합체 (A) 는, 1 종을 단독으로 사용해도 되고, 2 종 이상을 조합하여 사용해도 된다.

(1-2) 가교제 (B)

가교제 (B) 는, 점착성 조성물 P 의 가열에 의해 (메트)아크릴산에스테르 공중합체 (A) 를 가교하고, 삼차원 망목 구조를 양호하게 형성하는 것이 가능해진다. 이로써, 얻어지는 점착제의 응집력이 보다 향상되고, 겔분율이나 저장 탄성률을 바람직한 범위로 조정하기 쉬워진다.

상기 가교제 (B) 로는, (메트)아크릴산에스테르 공중합체 (A) 가 갖는 반응성 관능기와 반응하는 것이면 되고, 예를 들어, 이소시아네이트계 가교제, 에폭시계 가교제, 아민계 가교제, 멜라민계 가교제, 아지리딘계 가교제, 히드라진계 가교제, 알데히드계 가교제, 옥사졸린계 가교제, 금속 알콕시드계 가교제, 금속 킬레이트계 가교제, 금속염계 가교제, 암모늄염계 가교제 등을 들 수 있다. 여기서, 전술한 바와 같이 (메트)아크릴산에스테르 공중합체 (A) 는 구성 모노머 단위로서 수산기 함유 모노머를 함유하는 것이 바람직하기 때문에, 가교제 (B) 로는, 수산기와의 반응성이 우수한 이소시아네이트계 가교제를 사용하는 것이 바람직하다. 또한, 가교제 (B) 는, 1 종을 단독으로, 또는 2 종 이상을 조합하여 사용할 수 있다.

이소시아네이트계 가교제는, 적어도 폴리이소시아네이트 화합물을 포함하는 것이다. 폴리이소시아네이트 화합물로는, 예를 들어, 톨릴렌디이소시아네이트, 디페닐메탄디이소시아네이트, 자일릴렌디이소시아네이트 등의 방향족 폴리이소시아네이트, 헥사메틸렌디이소시아네이트 등의 지방족 폴리이소시아네이트, 이소포론디이소시아네이트, 수소 첨가 디페닐메탄디이소시아네이트 등의 지환식 폴리이소시아네이트 등, 및 그들의 뷰렛체, 이소시아누레이트체, 나아가서는 에틸렌글리콜, 프로필렌글리콜, 네오펜틸글리콜, 트리메틸올프로판, 피마자유 등의 저분자 활성 수소 함유 화합물과의 반응물인 어덕트체 등을 들 수 있다. 그 중에서도 수산기와의 반응성의 관점에서, 트리메틸올프로판 변성의 방향족 폴리이소시아네이트, 특히 트리메틸올프로판 변성 톨릴렌디이소시아네이트가 바람직하다.

점착성 조성물 P 중에 있어서의 가교제 (B) 의 함유량은, (메트)아크릴산에스테르 공중합체 (A) 100 질량부에 대하여, 0.01 질량부 이상인 것이 바람직하고, 특히 0.05 질량부 이상인 것이 바람직하고, 나아가서는 0.1 질량부 이상인 것이 바람직하다. 또, 당해 함유량은, 3 질량부 이하인 것이 바람직하고, 특히 2 질량부 이하인 것이 바람직하고, 나아가서는 1 질량부 이하인 것이 바람직하다. 가교제 (B) 의 함유량이 상기의 범위에 있음으로써, 가교의 정도가 적당한 것이 되고, 점착제층의 겔분율이나 저장 탄성률을 바람직한 범위로 조정하기 쉬워진다.

(1-3) 활성 에너지선 경화성 성분 (C)

점착성 조성물 P 가 활성 에너지선 경화성 성분 (C) 을 함유함으로써, 점착성 조성물 P 를 가교 (열가교) 하여 얻어지는 점착제는, 활성 에너지선 경화성의 점착제가 된다. 이 점착제는, 피착체 첩부 후의 활성 에너지선 조사에 의한 경화에 의해, 활성 에너지선 경화성 성분 (C) 이 서로 중합하고, 그 중합한 활성 에너지선 경화성 성분 (C) 이 (메트)아크릴산에스테르 공중합체 (A) 의 가교 구조 (삼차원 망목 구조) 에 뒤얽히는 것으로 추정된다. 이로써, 경화 후의 점착제의 겔분율 및 저장 탄성률을 양호하게 상승시키기 쉬워진다. 이러한 고차 구조를 갖는 점착제는, 응집력이 높고, 높은 피막 강도를 나타내기 때문에, 고온 고습 조건하에서의 단차 추종성이 보다 우수한 것이 된다.

활성 에너지선 경화성 성분 (C) 은, 활성 에너지선의 조사에 의해 경화되고, 상기의 효과가 얻어지는 성분이면 특별히 제한되지 않고, 모노머, 올리고머 또는 폴리머의 어느 것이어도 되고, 그들의 혼합물이어도 된다. 그 중에서도, (메트)아크릴산에스테르 공중합체 (A) 등과의 상용성이 우수한 다관능 아크릴레이트계 모노머를 바람직하게 들 수 있다.

다관능 아크릴레이트계 모노머로는, 예를 들어, 1,4-부탄디올디(메트)아크릴레이트, 1,6-헥산디올디(메트)아크릴레이트, 네오펜틸글리콜디(메트)아크릴레이트, 폴리에틸렌글리콜디(메트)아크릴레이트, 네오펜틸글리콜아디페이트디(메트)아크릴레이트, 하이드록시피발산네오펜틸글리콜디(메트)아크릴레이트, 디시클로펜타닐디(메트)아크릴레이트, 카프로락톤 변성 디시클로펜테닐디(메트)아크릴레이트, 에틸렌옥사이드 변성 인산디(메트)아크릴레이트, 디(아크릴록시에틸)이소시아누레이트, 알릴화시클로헥실디(메트)아크릴레이트, 에톡시화 비스페놀 A 디아크릴레이트, 9,9-비스[4-(2-아크릴로일옥시에톡시)페닐]플루오렌 등의 2 관능형 ; 트리메틸올프로판트리(메트)아크릴레이트, 디펜타에리트리톨트리(메트)아크릴레이트, 프로피온산 변성 디펜타에리트리톨트리(메트)아크릴레이트, 펜타에리트리톨트리(메트)아크릴레이트, 프로필렌옥사이드 변성 트리메틸올프로판트리(메트)아크릴레이트, 트리스(아크릴록시에틸)이소시아누레이트, ε-카프로락톤 변성 트리스-(2-(메트)아크릴록시에틸)이소시아누레이트 등의 3 관능형 ; 디글리세린테트라(메트)아크릴레이트, 펜타에리트리톨테트라(메트)아크릴레이트 등의 4 관능형 ; 프로피온산 변성 디펜타에리트리톨펜타(메트)아크릴레이트 등의 5 관능형 ; 디펜타에리트리톨헥사(메트)아크릴레이트, 카프로락톤 변성 디펜타에리트리톨헥사(메트)아크릴레이트 등의 6 관능형 등을 들 수 있다. 상기 중에서도, 얻어지는 점착제의 고온 고습 조건하에서의 단차 추종성의 관점에서, 디(아크릴록시에틸)이소시아누레이트, 트리스(아크릴록시에틸)이소시아누레이트, ε-카프로락톤 변성 트리스-(2-(메트)아크릴록시에틸)이소시아누레이트 등의 분자 내에 이소시아누레이트 구조를 함유하는 다관능 아크릴레이트계 모노머가 바람직하고, 3 관능 이상, 또한, 분자 내에 이소시아누레이트 구조를 함유하는 다관능 아크릴레이트계 모노머가 보다 바람직하고, ε-카프로락톤 변성 트리스-(2-(메트)아크릴록시에틸)이소시아누레이트가 특히 바람직하다. 이들은, 1 종을 단독으로 사용해도 되고, 2 종 이상을 조합하여 사용해도 된다. 또, (메트)아크릴산에스테르 공중합체 (A) 와의 상용성의 관점에서, 다관능 아크릴레이트계 모노머는, 분자량 1000 미만의 것이 바람직하다.

활성 에너지선 경화성 성분 (C) 으로는, 활성 에너지선 경화형의 아크릴레이트계 올리고머를 사용할 수도 있다. 이와 같은 아크릴레이트계 올리고머의 예로는, 폴리에스테르아크릴레이트계, 에폭시아크릴레이트계, 우레탄아크릴레이트계, 폴리에테르아크릴레이트계, 폴리부타디엔아크릴레이트계, 실리콘아크릴레이트계 등을 들 수 있다.

상기 아크릴레이트계 올리고머의 중량 평균 분자량은, 50,000 이하인 것이 바람직하고, 40,000 이하인 것이 바람직하다. 또, 당해 중량 평균 분자량은, 1,000 이상인 것이 바람직하고, 특히 3,000 이상인 것이 바람직하다. 이들 아크릴레이트계 올리고머는, 1 종을 단독으로 사용해도 되고, 2 종 이상을 조합하여 사용해도 된다.

또, 활성 에너지선 경화성 성분 (C) 으로는, (메트)아크릴로일기를 갖는 기가 측사슬에 도입된 어덕트 아크릴레이트계 폴리머를 사용할 수도 있다. 이와 같은 어덕트 아크릴레이트계 폴리머는, (메트)아크릴산에스테르와, 분자 내에 가교성 관능기를 갖는 단량체의 공중합체를 사용하고, 당해 공중합체의 가교성 관능기의 일부에, (메트)아크릴로일기 및 가교성 관능기와 반응하는 기를 갖는 화합물을 반응시킴으로써 얻을 수 있다.

상기 어덕트 아크릴레이트계 폴리머의 중량 평균 분자량은, 5 만 이상인 것이 바람직하고, 특히 10 만 이상인 것이 바람직하다. 또, 당해 중량 평균 분자량은, 90 만 이하인 것이 바람직하고, 특히 50 만 이하인 것이 바람직하다.

활성 에너지선 경화성 성분 (C) 은, 전술한 다관능 아크릴레이트계 모노머, 아크릴레이트계 올리고머 및 어덕트 아크릴레이트계 폴리머 중에서, 1 종을 선택하여 사용할 수도 있고, 2 종 이상을 조합하여 사용할 수도 있고, 그들 이외의 활성 에너지선 경화성 성분과 조합하여 사용할 수도 있다.

점착성 조성물 P 중에 있어서의 활성 에너지선 경화성 성분 (C) 의 함유량은, 얻어지는 점착제의 응집력을 향상시키고, 겔분율 및 저장 탄성률을 바람직한 범위까지 상승시켜, 고온 고습 조건에서의 단차 추종성을 우수한 것으로 하는 관점에서, (메트)아크릴산에스테르 공중합체 (A) 100 질량부에 대하여, 하한치로서 1 질량부 이상인 것이 바람직하고, 3 질량부 이상인 것이 보다 바람직하고, 5 질량부 이상인 것이 특히 바람직하다. 한편, 상기 함유량은, 활성 에너지선 경화성 성분 (C) 이 (메트)아크릴산에스테르 공중합체 (A) 와 상분리되는 것을 방지하는 관점에서, 상한치로서 50 질량부 이하인 것이 바람직하고, 20 질량부 이하인 것이 보다 바람직하고, 추가로 초기의 단차 추종성을 보다 좋게 하는 관점을 가미하면, 10 질량부 이하인 것이 특히 바람직하다.

(1-4) 광 중합 개시제 (D)

활성 에너지선 경화성의 점착제를 경화시키는 데에 사용하는 활성 에너지선으로서 자외선을 사용하는 경우에는, 점착성 조성물 P 는, 추가로 광 중합 개시제 (D) 를 함유하는 것이 바람직하다. 이와 같이 광 중합 개시제 (D) 를 함유함으로써, 활성 에너지선 경화성 성분 (C) 을 효율적으로 중합시킬 수 있고, 또한 중합 경화 시간 및 활성 에너지선의 조사량을 적게 할 수 있다.

이와 같은 광 중합 개시제 (D) 로는, 예를 들어, 벤조인, 벤조인메틸에테르, 벤조인에틸에테르, 벤조인이소프로필에테르, 벤조인-n-부틸에테르, 벤조인이소부틸에테르, 아세토페논, 디메틸아미노아세토페논, 2,2-디메톡시-2-페닐아세토페논, 2,2-디에톡시-2-페닐아세토페논, 2-하이드록시-2-메틸-1-페닐프로판-1-온, 1-하이드록시시클로헥실페닐케톤, 2-메틸-1-[4-(메틸티오)페닐]-2-모르폴리노-프로판-1-온, 4-(2-하이드록시에톡시)페닐-2-(하이드록시-2-프로필)케톤, 벤조페논, p-페닐벤조페논, 4,4'-디에틸아미노벤조페논, 디클로로벤조페논, 2-메틸안트라퀴논, 2-에틸안트라퀴논, 2-터셔리-부틸안트라퀴논, 2-아미노안트라퀴논, 2-메틸티오크산톤, 2-에틸티오크산톤, 2-클로로티오크산톤, 2,4-디메틸티오크산톤, 2,4-디에틸티오크산톤, 벤질디메틸케탈, 아세토페논디메틸케탈, p-디메틸아미노벤조산에스테르, 올리고[2-하이드록시-2-메틸-1[4-(1-메틸비닐)페닐]프로파논], 2,4,6-트리메틸벤조일-디페닐-포스핀옥사이드 등을 들 수 있다. 이들 중에서도, 자외선 흡수제 함유의 수지판 너머로도 충분한 경화 반응을 실시할 수 있는 점에서, 포스핀옥사이드계의 광 중합 개시제를 사용하는 것이 보다 바람직하고, 예를 들어, 2,4,6-트리메틸벤조일-디페닐-포스핀옥사이드를 사용하는 것이 특히 바람직하다. 이들은 단독으로 사용해도 되고, 2 종 이상을 조합하여 사용해도 된다.

점착성 조성물 P 중에 있어서의 광 중합 개시제 (D) 의 함유량은, 활성 에너지선 경화성 성분 (C) 100 질량부에 대하여, 하한치로서 0.1 질량부 이상인 것이 바람직하고, 특히 1 질량부 이상인 것이 바람직하다. 또, 상한치로서 30 질량부 이하인 것이 바람직하고, 특히 15 질량부 이하인 것이 바람직하다.

(1-5) 각종 첨가제

점착성 조성물 P 에는, 원하는 바에 따라, 아크릴계 점착제에 통상 사용되고 있는 각종 첨가제, 예를 들어 실란 커플링제, 자외선 흡수제, 대전 방지제, 점착 부여제, 산화 방지제, 광 안정제, 연화제, 충전제, 굴절률 조정제 등을 첨가할 수 있다. 또한, 후술하는 중합 용매나 희석 용매는, 점착성 조성물 P 를 구성하는 첨가제에 포함되지 않는 것으로 한다.

여기서, 점착성 조성물 P 가 실란 커플링제를 함유하면, 얻어지는 점착제는, 유리 부재나 플라스틱판과의 밀착성이 향상된다.

실란 커플링제로는, 분자 내에 알콕시실릴기를 적어도 1 개 갖는 유기 규소 화합물로서, (메트)아크릴산에스테르 공중합체 (A) 와의 상용성이 좋고, 광 투과성을 갖는 것이 바람직하다.

이러한 실란 커플링제로는, 예를 들어, 비닐트리메톡시실란, 비닐트리에톡시실란, 메타크릴록시프로필트리메톡시실란 등의 중합성 불포화기 함유 규소 화합물, 3-글리시독시프로필트리메톡시실란, 2-(3,4-에폭시시클로헥실)에틸트리메톡시실란 등의 에폭시 구조를 갖는 규소 화합물, 3-메르캅토프로필트리메톡시실란, 3-메르캅토프로필트리에톡시실란, 3-메르캅토프로필디메톡시메틸실란 등의 메르캅토기 함유 규소 화합물, 3-아미노프로필트리메톡시실란, N-(2-아미노에틸)-3-아미노프로필트리메톡시실란, N-(2-아미노에틸)-3-아미노프로필메틸디메톡시실란 등의 아미노기 함유 규소 화합물, 3-클로로프로필트리메톡시실란, 3-이소시아네이트프로필트리에톡시실란, 혹은 이들의 적어도 1 개와, 메틸트리에톡시실란, 에틸트리에톡시실란, 메틸트리메톡시실란, 에틸트리메톡시실란 등의 알킬기 함유 규소 화합물의 축합물 등을 들 수 있다. 이들 중에서도, 점착제층 (12) 과 유리 부재나 플라스틱판의 밀착성을 효과적으로 향상시킬 수 있는 관점에서, 3-글리시독시프로필트리메톡시실란이 바람직하다. 이들은, 1 종을 단독으로 사용해도 되고, 2 종 이상을 조합하여 사용해도 된다.

점착성 조성물 P 가 실란 커플링제를 함유하는 경우, 그 함유량은, (메트)아크릴산에스테르 공중합체 (A) 100 질량부에 대하여, 0.01 질량부 이상인 것이 바람직하고, 특히 0.05 질량부 이상인 것이 바람직하고, 나아가서는 0.1 질량부 이상인 것이 바람직하다. 또, 당해 함유량은, 2 질량부 이하인 것이 바람직하고, 특히 1 질량부 이하인 것이 바람직하고, 나아가서는 0.5 질량부 이하인 것이 바람직하다.

(1-6) 겔분율

본 실시형태에 관련된 점착 시트 권회체 (1) 에서는, 점착제층 (12) 을 구성하는 아크릴계 점착제의 겔분율이, 30 ％ 이상인 것이 바람직하고, 40 ％ 이상인 것이 보다 바람직하고, 45 ％ 이상인 것이 특히 바람직하다. 여기서, 점착제층 (12) 이 활성 에너지선 경화성인 경우에는, 여기서 말하는 겔분율은, 당해 점착제층 (12) 에 대하여 활성 에너지선을 조사하기 전에 있어서의 겔분율을 말한다. 점착제층 (12) 을 구성하는 점착제의 겔분율의 하한치가 상기이면, 점착제의 응집력이 높아져, 고온 고습 조건하에서의 단차 추종성이 보다 우수한 것이 된다. 특히, 점착제층 (12) 이 활성 에너지선 경화성인 경우에는, 활성 에너지선 조사에 의해 점착제층 (12) 이 경화되고, 응집력이 더욱 높은 것이 되기 때문에, 고온 고습 조건하에서의 단차 추종성이 더욱 우수한 것이 된다.

또, 점착제층 (12) 을 구성하는 아크릴계 점착제의 겔분율은, 80 ％ 이하인 것이 바람직하고, 특히 70 ％ 이하인 것이 바람직하고, 나아가서는 60 ％ 이하인 것이 바람직하다. 겔분율의 상한치가 상기이면, 점착제가 지나치게 단단해지지 않고, 초기의 단차 추종성이 보다 우수한 것이 된다. 여기서, 아크릴계 점착제 (활성 에너지선 조사 전) 의 겔분율의 측정 방법은, 후술하는 시험예에 나타내는 바와 같다.

본 실시형태에 관련된 점착 시트 권회체 (1) 에서는, 점착제층 (12) 이 활성 에너지선 경화성인 경우, 점착제층 (12) 을 활성 에너지선의 조사에 의해 경화시켜 이루어지는 아크릴계 점착제의 겔분율은, 40 ％ 이상인 것이 바람직하고, 특히 55 ％ 이상인 것이 바람직하고, 나아가서는 65 ％ 이상인 것이 바람직하다. 경화 후의 아크릴계 점착제의 겔분율은, 경화 전의 겔분율보다 높아진다. 그 때문에, 경화 후의 겔분율의 하한치가 상기이면, 고온 고습 조건하에서의 단차 추종성이 보다 우수한 것이 된다.

또, 점착제층 (12) 이 활성 에너지선 경화성인 경우에 있어서의, 점착제층 (12) 을 활성 에너지선의 조사에 의해 경화시켜 이루어지는 아크릴계 점착제의 겔분율은, 90 ％ 이하인 것이 바람직하고, 특히 80 ％ 이하인 것이 바람직하고, 나아가서는 70 ％ 이하인 것이 바람직하다. 경화 후의 겔분율의 상한치가 상기이면, 경화 후의 점착제층 (12) 의 점착력이 저하되어 내구성이 악화되는 것을 방지할 수 있다. 상기 서술한 경화 후의 아크릴계 점착제 (활성 에너지선 조사 후) 의 겔분율의 측정 방법은, 후술하는 시험예에 나타내는 바와 같다.

또, 점착제층 (12) 이 활성 에너지선 경화성인 경우에 있어서의, 점착제층 (12) 의 활성 에너지선 경화 전의 겔분율과 비교하여, 활성 에너지선 경화 후의 겔분율은, 응집력 향상에 의해 내구 조건하에서의 단차 추종성을 확보하는 관점에서, 5 포인트 이상 상승되어 있는 것이 바람직하고, 특히 10 포인트 이상 상승되어 있는 것이 바람직하고, 나아가서는 15 포인트 이상 상승되어 있는 것이 바람직하다. 또, 활성 에너지선 경화 후의 점착력을 확보하고 내구 조건하에서의 단차 추종성을 확보하는 관점에서, 상기 서술한 겔분율의 상승은 35 포인트 이하로 억제되는 것이 바람직하고, 특히 30 포인트 이하로 억제되는 것이 바람직하고, 나아가서는 25 포인트 이하로 억제되는 것이 바람직하다.

(1-7) 점착성 조성물의 제조

점착성 조성물 P 는, (메트)아크릴산에스테르 공중합체 (A) 를 제조하고, 얻어진 (메트)아크릴산에스테르 공중합체 (A) 와, 원하는 바에 따라, 가교제 (B) 와, 활성 에너지선 경화성 성분 (C) 과, 광 중합 개시제 (D) 와, 첨가제를 혼합함으로써 제조할 수 있다.

(메트)아크릴산에스테르 공중합체 (A) 는, 중합체를 구성하는 모노머의 혼합물을 통상적인 라디칼 중합법으로 중합함으로써 제조할 수 있다. (메트)아크릴산에스테르 공중합체 (A) 의 중합은, 원하는 바에 따라 중합 개시제를 사용하여, 용액 중합법에 의해 실시하는 것이 바람직하다. 중합 용매로는, 예를 들어, 아세트산에틸, 아세트산n-부틸, 아세트산이소부틸, 톨루엔, 아세톤, 헥산, 메틸에틸케톤 등을 들 수 있고, 2 종류 이상을 병용해도 된다.

중합 개시제로는, 아조계 화합물, 유기 과산화물 등을 들 수 있고, 2 종류 이상을 병용해도 된다. 아조계 화합물로는, 예를 들어, 2,2'-아조비스이소부티로니트릴, 2,2'-아조비스(2-메틸부티로니트릴), 1,1'-아조비스(시클로헥산1-카르보니트릴), 2,2'-아조비스(2,4-디메틸발레로니트릴), 2,2'-아조비스(2,4-디메틸-4-메톡시발레로니트릴), 디메틸2,2'-아조비스(2-메틸프로피오네이트), 4,4'-아조비스(4-시아노발레릭산), 2,2'-아조비스(2-하이드록시메틸프로피오니트릴), 2,2'-아조비스[2-(2-이미다졸린-2-일)프로판] 등을 들 수 있다.

유기 과산화물로는, 예를 들어, 과산화벤조일, t-부틸퍼벤조에이트, 쿠멘하이드로퍼옥사이드, 디이소프로필퍼옥시디카보네이트, 디-n-프로필퍼옥시디카보네이트, 디(2-에톡시에틸)퍼옥시디카보네이트, t-부틸퍼옥시네오데카노에이트, t-부틸퍼옥시피발레이트, (3,5,5-트리메틸헥사노일)퍼옥사이드, 디프로피오닐퍼옥사이드, 디아세틸퍼옥사이드 등을 들 수 있다.

또한, 상기 중합 공정에 있어서, 2-메르캅토에탄올 등의 연쇄 이동제를 배합함으로써, 얻어지는 중합체의 중량 평균 분자량을 조절할 수 있다.

(메트)아크릴산에스테르 공중합체 (A) 가 얻어졌으면, (메트)아크릴산에스테르 공중합체 (A) 의 용액에, 원하는 바에 따라, 가교제 (B), 활성 에너지선 경화성 성분 (C), 광 중합 개시제 (D), 첨가제, 및 희석 용제를 첨가하고, 충분히 혼합함으로써, 용제로 희석된 점착성 조성물 P (도포 용액) 를 얻을 수 있다. 또한, 상기 각 성분 중 어느 것에 있어서, 고체상의 것을 사용하는 경우, 혹은, 희석되어 있지 않은 상태에서 다른 성분과 혼합하였을 때에 석출을 발생하는 경우에는, 그 성분을 단독으로 미리 희석 용매에 용해 혹은 희석시키고 나서, 그 밖의 성분과 혼합해도 된다.

상기 희석 용제로는, 예를 들어, 헥산, 헵탄, 시클로헥산 등의 지방족 탄화수소, 톨루엔, 자일렌 등의 방향족 탄화수소, 염화메틸렌, 염화에틸렌 등의 할로겐화탄화수소, 메탄올, 에탄올, 프로판올, 부탄올, 1-메톡시-2-프로판올 등의 알코올, 아세톤, 메틸에틸케톤, 2-펜타논, 이소포론, 시클로헥사논 등의 케톤, 아세트산에틸, 아세트산부틸 등의 에스테르, 에틸셀로솔브 등의 셀로솔브계 용제 등이 사용된다.

이와 같이 하여 조제된 도포 용액의 농도·점도로는, 코팅 가능한 범위이면 되고, 특별히 제한되지 않고, 상황에 따라 적절히 선정할 수 있다. 예를 들어, 점착성 조성물 P 의 농도가 10 ∼ 60 질량％ 가 되도록 희석시킨다. 또한, 도포 용액을 얻을 때에, 희석 용제 등의 첨가는 필요 조건은 아니고, 점착성 조성물 P 가 코팅 가능한 점도 등이면, 희석 용제를 첨가하지 않아도 된다. 이 경우, 점착성 조성물 P 는, (메트)아크릴산에스테르 공중합체 (A) 의 중합 용매를 그대로 희석 용제로 하는 도포 용액이 된다.

(2) 제 1 필름

제 1 필름 (11) 은, 점착제층 (12) 을 개재하여 피착체에 첩부되는 원하는 기재여도 되고, 후술하는 바와 같은 박리 시트여도 된다. 제 1 필름 (11) 의 재료는, 특별히 한정되지 않는다. 제 1 필름 (11) 은, 수지계의 재료를 주성분으로 하는 수지계 시트로 구성되어 있어도 되고, 종이계의 재료로 구성되어 있어도 된다.

수지계 시트에 관련된 수지의 성분으로는, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 폴리부텐, 폴리부타디엔, 폴리메틸펜텐, 에틸렌-노르보르넨 공중합체, 노르보르넨 수지 등의 폴리올레핀, 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리에틸렌나프탈레이트, 폴리부틸렌테레프탈레이트 등의 폴리에스테르, 폴리염화비닐, 염화비닐 공중합체, 폴리이미드, 폴리에테르이미드, 폴리카보네이트, 폴리페닐렌술파이드, 액정 폴리머 등의 수지를 들 수 있다. 이들 수지 시트는, 단층으로 이루어지는 시트여도 되고, 동종 또는 이종의 복수 층을 적층한 시트여도 된다. 상기 중에서도, 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름이 바람직하다.

제 1 필름 (11) 이 종이계의 재료로 구성되는 경우의 구체예로는, 글라신지, 코트지, 상질지 등의 종이 기재, 및 상기 종이 기재에 폴리에틸렌 등의 열가소성 수지를 라미네이트한 라미네이트지를 들 수 있다.

제 1 필름 (11) 은, 상기 서술한 수지계 시트나 종이계의 재료로 이루어지는 시트의 편면 (특히 점착제층 (12) 과 접하는 면) 에 박리 처리가 실시되어 이루어지는 박리 시트인 것이 바람직하다. 박리 처리에 사용되는 박리제로는, 예를 들어, 알키드계, 실리콘계, 불소계, 불포화 폴리에스테르계, 폴리올레핀계, 왁스계의 박리제를 들 수 있다.

본 실시형태에 있어서의 제 1 필름 (11) 의 두께는, 주름의 발생을 보다 억제하는 관점에서, 50 ㎛ 이상인 것이 바람직하고, 특히 75 ㎛ 이상인 것이 바람직하고, 나아가서는 125 ㎛ 이상인 것이 바람직하다. 또, 제 1 필름 (11) 의 두께는, 1000 ㎛ 이하인 것이 바람직하고, 특히 500 ㎛ 이하인 것이 바람직하고, 나아가서는 250 ㎛ 이하인 것이 바람직하다. 제 1 필름 (11) 의 두께의 상한이 상기 이하임으로써, 점착 시트 (10) 가 권회성이 우수한 것이 된다.

또, 제 1 필름 (11) 은, 제 2 필름 (13) 과 동일한 두께를 갖는 것이어도 된다. 혹은, 제 1 필름 (11) 은, 제 2 필름 (13) 보다 두꺼운 두께를 갖는 것이어도 된다. 특히, 제 1 필름 (11) 이 제 2 필름 (13) 보다 두꺼운 두께를 갖는 경우, 주름의 발생이 효과적으로 억제된 점착 시트 (10) 를 조출하는 것이 가능해진다.

제 1 필름 (11) 의 23 ℃ 에 있어서의 영률은, 0.01 ㎬ 이상인 것이 바람직하고, 특히 0.1 ㎬ 이상인 것이 바람직하고, 나아가서는 1 ㎬ 이상인 것이 바람직하다. 또, 당해 영률은, 20 ㎬ 이하인 것이 바람직하고, 특히 10 ㎬ 이하인 것이 바람직하고, 나아가서는 8 ㎬ 이하인 것이 바람직하다. 제 1 필름 (11) 의 23 ℃ 에 있어서의 영률이 0.01 ㎬ 이상임으로써, 제 1 필름 (11) 은 소정의 강도를 갖는 것이 되고, 점착제층 (12) 이 저막두께부에 관한 전술한 조건을 만족하기 쉬운 것이 된다. 또, 제 1 필름 (11) 의 23 ℃ 에 있어서의 영률이 20 ㎬ 이하임으로써, 제 1 필름 (11) 이 과도한 강성을 갖는 것으로 되는 것이 억제되고, 점착 시트 (10) 를 권회하기 쉬운 것이 됨과 함께, 점착 시트 (10) 가 취급성이 보다 우수한 것이 된다. 또한, 상기 영률은, JIS K7161 : 2014 에 준거하여 측정된 것이고, 그 측정 방법의 상세한 것은 후술하는 시험예에 기재된 바와 같다.

(3) 제 2 필름

제 2 필름 (13) 은, 점착제층 (12) 을 개재하여 피착체에 첩부되는 원하는 기재여도 되고, 후술하는 바와 같은 박리 시트여도 된다. 제 2 필름 (13) 을 구성하는 재료는, 제 1 필름 (11) 과 동일한 것이어도 된다. 또, 제 2 필름 (13) 이 박리 시트가 되는 경우에는, 박리 시트로서의 제 1 필름 (11) 과 동일한 구성이어도 된다.

제 2 필름 (13) 의 두께는, 2 ㎛ 이상인 것이 바람직하고, 특히 5 ㎛ 이상인 것이 바람직하고, 나아가서는 25 ㎛ 이상인 것이 바람직하다. 또, 제 2 필름 (13) 의 두께는, 200 ㎛ 이하인 것이 바람직하고, 150 ㎛ 이하인 것이 보다 바람직하고, 특히 90 ㎛ 이하인 것이 바람직하고, 나아가서는 60 ㎛ 이하인 것이 바람직하다. 제 2 필름 (13) 의 두께가 상기 서술한 범위임으로써, 점착 시트 (10) 가 취급성이 우수한 것이 된다.

제 2 필름 (13) 의 23 ℃ 에 있어서의 영률은, 0.01 ㎬ 이상인 것이 바람직하고, 특히 0.1 ㎬ 이상인 것이 바람직하고, 나아가서는 1 ㎬ 이상인 것이 바람직하다. 또, 당해 영률은, 10 ㎬ 이하인 것이 바람직하고, 특히 8 ㎬ 이하인 것이 바람직하고, 나아가서는 5 ㎬ 이하인 것이 바람직하다. 제 2 필름 (13) 의 23 ℃ 에 있어서의 영률이 0.01 ㎬ 이상임으로써, 제 2 필름 (13) 은 소정의 강도를 갖는 것이 되고, 제 2 필름 (13) 이 예를 들어 박리 시트인 경우에, 당해 제 2 필름 (13) 을 점착제층 (12) 으로부터 박리할 때에 박리하기 쉬운 것이 된다. 또, 제 2 필름 (13) 의 23 ℃ 에 있어서의 영률이 10 ㎬ 이하임으로써, 제 2 필름 (13) 이 과도한 강성을 갖는 것으로 되는 것이 억제되고, 권회에 의한 주름의 발생을 효과적으로 억제하는 것이 가능해진다. 또한, 상기 영률은, JIS K7161 : 2014 에 준거하여 측정된 것이고, 그 측정 방법의 상세한 것은 후술하는 시험예에 기재된 바와 같다.

(4) 심재

본 실시형태에 있어서의 심재 (20) 는 원기둥상 또는 원통상의 형상을 갖는 것이다. 본 실시형태에 있어서의 심재 (20) 의 직경은, 9 ㎝ 이상인 것이 바람직하고, 특히 10 ㎝ 이상인 것이 바람직하고, 나아가서는 15 ㎝ 이상인 것이 바람직하다. 심재 (20) 의 직경이 9 ㎝ 이상임으로써, 점착제층 (12) 이, 저막두께부에 관한 전술한 조건을 만족하기 쉬운 것이 된다. 또, 심재 (20) 의 직경은, 100 ㎝ 이하인 것이 바람직하고, 특히 50 ㎝ 이하인 것이 바람직하고, 나아가서는 40 ㎝ 이하인 것이 바람직하다. 심재 (20) 의 직경이 100 ㎝ 이하임으로써, 점착 시트 (10) 의 감김수를 충분히 증가시키는 것이 용이해진다.

또, 본 실시형태에 있어서의 심재 (20) 의 길이 (점착 시트 (10) 를 권회할 때의 회전축 방향의 길이) 는, 특별히 제한되지는 않지만, 점착 시트 (10) 의 폭과 동일하거나, 당해 폭보다 큰 것이 바람직하다.

심재 (20) 를 구성하는 재료는, 점착 시트 (10) 를 권회하기 위한 충분한 강도를 갖는 것이면 특별히 제한되지 않고, 종래 공지된 것을 사용할 수 있다. 당해 재료의 예로는, 예를 들어, 금속, 수지, 목재 등을 들 수 있다. 이들 재료 중에서도, 수지가 바람직하고, 특히 폴리프로필렌이 바람직하다.

심재 (20) 의 23 ℃ 에 있어서의 영률은, 0.1 ㎬ 이상인 것이 바람직하고, 특히 0.2 ㎬ 이상인 것이 바람직하고, 나아가서는 0.5 ㎬ 이상인 것이 바람직하다. 또, 당해 영률은, 500 ㎬ 이하인 것이 바람직하고, 250 ㎬ 이하인 것이 보다 바람직하고, 특히 200 ㎬ 이하인 것이 바람직하고, 나아가서는 1 ㎬ 이하인 것이 바람직하다. 심재 (20) 의 23 ℃ 에 있어서의 영률이 상기 범위임으로써, 심재 (20) 에 점착 시트 (10) 의 감김압이 인가된 경우에 있어서도, 심재 (20) 의 형상을 양호하게 유지하는 것이 가능해진다. 또한, 상기 서술한 심재 (20) 의 23 ℃ 에 있어서의 영률은, JIS Z2241 : 2011 에 기초하여 측정한 것을 말하는 것으로 한다.

(5) 기타

점착 시트 (10) 의 길이 (점착 시트 권회체 (1) 로부터 점착 시트 (10) 를 조출할 때에 있어서의, 조출 방향의 길이) 는, 1 m 이상이어도 되고, 특히 200 m 이상이어도 된다. 점착 시트 (10) 가 1 m 이상의 길이를 갖는 경우, 전술한 주름이 생기기 쉬운 것이 본 발명자들에 의해 밝혀졌다. 그러나, 본 실시형태에 관련된 점착 시트 권회체 (1) 에 의하면, 이와 같은 경우에도, 당해 주름의 발생을 효과적으로 억제할 수 있다. 또한, 점착 시트 (10) 의 길이의 상한에 대해서는 특별히 한정되지 않고, 점착 시트 권회체 (1) 의 취급성도 고려하면서, 필요한 길이로 설정할 수 있다.

본 실시형태에 관련된 점착 시트 권회체 (1) 에서는, 점착 시트 (10) 의 감김수가 3 바퀴 이상이어도 되고, 특히 10 바퀴 이상이어도 된다. 당해 감김수가 3 바퀴 이상이 되는 경우에는, 점착 시트 권회체 (1) 로부터 조출된 점착 시트 (10) 가 주름을 갖는 것으로 되기 쉬운 것이 본 발명자들에 의해 밝혀졌다. 그러나, 본 실시형태에 관련된 점착 시트 권회체 (1) 에 의하면, 감김수가 3 바퀴 이상이 되는 경우에도, 상기 서술한 주름의 발생을 효과적으로 억제할 수 있다. 또한, 상기 감김수의 상한에 대해서는, 특별히 한정되지 않고, 필요해지는 점착 시트 (10) 의 길이·양이나 점착 시트 권회체 (1) 의 취급성의 관점에서 적절히 설정할 수 있다.

2. 점착 시트 권회체의 제조 방법

본 실시형태에 관련된 점착 시트 권회체 (1) 의 제조 방법으로는, 전술한 저막두께부에 대한 조건을 만족하는 점착제층 (12) 을 형성할 수 있는 한 특별히 한정되지 않고, 종래 공지된 방법을 채용할 수 있다.

먼저, 본 실시형태에 있어서의 점착 시트 (10) 의 제조 방법으로서, 그 일례를 들면, 처음에, 제 1 필름 (11) 의 편면 (박리 처리되어 있는 경우에는, 당해 박리 처리된 면) 에, 상기 서술한 점착성 조성물 P 의 도포 용액을 도포한다. 얻어진 도막을 가열 처리하여 점착성 조성물 P 를 열가교하고, 점착제층 (12) 을 형성한다. 그 후, 당해 점착제층 (12) 에 있어서의 제 1 필름 (11) 과는 반대측의 면에, 제 2 필름 (13) 의 편면 (박리 처리되어 있는 경우에는, 당해 박리 처리된 면) 을 적층함으로써, 점착 시트 (10) 를 형성할 수 있다. 필요에 따라, 점착제층 (12) 의 양생을 실시해도 된다. 또한, 이 제조 방법에 있어서, 제 1 필름 (11) 과 제 2 필름 (13) 을 서로 바꿔도 된다.

상기 점착성 조성물 P 의 도포 용액을 도포하는 방법으로는, 예를 들어 바 코트법, 나이프 코트법, 롤 코트법, 블레이드 코트법, 다이 코트법, 그라비아 코트법 등을 이용할 수 있다. 특히, 본 실시형태에 있어서의 점착 시트 (10) 를 제작하는 경우, 상기 서술한 도포 용액의 도포에 사용하는 코터를 적절히 선택함과 함께, 도공 속도나, 코터와 제 1 필름 (11) 의 위치 관계 (각도나 거리) 등을 적절히 조정함으로써, 저막두께부가 없는 점착제층 (12), 또는 전술한 조건으로 저막두께부를 갖는 점착제층 (12) 을 형성하기 쉬운 것이 된다. 바람직한 코터의 예로는, 슬롯 다이 코터, 립 코터, 롤 나이프 코터, 커튼 코터 등을 들 수 있고, 그 중에서도 슬롯 다이 코터가 바람직하다. 슬롯 다이 코터를 사용하는 경우에는, 슬롯 갭을 적절히 조정함으로써, 전술한 저막두께부에 관한 조건을 만족하는 점착제층 (12) 을 형성하는 것이 용이해진다.

또, 원하는 두께를 갖는 점착제층 (12) 을, 상기 서술한 바와 같이, 도포 용액의 한 번의 도포에 의해 형성하는 것이 곤란한 경우에는, 공정 시트 상에 점착제층을 형성하여 이루어지는 적층체를 제작하고, 당해 적층체에 있어서의 점착제층측의 면과, 상기 서술한 바와 같이 제작한 제 1 필름 (11) 과 점착제층의 적층체에 있어서의 점착제층측의 면을 첩합 (貼合) 함으로써, 원하는 두께를 갖는 점착제층 (12) 을 형성해도 된다. 이 경우, 상기 공정 시트를 박리하여 노출된 점착제층 (12) 의 노출면에 대하여, 제 2 필름 (13) 을 첩합함으로써, 점착 시트 (10) 를 얻을 수 있다. 혹은, 제 2 필름 (13) 의 편면 (박리 처리되어 있는 경우에는, 당해 박리 처리된 면) 에 점착제층을 형성하여 이루어지는 적층체를 제작하고, 당해 적층체에 있어서의 점착제층측의 면과, 상기 서술한 바와 같이 제작한 제 1 필름 (11) 과 점착제층의 적층체에 있어서의 점착제층측의 면을 첩합함으로써, 원하는 두께를 갖는 점착제층 (12) 을 형성함과 동시에, 제 1 필름 (11), 점착제층 (12) 및 제 2 필름 (13) 이 순서대로 적층되어 이루어지는 점착 시트 (10) 를 얻어도 된다.

상기 서술한 바와 같은, 제 1 필름 (11) 및 점착제층의 적층체와, 제 2 필름 (13) 의 적층, 제 1 필름 (11) 과, 제 2 필름 (13) 및 점착제층의 적층체의 적층, 또는 제 1 필름 (11) 및 점착제층의 적층체와, 제 2 필름 (13) 및 점착제층의 적층체의 적층시에는, 제 1 필름 (11) 및 제 2 필름 (13) 의 적어도 일방에 장력을 인가해도 된다.

제 1 필름 (11) 에 장력을 인가하는 경우, 당해 장력은, 10 N/m 이상인 것이 바람직하고, 특히 50 N/m 이상인 것이 바람직하고, 나아가서는 100 N/m 이상인 것이 바람직하다. 또, 당해 장력은, 1000 N/m 이하인 것이 바람직하고, 특히 800 N/m 이하인 것이 바람직하고, 나아가서는 500 N/m 이하인 것이 바람직하다.

또, 제 2 필름 (13) 에 장력을 인가하는 경우, 당해 장력은, 1 N/m 이상인 것이 바람직하고, 특히 10 N/m 이상인 것이 바람직하고, 나아가서는 50 N/m 이상인 것이 바람직하다. 또, 당해 장력은, 800 N/m 이하인 것이 바람직하고, 특히 600 N/m 이하인 것이 바람직하고, 나아가서는 400 N/m 이하인 것이 바람직하다.

제 1 필름 (11) 및 제 2 필름 (13) 의 양방에 장력을 인가하는 경우에는, 점착 시트 (10) 를 권회할 때에 내측이 되는 제 1 필름 (11) 에 대하여, 보다 큰 장력을 인가하는 것이 바람직하다. 이로써, 장력으로부터 해방된 후에 있어서의 점착 시트 (10) 에 있어서는, 제 1 필름 (11) 측을 내측으로 하는 휨이 생기기 쉬운 것이 되고, 그 결과, 점착 시트 권회체 (1) 로부터 조출된 점착 시트 (10) 에 있어서의 주름의 발생을 보다 효과적으로 억제할 수 있다. 이와 같은 관점에서, 제 2 필름 (13) 에 인가하는 장력에 대한 제 1 필름 (11) 에 인가하는 장력의 비율은, 1.0 배 이상으로 하는 것이 바람직하고, 특히 1.2 배 이상으로 하는 것이 바람직하고, 나아가서는 1.8 배 이상으로 하는 것이 바람직하다. 상기 비율의 상한은 특별히 제약되지 않지만, 5 배 이하 정도이다.

이상과 같이 제조된 점착 시트 (10) 를 심재 (20) 에 권회함으로써 점착 시트 권회체 (1) 가 얻어진다. 당해 권회에 있어서는, 점착 시트 (10) 의 제 1 필름 (11) 측의 면이 내측이 되도록, 점착 시트 (10) 가 심재 (20) 에 권회된다. 또한, 점착 시트 (10) 의 제조와, 제조된 점착 시트 (10) 의 권회를 연속해서 실시해도 된다. 즉, 흐름 방향의 상류에 있어서, 제 1 필름 (11) 과, 점착제층 (12) 과, 제 2 필름 (13) 의 적층을 실시함과 함께, 흐름 방향의 하류에 있어서, 적층이 완료되어 얻어진 점착 시트 (10) 의 권회를 실시해도 된다.

상기 서술한 권회시에는, 점착 시트 (10) 에 대하여 장력을 인가해도 된다. 당해 장력은, 10 N/m 이상인 것이 바람직하고, 특히 50 N/m 이상인 것이 바람직하고, 나아가서는 100 N/m 이상인 것이 바람직하다. 또, 당해 장력은, 1000 N/m 이하인 것이 바람직하고, 특히 800 N/m 이하인 것이 바람직하고, 나아가서는 500 N/m 이하인 것이 바람직하다. 상기 서술한 범위의 장력을 인가하면서 점착 시트 (10) 를 권회함으로써, 느슨함이 없고 균일하게 권회된 점착 시트 권회체 (1) 를 제조하기 쉬운 것이 된다.

3. 점착 시트 권회체의 사용 방법

본 실시형태에 관련된 점착 시트 권회체 (1) 는, 조출된 점착 시트 (10) 를 원하는 용도에 사용할 수 있다. 본 실시형태에 관련된 점착 시트 권회체 (1) 에서는, 점착제층 (12) 이 100 ㎛ 이상이라는 비교적 두꺼운 두께를 갖는 것으로 되어 있다. 그 때문에, 본 실시형태에 있어서의 점착 시트 (10) 는, 이와 같은 비교적 두꺼운 두께의 점착제층 (12) 이 사용되는 용도에 사용하는 것이 바람직하다.

본 실시형태에 있어서의 점착 시트 (10) 의 바람직한 용도의 예로는, 점착 시트 (10) 를 사용하여 표시체를 제조하는 경우를 들 수 있다. 예를 들어, 당해 표시체는, 적어도 첩합되는 측의 면에 단차를 갖는 제 1 표시체 구성 부재와, 제 2 표시체 구성 부재 (다른 표시체 구성 부재) 와, 그들 사이에 위치하는, 본 실시형태에 있어서의 점착제층 (12) 이 경화되어 이루어지는 것을 구비하여 구성된다. 여기서, 상기 단차는, 예를 들어, 제 1 표시체 구성 부재의 상기 면에 형성된, 평면에서 보아 프레임상의 인쇄층에 의한 단차이다.

상기 표시체를 제조하는 경우에는, 먼저, 본 실시형태에 있어서의 점착 시트 (10) 로부터 제 1 필름 (11) 및 제 2 필름 (13) 중 어느 것을 박리하고, 노출된 점착제층 (12) 의 점착면을, 제 1 표시체 구성 부재에 있어서의 단차가 존재하는 면에 첩부한다. 이 때, 당해 단차에 대하여 점착제층 (12) 이 양호하게 추종하도록 첩부한다. 이어서, 제 1 필름 (11) 및 제 2 필름 (13) 의 남은 일방을 점착제층 (12) 으로부터 박리하고, 노출된 점착제층 (12) 의 점착면과, 제 2 표시체 구성 부재를 첩합한다. 그리고, 점착제층 (12) 이, 전술한 바와 같이, 활성 에너지선 경화성의 아크릴계 점착제로 구성되어 있고, 아직 활성 에너지선 경화되어 있지 않은 것인 경우에는, 제 1 표시체 구성 부재 및 제 2 표시체 구성 부재의 적어도 일방을 개재하여, 점착제층 (12) 에 활성 에너지선을 조사하여, 당해 점착제층 (12) 을 경화시킨다. 이상에 의해 표시체를 얻을 수 있다.

제 1 표시체 구성 부재는, 평면에서 보아 프레임상의 인쇄층을 갖는 플라스틱판, 유리판 등이어도 되고, 또, 그들 유리판이나 플라스틱판 등을 포함하는 적층체 등으로 이루어지는 보호 패널이어도 된다. 제 2 표시체 구성 부재는, 제 1 표시체 구성 부재에 첩부될 광학 부재, 표시체 모듈, 표시체 모듈의 일부로서의 광학 부재, 또는 표시체 모듈을 포함하는 적층체여도 된다.

점착제층 (12) 에 조사되는 활성 에너지선은, 전자파 또는 하전 입자선 중에서 에너지 양자를 갖는 것이고, 구체적으로는, 자외선이나 전자선 등을 들 수 있다. 활성 에너지선 중에서도, 취급이 용이한 자외선이 특히 바람직하다.

상기 자외선의 조사는, 고압 수은 램프, 퓨전 H 램프, 크세논 램프 등에 의해 실시할 수 있고, 자외선의 조사량은, 조도가 50 ㎽/㎠ 이상, 1000 ㎽/㎠ 이하인 것이 바람직하다. 자외선의 광량은, 50 mJ/㎠ 이상인 것이 바람직하고, 80 mJ/㎠ 이상인 것이 보다 바람직하고, 200 mJ/㎠ 이상인 것이 특히 바람직하다. 또, 자외선의 광량은, 10000 mJ/㎠ 이하인 것이 바람직하고, 5000 mJ/㎠ 이하인 것이 보다 바람직하고, 2000 mJ/㎠ 이하인 것이 특히 바람직하다. 한편, 전자선의 조사는, 전자선 가속기 등에 의해 실시할 수 있고, 전자선의 조사량은, 10 krad 이상, 1000 krad 이하가 바람직하다.

상기 서술한 바와 같이, 활성 에너지선 경화성의 아크릴계 점착제로 구성된 점착제층 (12) 을, 단차를 갖는 제 1 표시체 구성 부재에 첩부한 후에, 활성 에너지선을 조사하여, 당해 점착제층 (12) 을 경화시킨 경우에는, 점착제층 (12) 이 단차에 대하여 양호하게 추종한 상태에서, 점착제층 (12) 의 응집력이 향상되는 것이 된다. 이로써, 당해 점착제층 (12) 이 피착체에 첩부된 상태에서 고온 고습 조건에 놓여진 경우에도, 단차 근방에 있어서의 기포, 들뜸, 벗겨짐 등의 발생을 양호하게 억제할 수 있는 것이 된다.

이상 설명한 실시형태는, 본 발명의 이해를 용이하게 하기 위해 기재된 것으로서, 본 발명을 한정하기 위해 기재된 것이 아니다. 따라서, 상기 실시형태에 개시된 각 요소는, 본 발명의 기술적 범위에 속하는 모든 설계 변경이나 균등물도 포함하는 취지이다.

실시예

이하, 실시예 등에 의해 본 발명을 더욱 구체적으로 설명하지만, 본 발명의 범위는 이들 실시예 등에 한정되는 것은 아니다.

[실시예 1]

1. (메트)아크릴산에스테르 공중합체 (A) 의 조제

아크릴산2-에틸헥실 65 질량부, 4-아크릴로일모르폴린(N-아크릴로일모르폴린) 10 질량부, 아크릴산이소보르닐 10 질량부 및 아크릴산2-하이드록시에틸 15 질량부를 용액 중합법에 의해 공중합시켜, (메트)아크릴산에스테르 공중합체 (A) 를 조제하였다. 이 (메트)아크릴산에스테르 공중합체 (A) 의 분자량을 후술하는 방법으로 측정한 바, 중량 평균 분자량 (Mw) 60 만이었다.

여기서, 상기 서술한 중량 평균 분자량 (Mw) 은, 겔 퍼미에이션 크로마토그래피 (GPC) 를 사용하여 이하의 조건에서 측정 (GPC 측정) 한 폴리스티렌 환산의 중량 평균 분자량이다.

<측정 조건>

·GPC 측정 장치 : 토소사 제조, HLC-8020

·GPC 칼럼 (이하의 순서로 통과) : 토소사 제조

TSK guard column HXL-H

TSK gel GMHXL (×2)

TSK gel G2000HXL

·측정 용매 : 테트라하이드로푸란

·측정 온도 : 40 ℃

2. 점착성 조성물의 조제

상기 공정 1 에서 얻어진 (메트)아크릴산에스테르 공중합체 (A) 100 질량부 (고형분 환산치 ; 이하 동일) 와, 가교제 (B) 로서의 트리메틸올프로판 변성 톨릴렌디이소시아네이트 0.15 질량부와, 활성 에너지선 경화성 성분 (C) 으로서의 ε-카프로락톤 변성 트리스-(2-아크릴록시에틸)이소시아누레이트 5.0 질량부와, 광 중합 개시제 (D) 로서의 2,4,6-트리메틸벤조일-디페닐-포스핀옥사이드 0.5 질량부와, 실란 커플링제로서의 3-글리시독시프로필트리메톡시실란 0.5 질량부를 혼합하여, 충분히 교반하고, 메틸에틸케톤으로 희석함으로써, 점착성 조성물의 도포 용액을 얻었다.

3. 점착 시트의 제조

상기 공정 2 에서 얻어진 점착성 조성물의 도포 용액을, 제 1 필름으로서의 장척의 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름의 편면을 실리콘계 박리제로 박리 처리한 박리 시트 (두께 : 75 ㎛) 의 박리 처리면에, 슬롯 다이 코터를 사용하여 도포하였다. 그리고, 얻어진 도막을, 110 ℃ 에서 3 분간 가열 처리함으로써 건조시켜, 두께 100 ㎛, 폭 1080 ㎜ 의 점착제층을 형성하였다. 또한, 슬롯 다이 코터를 사용한 도포시에는, 슬롯 갭을 조정함으로써, 최종적으로 얻어지는 점착 시트에 있어서의 점착제층이, 표 1 에 나타내는 저막두께부를 갖는 것이 되도록 하였다. 이로써, 제 1 필름/점착제층 (두께 : 100 ㎛, 폭 : 1080 ㎜) 의 구성으로 이루어지는 제 1 적층체를 얻었다.

또, 상기 공정 2 에서 얻어진 점착성 조성물의 도포 용액을, 공정 시트로서의 장척의 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름의 편면을 실리콘계 박리제로 박리 처리한 박리 시트 (린텍사 제조, 제품명 「SP-PET752150」) 의 박리 처리면에, 슬롯 다이 코터를 사용하여 도포하였다. 그리고, 얻어진 도막을, 110 ℃ 에서 3 분간 가열 처리함으로써 건조시켜, 두께 100 ㎛, 폭 1080 ㎜ 의 점착제층을 형성하였다. 또한, 슬롯 다이 코터를 사용한 도포시에는, 슬롯 갭을 조정함으로써, 최종적으로 얻어지는 점착 시트에 있어서의 점착제층이, 표 1 에 나타내는 저막두께부를 갖는 것이 되도록 하였다. 이로써, 공정 시트/점착제층 (두께 : 100 ㎛, 폭 : 1080 ㎜) 의 구성으로 이루어지는 제 2 적층체를 얻었다.

계속해서, 상기 서술한 바와 같이 얻어진 제 1 적층체에 있어서의 점착제층측의 면과, 상기 서술한 바와 같이 얻어진 제 2 적층체에 있어서의 점착제층측의 면을 첩합하였다. 이로써, 제 1 필름/점착제층 (두께 : 200 ㎛, 폭 : 1080 ㎜)/공정 시트의 구성으로 이루어지는 제 3 적층체를 얻었다.

다음으로, 상기 서술한 바와 같이 얻어진 제 3 적층체로부터 공정 시트를 박리하여 노출된, 점착제층의 노출면에 대하여, 제 2 필름으로서의 장척의 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름의 편면을 실리콘계 박리제로 박리 처리한 박리 시트 (두께 : 75 ㎛) 의 박리 처리면을 적층하였다. 이 적층시, 제 1 필름에는, 길이 방향으로 300 N/m 의 장력을 인가하고, 제 2 필름에는, 길이 방향으로 150 N/m 의 장력을 인가하였다. 이로써, 제 1 필름/점착제층 (두께 : 200 ㎛, 폭 : 1080 ㎜)/제 2 필름의 구성으로 이루어지는 점착 시트를 얻었다.

또한, 상기 서술한 바와 같이 제조된 점착 시트에 있어서의 점착제층의 막두께의 편차를, 후술하는 방법에 의해 측정한 바, 0.1 ％ 미만이었다.

4. 점착 시트 권회체의 제조

상기 공정 3 에서 얻어진 점착 시트를, 179.4 ㎜ 의 직경 (외경) 을 갖는 원통상의 심재 (폴리프로필렌제, 영률 : 0.7 ㎬) 에 권회하였다. 이 때, 점착 시트에 있어서의 제 1 필름측이 내측이 되도록 권회함과 함께, 점착 시트에는, 길이 방향으로 200 N/m 의 장력을 인가하면서 권회를 실시하였다. 또, 권회한 점착 시트의 길이는 300 m 로 하였다. 이로써, 점착 시트 권회체를 얻었다.

[실시예 2]

제 1 적층체 및 제 2 적층체를 제작할 때에 슬롯 다이 코터의 슬롯 갭을 조정함으로써, 최종적으로 얻어지는 점착 시트에 있어서의 점착제층이, 표 1 에 나타내는 저막두께부를 갖는 것이 되도록 변경한 것 이외에, 실시예 1 과 동일하게 하여 점착 시트 권회체를 제조하였다.

[실시예 3]

제 1 필름으로서, 장척의 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름의 편면을 실리콘계 박리제로 박리 처리한 박리 시트 (두께 : 125 ㎛) 를 사용함과 함께, 제 1 적층체 및 제 2 적층체를 제작할 때에 슬롯 다이 코터의 슬롯 갭을 조정함으로써, 최종적으로 얻어지는 점착 시트에 있어서의 점착제층이, 표 1 에 나타내는 저막두께부를 갖는 것이 되도록 변경한 것 이외에, 실시예 1 과 동일하게 하여 점착 시트 권회체를 제조하였다.

[실시예 4]

아크릴산2-에틸헥실 55 질량부, 4-아크릴로일모르폴린(N-아크릴로일모르폴린) 10 질량부, 아크릴산이소보르닐 10 질량부 및 아크릴산2-하이드록시에틸 25 질량부를 용액 중합법에 의해 공중합시켜, (메트)아크릴산에스테르 공중합체 (A) 를 조제하였다. 이 (메트)아크릴산에스테르 공중합체 (A) 의 분자량을 전술한 방법으로 측정한 바, 중량 평균 분자량 (Mw) 60 만이었다. 이 (메트)아크릴산에스테르 공중합체 (A) 를 사용하여 점착성 조성물의 도포 용액을 조제하고, 당해 도포 용액을 사용하여 점착제층을 형성함과 함께, 제 1 적층체 및 제 2 적층체를 제작할 때에 슬롯 다이 코터의 슬롯 갭을 조정함으로써, 최종적으로 얻어지는 점착 시트에 있어서의 점착제층이, 표 1 에 나타내는 저막두께부를 갖는 것이 되도록 변경한 것 이외에, 실시예 1 과 동일하게 하여 점착 시트 권회체를 제조하였다.

[실시예 5]

331.8 ㎜ 의 직경 (외경) 을 갖는 원통상의 심재 (폴리프로필렌제, 영률 : 0.7 ㎬) 를 사용함과 함께, 제 1 적층체 및 제 2 적층체를 제작할 때에 슬롯 다이 코터의 슬롯 갭을 조정함으로써, 최종적으로 얻어지는 점착 시트에 있어서의 점착제층이 저막두께부를 갖지 않는 것이 되도록 변경한 것 이외에, 실시예 1 과 동일하게 하여 점착 시트 권회체를 제조하였다.

[비교예 1]

[비교예 2]

[비교예 3]

[시험예 1] (제 1 필름 및 제 2 필름의 영률의 측정)

실시예 및 비교예에 있어서 사용한 제 1 필름 및 제 2 필름에 대하여, 만능 인장 시험기 (오리엔테크사 제조, 제품명 「텐실론 RTA-T-2M」) 를 사용하고, JIS K7161 : 2014 에 준거하여, 23 ℃, 50 ％ RH 의 환경하에 있어서 인장 속도 200 ㎜/분의 조건에서, 영률을 측정하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다.

[시험예 2] (점착제층의 저장 탄성률의 측정)

실시예 및 비교예에 있어서 제작한 점착제층을 복수 층 적층하여, 두께 3 ㎜ 의 적층체로 하였다. 얻어진 점착제층의 적층체로부터, 직경 8 ㎜ 의 원기둥체 (높이 3 ㎜) 를 타발 (打拔) 하고, 이것을 샘플로 하였다.

상기 샘플에 대하여, JIS K7244-6 : 1999 에 준거하여, 점탄성 측정기 (REOMETRIC 사 제조, 제품명 「DYNAMIC ANALYZER」) 를 사용하여 비틀림 전단법에 의해, 이하의 조건에서 저장 탄성률 (G') (㎫) 을 측정하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다.

측정 주파수 : 1 Hz

측정 온도 : 23 ℃

[시험예 3] (점착제층의 막두께의 편차의 측정)

실시예 1 ∼ 5 및 비교예 1 ∼ 2 에서 얻어진 점착 시트 권회체로부터 점착 시트를 조출하고, 폭 방향에 평행으로 재단함으로써, 108 ㎝ × 100 ㎝ 의 치수를 갖는 측정 샘플을 얻었다. 그리고, 당해 측정 샘플로부터 제 1 필름 및 제 2 필름을 박리하고, 남은 점착제층에 있어서, 대략 중앙의 1 점에 있어서의 두께를 측정하였다. 이 측정에는, 텍로크사 제조의 J 타입 디지털 인디케이터를 사용하였다.

추가로, 상기와 동일하게 9 장의 측정 샘플을 취득하고, 각각의 점착제층의 대략 중앙의 1 점에 있어서의 두께를 상기와 동일하게 측정하였다.

또, 비교예 3 에서 얻어진 점착 시트 권회체로부터도 상기와 동일하게 측정 샘플을 얻었다. 비교예 3 에 관련된 점착 시트 권회체에 대해서는, 후술하는 시험예 5 의 결과에 의하면 중앙부가 저막두께부로 되어 있는 점에서, 중앙으로부터 편측으로 300 ㎜ 떨어진 1 점에 있어서, 상기와 동일하게 10 장의 측정 샘플에 대하여 두께를 측정하였다.

이상과 같이 하여 얻어진 10 개의 측정 결과 중에서 최대의 두께 (T_max) 및 최소의 두께 (T_min) 를 결정함과 함께, 10 개의 측정 결과를 평균한 두께 (T_AVE) 를 산출하였다. 그리고, 얻어진 하기 식 (1) 및 하기 식 (2) 로부터, 편차 1 (％) 및 편차 2 (％) 를 각각 산출하고, 이 중 값이 큰 쪽을, 점착제층의 막두께의 편차 (％) 로 하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다.

편차 1 (％) ＝ {T_max － T_AVE)/T_AVE} × 100 … (1)

편차 2 (％) ＝ {T_AVE － T_min)/T_AVE} × 100 … (2)

[시험예 4] (겔분율의 측정)

실시예 및 비교예에서 얻어진 점착 시트 권회체로부터 점착 시트를 조출하고, 80 ㎜ × 80 ㎜ 의 사이즈로 재단하고, 그 점착제층을 폴리에스테르제 메시 (메시 사이즈 200) 로 감싸고, 그 질량을 정밀 천칭으로 칭량하고, 상기 메시 단독의 질량을 감산함으로써, 점착제만의 질량을 산출하였다. 이 때의 질량을 M1 로 한다.

다음으로, 상기 폴리에스테르제 메시로 감싸진 점착제를, 실온하 (23 ℃) 에서 아세트산에틸에 24 시간 침지시켰다. 그 후 점착제를 꺼내고, 온도 23 ℃, 상대 습도 50 ％ 의 환경하에서, 24 시간 풍건시키고, 추가로 80 ℃ 의 오븐 중에서 12 시간 건조시켰다. 건조 후, 그 질량을 정밀 천칭으로 칭량하고, 상기 메시 단독의 질량을 감산함으로써, 점착제만의 질량을 산출하였다. 이 때의 질량을 M2 로 한다. 겔분율 (％) 은, (M2/M1) × 100 으로 나타낸다. 이로써, 점착제의 겔분율 (UV 조사 전) 을 도출하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다.

또, 상기와 동일하게 재단한 점착 시트의 점착제층에 대하여, 제 1 필름 너머로, 하기의 조건에서 자외선 (UV) 을 조사하고, 점착제층을 경화시켜 경화 후 점착제층으로 하였다. 이 경화 후 점착제층의 점착제에 대하여, 상기와 동일하게 하여 겔분율 (UV 조사 후) 을 도출하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다.

<자외선 조사 조건>

·고압 수은 램프 사용

·조도 200 ㎽/㎠, 광량 1000 mJ/㎠

·UV 조도·광량계는 아이그래픽스사 제조 「UVPF-A1」을 사용

[시험예 5] (저막두께부의 측정)

실시예 및 비교예에서 제작한 점착 시트에 대하여, 길이 방향의 단부 중 권회하였을 때에 심재측이 되는 단부로부터, 길이 방향으로 10 m 의 위치에 있어서의 점착제층의 두께를, 정압 두께 측정기 (텍로크사 제조, 제품명 「PG-201」) 를 사용하여 측정하였다. 이 때, 점착제층의 폭 방향의 전체에 걸쳐 측정을 실시하였다. 그리고, 측정된 최대 두께보다 2 ㎛ 이상 얇은 두께를 갖는 저막두께부에 대하여, 점착제층의 폭 방향에 있어서의 폭 (㎜) 을 측정하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다. 또한, 표 1 에는, 점착제층의 폭 방향의 중앙부에 존재하는 저막두께부의 폭과, 점착제층의 폭 방향의 단부에 위치하는 저막두께부의 폭을 나누어 기재하였다. 또, 점착제층의 폭 방향의 단부에 위치하는 저막두께부의 폭에 대해서는, 점착제층의 폭 방향의 일단측에 위치하는 저막두께부의 폭과, 점착제층의 폭 방향의 타단측에 위치하는 저막두께부의 폭의 평균치를 기재하였다.

또, 점착제층의 전체폭 (1080 ㎜) 에 대한, 상기 서술한 바와 같이 측정된 저막두께부의 폭의 합계의 비율 (％) 을 산출하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다.

[시험예 6] (단차 추종성의 평가)

유리판 (NSG 프레시전사 제조, 제품명 「코닝 가라스 이글 XG」, 세로 90 ㎜ × 가로 50 ㎜ × 두께 0.5 ㎜) 의 표면에, 자외선 경화형 잉크 (테이코쿠 잉크사 제조, 제품명 「POS-911 먹」) 를 도포 두께가 10 ㎛ 가 되도록 액자상 (외형 : 세로 90 ㎜ × 가로 50 ㎜, 폭 5 ㎜) 으로 스크린 인쇄하였다. 이어서, 자외선을 조사 (80 W/㎠, 메탈 할라이드 램프 2 등, 램프 높이 15 ㎝, 벨트 스피드 10 ∼ 15 m/분) 하여, 인쇄한 상기 자외선 경화형 잉크를 경화시켜, 인쇄에 의한 단차 (단차의 높이 : 10 ㎛) 를 갖는 단차 형성 유리판을 제작하였다.

실시예 및 비교예에서 제작한 점착 시트로부터 제 2 필름을 박리하고, 노출된 점착제층을, 접착 용이층을 갖는 폴리에틸렌테레프탈레이트 (PET) 필름 (토요보사 제조, 제품명 「PET A4300」, 두께 : 100 ㎛) 의 접착 용이층에 첩합하였다. 이어서, 제 1 필름을 박리하여 점착제층을 표출시키고, 라미네이터 (후지플라사 제조, 제품명 「LPD3214」) 를 사용하여, 점착제층이 액자상의 인쇄 전체면을 덮도록 각 단차 형성 유리판에 라미네이트하였다. 그 후, 50 ℃, 0.5 ㎫ 의 조건하에서 30 분간 오토클레이브 처리하고, 상압, 23 ℃, 50 ％ RH 에서 24 시간 방치하였다. 계속해서, 점착제층에 대하여, 상기 PET 필름 너머로 시험예 4 와 동일한 조건에서 자외선을 조사하여, 점착제층을 경화시켰다.

그리고, 85 ℃, 85 ％ RH 의 고온 고습 조건하에서 72 시간 보관하였다 (내구 시험). 그 후, 인쇄 단차와 경화 후의 점착제층의 계면에 있어서의 기포, 들뜸 및 벗겨짐의 유무를 육안으로 확인하고, 이하의 기준에 기초하여, 단차 추종성을 평가하였다.

○ : 기포, 들뜸 및 벗겨짐이 생기지 않았다.

× : 기포, 들뜸 및 벗겨짐의 적어도 하나가 생겼다.

[시험예 7] (점착 시트의 외관의 평가)

제조로부터 7 일 후에 있어서의 실시예 및 비교예에서 얻어진 점착 시트 권회체로부터 점착 시트를 조출하고, 심재측이 되는 단부로부터 10 m 의 위치에 있어서, 접힘 주름, 변형 주름과 같은 외관 이상의 발생을 육안으로 확인하였다. 그리고, 당해 외관 이상에 대한, 점착제층의 폭 방향에 있어서의 폭 (㎜) 을 측정하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다. 또한, 표 1 에는, 점착제층의 폭 방향의 중앙부에 생긴 외관 이상의 폭과, 점착제층의 폭 방향의 단부에 생긴 외관 이상의 폭을 나누어 기재하였다. 또, 점착제층의 폭 방향의 단부에 생긴 외관 이상의 폭에 대해서는, 점착제층의 폭 방향의 일단측에 생긴 외관 이상의 폭과, 점착제층의 폭 방향의 타단측에 생긴 외관 이상의 폭의 평균치를 기재하였다.

또한, 점착제층의 전체폭 (1080 ㎜) 에 대한, 상기 서술한 바와 같이 측정된 외관 이상의 폭의 합계의 비율을 산출하고, 외관 이상의 폭 방향의 비율 (％) 로서 표 1 에 나타낸다.

또, 제조로부터 7 일 후에 있어서의 실시예 및 비교예에서 얻어진 점착 시트 권회체로부터 점착 시트를 모두 조출하고, 그 전체 길이 (300 m) 에 걸쳐, 접힘 주름, 변형 주름과 같은 외관 이상의 발생을 육안으로 확인하였다. 그리고, 당해 외관 이상에 대한, 점착 시트의 길이 방향에 있어서의 길이 (m) 를 측정하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다. 또한, 표 1 에는, 점착제층의 폭 방향의 단부에 있어서의 외관 이상에 대한 길이 (m) 와, 점착제층의 폭 방향의 중앙부에 있어서의 외관 이상에 대한 길이 (m) 를 나누어 기재하였다.

또한, 이하의 기준에 기초하여, 점착 시트의 외관을 평가하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다.

◎ : 외관 이상의 폭 방향의 비율 (％) 이 7 ％ 미만이다.

○ : 외관 이상의 폭 방향의 비율 (％) 이 7 ％ 이상, 10 ％ 미만이다.

△ : 외관 이상의 폭 방향의 비율 (％) 이 10 ％ 이상, 15 ％ 미만이다.

× : 외관 이상의 폭 방향의 비율 (％) 이 15 ％ 이상이다.

표 1 로부터 알 수 있는 바와 같이, 실시예에서 얻어진 점착 시트 권회체에서는, 우수한 외관을 갖는 점착 시트를 조출할 수 있었다.

본 발명의 점착 시트 권회체는, 예를 들어 표시체 (디스플레이) 의 제조에 바람직하게 사용할 수 있다.

1 : 점착 시트 권회체
10 : 점착 시트
11 : 제 1 필름
12 : 점착제층
13 : 제 2 필름
20 : 심재

Claims

제 1 필름과, 상기 제 1 필름의 편면측에 적층된 점착제층과, 상기 점착제층에 있어서의 상기 제 1 필름과는 반대의 면측에 적층된 제 2 필름을 구비하여 이루어지는 장척의 점착 시트가, 상기 제 1 필름측의 면을 내측으로 하여, 원기둥상 또는 원통상의 심재에 권회 (卷回) 되어 이루어지는 점착 시트 권회체로서,
상기 제 1 필름 및 상기 제 2 필름의 양방이, 박리 필름이고,
상기 점착제층이, (메트)아크릴산에스테르 공중합체를 함유하는 점착성 조성물로 형성된 아크릴계 점착제로 구성되어 있고,
상기 점착제층의 두께가, 100 ㎛ 이상, 1000 ㎛ 이하이고,
상기 심재의 직경이, 9 cm 이상, 100 cm 이하이고,
상기 권회시에 상기 점착 시트에 대하여 인가되는 장력이, 10 N/m 이상, 1000 N/m 이하이고,
이하의 조건 A 또는 조건 B 를 만족하는 것을 특징으로 하는 점착 시트 권회체.
조건 A : 상기 점착제층의 폭 방향으로, 당해 폭 방향에 있어서의 점착제층의 최대 두께보다 2 ㎛ 이상 얇은 저막두께부가 존재하지 않음 ;
조건 B : 상기 저막두께부가, 상기 점착제층의 폭 방향의 양단으로부터 각각 전체폭의 10 ％ 이내의 영역에만 존재함과 함께, 상기 저막두께부의 폭의 합계가, 상기 점착제층의 전체폭의 10 ％ 이하임
삭제
제 1 항에 있어서,
상기 제 1 필름의 두께가, 상기 제 2 필름의 두께와 동일하거나, 또는 상기 제 2 필름의 두께보다 두꺼운 것을 특징으로 하는 점착 시트 권회체.
제 1 항에 있어서,
상기 점착제층의 23 ℃ 에 있어서의 저장 탄성률이, 0.001 ㎫ 이상, 5 ㎫ 이하인 것을 특징으로 하는 점착 시트 권회체.
제 1 항에 있어서,
상기 아크릴계 점착제의 겔분율이, 30 ％ 이상, 80 ％ 이하인 것을 특징으로 하는 점착 시트 권회체.
제 1 항에 있어서,
상기 점착제층의 막두께의 편차가, 2 ％ 미만인 것을 특징으로 하는 점착 시트 권회체.
제 1 항에 있어서,
상기 제 1 필름의 23 ℃ 에 있어서의 영률이, 0.01 ㎬ 이상, 20 ㎬ 이하인 것을 특징으로 하는 점착 시트 권회체.
제 1 항에 있어서,
상기 점착 시트의 감김수가, 3 바퀴 이상인 것을 특징으로 하는 점착 시트 권회체.