KR102513662B1 - 고분자 방수시트 및 이를 이용한 복합방수 시공방법 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 고분자층의 양면에 섬유보강층이 부착되고, 이러한 섬유보강층의 상면에 프라이머와 도막 방수재가 차례대로 도포되어 시공되므로 방수 성능이 우수한 복합 방수층을 형성하고, 이를 통해 바닥의 균열이나 수축 팽창에 의해 방수시트의 이음부가 파단되거나 주름 등의 변형이 발생하지 않는 고분자 방수시트 및 이를 이용한 복합방수 시공방법에 관한 것이다.
상기의 과제를 해결하기 위한 본 발명에 따른 고분자 방수시트는, 폴리프로필렌(Polypropylene), 에틸렌초산비닐(Ethylene Vinyl Acetate, EVA), PP계 엘라스토머 및 그라파이트를 소정 비율로 혼합하여 이루어지는 고분자층; 및 상기 고분자층의 상하면에 각각 부착되는 섬유 보강층을 포함하는 것을 특징으로 한다.
상기의 과제를 해결하기 위한 본 발명에 따른 고분자 방수시트는, 폴리프로필렌(Polypropylene), 에틸렌초산비닐(Ethylene Vinyl Acetate, EVA), PP계 엘라스토머 및 그라파이트를 소정 비율로 혼합하여 이루어지는 고분자층; 및 상기 고분자층의 상하면에 각각 부착되는 섬유 보강층을 포함하는 것을 특징으로 한다.
Description
본 발명은 고분자 방수시트 및 이를 이용한 복합방수 시공방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 건물의 옥상이나 주차장 등의 바닥 방수 시공에 사용되는 방수시트 및 이를 이용한 복합방수 시공방법에 관한 것이다.
일반적으로 건물의 옥상 등의 바닥에는 빗물 등이 콘크리트 바닥을 따라 흡수되어 건물 내부로 누수되는 것을 방지하기 위해 다양한 탄성도막 방수재를 사용하여 방수 시공되게 된다.
그러나 단순히 방수재만을 이용하여 방수 시공하게 되면, 햇빛에 장기간 노출되게 됨에 따라 방수재가 변질 및 변형되기가 쉽고, 이에 의해 방수층에 균열이 생기거나 들뜸이 생기게 되면서 방수성능이 크게 저하되는 문제가 있다.
따라서 최근에는 탄성도막 방수재에 더하여 별도의 방수시트 등을 추가하여 방수 시공하는 방법들이 개발되고 있다.
상기와 같은 목적의 방수 시공방법으로는 등록특허공보 제1050399호의 복수의 방수시트를 이용한 방수공법(이하 '특허문헌'이라 한다)이 개시되어 있다.
상기 특허문헌은 슬래브의 상면에 복수의 방수시트를 설치하고, 그 상면에 마감층을 형성하는 방수공법에 있어서, 상기 복수의 방수시트의 상호 접합면이 맞대어져 접합부를 형성하도록 설치하는 방수시트 설치단계; 다수의 관통공이 형성된 보강부재를 상기 접합부의 상면에 설치하는 보강부재 설치단계; 상기 보강부재의 상면에 접착제를 도포하여 상기 접착제가 상기 보강부재의 관통공을 관통하여 상기 복수의 방수시트 사이의 틈에 스며들어 메우도록 하는 접착제 도포단계를 포함하고, 상기 보강부재는 유리섬유 메시인 것으로 이루어진다.
그러나 상기와 같이 방수시트를 맞대어 연결하는 경우 바닥의 균열이나 수축 팽창에 의해 이음단에 균열이 생겨 누수가 발생하거나 또는 방수시트에 주름 등의 변형이 발생되는 문제가 있다.
따라서 바닥의 균열이나 수축 팽창에 의해 방수시트의 이음부가 파단되거나 주름 등의 변형이 발생하지 않도록 개선된 방수시트 및 이를 이용한 복합방수 시공방법의 개발이 요구된다.
본 발명은 상기와 같은 종래의 고분자 방수시트 및 이를 이용한 복합방수 시공방법이 가지는 문제점을 해결하기 위해 안출된 것으로, 본 발명이 해결하고자 하는 과제는 바닥의 균열이나 수축 팽창에 의해 방수시트의 이음부가 파단되거나 주름 등의 변형이 발생하지 않는 고분자 방수시트 및 이를 이용한 복합방수 시공방법을 제공하는 것이다.
상기의 과제를 해결하기 위한 본 발명에 따른 고분자 방수시트는, 폴리프로필렌(Polypropylene), 에틸렌초산비닐(Ethylene Vinyl Acetate, EVA), PP계 엘라스토머 및 그라파이트를 소정 비율로 혼합하여 이루어지는 고분자층; 및 상기 고분자층의 상하면에 각각 부착되는 섬유보강층을 포함하는 것을 특징으로 한다.
그리고 본 발명의 상기 섬유보강층은 스펀본드(Spunbond)와 니들펀치(needle punched) 처리된 부직포(nonwoven) 사이에 유리섬유재 실(fiberglass yarn)이 포함된 강화 부직포 폴리에스테르 매트(Reinforced Spunbond Polyester Mat)가 사용되는 것을 또 다른 특징으로 한다.
또한, 본 발명은 상기 고분자층에 탄산칼슘, 산화방지제 및 활제 중에서 선택된 어느 하나이상의 기타첨가제가 더 포함되는 것을 또 다른 특징으로 한다.
이에 더해 본 발명은 상기 고분자층이 폴리프로필렌(Polypropylene) 0.9 ~ 1.1 중량부, 에틸렌초산비닐(Ethylene Vinyl Acetate, EVA) 0.4 ~ 0.6 중량부, PP계 엘라스토머 0.4 ~ 0.6 중량부 및 그라파이트 0.01 ~ 0.03 중량부의 비율로 혼합되고, 상기 그라파이트는, 40~60mesh의 입자 크기를 가지는 결정질 그라파이트 플레이크(Crystalline Graphite Flakes)가 사용되는 것을 또 다른 특징으로 한다.
한편, 본 발명에 따른 고분자 방수시트를 이용한 복합방수 시공방법은, 바닥면에 프라이머를 도포하고, 이의 상부에 소정 폭의 하부보강재를 설치하는 하부보강재 설치 단계; 상기 하부보강재에 접착제를 도포하여 접착층을 형성하는 접착제 도포 단계; 상기 하부보강재의 위치에 맞추어 이음부와 끝단부가 위치되도록 고분자 방수시트를 설치하는 방수시트 설치 단계; 상기 고분자 방수시트의 이음부 상면을 따라 소정 폭의 프라이머를 도포하는 프라이머 도포 단계; 상기 고분자 방수시트의 이음부 상면을 따라 소정 폭의 보강메시를 설치하는 보강메시 설치 단계; 상기 보강메시가 설치된 상기 고분자 방수시트의 위에 실링재를 도포하여 실링층을 형성하는 실링재 도포 단계; 및 상기 실링층 위에 도막 방수재를 도포하여 소정 두께의 도막 방수층을 형성하는 도막 방수재 도포 단계를 포함하고, 상기 하부보강재는, 소정 폭을 가지는 부직포로 이루어지면서 상기 고분자 방수시트의 이음부를 커버하도록 설치되며, 상기 보강메시 설치 단계에서는, 상기 보강메시의 위쪽에서 상기 이음부 쪽으로 폴리우레탄 접착제가 도포되어 상기 이음부와 상기 보강메시가 접착되고, 상기 하부보강재가 상기 바닥면과 분리되어 상기 바닥면의 균열로 인한 변형이 상기 고분자 방수시트 이음부로 전달되지 않도록 차단하여 상기 고분자 방수시트의 균열 및 파단이 방지되도록 구성되는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 따르면, 폴리에틸렌 수지, 에틸렌초산비닐, PP계 엘라스토머 및 그라파이트를 혼합하여 기계적 강도와 내열성 및 내마모성이 우수하면서도 유연하고, 수축팽창에 따른 변형이 적은 고분자 방수시트가 제조되고, 이를 이용한 방수 시공시 열에 의한 수축 팽창의 변형이 방지되어 시공 상태가 장기간 유지될 수 있으며, 그 결과 방수 성능이 담보되는 장점이 있다.
또한, 고분자 방수시트는 고분자층의 양면에 섬유보강층이 부착되고, 이러한 섬유보강층의 상면에 프라이머와 도막 방수재가 차례대로 도포되어 시공되므로 방수 성능이 우수한 복합 방수층을 형성하게 되는 장점이 있다.
또한, 고분자 방수시트의 이음부를 기준으로 저면에 하부보강재가 접착되고, 상면에 보강메시가 접착되어 구조적으로 이음부의 결합 강성이 향상되며, 이와 동시에 바닥의 균열 등에 의한 변형이 고분자 방수시트의 이음부에 직접 전달되는 것이 구조적으로 방지되어 이음부의 접착이 떨어져 누수가 발생되는 것이 방지되는 장점이 있다.
도 1은 본 발명에 따른 고분자 방수시트를 이용한 복합방수 시공 방법의 예를 보인 공정 순서도.
도 2는 본 발명에 따른 고분자 방수시트를 이용한 복합방수 시공 방법의 예를 보인 도면.
도 3은 도 2의 단면도.
도 4는 본 발명에 따른 고분자 방수시트의 이음부 복합방수 시공방법의 예를 보인 도면.
도 5는 본 발명에 따른 고분자 방수시트의 예를 보인 단면도.
도 6은 본 발명에 따른 고분자 방수시트의 다른 실시예를 보인 도면.
도 7은 본 발명에 따른 고분자 방수시트의 또 다른 실시예를 보인 도면.
도 8은 도 6에 따른 고분자 방수시트의 이음부 시공예를 보인 도면.
도 9는 본 발명에 따른 고분자 방수시트의 끝단부 방수 복합시공방법의 예를 보인 도면.
도 10은 본 발명에 따른 바닥면에 균열이 발생한 예를 보인 도면.
도 2는 본 발명에 따른 고분자 방수시트를 이용한 복합방수 시공 방법의 예를 보인 도면.
도 3은 도 2의 단면도.
도 4는 본 발명에 따른 고분자 방수시트의 이음부 복합방수 시공방법의 예를 보인 도면.
도 5는 본 발명에 따른 고분자 방수시트의 예를 보인 단면도.
도 6은 본 발명에 따른 고분자 방수시트의 다른 실시예를 보인 도면.
도 7은 본 발명에 따른 고분자 방수시트의 또 다른 실시예를 보인 도면.
도 8은 도 6에 따른 고분자 방수시트의 이음부 시공예를 보인 도면.
도 9는 본 발명에 따른 고분자 방수시트의 끝단부 방수 복합시공방법의 예를 보인 도면.
도 10은 본 발명에 따른 바닥면에 균열이 발생한 예를 보인 도면.
이하에서는 본 발명의 바람직한 실시예를 도시한 첨부도면에 따라 상세하게 설명한다.
본 발명은 바닥의 균열이나 수축 팽창에 의해 방수시트의 이음부가 파단되거나 주름 등의 변형이 발생하지 않는 고분자 방수시트 및 이를 이용한 복합방수 시공방법을 제공하고자 하는 것으로, 이러한 본 발명은 도 1에 도시된 바와 같이 1차 프라이머 도포 단계(S10), 하부보강재 설치 단계(S20), 접착제 도포 단계(S30), 방수시트 설치 단계(S40), 2차 프라이머 도포 단계(S50), 보강메시 설치 및 실링제 도포 단계(S60), 3차 프라이머 도포 단계(S70) 및 도막 방수재 도포 단계(S80)를 포함한다.
(1) 1차 프라이머 도포 단계(S10)
이 단계는 방수시공될 바닥면(바탕면)을 정리하고, 그 위에 소정 간격을 두고 200mm의 폭으로 프라이머를 도포하여 1차 프라이머층(1)을 형성하는 것으로, 이러한 1차 프라이머층(1)은 후술되는 하부보강재(2)를 바닥에 접착하는 역할을 한다.
(2) 하부보강재 설치 단계(S20)
이 단계는 1차 프라이머 도포 단계(S10)를 통해 형성된 1차 프라이머층(1) 위에 소정 폭의 하부보강재(2)를 접착 및 고정하는 것이다.
이때 하부보강재(2)는 바닥면의 균열 등에 의한 변형을 흡수할 수 있도록 폴리에스테르 재질의 부직포층 또 다르게는 부직포층 사이에 길이를 따라 소정 길이를 가지는 유리섬유가 배열된 보강층이 일체로 형성된 구조로 이루어질 수 있고, 또한, 후술되는 고분자 방수시트(4)의 이음부(C)를 소정 폭 커버하도록 100~150mm의 폭을 가지도록 형성될 수 있다.
(3) 접착제 도포 단계(S30)
이 단계는 하부보강재 설치 단계(S20)를 통해 바닥면에 하부보강재(2)가 설치되고 나면, 도 2 및 도 3에 도시된 바와 같이 하부보강재(2)에 접착제를 도포하여 접착층(3)을 형성하는 것으로, 이때 접착층(3)은 하부보강재(2)에 전체적으로 균일하게 도포되어 후술되는 방수시트 설치 단계(S40)를 통해 시공되는 고분자 방수시트(4)의 저면에 하부보강재(2)가 전체적으로 접착되어 견고하게 고정되도록 한다.
이때 접착제는 후술되는 고분자 방수시트(4)의 섬유보강층(4C)과 강한 접착력을 담보하기 위해 폴리우레탄 접착제가 사용될 수 있다.
또한, 접착제는 이음부(C)의 경우 150~200mm의 폭으로 도포되고, 끝단부(E)의 경우 300~500mm의 폭으로 도포될 수 있다.
(4) 방수시트 설치 단계(S40)
이 단계는 접착제 도포 단계(S30)를 통해 하부보강재(2) 위에 접착제가 도포되어 접착층(3)이 형성되고 나면, 하부보강재(2)의 위치에 맞추어 고분자 방수시트(4)의 이음부(C)와 끝단부(E)가 위치되도록 고분자 방수시트(4)를 설치하는 것이다.
여기서 이음부(C)는 고분자 방수시트(4)와 고분자 방수시트(4)의 선단이 서로 맞대어 연결되는 부분을 의미하고, 끝단부(E)는 고분자 방수시트(4)의 선단이 바닥면과 연결된 수직벽면과 마주하도록 설치되는 부분을 의미한다.
이때 이음부(C) 쪽에는 도 4에 도시된 바와 같이 고분자 방수시트(4)의 선단(측단)이 하부보강재(2)의 가운데 부분에 위치되도록 설치되는데, 이때 서로 인접하는 고분자 방수시트(4)의 선단은 서로 밀착되도록 맞대어 설치되며, 더욱 바람직하게는 서로 인접하는 고분자 방수시트(4)의 선단 사이에 1~10mm 간격(G)의 틈이 형성되도록 설치될 수 있다.
이러한 고분자 방수시트(4) 간의 간격(G)으로 인해 후술되는 보강메시 설치 및 실링재 도포 단계(S60)에서 도포되는 실링재가 고분자 방수시트(4) 선단 사이로 쉽게 충전되어 고분자 방수시트(4)의 선단이 실링재를 통해 확실하게 접착 및 실링되게 된다.
이때 고분자 방수시트(4)의 이음부(C) 간격이 1mm 미만으로 형성되면 실링재가 고분자 방수시트(4)의 선단 사이로 균일하게 충전되기 어렵고, 10mm를 초과하여 형성되면 실링재로 고분자 방수시트(4)의 선단이 접착되더라도 고분자 방수시트(4)의 수축 및 팽창에 의한 변형에 의해 접착 및 실링 부위가 쉽게 떨어질 수 있는 문제가 있고, 따라서 실링재의 충전이 상대적으로 쉬우면서도 접착 및 실링된 상태가 유지되도록 이음부(C)의 간격(G)이 1~10mm 로 형성되는 것이 바람직하다.
한편, 고분자 방수시트(4)는 도 5에 도시된 바와 같이 폴리프로필렌(Polypropylene, PP), 에틸렌초산비닐(Ethylene Vinyl Acetate, EVA), PP계 엘라스토머 및 그라파이트를 소정 비율로 혼합하여 이루어지는 고분자층(4A)과, 상기 고분자층(4A)의 상하면에 각각 부착되는 섬유보강층(4B, 4C)으로 구성되는데, 이때 섬유보강층(4B, 4C)은 중간에 유리섬유 메시가 포함된 것으로 이루어져 고분자층(4A)의 상하면에 각각 합지되어 기계적 강도를 높이는 역할을 한다.
여기서 섬유보강층(4B, 4C)은 스펀본드(Spunbond)와 니들펀치(needle punched) 처리된 부직포(nonwoven) 사이에 유리섬유재 실(fiberglass yarn)이 포함된 강화 부직포 폴리에스테르 매트(Reinforced Spunbond Polyester Mat)가 사용될 수 있고, 이러한 강화 부직포 폴리에스테르 매트 중에서도 평량 120 ~ 180g/㎡, 인장강도 400N/5㎝ 이상, 신장율 18%이상, 수축율 1% 이내의 물성을 가지는 제품이 사용될 수 있다.
여기서 폴리프로필렌(PP)은 고분자 방수시트(4)의 주재로서 내열성, 내마모성 및 내화학성이 우수하고, 고분자층(4A)의 기계적 강도를 높이는 역할을 한다.
그리고 에틸렌초산비닐(EVA)은 고분자층(4A)의 유동성을 향상시켜 성형을 좋게 하고, 고분자층(4A)의 유연성을 향상시키는 역할을 한다.
또한, PP계 엘라스토머는 폴리프로필렌(PP)의 부족한 내후성을 보완하고, 경질의 폴리프로필렌(PP)과 연질의 에틸렌초산비닐(EVA)의 상용성을 향상시키며, 기계적 물성을 보완하는 역할을 함과 동시에 폴리프로필렌(PP)과 에틸렌초산비닐(EVA)의 개질재로서 고분자층(4A)의 수축팽창을 감소시키는 역할을 한다.
그리고 그라파이트는 40~60mesh 입자 크기를 가지면서 탄소함유량 95~99중량%인 결정질 그라파이트 플레이크(Crystalline Graphite Flakes)가 사용되는데, 이러한 그라파이트는 고분자층(4A)의 열전도를 빠르게 하여 열 변형과 열화에 의한 물성 저하를 방지하고, 이를 통해 고분자 방수시트(4)의 변형을 방지하는 역할을 한다.
이때 그라파이트의 입자 크기가 40mesh 미만이면 고분자 방수시트(4)의 물성 저하를 방지하는 본연의 효과를 기대하기 어렵고, 이와 반대로 60mesh를 초과하면 고분자 방수시트(4)의 고분자층(4A)의 가공성이 떨어져 성형 품질이 저하되는 문제가 있어 바람직하지 않다.
또한, 고분자층(4A)은 폴리프로필렌(Polypropylene) 0.9 ~ 1.1 중량부, 에틸렌초산비닐(Ethylene Vinyl Acetate, EVA) 0.4 ~ 0.6 중량부, PP계 엘라스토머 0.4 ~ 0.6 중량부 및 그라파이트 0.01 ~ 0.03 중량부의 비율로 혼합되어 제조될 수 있고, 이를 통해 흐름성, 인장강도, 신장률, 굴곡강도, 굴곡탄성률, 열변형온도 및 수축률이 우수한 고분자층(4A)이 제조되게 된다.
이에 더해 고분자층(4A)에는 탄산칼슘, 산화방지제 및 활제 중에서 선택된 어느 하나이상의 기타첨가제가 더 포함될 수 있다.
또한, 고분자 방수시트(4)의 선단 쪽 저면에는 도 6에 도시된 바와 같이 소정 간격을 두고 요홈(4D)이 형성되도록 가압 성형될 수 있는데, 이러한 요홈(4D)은 도 7에 도시된 바와 같이 사각형, 삼각형, 반원형 및 사다리꼴 단면 모양을 가지도록 형성될 수 있고, 고분자 방수시트(4)의 선단 쪽의 요홈(4D) 깊이가 반대쪽의 깊이보다 상대적으로 깊도록 경사지게 형성될 수 있다.
상기와 같은 요홈(4D)을 통해 도 8에 도시된 바와 같이 후술되는 보강메시 설치 및 실링재 도포 단계(S60)에서 보강메시(6)의 위쪽에서 간격(G) 쪽으로 충전되는 접착제가 요홈(4D)을 통해 고분자 방수시트(4)의 선단 저면 쪽으로 까지 충전되게 되어 방수시트(4)와 하부보강재(2) 및 보강메시(6)가 더욱 확실하게 접착되게 된다.
한편, 고분자 방수시트(4)의 끝단부(E)는 도 2 및 도 9에 도시된 바와 같이 하부보강재(2)의 상면에 고분자 방수시트(4)의 끝단부(E)가 안착되어 접착층(3)에 의해 부착되도록 설치되는데, 이때 고분자 방수시트(4)의 선단은 수직 벽체에 맞닿거나 50~150mm 간격 이격되도록 설치될 수 있다.
(5) 2차 프라이머 도포단계 (S50)
이 단계는 위 방수시트 설치 단계(S40)를 통해 하부보강재(2)를 따라 고분자 방수시트(4)의 설치가 완료되면, 이음부(C)와 끝단부(E)가 형성되는 고분자 방수시트(4)의 상부에 실링재의 접착력 향상을 위해 100~150mm 폭으로 프라이머를 도포하여 2차 프라이머층(5)을 형성하는 것으로, 이때 도포되는 2차 프라이머는 방수시트(4) 단면의 고분자층(4A)과의 결합력을 확보하기 위해 TPO계 프라이머가 사용될 수 있다.
(6) 보강메시 설치 및 실링재 도포 단계(S60)
이 단계는 위 2차 프라이머 도포단계(S50)를 통해 2차 프라이머층(5)이 형성되고 나면, 고분자 방수시트(4)의 이음부(C)와 끝단부(E) 쪽에 각각 보강메시(6)를 설치하는 것이다.
이때 보강메시(6)는 격자 모양으로 유리섬유가 배열된 형태로 구성될 수 있고, 또 다르게는 하부보강재(2)와 같이 한 쌍의 부직포층 사이에 격자 모양으로 유리섬유가 배열된 보강층이 일체로 된 형태로 구성될 수 있다.
상기와 같은 보강메시(6)는 40~60mm의 폭을 가지도록 형성되어 고분자 방수시트(4)의 선단 부분이 가운데에 위치되도록 이음부(C)를 따라 설치되고, 보강메시(6)의 위쪽에서 실링재(S)가 70~100mm의 폭으로 도포되어 이음부(C)의 간격(G)을 통해 안쪽으로 실링재(S)가 유입되어 보강메시(6)와 고분자 방수시트(4)가 접착되도록 시공될 수 있다.
또한, 끝단부(E) 쪽 보강메시(6)는 길이를 따라 바닥 부위만 설치되거나, 또는 가운데 부분을 90°로 접어 방수시트(4)의 선단과 수직 벽체 하부를 커버하도록 설치되고, 이음부(C)와 같이 보강메시(6)의 위쪽에서 실링재(S)가 도포되어 끝단부(E)와 벽체 사이의 틈으로 실링재(S)가 유입되도록 시공될 수 있다.
(7) 3차 프라이머 도포 단계(S70)
이 단계는 위 보강메시 설치 및 실링재 도포 단계(S60)를 통해 이음부(C)에 실링재가 도포되고 나면, 고분자 방수시트(4)의 상면(전체면)에 전체적으로 프라이머를 도포하여 3차 프라이머층(7)을 형성하는 것이다.
이러한 3차 프라이머층(7)을 통해 방수시트(4) 상부의 섬유보강층(4B)에 방수 시공 작업 중 수분이 흡수되는 것이 방지되어 도막 방수층(6)의 부풀음이 방지되고, 이와 동시에 도막 방수재 도포시 섬유층보강층(4B)에 보풀이 발생하는 것이 방지되어 도막 방수층(6)의 표면이 균일하게 형성되게 된다.
(8) 도막 방수재 도포 단계(S80)
이 단계는 위 3차 프라이머 도포 단계(S70)를 통해 3차 프라이머층(7)이 형성되고 나면, 그 위(전체면)에 노출 또는 비노출 도막 방수재를 도포하여 소정 두께의 도막 방수층(8)을 형성하는 것이다.
이때 도막 방수층(8)은 고분자 방수시트(4)의 이음부(C)와 끝단부(E)의 높이차를 커버하도록 평탄화 작업을 하여 시공되고, 이와 동시에 끝단부(E)는 도 9에 도시된 바와 같이 수직벽체 쪽으로 연장 설치된 보강메시(6)가 커버되도록 수직 벽체를 따라 소정 높이(H)를 가지도록 도막 방수층(8)이 형성되게 된다.
이때 도막 방수재는 우레탄계, 무기질계, 아크릴계, 고무 아스팔트계의 공지된 다양한 수성 및 유성 제품이 사용될 수 있다.
또한, 비노출 도막 방수재가 사용되는 경우에는 도막 방수층(8) 위(전체면)에 코팅제를 도포하여 소정 두께의 코팅층(9)을 형성하는 코팅제 도포 단계가 더 포함될 수 있다.
이에 더해 비노출 또는 노출 방수 시공에 따라 접착제 및 첨가제의 종류가 변경되거나 또는 추가될 수 있다.
이상과 같은 본 발명은 도 10에 도시된 바와 같이 바닥면에 균열이 발생하더라도 하부보강재(2)가 바닥면과 분리되어 균열이나 열 변형에 의한 수축 팽창력이 고분자 방수시트(4)의 이음부(C) 쪽으로 직접 전달되는 것이 방지되고, 이와 동시에 고분자 방수시트(4)의 이음부(C)가 하부보강재(2)와 보강메시(6)를 통해 접착이 견고하게 유지되어 고분자 방수시트(4)의 균열 및 파단 등의 변형과 이음부(C)의 접착이 떨어지는 것이 방지되게 된다.
이상 설명한 바와 같이 본 발명은 폴리에틸렌 수지, 에틸렌초산비닐, PP계 엘라스토머 및 그라파이트를 혼합하여 기계적 강도와 내열성 및 내모성이 우수하면서도 유연하고, 수축팽창에 따른 변형이 적은 고분자 방수시트가 제조되고, 이를 이용한 방수 시공시 열에 의한 수축 팽창의 변형이 방지되어 시공 상태가 장기간 유지될 수 있으며, 그 결과 방수 성능이 담보되게 된다.
또한, 고분자 방수시트의 이음부를 기준으로 저면에 하부보강재가 접착되고, 상면에 보강메시가 접착되어 구조적으로 이음부의 결합 강성이 향상되며, 이와 동시에 바닥의 균열 등에 의한 변형이 고분자 방수시트의 이음부에 직접 전달되는 것이 구조적으로 방지되어 이음부의 접착이 떨어져 누수가 발생되는 것이 방지되게 된다.
위에서는 설명의 편의를 위해 바람직한 실시예를 도시한 도면과 도면에 나타난 구성에 도면부호와 명칭을 부여하여 설명하였으나, 이는 본 발명에 따른 하나의 실시예로서 도면상에 나타난 형상과 부여된 명칭에 국한되어 그 권리범위가 해석되어서는 안 될 것이며, 발명의 설명으로부터 예측 가능한 다양한 형상으로의 변경과 동일한 작용을 하는 구성으로의 단순 치환은 통상의 기술자가 용이하게 실시하기 위해 변경 가능한 범위 내에 있음은 지극히 자명하다고 볼 것이다.
1: 1차 프라이머층 2: 하부보강재
3: 접착층 4: 방수시트
4A: 고분자층 4B: 섬유보강층
4C: 섬유보강층 4D: 요홈
5: 2차 프라이머층 6: 보강메시
7: 3차 프라이머층 8: 도막 방수층
9: 코팅층 C: 이음부
E: 끝단부 G: 간격
H: 높이 S: 실링재
3: 접착층 4: 방수시트
4A: 고분자층 4B: 섬유보강층
4C: 섬유보강층 4D: 요홈
5: 2차 프라이머층 6: 보강메시
7: 3차 프라이머층 8: 도막 방수층
9: 코팅층 C: 이음부
E: 끝단부 G: 간격
H: 높이 S: 실링재
Claims (5)
- 바닥 방수에 사용되는 고분자 방수시트(4)에 있어서,
상기 고분자 방수시트(4)는,
폴리프로필렌(Polypropylene), 에틸렌초산비닐(Ethylene Vinyl Acetate, EVA), PP계 엘라스토머 및 그라파이트를 혼합하여 이루어지는 고분자층(4A); 및
상기 고분자층(4A)의 상하면에 각각 부착되는 섬유보강층(4B, 4C);
을 포함하고,
상기 섬유보강층(4B, 4C)은,
스펀본드(Spunbond)와 니들펀치(needle punched) 처리된 부직포(nonwoven) 중간에 유리섬유재 실(fiberglass yarn)로 이루어지는 유리섬유 메시가 포함된 강화 부직포 폴리에스테르 매트(Reinforced Spunbond Polyester Mat)로 이루어지고,
상기 고분자층(4A)은,
폴리프로필렌(Polypropylene) 0.9 ~ 1.1 중량부, 에틸렌초산비닐(Ethylene Vinyl Acetate, EVA) 0.4 ~ 0.6 중량부, PP계 엘라스토머 0.4 ~ 0.6 중량부 및 그라파이트 0.01 ~ 0.03 중량부의 비율로 혼합되며,
상기 그라파이트는,
40~60mesh의 입자 크기를 가지면서 탄소함유량이 95~99중량%인 결정질 그라파이트 플레이크(Crystalline Graphite Flakes)가 사용되는 것을 특징으로 하는 고분자 방수시트.
- 삭제
- 청구항 1에 있어서,
상기 고분자층(4A)에는,
탄산칼슘, 산화방지제 및 활제 중에서 선택된 어느 하나 이상의 기타첨가제가 더 포함되는 것을 특징으로 하는 고분자 방수시트.
- 삭제
- 청구항 1에 따른 고분자 방수시트(4)를 이용한 복합방수 시공방법에 있어서,
바닥면을 정리하고 200mm의 폭으로 프라이머를 도포하여 1차 프라이머층(1)을 형성하는 1차 프라이머 도포 단계(S10);
상기 1차 프라이머층(1) 위에 소정 간격을 두고 100~150mm 폭의 하부보강재(2)를 설치하는 하부보강재 설치 단계(S20);
상기 하부보강재(2)에 접착제를 도포하여 접착층(3)을 형성하는 접착제 도포 단계(S30);
상기 하부보강재(2)의 위치에 맞추어 이음부(C)와 끝단부(E)가 위치되도록 고분자 방수시트(4)를 설치하되, 상기 고분자 방수시트(4)의 선단이 상기 하부보강재(2)의 가운데 부분에 위치되도록 설치되면서 서로 인접하는 상기 고분자 방수시트(4)의 선단 사이에 1~10mm 간격(G)의 틈이 형성되도록 설치하는 방수시트 설치 단계(S40);
상기 고분자 방수시트(4)의 상기 이음부(C) 상면을 따라 100~150mm 폭의 프라이머를 도포하여 2차 프라이머층(5)을 형성하는 2차 프라이머 도포 단계(S50);
상기 고분자 방수시트(4)의 상기 이음부(C)와 상기 끝단부(E)의 상면을 따라 소정 폭의 보강메시(6)를 설치하고, 상기 보강메시(6) 위로 실링재(S)를 도포하되, 상기 보강메시(6)는 40~60mm의 폭을 가지도록 형성되어 상기 고분자 방수시트(4)의 선단 부분이 가운데에 위치되도록 이음부(C)를 따라 설치되고, 상기 보강메시(6)의 위쪽에서 상기 실링재(S)가 70~100mm의 폭으로 도포되어 상기 이음부(C)의 간격(G)을 통해 안쪽으로 상기 실링재(S)가 유입되도록 하여 상기 보강메시(6)와 상기 방수시트(4)가 접착되도록 시공하는 보강메시 설치 및 실링재 도포 단계(S60);
상기 고분자 방수시트(4) 위에 전체적으로 프라이머를 도포하여 3차 프라이머층(7)을 형성하는 3차 프라이머 도포 단계(S70);
상기 3차 프라이머층(7) 위에 노출 또는 비노출 도막 방수재를 도포하여 소정 두께의 도막 방수층(8)을 형성하는 도막 방수재 도포 단계(S80);
를 포함하는 것을 특징으로 하는 고분자 방수시트를 이용한 복합방수 시공방법.
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|---|---|---|---|
| KR1020220108160A KR102513662B1 (ko) | 2022-08-29 | 2022-08-29 | 고분자 방수시트 및 이를 이용한 복합방수 시공방법 |
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| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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| KR1020220108160A KR102513662B1 (ko) | 2022-08-29 | 2022-08-29 | 고분자 방수시트 및 이를 이용한 복합방수 시공방법 |
Publications (1)
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| KR102513662B1 true KR102513662B1 (ko) | 2023-03-27 |
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| KR1020220108160A KR102513662B1 (ko) | 2022-08-29 | 2022-08-29 | 고분자 방수시트 및 이를 이용한 복합방수 시공방법 |
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