KR102471558B1 - 가열 조리용 고형상 페이스트 조성물 및 그 제조 방법 - Google Patents

가열 조리용 고형상 페이스트 조성물 및 그 제조 방법 Download PDF

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Abstract

하기 (1) 내지 (4) 를 모두 충족하는, 두류를 함유하는 가열 조리용 고형상 페이스트 조성물. (1) 불용성 식물 섬유를 건조 질량 환산으로 3 질량％ 이상 함유한다. (2) 전분을 건조 질량 환산으로 10 질량％ 이상 함유한다. (3) 단백질을 건조 질량 환산으로 4 질량％ 이상 함유한다. (4) 90 ℃, 40 배량의 물 중에서 5 분간 항온 처리한 후의 물의 헤이즈값이 25 ％ 이하이다.

Description

가열 조리용 고형상 페이스트 조성물 및 그 제조 방법
본 발명은, 가열 조리용 고형상 페이스트 조성물 및 그 제조 방법에 관한 것이다.
세계 각지에는, 곡류의 가루나 전분 등, 여러 가지 식재를 원료로 하고, 이것에 물과 소금 등을 첨가하고 혼련하여 생지를 얻고, 추가로 여러 가지 형상으로 성형한 다종 다양한 가열 조리용 고형상 페이스트 조성물이 존재한다. 그 형상으로는, 가늘고 긴 형상 (예를 들어 파스타·면형 식품) 이 일반적이지만, 띠상, 판상, 단책상, 통상, 경단상, 입상 등으로 성형된 것도 있다.
그들 가열 조리용 고형상 페이스트 조성물은, 생상 (生狀), 건조상의 어느 것에 있어서도, 가열 조리한 후에 끽식 (喫食) 되는데, 가열 조리 후에 시간이 경과함에 따라, 조리 후의 가열 조리용 고형상 페이스트 조성물끼리가 매끈함을 잃고, 서로 결착한다는 문제가 있었다.
종래, 결착 방지에 관한 기술로서, 특허문헌 1 에는, 가열에 의해 불가역적으로 겔화하는 다당류를 면 원료에 첨가하고 제면한 후에 가열하여, 면 표면에 상기 다당류가 겔화한 피막을 형성시킴으로써, 면 원료에서 기인하는 가용성 단백질이나 전분 등의 결착성이 있는 성분의 용출을 억제하고, 그 결과, 면끼리의 부착이 방지되는 기술이 개시되어 있다.
또, 보다 제조 공정이 간편한 기술로서, 특허문헌 2 에는, 데친 면류의 표면을, 발효 조미료 (요리주) 등을 함유하는 수용액으로 처리하고, 냉장 가공한 저결착성 칠드 면류에 관한 기술이 개시되어 있다. 또한, 특허문헌 3 에는, 데침 또는 찜 조리된 건면류를, 수용성 다당류를 포함하는 수용액에 침지하는 공정을 갖는, 반조리된 면류의 제조 방법에 관한 기술이 개시되어 있다.
일본 공개특허공보 평6-253759호 일본 공개특허공보 2013-247953호 일본 공개특허공보 2014-221024호
그러나, 특허문헌 1 에 기재된 기술은, 바람직한 가열 온도 및 가열 시간의 폭이 좁고, 가열이 불충분하면 결착 방지 효과가 저해되고, 한편 지나치게 가열하면 면 표면에 눌어붙음이 생겨 식품으로서의 품질이 저하되기 때문에, 일정한 품질을 안정적으로 공급하는 것이 곤란하다는 과제가 있었다. 또, 특허문헌 2 및 특허문헌 3 에 기재된 기술은 모두, 면끼리의 결착을 억제할 수 있고, 그 방법은 비교적 간편하기는 하지만, 요리주나 다당류의 풍미가 부여된다는 과제가 남아 있었다.
본 발명의 과제는, 가열 조리 후, 시간이 경과해도 결착하기 어려운 가열 조리용 고형상 페이스트 조성물 및 그 제조 방법을 제공하는 것에 있다.
본 발명자들은, 상기의 사정을 감안하여 예의 연구한 결과, 종래의 기술에는 없는 두류 유래의 단백질, 불용성 식물 (食物) 섬유, 및 전분에 의한 효과에 주목하여, 이들의 각 함유량을 특정치 이상으로 제어한 후에, 특정 조건하에서 물로 처리했을 때의 탁함 정도를 지표로 하여, 물 중에 있어서의 성분 용출을 억제함으로써, 상기 과제가 해결된 가열 조리용 고형상 페이스트 조성물이 얻어지는 것을 알아냈다. 또, 당업자의 기술 상식으로는 소맥 등에 함유되는 글루텐이 변성하기 때문에 통상 채용되고 있지 않은 고온 고압 조건에 주목하여, 미세화 두류를 함유하는 원료를 특정 조건하에서 처리함으로써, 상기 가열 조리용 고형상 페이스트 조성물을 간편한 방법으로 제조할 수 있는 것을 신규로 지견하였다. 그리고, 본 발명자들은 상기의 지견에 기초하여 더욱 예의 연구를 진행시킴으로써, 하기의 발명을 완성시키기에 이르렀다.
즉, 본 발명은, 이하의 [항 1] ∼ [항 39] 를 제공하는 것이다.
[항 1] 하기 (1) 내지 (4) 를 모두 충족하는, 두류를 함유하는 가열 조리용 고형상 페이스트 조성물.
(1) 불용성 식물 섬유를 건조 질량 환산으로 3 질량％ 이상 함유한다.
(2) 전분을 건조 질량 환산으로 10 질량％ 이상 함유한다.
(3) 단백질을 건조 질량 환산으로 4 질량％ 이상 함유한다.
(4) 90 ℃, 40 배량의 물 중에서 당해 조성물을 5 분간 항온 처리한 후의 물의 헤이즈값이 25 ％ 이하이다.
[항 2] 추가로 하기 (5) 를 충족하는, 항 1 에 기재된 조성물.
(5) 요오드 용액 (0.25 mM) 의 흡광도와, 10 배량의 요오드 용액 (0.25 mM) 에 당해 조성물을 20 ℃ 에서 5 분간 처리하고, 0.20 ㎛ 필터 여과 후의 여과액의 흡광도 (500 ㎚) 와의 차분이 0.35 이하이다.
[항 3] 추가로 하기 (6) 을 충족하는, 항 1 또는 2 에 기재된 조성물.
(6) 전체 유지분 함량이 건조 질량 환산으로 17 질량％ 미만이다.
[항 4] 추가로 하기 (7) 을 충족하는, 항 1 ∼ 3 중 어느 한 항에 기재된 조성물.
(7) 건조 기준 함수율이 50 질량％ 이하이다.
[항 5] 미변성 글루텐을 함유하지 않는, 항 1 ∼ 4 중 어느 한 항에 기재된 조성물.
[항 6] 하기 처리 A 를 가한 후의 조성물에 대하여 초음파 처리를 한 경우에 있어서의 입자경 분포 d90 이 1000 ㎛ 이하인, 항 1 ∼ 5 중 어느 한 항에 기재된 조성물.
[처리 A]
조성물 6 질량％ 의 물 현탁액을, 0.4 용량％ 의 프로테아제 및 0.02 질량％ 의 α-아밀라아제에 의해, 20 ℃ 에서 3 일간 처리한다.
[항 7] 조성물 전체의 전분에 대한 두류에서 유래하는 전분의 비율이, 건조 질량 환산으로 10 질량％ 이상인, 항 1 ∼ 6 중 어느 한 항에 기재된 조성물.
[항 8] 상기 두류가, 완두속, 강낭콩속, 나무콩속, 광저기속, 누에콩속, 병아리콩속, 및 편두속으로부터 선택되는 1 종 이상의 두류를 원료로 하는 것인, 항 1 ∼ 7 중 어느 한 항에 기재된 조성물.
[항 9] 항 1 ∼ 8 중 어느 한 항에 기재된 조성물을 분쇄하여 이루어지는, 분쇄 조성물.
[항 10] 항 9 에 기재된 분쇄 조성물을 응집하여 이루어지는, 분쇄 조성물 응집체.
[항 11] 하기의 단계 (ⅰ) 내지 (ⅲ) 을 포함하는, 두류를 함유하는 가열 조리용 고형상 페이스트 조성물의 제조 방법.
(ⅰ) 미세화 두류를 함유하는 페이스트 생지 조성물을, 불용성 식물 섬유의 함유량이 건조 질량 환산으로 3 질량％ 이상, 전분의 함유량이 건조 질량 환산으로 10 질량％ 이상, 단백질의 함유량이 건조 질량 환산으로 4 질량％ 이상이 되도록 조정하는 단계.
(ⅱ) 상기 단계 (ⅰ) 후의 조성물을, 온도 100 ℃ 이상 200 ℃ 이하에서 혼련하는 단계.
(ⅲ) 상기 단계 (ⅱ) 후의 조성물 온도를, 조성물이 팽화하지 않는 온도까지 저하시키는 단계.
[항 12] 상기 단계 (ⅲ) 후에, 추가로 (ⅳ) 의 단계를 포함하는, 항 11 에 기재된 제조 방법.
(ⅳ) 상기 단계 (ⅲ) 후의 조성물을, 분위기의 상대 습도 (RH％) 가 50 RH％ 초과인 환경하에서 습윤 처리하는 단계.
[항 13] 상기 단계 (ⅳ) 의 습윤 처리를, 하기의 식 1 을 만족하는 조건하에서 실시하는, 항 12 에 기재된 제조 방법.
Figure 112020139141128-pct00001
[식 중, A 는, 분위기의 상대 습도 (RH％) 를 나타내고, T 는, 습윤 처리 시간 (hr) 을 나타낸다. 단, A ＞ 50 RH％ 이다.]
[항 14] 상기 단계 (ⅱ) 및/또는 상기 단계 (ⅲ) 을 가압 조건하에서 실시하는, 항 11 ∼ 13 중 어느 한 항에 기재된 제조 방법.
[항 15] 상기 가압 조건이 0.1 ㎫ 이상의 압력을 인가하는 조건인, 항 14 에 기재된 제조 방법.
[항 16] 상기 단계 (ⅰ) 에 있어서의 미세화 두류가, 하기 처리 A 를 가한 후에 초음파 처리를 한 경우에 있어서의 입자경 분포 d90 이 1000 ㎛ 이하의 미세화 두류인, 항 11 ∼ 15 중 어느 한 항에 기재된 제조 방법.
[처리 A]
미세화 두류 6 질량％ 의 물 현탁액을, 0.4 용량％ 의 프로테아제 및 0.02 질량％ 의 α-아밀라아제에 의해, 20 ℃ 에서 3 일간 처리한다.
[항 17] 상기 단계 (ⅱ) 의 혼련을 비역학적 에너지 (SME) 값 350 kJ/㎏ 이상의 조건하에서 실시하는, 항 11 ∼ 16 중 어느 한 항에 기재된 제조 방법.
[항 18] 상기 단계 (ⅱ) 및/또는 상기 단계 (ⅲ) 을, 익스트루더를 사용하여 실시하는, 항 11 ∼ 17 중 어느 한 항에 기재된 제조 방법.
[항 19] 상기 익스트루더가 1 축 익스트루더 또는 2 축 익스트루더인, 항 18 에 기재된 제조 방법.
[항 20] 상기 익스트루더의 배럴 전체 길이에 대한 플라이트 스크루 부위 길이의 비율이 95 ％ 이하인, 항 18 또는 19 에 기재된 제조 방법.
[항 21] 상기 단계 (ⅱ) 의 혼련 시간이 0.1 분간 이상 60 분간 이내인, 항 11 ∼ 20 중 어느 한 항에 기재된 제조 방법.
[항 22] 상기 단계 (ⅲ) 에 있어서의 강온 온도가, 95 ℃ 이하인, 항 11 ∼ 21 중 어느 한 항에 기재된 제조 방법.
[항 23] 상기 단계 (ⅲ) 후, 추가로 하기의 (ⅴ) 의 단계를 포함하는, 항 11 ∼ 22 중 어느 한 항에 기재된 제조 방법.
(ⅴ) 상기 조성물을 분쇄하여, 분쇄 조성물로 하는 단계.
[항 24] 상기 단계 (ⅴ) 후, 추가로 하기의 (ⅵ) 의 단계를 포함하는, 항 23 에 기재된 제조 방법.
(ⅵ) 상기 분쇄 조성물을 응집시켜, 분쇄 조성물 응집체로 하는 단계.
[항 25] 항 11 ∼ 24 중 어느 한 항에 기재된 제조 방법에 의해 제조되는 가열 조리용 고형상 페이스트 조성물.
[항 26] 하기의 단계 (ⅰ) 내지 (ⅲ) 을 포함하는, 두류를 함유하는 가열 조리용 고형상 페이스트 조성물의 품질 개선 방법.
(ⅰ) 미세화 두류를 함유하는 페이스트 생지 조성물을, 불용성 식물 섬유의 함유율이 건조 질량 환산으로 3 질량％ 이상, 전분의 함유율이 건조 질량 환산으로 10 질량％ 이상, 단백질의 함유율이 건조 질량 환산으로 4 질량％ 이상이 되도록 조정하는 단계.
(ⅱ) 상기 단계 (ⅰ) 후의 조성물을, 온도 100 ℃ 이상 200 ℃ 이하에서 혼련하는 단계.
(ⅲ) 상기 단계 (ⅱ) 후의 조성물 온도를, 조성물이 팽화하지 않는 온도까지 저하시키는 단계.
[항 27] 상기 단계 (ⅲ) 후에, 추가로 (ⅳ) 의 단계를 포함하는, 항 26 에 기재된 방법.
(ⅳ) 상기 단계 (ⅲ) 후의 조성물을, 분위기의 상대 습도 (RH％) 가 50 RH％ 초과인 환경하에서 습윤 처리하는 단계.
[항 28] 상기 단계 (ⅳ) 의 습윤 처리를, 하기의 식 1 을 만족하는 조건하에서 실시하는, 항 27 에 기재된 방법.
A × T ≥ 40 (식 1)
Figure 112020139141128-pct00002
[식 중, A 는, 분위기의 상대 습도 (RH％) 를 나타내고, T 는, 습윤 처리 시간 (hr) 을 나타낸다. 단, A ＞ 50 RH％ 이다.]
[항 29] 상기 단계 (ⅱ) 및/또는 상기 단계 (ⅲ) 을 가압 조건하에서 실시하는, 항 26 ∼ 28 중 어느 한 항에 기재된 방법.
[항 30] 상기 가압 조건이 0.1 ㎫ 이상의 압력을 인가하는 조건인, 항 29 에 기재된 방법.
[항 31] 상기 단계 (ⅰ) 에 있어서의 미세화 두류가, 하기 처리 A 를 가한 후에 초음파 처리를 한 경우에 있어서의 입자경 분포 d90 이 1000 ㎛ 이하의 미세화 두류인, 항 26 ∼ 30 중 어느 한 항에 기재된 방법.
[처리 A]
미세화 두류 6 질량％ 의 물 현탁액을, 0.4 용량％ 의 프로테아제 및 0.02 질량％ 의 α-아밀라아제에 의해, 20 ℃ 에서 3 일간 처리한다.
[항 32] 상기 단계 (ⅱ) 의 혼련을 비역학적 에너지 (SME) 값 350 kJ/㎏ 이상의 조건하에서 실시하는, 항 26 ∼ 31 중 어느 한 항에 기재된 방법.
[항 33] 상기 단계 (ⅱ) 및/또는 상기 단계 (ⅲ) 을, 익스트루더를 사용하여 실시하는, 항 26 ∼ 32 중 어느 한 항에 기재된 방법.
[항 34] 상기 익스트루더가 1 축 익스트루더 또는 2 축 익스트루더인, 항 33 에 기재된 방법.
[항 35] 상기 익스트루더의 배럴 전체 길이에 대한 플라이트 스크루 부위 길이의 비율이 95 ％ 이하인, 항 33 또는 34 에 기재된 방법.
[항 36] 상기 단계 (ⅱ) 의 혼련 시간이 0.1 분간 이상 60 분간 이내인, 항 26 ∼ 35 중 어느 한 항에 기재된 방법.
[항 37] 상기 단계 (ⅲ) 에 있어서의 강온 온도가, 95 ℃ 이하인, 항 26 ∼ 36 중 어느 한 항에 기재된 방법.
[항 38] 상기 품질 개선이, 상기 조성물의 가열 조리 후에 있어서의, 결착 및/또는 탄성 저하의 억제인, 항 26 ∼ 37 중 어느 한 항에 기재된 방법.
[항 39] 항 26 ∼ 38 중 어느 한 항에 기재된 방법에 의해 품질이 개선되어 이루어지는 가열 조리용 고형상 페이스트 조성물.
본 발명에 의하면, 조리 후에도 매끈함이 유지되며, 또한, 결착이 억제된, 가열 조리용 고형상 페이스트 조성물 및 그 제조 방법이 제공된다.
이하, 본 발명에 대하여 구체적인 실시형태에 기초하여 설명하지만, 본 발명은 이들 형태에 한정되지 않고, 그 주지를 벗어나지 않는 한에서, 임의의 개변을 가하여 실시하는 것이 가능하다.
[Ⅰ : 가열 조리용 고형상 페이스트 조성물]
본 발명은, 두류를 함유하는 가열 조리용 고형상 페이스트 조성물 (이하, 「본 발명의 고형상 페이스트 조성물」이라고도 한다.) 에 관한 것이다.
본 발명에 있어서 「가열 조리」란, 일반적으로, 불이나 마이크로파를 사용하여 직접적으로, 또는, 물이나 공기 등의 매체를 통하여 간접적으로, 식품에 열을 가함으로써, 식품의 온도를 올리는 조리 방법을 말하며, 일반적으로, 예를 들어 약 70 ℃ 이상, 전형적으로는 80 ℃ ∼ 180 ℃ 정도의 가열 온도에서, 예를 들어 1 분 이상 60 분 이내의 시간에 걸쳐 조리하는 것을 나타낸다. 조리 방법으로서 예를 들어, 굽고, 삶고, 볶고, 찌는 것 등을 들 수 있지만, 이들에 한정되지 않는다.
본 발명에 있어서 「고형상」이란, 가열 조리되어도 그 형상을 유지할 수 있는 정도의 고형성을 갖는 것을 나타내고, 「페이스트 조성물」이란, 두류 등의 식재를 혼련하여 제조한 식품 조성물을 나타낸다.
본 발명의 고형상 페이스트 조성물은, 물 중에 있어서의 성분 용출이 억제된 성질을 갖는 점에서, 특히 성분이 용출하기 쉬운 조리 환경인 액 중 (특히 물 중) 에서의 가열 조리에 제공되는 것이 바람직하다. 예를 들어 가열 조리용 고형상 페이스트 조성물이 면이나 파스타 등의 면선 (麵線) 또는 면대상 (麵帶狀) 조성물이었을 경우, 끽식을 위해 물 중에 있어서의 가열 조리 (예를 들어 90 ℃ 이상의 물 중에서 5 분 이상) 된 후에 있어서도, 끽식이 가능한 형상이 유지되는 성질을 갖기 때문에, 면이나 파스타 등의 면선 또는 면대상 조성물인 것이 바람직하다.
본 발명의 고형상 페이스트 조성물의 예로는, 이들에 한정되는 것은 아니지만, 파스타, 중화면, 우동, 이나니와 우동, 기시멘, 호토, 스이톤, 히야무기, 소면, 소바, 소바가키, 비흔, 포, 냉면의 면, 하루사메, 오트밀, 쿠스쿠스, 기리탄포, 떡, 만두피 등을 들 수 있다.
파스타의 예로는, 롱 파스타와 쇼트 파스타를 들 수 있다.
롱 파스타란, 통상 가늘고 긴 파스타의 총칭이지만, 본 발명에 있어서는, 우동이나 소바 등도 포함하는 개념이다. 구체예로는, 이들에 한정되는 것은 아니지만, 예를 들어, 스파게티 (직경 : 1.6 ㎜ ∼ 1.7 ㎜), 스파게티니 (직경 : 1.4 ㎜ ∼ 1.5 ㎜), 버미셀리 (직경 : 2.0 ㎜ ∼ 2.2 ㎜), 카펠리니 (직경 : 0.8 ㎜ ∼ 1.0 ㎜), 링귀네 (단경 1 ㎜ 정도, 장경 3 ㎜ 정도), 탈리아텔레 또는 페투치네 (폭 7 ㎜ ∼ 8 ㎜ 정도의 평면 (平麵)), 파파르델레 (폭 10 ㎜ ∼ 30 ㎜ 정도의 평면) 등을 들 수 있다. 롱 파스타는 그 조성물끼리의 접촉 면적이 크고, 매끈함이 없어진 결과 결착하기 쉬운 상품 특성을 가지기 쉽기 때문에, 본 발명의 고형상 페이스트 조성물로 하는 것이 유용하고 바람직하다.
쇼트 파스타란, 통상 짧은 파스타의 총칭이지만, 본 발명에 있어서는, 프레골라 (입상의 파스타) 나 쿠스쿠스 등의 성형 후 더욱 소사이즈로 가공된 것도 포함하는 개념이다. 구체예로는, 이들에 한정되는 것은 아니지만, 마카로니 (직경이 3 ㎜ ∼ 5 ㎜ 전후의 원통상), 펜네 (원통상의 양단을 펜 끝과 같이 비스듬하게 커트한 것), 파르팔레 (나비와 같은 형상), 콘킬리에 (패각과 같은 형상), 오레키에테 (귀와 같은 형상의 돔형) 등을 들 수 있다.
또한, 종래의 가열 조리용 고형상 페이스트 조성물 중, 특히 건조 상태의 조성물은, 끽식 전의 가열 조리 후에 조성물끼리가 결착하기 쉽다는 전술한 과제가 생기기 쉬운 데 대하여, 본 발명의 고형상 페이스트 조성물은, 가열 조리 후의 조성물끼리의 결착이 억제되어 있기 때문에, 건조 상태의 조성물에 있어서 특히 유용하다. 또한, 본 발명에 있어서 「건조」 상태란, 수분 함량 (건조 기준 함수율) 이 20 질량％ 이하이며, 또한, 수분 활성치가 0.85 이하인 상태를 가리킨다. 이러한 건조된 양태에 있어서의 본 발명의 고형상 페이스트 조성물은, 수분이 15 질량％ 이하, 나아가서는 10 질량％ 이하인 것이 바람직하다. 또, 본 발명의 고형상 페이스트 조성물은, 수분 활성치가 0.80 이하, 더욱 0.75 이하인 것이 바람직하다. 또한, 고형상 페이스트 조성물 중의 수분 함량 (건조 기준 함수율) 은, 예를 들어 건조 분말을 후술하는 감압 가열 건조법에 의해 측정하는 것이 가능하고, 또한 수분 활성치는, 예를 들어 일반적인 수분 활성 측정 장치 (예를 들어 전기 저항식 (전해질식) 습도 센서를 사용한 노바시나사 제조 「LabMaster-aw NEO」) 를 사용하여, 정법에 따라 측정할 수 있다.
또, 종래의 가열 조리용 고형상 페이스트 조성물 중, 특히 롱 파스타 등의 가늘고 길게 성형된 조성물은, 가열 조리 후에 조성물끼리가 결착하기 쉽다는 전술한 과제가 생기기 쉬운 데 대하여, 본 발명의 고형상 페이스트 조성물은, 가열 조리 후의 조성물끼리의 결착이 억제되어 있기 때문에, 가늘고 길게 성형된 조성물에 있어서 특히 유용하다. 이러한 가늘고 길게 성형된 양태에 있어서의 본 발명의 고형상 페이스트 조성물의 직경은 특별히 한정되는 것은 아니지만, 통상 20 ㎜ 이하, 바람직하게는 10 ㎜ 이하, 보다 바람직하게는 5 ㎜ 이하, 더욱 바람직하게는 3 ㎜ 이하, 더욱더 바람직하게는 2 ㎜ 이하이다. 또한, 고형상 페이스트 조성물의 「직경」이란, 고형상 페이스트 조성물의 길이 방향에 대하여 수직으로 절단했을 때의 절단면의 장경 (단면 중의 임의의 2 점을 연결하는 선분의 최대 길이) 을 의미한다. 여기서, 당해 절단면이 원형이면 그 직경, 타원형이면 그 장축, 장방형 (예를 들어 판상으로 성형된 조성물 등의 경우) 이면 그 대각선이, 각각 고형상 페이스트 조성물의 「직경」에 해당한다.
[두류]
본 발명의 고형상 페이스트 조성물은, 두류를 함유한다. 두류의 성상은 특별히 제한되지 않지만, 미세화된 두류 (미세화 두류) 인 것이 바람직하다. 본 발명에 있어서 「미세화 두류」란, 초음파 처리 후의 입자경 d90 이 1900 ㎛ 이하인 두류를 말한다. 여기서 말하는 미세화 두류에는, 생지 조성물 중의 미세화 두류가 가공에 수반하여 페이스트 조성물 중에 있어서 용융하여 혼연일체가 된 상태의 것도 포함된다. 본 발명의 고형상 페이스트 조성물에 포함되는 미세화 두류의 초음파 처리 후의 입자경 d90 은, 1500 ㎛ 이하가 바람직하고, 1000 ㎛ 이하가 더욱 바람직하고, 그 중에서도 800 ㎛ 이하, 또는 600 ㎛ 이하, 또는 500 ㎛ 이하, 또는 450 ㎛ 이하, 또는 400 ㎛ 이하, 또는 350 ㎛ 이하, 또는 300 ㎛ 이하, 또는 250 ㎛ 이하, 또는 200 ㎛ 이하, 또는 150 ㎛ 이하, 또는 100 ㎛ 이하가 보다 바람직하다. 또, 하한은 특별히 제한되지 않지만, 공업상의 생산 효율이라는 관점에서, 예를 들어 통상 1 ㎛ 이상, 나아가서는 3 ㎛ 이상이다. 또, 본 발명의 고형상 페이스트 조성물에 포함되는 미세화 두류의 초음파 처리 후의 입자경 d50 은, 1500 ㎛ 이하가 바람직하고, 1000 ㎛ 이하가 더욱 바람직하고, 그 중에서도 800 ㎛ 이하, 또는 600 ㎛ 이하, 또는 500 ㎛ 이하, 또는 450 ㎛ 이하, 또는 400 ㎛ 이하, 또는 350 ㎛ 이하, 또는 300 ㎛ 이하, 또는 250 ㎛ 이하, 또는 200 ㎛ 이하, 또는 150 ㎛ 이하, 또는 100 ㎛ 이하가 보다 바람직하다. 또, 하한은 특별히 제한되지 않지만, 공업상의 생산 효율이라는 관점에서, 예를 들어 통상 1 ㎛ 이상, 나아가서는 3 ㎛ 이상이다. 여기서, 본 발명에 있어서 「입자경 d90」 및 「입자경 d50」이란, 측정 대상의 입자경 분포를 체적 기준으로 측정하고, 어느 입자경으로부터 2 개로 나누었을 때, 큰 쪽의 입자 빈도 ％ 의 누적치의 비율과, 작은 쪽의 입자 빈도 ％ 의 누적치의 비율의 비가, 각각 10 : 90 및 50 : 50 이 되는 입자경으로서 정의된다. 또, 본 발명에 있어서 「초음파 처리」란, 특별히 언급이 없는 한, 주파수 40 ㎑ 의 초음파를 출력 40 W 로 3 분간의 처리를 하는 것을 의미한다. 또한, 초음파 처리 후의 입자경 d90 및 d50 의 측정 조건에 대해서는, 하기에 따르는 것으로 한다.
본 발명에 있어서, 두류의 미세화 처리의 수단은 특별히 한정되지 않는다. 미세화 처리시의 온도는 특별히 제한되지 않지만, 분말이 고온에 노출되면, 본 발명의 고형상 페이스트 조성물의 탄성이 저하되기 쉬워지기 때문에, 예를 들어 200 ℃ 이하의 온도에서 건조되는 것이 바람직하다. 또한, 미세화 처리시의 압력도 제한되지 않고, 고압 분쇄, 상압 분쇄, 저압 분쇄의 어느 것이어도 된다. 이러한 미세화 처리를 위한 장치의 예로는, 블렌더, 믹서, 밀기, 혼련기, 분쇄기, 해쇄기, 마쇄기 등의 기기류를 들 수 있지만, 이들에 한정되지 않는다. 구체적으로는, 예를 들어, 건식 비드 밀, 볼 밀 (전동식, 진동식 등) 등의 매체 교반 밀, 제트 밀, 고속 회전형 충격식 밀 (핀 밀 등), 롤 밀, 해머 밀 등을 사용할 수 있다.
두류로는, 완두속, 대두속, 강낭콩속, 나무콩속, 광저기속, 누에콩속, 병아리콩속, 편두속, 루피너스속, 연리초속, 클러스터콩속, 토비카즈라속, 메뚜기콩속 및 파르키아속의 두류로부터 선택되는 1 종 이상을 사용하는 것이 바람직하고, 특히 완두속, 강낭콩속, 나무콩속, 광저기속, 누에콩속, 병아리콩속, 및 편두속의 두류로부터 선택되는 1 종 이상의 두류를 사용하는 것이 바람직하다. 두류의 구체예로는, 이들에 한정되는 것은 아니지만, 완두콩 (특히 황색 완두콩, 흰 완두콩, 미숙한 종자인 그린 피스), 강낭콩 (은원두), 키드니·빈, 빨간 강낭콩, 흰 강낭콩, 블랙·빈, 메추라기콩, 호랑이콩, 리마콩, 잇꽃 강낭콩, 나무콩, 녹두, 광저기, 팥, 누에콩, 대두 (특히 대두를 미숙한 상태에서 꼬투리째 수확한 것으로, 콩이 녹색의 외관을 나타내는 것을 특징으로 하는, 대두의 미숙 종자인 풋콩), 병아리콩, 렌즈콩, 편두, 블루 피, 자화두 (紫花豆), 렌틸, 땅콩, 루피너스콩, 그라스 피, 메뚜기콩 (캐럽), 프타이콩, 네레콩, 커피콩, 카카오콩, 멕시칸 점핑콩 등을 들 수 있다.
두류로는, 전분 함량이 적은 두류 (예를 들어 대두 등) 는 별도 전분을 보충할 필요가 있기 때문에, 전분을 소정량 이상 함유하는 두류가 바람직하다. 구체적으로는, 전분 함량이 건조 질량 환산으로 통상 3 질량％ 이상, 그 중에서도 6 질량％ 이상, 나아가서는 10 질량％ 이상인 두류를 사용하는 것이 바람직하다. 여기서, 본 발명에 있어서 「건조 질량」이란, 특별히 언급이 없는 한, 하기하는 「수분 함량 (건조 기준 함수율)」으로부터 구해지는 식품 중의 수분 질량을 식품 전체의 질량으로부터 제외한 잔분의 질량을 나타낸다.
본 발명의 고형상 페이스트 조성물은, 소정량 이상의 전분을 포함하는 두류를 함유함으로써, 가열 조리 후의 조성물이 결착하기 어렵고, 매끈함이 유지된다는 본 발명의 효과를 현저하게 발휘하면서, 조성물이 잘 끊어지지 않게 된다는 효과가 발휘되기 때문에 바람직하다. 그 원인은 확실하지 않지만, 두류 중의 단백질과 식물 섬유가 전분과 상호 작용함으로써 효과가 발휘되고 있을 가능성이 있다.
본 발명의 고형상 페이스트 조성물 중의 두류의 함유량은, 건조 질량 환산으로 통상 10 질량％ 이상이지만, 가열 조리 후의 매끈함의 유지, 결착이나 끊어지기 쉬워지는 것의 억제의 관점에서, 20 질량％ 이상인 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 30 질량％ 이상, 더욱 바람직하게는 40 질량％ 이상, 더욱 바람직하게는 50 질량％ 이상, 더욱 바람직하게는 60 질량％ 이상, 더욱더 바람직하게는 70 질량％ 이상이다. 또한, 본 발명에 있어서, 고형상 페이스트 조성물 중의 두류의 함유량은, 예를 들어 원료가 되는 두류의 특징적인 영양 성분 (예를 들어 단백질이나 전분이나 식물 섬유 등) 을 지표로 하여, 최종 제품인 고형상 페이스트 조성물에 있어서의 측정치로부터 함유량을 추정할 수 있다. 그 중에서도, 1 종류의 영양 성분뿐만 아니라, 2 종류 이상의 성분 측정치를 지표로서 사용함으로써, 보다 확실하게 추정할 수 있다. 원료가 되는 두류의 영양 성분은, 예를 들어 「일본 식품 표준 성분표 2015년판 (7 정) 추보 2018년」 등을 참조할 수 있다.
또, 본 발명에서는, α 화 처리를 실시하지 않은 두류를 사용하는 것이 바람직하다.
[입자경 d 90 , d 50 ]
본 발명에 있어서, 초음파 처리 후의 입자경 d90 및 d50 등의 입자경 분포에 관한 각종 파라미터의 측정 조건은, 레이저 회절식 입도 분포 측정 장치를 사용하여, 이하의 조건에 따르는 것으로 한다. 먼저, 측정시의 용매는, 조성물 중의 구조에 영향을 미치기 어려운 에탄올을 사용한다. 측정에 사용되는 레이저 회절식 입도 분포 측정 장치로는, 특별히 제한되는 것은 아니지만, 예를 들어 마이크로트랙·벨 주식회사의 Microtrac MT3300 EXII 시스템을 사용할 수 있다. 측정 애플리케이션 소프트웨어로는, 특별히 제한되는 것은 아니지만, 예를 들어 DMS2 (Data Management System version 2, 마이크로트랙·벨 주식회사) 를 사용할 수 있다. 상기의 측정 장치 및 소프트웨어를 사용하는 경우, 측정시에는, 동 소프트웨어의 세정 버튼을 압하하여 세정을 실시한 후, 동 소프트웨어의 Set zero 버튼을 압하하여 제로 맞춤을 실시하고, 샘플 로딩으로 샘플의 농도가 적정 범위 내에 들어갈 때까지 샘플을 직접 투입하면 된다. 측정 시료는, 미리 초음파 처리를 실시한 샘플을 투입해도 되고, 샘플 투입 후에 상기의 측정 장치를 사용하여 초음파 처리를 실시하고, 계속해서 측정을 실시해도 된다. 후자의 경우, 초음파 처리를 실시하지 않은 샘플을 투입하고, 샘플 로딩으로 농도를 적정 범위 내로 조정한 후, 동 소프트의 초음파 처리 버튼을 압하하여 초음파 처리를 실시한다. 그 후, 3 회의 탈포 처리를 실시한 후에, 재차 샘플 로딩 처리를 실시하고, 농도가 여전히 적정 범위인 것을 확인한 후, 신속하게 유속 60 ％ 로 10 초의 측정 시간에 레이저 회절한 결과를 측정치로 한다. 측정시의 파라미터로는, 예를 들어 분포 표시 : 체적, 입자 굴절률 : 1.60, 용매 굴절률 : 1.36, 측정 상한 (㎛) ＝ 2000.00 ㎛, 측정 하한 (㎛) ＝ 0.021 ㎛ 로 한다.
[불용성 식물 섬유]
본 발명의 고형상 페이스트 조성물은, 불용성 식물 섬유를 함유한다. 본 발명에 있어서 「불용성 식물 섬유」란, 사람의 소화 효소로 소화되지 않는 식품 중의 난소화성 성분 중, 물에 불용인 것을 가리킨다. 그 정량에는, 예를 들어 일본 식품 표준 성분표 2015년판 (7 정) 에 준하여, 프로스키 변법 등을 사용할 수 있다.
본 발명의 고형상 페이스트 조성물은, 불용성 식물 섬유의 함량이 많은 경우에도, 퍼석퍼석한 식감의 조성물이 되지 않기 때문에 유용하다. 그 원인은 확실하지 않지만, 고온 고압 처리에 의해, 두류 중의 단백질과 식물 섬유가 전분과 상호 작용하여 네트워크 구조를 형성함으로써, 불용성 식물 섬유의 식감이 개선되어 있을 가능성이 있다.
본 발명의 고형상 페이스트 조성물 중의 불용성 식물 섬유의 함유량은, 건조 질량 환산으로 통상 3 질량％ 이상이지만, 가열 조리 후의 매끈함의 유지, 결착이나 끊어지기 쉬워지는 것의 억제의 관점에서, 4 질량％ 이상이 바람직하고, 5 질량％ 이상이 보다 바람직하고, 6 질량％ 이상이 더욱 바람직하고, 7 질량％ 이상이 더욱 바람직하고, 8 질량％ 이상이 더욱더 바람직하다. 한편, 불용성 식물 섬유의 함유량의 상한은, 특별히 제한되는 것은 아니지만, 공업상의 생산 효율이라는 관점에서는, 본 발명의 고형상 페이스트 조성물 중에, 건조 질량 환산으로, 통상 40 질량％ 이하, 바람직하게는 35 질량％ 이하, 더욱 바람직하게는 30 질량％ 이하인 것이 바람직하다.
본 발명의 고형상 페이스트 조성물에 포함되는 불용성 식물 섬유의 유래는, 특별히 제한되지 않고, 불용성 식물 섬유를 함유하는 각종 천연 재료에서 유래하는 것이어도 되고, 합성된 것이어도 된다. 전자의 경우, 각종 재료에 함유되는 불용성 식물 섬유를 단리, 정제하여 사용해도 되지만, 이러한 불용성 식물 섬유를 함유하는 재료를 그대로 사용해도 된다. 후자의 경우, 불용성 식물 섬유를 함유하는 재료로는, 식재를 그대로 사용하는 것이 바람직하고, 불용성 식물 섬유의 30 질량％ 이상이 당해 식재에서 유래하는 것이 바람직하다.
본 발명의 고형상 페이스트 조성물에 포함되는 불용성 식물 섬유의 조성은, 특별히 제한되는 것은 아니다. 단, 불용성 식물 섬유 전체에서 차지하는 리그닌 (그 중에서도 산 가용성 리그닌) 의 비율이 일정치 이상인 경우에, 식감 개선 효과가 보다 현저하게 얻어지게 된다. 구체적으로는, 불용성 식물 섬유 전체에서 차지하는 리그닌 (그 중에서도 산 가용성 리그닌) 의 비율은, 건조 질량 기준으로, 통상 5 질량％ 이상, 바람직하게는 10 질량％ 이상, 더욱 바람직하게는 30 질량％ 이상이면 된다.
본 발명의 고형상 페이스트 조성물에 포함되는 불용성 식물 섬유는, 소정 범위 이하의 크기를 갖는 것이 바람직하다. 구체적으로는, 고형상 페이스트 조성물에 포함되는 불용성 식물 섬유의 초음파 처리를 실시한 경우에 있어서의 입자경 d90 이, 통상 1000 ㎛ 이하인 것이 바람직하고, 그 중에서도 900 ㎛ 이하, 나아가서는 800 ㎛ 이하, 또는 700 ㎛ 이하, 또는 600 ㎛ 이하, 또는 500 ㎛ 이하, 또는 450 ㎛ 이하, 또는 400 ㎛ 이하, 또는 350 ㎛ 이하, 또는 300 ㎛ 이하, 또는 250 ㎛ 이하, 또는 200 ㎛ 이하, 또는 150 ㎛ 이하인 것이 보다 바람직하다. 또, 하한은 특별히 제한되지 않지만, 공업상의 생산 효율이라는 관점에서, 예를 들어 통상 1 ㎛ 이상, 나아가서는 3 ㎛ 이상이다. 또, 동일하게, 고형상 페이스트 조성물에 포함되는 불용성 식물 섬유의 초음파 처리 후의 입자경 d50 이, 통상 1000 ㎛ 이하인 것이 바람직하고, 그 중에서도 900 ㎛ 이하, 나아가서는 800 ㎛ 이하, 또는 700 ㎛ 이하, 또는 600 ㎛ 이하, 또는 500 ㎛ 이하, 또는 450 ㎛ 이하, 또는 400 ㎛ 이하, 또는 350 ㎛ 이하, 또는 300 ㎛ 이하, 또는 250 ㎛ 이하, 또는 200 ㎛ 이하, 또는 150 ㎛ 이하인 것이 보다 바람직하다. 또, 하한은 특별히 제한되지 않지만, 공업상의 생산 효율이라는 관점에서, 예를 들어 통상 1 ㎛ 이상, 나아가서는 3 ㎛ 이상이다. 불용성 식물 섬유의 초음파 처리 후의 입자경 d90 및 d50 이 상기 상한을 초과하면, 본 발명의 효과가 발휘되기 어려워지는 경우가 있다. 이 이유는 확실하지 않지만, 불용성 식물 섬유는 매우 강고한 구조를 갖기 때문에, 조대한 불용성 식물 섬유가 존재하면, 전분 등의 네트워크 구조 형성을 저해하고, 본 발명의 효과가 발휘되는 것을 저해하기 때문이라고 생각된다.
또한, 고형상 페이스트 조성물에 포함되는 불용성 식물 섬유의 사이즈 (d90 및 d50) 은, 고형상 페이스트로부터 전분 및 단백질을 효소에 의해 분해한 잔부를 측정함으로써 측정할 수 있다. 구체적으로는, 조성물 6 질량％ 현탁액을 0.4 용량％ 프로테아제 및 0.02 질량％ 의 α아밀라아제로 20 ℃ 3 일간 처리 (이것을 적절히 「처리 A」로 한다) 한 후, 처리 후 조성물에 초음파 처리를 실시한 경우에 있어서의 입자경 분포 (d90 및 d50) 을 측정한다. 상기 처리 A 의 보다 구체적인 수법의 예로는, 조성물 300 mg 을 5 mL 의 물과 함께 플라스틱 튜브에 넣고, 20 ℃ 에서 1 시간 정도 팽윤시킨 후, 소형 히스코트론으로 죽상 (粥狀) 의 물성이 될 때까지 처리한다 (10000 rpm, 15 초 정도). 그 후, 처리 후 샘플 2.5 mL 를 분취하고, 프로테아제 (다카라 바이오사 제조 proteinase K) 10 μL, α-아밀라아제 (Sigma 사 제조 α-Amylase from Bacillus subtilis) 0.5 mg 을 첨가하고, 20 ℃ 에서 3 일 반응시킨다. 이와 같이 처리 A 를 실시한 조성물에 대하여 초음파 처리를 실시하고, 그 후의 입자경 분포 (d90 및 d50) 을, 전술한 조건에서 레이저 회절식 입도 분포 측정 장치를 사용하여 측정한다. 이로써, 고형상 페이스트 조성물의 구성 성분 중 전분과 단백질이 분해되어, 불용성 식물 섬유의 크기를 측정할 수 있게 된다.
또, 본 발명의 고형상 페이스트 조성물의 제조 가공 전의 원료로서 사용되는 미세화 두류에 포함되는 불용성 식물 섬유가, 소정 범위의 크기를 갖는 것이 바람직하다. 구체적으로는, 두류에 함유되는 불용성 식물 섬유의 초음파 처리 후의 입자경 d90 이, 통상 1000 ㎛ 이하인 것이 바람직하고, 그 중에서도 900 ㎛ 이하, 나아가서는 800 ㎛ 이하, 또는 700 ㎛ 이하, 또는 600 ㎛ 이하, 또는 500 ㎛ 이하, 또는 450 ㎛ 이하, 또는 400 ㎛ 이하, 또는 350 ㎛ 이하, 또는 300 ㎛ 이하, 또는 250 ㎛ 이하, 또는 200 ㎛ 이하, 또는 150 ㎛ 이하인 것이 보다 바람직하다. 또, 하한은 특별히 제한되지 않지만, 공업상의 생산 효율이라는 관점에서, 예를 들어 통상 1 ㎛ 이상, 나아가서는 3 ㎛ 이상이다. 또, 동일하게, 원료의 미세화 두류에 포함되는 불용성 식물 섬유의 초음파 처리 후의 입자경 d50 이, 통상 1000 ㎛ 이하인 것이 바람직하고, 그 중에서도 900 ㎛ 이하, 나아가서는 800 ㎛ 이하, 또는 700 ㎛ 이하, 또는 600 ㎛ 이하, 또는 500 ㎛ 이하, 또는 450 ㎛ 이하, 또는 400 ㎛ 이하, 또는 350 ㎛ 이하, 또는 300 ㎛ 이하, 또는 250 ㎛ 이하, 또는 200 ㎛ 이하, 또는 150 ㎛ 이하인 것이 보다 바람직하다. 또, 하한은 특별히 제한되지 않지만, 공업상의 생산 효율이라는 관점에서, 예를 들어 통상 1 ㎛ 이상, 나아가서는 3 ㎛ 이상이다. 불용성 식물 섬유의 초음파 처리 후의 입자경 d90 및 d50 이 상기 상한을 초과하면, 본 발명의 효과가 발휘되기 어려워지는 경우가 있다. 그 이유는 확실하지 않지만, 불용성 식물 섬유는 매우 강고한 구조를 갖기 때문에, 원료가 되는 미세화 두류에 조대한 불용성 식물 섬유가 존재하면, 고형상 페이스트 조성물의 경우와 마찬가지로, 전분 등의 네트워크 구조 형성을 저해하고, 본 발명의 효과가 발휘되는 것을 저해하기 때문이라고 생각된다. 또한, 원료가 되는 미세화 두류에 포함되는 불용성 식물 섬유의 사이즈는, 고형상 페이스트 조성물에 포함되는 불용성 식물 섬유의 사이즈와 동일한 수법으로 측정할 수 있다.
[전분]
본 발명의 고형상 페이스트 조성물은, 전분을 소정 비율 이상 함유함으로써, 가열 조리 후의 조성물이 결착하기 어렵고, 매끈함이 유지된다는 본 발명의 효과가 발휘된다. 그 원인은 확실하지 않지만, 두류 중의 단백질과 식물 섬유가 전분과 상호 작용하여 네트워크 구조를 형성하고, 그 결과로서 본 발명의 효과를 발휘하고 있을 가능성이 있다.
본 발명의 고형상 페이스트 조성물 중의 전분 함유량은, 건조 질량 환산으로 통상 10 질량％ 이상이지만, 13 질량％ 이상이 바람직하고, 보다 바람직하게는 15 질량％ 이상, 더욱 바람직하게는 18 질량％ 이상, 더욱더 바람직하게는 20 질량％ 이상이다. 한편, 전분 함유량의 상한은, 특별히 제한되는 것은 아니지만, 본 발명의 고형상 페이스트 조성물 중에, 건조 질량 환산으로, 통상 60 질량％ 이하, 바람직하게는 50 질량％ 이하, 더욱 바람직하게는 40 질량％ 이하이다. 또한, 본 발명에 있어서, 고형상 페이스트 조성물 중의 전분 함유량은, 예를 들어 일본 식품 표준 성분표 2015년판 (7 정) 에 준하여, AOAC996.11 의 방법에 따라, 80 ％ 에탄올 추출 처리에 의해, 측정치에 영향을 미치는 가용성 탄수화물 (포도당, 맥아당, 말토덱스트린 등) 을 제거한 방법으로 측정할 수 있다.
또, 본 발명의 고형상 페이스트 조성물은, 두류에서 유래하는 전분을 소정 비율 이상 함유함으로써, 조성물끼리가 결착하기 어려운 품질이 되기 때문에 바람직하다. 구체적으로는, 본 발명의 고형상 페이스트 조성물 전체의 전분에 대한, 두류에서 유래하는 전분의 비율이, 건조 질량 환산으로 통상 10 질량％ 이상인 것이 바람직하고, 그 중에서도 20 질량％ 이상, 또는 30 질량％ 이상, 또는 40 질량％ 이상, 또는 50 질량％ 이상, 또는 60 질량％ 이상, 또는 70 질량％ 이상, 또는 80 질량％ 이상, 또는 90 질량％ 이상, 특히 실질적으로 100 질량％ 인 것이 바람직하다.
[단백질]
본 발명의 고형상 페이스트 조성물은, 단백질을 소정 비율 이상 함유함으로써, 가열 조리되어도 조성물이 결착하기 어렵다는 효과가 발휘된다. 그 원인은 확실하지 않지만, 두류 중의 단백질과 식물 섬유가 전분과 상호 작용하여 네트워크 구조를 형성하고, 그 결과로서 본 발명의 효과를 발휘하고 있을 가능성이 있다.
본 발명의 고형상 페이스트 조성물 중의 단백질 함유량은, 건조 질량 환산으로 통상 4 질량％ 이상이지만, 5 질량％ 이상이 바람직하고, 보다 바람직하게는 6 질량％ 이상, 더욱 바람직하게는 7 질량％ 이상, 더욱더 바람직하게는 9 질량％ 이상이다. 한편, 단백질 함량의 상한은, 특별히 제한되는 것은 아니지만, 본 발명의 고형상 페이스트 조성물 중에, 건조 질량 환산으로, 통상 40 질량％ 이하, 바람직하게는 35 질량％ 이하, 더욱 바람직하게는 30 질량％ 이하이다. 또한, 본 발명에 있어서, 고형상 페이스트 조성물 중의 단백질 함유량은, 예를 들어 일본 식품 표준 성분표 2015년판 (7 정) 에 준하여, 개량 켈달법에 의해 정량한 질소량에, 「질소-단백질 환산 계수」를 곱하여 산출하는 방법으로 측정할 수 있다.
또, 본 발명의 고형상 페이스트 조성물은, 두류에서 유래하는 단백질을 소정 비율 이상 함유함으로써, 조성물끼리가 결착하기 어려운 품질이 되기 때문에 바람직하다. 구체적으로는, 본 발명의 고형상 페이스트 조성물 전체의 단백질에 대한, 두류에서 유래하는 단백질의 비율이, 건조 질량 환산으로 통상 10 질량％ 이상인 것이 바람직하고, 그 중에서도 20 질량％ 이상, 또는 30 질량％ 이상, 또는 40 질량％ 이상, 또는 50 질량％ 이상, 또는 60 질량％ 이상, 또는 70 질량％ 이상, 또는 80 질량％ 이상, 또는 90 질량％ 이상, 특히 실질적으로 100 질량％ 인 것이 바람직하다.
[전체 유지분 함량]
종래의 가열 조리용 고형상 페이스트 조성물은, 조성물 중에 유지를 함유시킴으로써 결착하기 어려운 품질로 하고 있는데 (예를 들어 상기의 특허문헌 2 및 3), 맛에 영향을 미치거나, 칼로리를 상승시키기 때문에 문제가 있었다. 한편, 본 발명의 고형상 페이스트 조성물에 의하면, 유지의 사용량을 극미량으로 억제하거나, 혹은 유지를 사용하거나 하지 않아도, 결착하기 어려운 조성물이 얻어지기 때문에 유용하다. 즉, 본 발명의 고형상 페이스트 조성물은, 그 전체 유지분 함량이 일정치 이하이더라도, 결착하기 어려운 품질이 되기 때문에 바람직하다. 여기서, 본 발명에 있어서 「전체 유지분 함량」이란, 본 발명의 고형상 페이스트 조성물의 원료에서 유래하는 유지분의 총량을 의미한다.
본 발명의 고형상 페이스트 조성물 중의 전체 유지분 함유량은, 건조 질량 환산으로, 통상 17 질량％ 미만이지만, 바람직하게는 15 질량％ 미만, 보다 바람직하게는 13 질량％ 미만, 더욱 바람직하게는 10 질량％ 미만, 더욱 바람직하게는 8 질량％ 미만, 더욱 바람직하게는 7 질량％ 미만, 더욱 바람직하게는 6 질량％ 미만, 더욱 바람직하게는 5 질량％ 미만, 더욱 바람직하게는 4 질량％ 미만, 더욱 바람직하게는 3 질량％ 미만, 더욱 바람직하게는 2 질량％ 미만, 더욱 바람직하게는 1 질량％ 미만, 특히 바람직하게는 0.8 질량％ 미만이다. 한편, 이러한 전체 유지분 함량의 하한은, 특별히 제한되는 것은 아니지만, 본 발명의 고형상 페이스트 조성물 중에, 건조 질량 환산으로, 통상 0.01 질량％ 이상인 것이 바람직하다. 또한, 본 발명에 있어서, 고형상 페이스트 조성물 중의 전체 유지분 함량은, 예를 들어 일본 식품 표준 성분표 2015년판 (7 정) 에 준하여, 디에틸에테르에 의한 속슬레 추출법으로 측정할 수 있다.
또, 본 발명의 고형상 페이스트 조성물은, 두류에서 유래하는 유지분을 소정 비율 이상 함유하는 것이 바람직하다. 구체적으로는, 본 발명의 고형상 페이스트 조성물 전체의 전체 유지분 함유량에 대한, 두류에서 유래하는 전체 유지분 함유량의 비율이, 건조 질량 환산으로 통상 10 질량％ 이상인 것이 바람직하고, 그 중에서도 20 질량％ 이상, 또는 30 질량％ 이상, 또는 40 질량％ 이상, 또는 50 질량％ 이상, 또는 60 질량％ 이상, 또는 70 질량％ 이상, 또는 80 질량％ 이상, 또는 90 질량％ 이상, 특히 실질적으로 100 질량％ 인 것이 바람직하다.
[수분 함량 (건조 기준 함수율)]
종래의 가열 조리용 고형상 페이스트 조성물 중, 수분 함량 (건조 기준 함수율) 이 낮은 상태의 것은, 가공 공정의 압력, 온도 등의 부하에 의해 조성물 중의 세포 조직이 파손되는 점에서, 가열 조리 후에 본원의 과제를 강하게 가져 문제가 되기 쉽기 때문에, 본 발명의 고형상 페이스트 조성물은 수분 함량이 일정치 이하인 조성물에 있어서 특히 유용하다. 즉, 본 발명의 고형상 페이스트 조성물은, 그 수분 함량이 일정치 이하이더라도, 가열 조리 후에 결착성이 억제된 품질이 되기 때문에 바람직하다. 구체적으로는, 본 발명의 고형상 페이스트 조성물 중의 수분 함량 (건조 기준 함수율) 은, 예를 들어 통상 50 질량％ 이하, 그 중에서도 40 질량％ 이하, 나아가서는 30 질량％ 이하, 나아가서는 25 질량％ 이하, 나아가서는 20 질량％ 이하, 특히 10 질량％ 이하여도 된다. 본 발명의 고형상 페이스트 조성물 중의 수분 함량의 하한은 특별히 제한되지 않지만, 공업상의 생산 효율이라는 관점에서, 예를 들어 0.5 질량％ 이상, 혹은 1 질량％ 이상, 혹은 2 질량％ 이상으로 할 수 있다. 또한, 본 발명의 고형상 페이스트 조성물 중의 수분 함량은, 조성물의 각종 성분에서 유래하는 것이어도 되지만, 추가로 물로서 첨가해도 된다.
또한, 본 발명에 있어서 「수분 함량」 (건조 기준 함수율) 이란, 본 발명의 고형상 페이스트 조성물의 원료에서 유래하는 수분량과 별도 첨가한 수분량의 합계량의, 고형분의 합계량에 대한 비율을 의미한다. 그 값은, 예를 들어 일본 식품 표준 성분표 2015년판 (7 정) 에 준하여, 감압 가열 건조법으로 90 ℃ 로 가온함으로써 측정할 수 있다. 구체적으로는, 미리 항량이 된 계량 용기 (W0) 에 적량의 시료를 채취하여 칭량하고 (W1), 상압에 있어서, 소정의 온도 (보다 상세하게는 90 ℃) 로 조절한 감압 전기 정온 건조기 중에, 계량 용기의 뚜껑을 열거나, 입구를 벌린 상태에서 넣고, 문을 닫고, 진공 펌프를 작동시켜, 소정의 감압도에 있어서 일정 시간 건조시키고, 진공 펌프를 멈추고, 건조 공기를 보내어 상압으로 되돌리고, 계량 용기를 꺼내어, 뚜껑을 닫고 데시케이터 중에서 방랭 후, 질량을 측정한다. 그와 같이 하여 항량이 될 때까지 건조, 방랭, 칭량하는 (W2) 것을 반복하고, 다음의 계산식으로 수분 함량 (건조 기준 함수율) (질량％) 을 구한다.
[수학식 1]
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[불용성 성분/헤이즈값]
본 발명의 고형상 페이스트 조성물은, 액 중 가열한 경우에도 그 불용성 성분이 조성물 밖으로 유출되기 어려운 성질을 가짐으로써, 가열 조리 후의 조성물이 결착하기 어렵고, 매끈함이 유지된다는 본 발명의 효과를 발휘하기 때문에 바람직하다. 이러한 불용성 성분이 유출되기 어렵다는 성질은, 이하에 설명하는 조성물의 수중 항온 처리수의 헤이즈값을 지표로 하여 판단할 수 있다. 예를 들어, 본 발명의 고형상 페이스트 조성물 1 질량부를 40 질량부의 90 ℃ 의 물 중에 투입하고, 90 ℃ 에서 5 분간 항온 처리한 후, 당해 조성물을 투입한 물의 헤이즈값을 측정하면 된다. 이러한 헤이즈값이 소정치 이하임으로써, 가열 조리 후의 조성물이 결착하기 어렵고, 매끈함이 유지된다는 본 발명의 효과가 발휘된다. 그 원인은 확실하지 않지만, 후술하는 고온 고압 조건에서 가공된 조성물에 대해서는, 조성물 표면에 전분, 단백질, 식물 섬유가 네트워크 구조를 형성함으로써, 비교적 사이즈가 큰 조성물을 구성하는 조직이 유출되는 것을 억제하고 있는 것으로 추측된다.
즉, 본 발명의 고형상 페이스트 조성물은, 90 ℃, 40 배량의 물 중에서 당해 조성물을 5 분간 항온 처리한 후의 물의 헤이즈값이, 통상 25 ％ 이하이지만, 바람직하게는 20 ％ 이하, 보다 바람직하게는 17 ％ 이하, 더욱 바람직하게는 15 ％ 이하이다. 상기 헤이즈값의 하한은 특별히 제한되지 않지만, 공업상의 생산 효율이라는 관점에서, 예를 들어 통상 0 ％ 이상, 바람직하게는 0.3 ％ 이상, 더욱 바람직하게는 0.6 ％ 이상이다. 또한, 본 발명에 있어서 「헤이즈값」이란, 확산 투과율을 전광선 투과율로 나눔으로써 구해지는 수치이고, 구체적으로는, 「헤이즈값 (％) ＝ 확산 투과율/전광선 투과율 × 100」이라고 하는 식으로 산출된다. 상기 식 중, 「전광선 투과율」이란, 반사, 산란을 고려한 광선 투과율이고, 「확산 투과율」이란, 시료를 투과하는 광선 중, 광선의 방향과 평행 상태로 존재하고 있는 성분을 제외한 확산광의 투과율이다. 이들 전광선 투과율 및 확산 투과율은, 적분구식 광전 광도법에 의한 탁도 측정기 (WA6000T (닛폰 전색 공업 주식회사 제조)) 를 사용하고, 20 ℃ 로 조정한 샘플을, 광로 길이 5 ㎜ 의 석영 셀에 넣고, 증류수를 대조로 한 투과 측정에 의해, 정법에 따라 측정한다.
또한, 본 발명의 고형상 페이스트 조성물의 제조시에는, 당해 조성물이 상기 헤이즈값의 범위를 만족하도록, 상기 헤이즈값을 지표로 하여 조성물의 가공시의 온도, 압력, 체류 시간 등의 조건을 적절히 조정할 수 있다. 그 구체적 조건에 대해서는 후술하지만, 상기 헤이즈값을 바람직한 범위에 넣는 관점에서는, 특히 가열 온도를 소정 온도 이상 (예를 들어 100 ℃ 이상) 으로 하는 것이 바람직하다.
[가용성 성분/흡광도 차분]
본 발명의 고형상 페이스트 조성물은, 그 가용성 구성 성분 (아밀로오스 등) 이 조성물 밖으로 용출되기 어려운 성질을 가짐으로써, 매끈함에 더하여, 추가로 조리 후의 조성물이 시간 경과적으로 탄성을 잃지 않는 특성을 갖기 때문에 보다 바람직하다. 이러한 가용성 구성 성분이 유출되기 어렵다는 성질은, 이하에 설명하는 조성물을 처리한 요오드액 (특별히 지정이 없는 한 후지 필름 와코 순약사 제조 「0.5 mol/L 요오드 용액」을 물로 희석하여 사용한다.) 의 흡광도에 기초하여 규정할 수 있다. 즉, 조성물 (측정시에 사전에 표면에 부착되어 있는 분말 등이 있는 경우에는 조성물 표면에 흠집을 내지 않도록 제거한 것) 1 질량부를, 10 질량부의 요오드 용액 (0.25 mM) 에 투입하고, 상온 (20 ℃) 에서 5 분간 정치 후, 0.20 ㎛ 필터 (Millex-LG, 0.20 ㎛ 친수성 폴리테트라플루오로에틸렌 (PTFE), 13 ㎜) 로 여과한다. 그 후, 조성물 첨가 전의 요오드 용액과, 조성물 첨가 후의 요오드 용액의 여과액의 각각에 대하여, 통상적인 분광 광도계 (예를 들어 시마즈 제작소사 제조 UV-1800) 에 의해 광로 길이 10 ㎜ 의 각 (角) 셀을 사용하여 흡광도 (500 ㎚) 를 측정하고, 양자의 흡광도의 차분 (조성물 첨가 후의 요오드 용액의 여과액의 흡광도 － 조성물 첨가 전의 요오드 용액의 흡광도, 즉 요오드 용액 (0.25 mM) 의 흡광도와, 10 배량의 요오드 용액 (0.25 mM) 에 당해 조성물을 20 ℃ 에서 5 분간 처리하고, 0.20 ㎛ 필터 여과 후의 여과액의 흡광도 (500 ㎚) 와의 차분) 을 구한다. 이러한 흡광도의 차분이 소정치 이하임으로써, 가열 조리 후의 조성물이 시간 경과적으로 탄성을 잃지 않는다는 효과가 발휘되기 때문에 유용하다. 그 원인은 확실하지 않지만, 아밀로오스 등의 수용성 구성 성분이 용출하기 쉬운 조성물에 대해서는, 조성물 중의 식물 세포 조직이 가공시의 온도나 압력 (특히 고온) 에 의해 손상되고, 조성물 구성 성분이 시간 경과적으로 유출됨으로써 탄성이 없어지기 때문이라고 생각된다. 구체적으로, 상기 수법으로 측정된 흡광도의 차분은, 통상 0.35 이하, 바람직하게는 0.30 이하, 보다 바람직하게는 0.25 이하, 더욱 바람직하게는 0.20 이하이다. 또한, 흡광도의 차분의 하한치는 특별히 한정되지 않지만, 통상은 -0.20 이상이다. 특히, 조성물의 건조에 의한 세포 조직의 손상을 방지하고, 가용성 성분의 유출에 의한 탄성 저하를 방지하는 관점에서는, 전술한 흡광도 차분을 규정 범위 내로 조정한 조성물로 하는 것이 유용하다.
또한, 본 발명의 고형상 페이스트 조성물의 제조시에는, 당해 조성물이 상기 흡광도 차분의 범위를 만족하도록, 상기 흡광도 차분을 지표로 하여 조성물의 가공시의 온도, 압력, 체류 시간 등의 조건을 적절히 조정할 수 있다. 그 구체적 조건에 대해서는 후술하지만, 상기 흡광도의 차분을 바람직한 범위에 넣는 관점에서는, 특히 가열 온도를 소정 온도 이하 (예를 들어 170 ℃ 이하) 로 하는 것이 바람직하다.
[글루텐]
본 발명의 고형상 페이스트 조성물은, 미변성 글루텐을 함유하지 않는 조성물이어도 된다. 또한, 본 발명에 있어서 「미변성 글루텐」이란, 100 ℃ 이상의 고온에서 처리되어 있지 않은 상태의 글루텐을 의미한다. 또, 본 발명의 고형상 페이스트 조성물은, 소맥 글루텐 (특히 소맥 글리아딘) 을 함유하지 않는 조성물이어도 되고, 나아가서는 어느 글루텐도 함유하지 않는 조성물이어도 된다. 특히, 후술하는 본 발명의 제법을 사용하는 경우에는, 고온 고압의 가공 조건을 적용하기 때문에, 소맥 등에 함유되는 글루텐은 통상은 실활하여 그 기능 (특히 탄성) 을 잃는다. 따라서, 결과적으로 얻어지는 본 발명의 고형상 페이스트 조성물은, 통상은 미변성 글루텐을 함유하지 않는 조성물, 또는 소맥 글루텐 (특히 소맥 글리아딘) 을 함유하지 않는 조성물, 또는 어느 글루텐도 함유하지 않는 조성물이 된다. 또한, 본 발명에 있어서, 고형상 페이스트 조성물 중의 미변성 글루텐 및 소맥 글루텐의 함유량은, 예를 들어 바이오메달사 제조의 GlutenTox ELISA Kit (KT-5196) 등을 사용하여, 샌드위치법에 의해 측정한다.
[조미료, 식품 첨가물 등]
본 발명의 고형상 페이스트 조성물은, 임의의 1 또는 2 이상의 조미료, 식품 첨가물 등을 포함하고 있어도 된다. 조미료, 식품 첨가물 등의 예로는, 간장, 된장, 알코올류, 당류 (예를 들어 포도당, 자당, 과당, 포도당과당액당, 과당포도당액당 등), 당알코올 (예를 들어 자일리톨, 에리트리톨, 말티톨 등), 인공 감미료 (예를 들어 수크랄로오스, 아스파탐, 사카린, 아세설팜 K 등), 미네랄 (예를 들어 칼슘, 칼륨, 나트륨, 철, 아연, 마그네슘 등, 및 이들의 염류 등), 향료, pH 조정제 (예를 들어 수산화나트륨, 수산화칼륨, 락트산, 시트르산, 타르타르산, 말산 및 아세트산 등), 시클로덱스트린, 산화 방지제 (예를 들어 비타민 E, 비타민 C, 차 추출물, 생커피콩 추출물, 클로로겐산, 향신료 추출물, 카페산, 로즈메리 추출물, 비타민 C 팔미테이트, 루틴, 퀘르세틴, 소귀나무 추출물, 참깨 추출물 등), 유화제 (예로는 글리세린지방산에스테르, 아세트산모노글리세리드, 락트산모노글리세리드, 시트르산모노글리세리드, 디아세틸타르타르산모노글리세리드, 숙신산모노글리세리드, 폴리글리세린지방산에스테르, 폴리글리세린 축합 리노실산에스테르, 퀼라야 추출물, 대두 사포닌, 차 종자 사포닌, 자당지방산에스테르, 레시틴 등), 착색료, 증점 안정제 등을 들 수 있다.
최근 자연 지향이 고조되는 점에서는, 본 발명의 고형상 페이스트 조성물은, 이른바 유화제, 착색료, 증점 안정제 (예를 들어, 식품 첨가물 표시 포켓북 (2011년판) 의 「표시를 위한 식품 첨가물 물질명표」에 「착색료」, 「증점 안정제」, 「유화제」로서 기재되어 있는 것) 로부터 선택되는 어느 1 개를 함유하지 않는 것이 바람직하고, 어느 2 개를 함유하지 않는 것이 보다 바람직하고, 3 개 모두를 함유하지 않는 것이 더욱 바람직하다. 특히, 본 발명의 고형상 페이스트 조성물은, 겔화제를 함유하지 않아도 조성물에 탄성을 부여할 수 있고, 또한 과도한 탄력 부여를 방지하기 위해, 겔화제를 함유하지 않는 것이 바람직하다. 또, 소재의 맛이 잘 느껴지는 품질로 하는 관점에서는, 본 발명의 고형상 페이스트 조성물은, 유화제를 함유하지 않는 것이 바람직하다. 나아가서는, 본 발명의 고형상 페이스트 조성물은, 식품 첨가물 (예를 들어, 식품 첨가물 표시 포켓북 (2011년판) 중의 「표시를 위한 식품 첨가물 물질명표」에 기재되어 있는 물질을 식품 첨가물 용도로 사용한 것) 을 함유하지 않는 것이 특히 바람직하다. 또, 식품 자체의 단맛이 잘 느껴지게 된다는 관점에서는, 본 발명의 고형상 페이스트 조성물은, 당류 (포도당, 자당, 과당, 포도당과당액당, 과당포도당액당 등) 를 첨가하지 않는 편이 바람직하다.
또, 종래의 가열 조리용 고형상 페이스트 조성물 (특히 글루텐을 함유하는 조성물) 은, 염화나트륨을 함유시킴으로써 조성물 탄성을 유지하고 있는데, 맛에 영향을 미치거나, 염분의 과잉 섭취의 관점에서 문제가 있었다. 특히 건조 상태의 조성물 (건조 우동, 건조 히야무기 등) 에 있어서는, 조성물 탄성의 유지를 위해, 통상 3 질량％ 이상의 염화나트륨이 사용되기 때문에, 이러한 과제가 현저하였다. 한편, 본 발명의 고형상 페이스트 조성물에서는, 염화나트륨의 사용량이 극미량이거나, 혹은 염화나트륨을 첨가하지 않아도, 탄성 저하가 억제된 조성물로 할 수 있고, 양호한 품질의 조성물이 되기 때문에 바람직하다. 또, 통상은 글루텐과 염화나트륨에 의해 점착력이나 탄력을 갖는, 파스타, 우동, 빵 등의 가열 조리용 고형상 페이스트 조성물에 대해서도, 본 발명을 적용함으로써, 염화나트륨을 첨가하지 않고 양호한 품질의 조성물 (면) 로 할 수 있기 때문에 바람직하다. 구체적으로, 본 발명의 고형상 페이스트 조성물 중의 염화나트륨의 함유량은, 건조 질량 환산으로, 통상 3 질량％ 이하, 그 중에서도 2 질량％ 이하, 나아가서는 1 질량％ 이하, 나아가서는 0.7 질량％ 이하, 특히 0.5 질량％ 이하인 것이 바람직하다. 본 발명의 고형상 페이스트 조성물 중의 염화나트륨의 함유량의 하한은 특별히 한정되지 않고, 0 질량％ 여도 상관없다. 또한, 본 발명에 있어서, 고형상 페이스트 조성물 중의 염화나트륨의 정량법으로는, 예를 들어 일본 식품 표준 성분표 2015년판 (7 정) 의 「식염 상당량」에 준하여, 원자 흡광법을 사용하여 측정한 나트륨량에 2.54 를 곱하여 산출하는 수법을 사용한다.
[그 밖의 식재]
본 발명의 고형상 페이스트 조성물은, 두류 이외에, 임의의 1 또는 2 이상의 식재를 포함하고 있어도 된다. 이러한 식재의 예로는, 식물성 식재 (채소류, 감자류, 버섯류, 과실류, 조류, 곡류, 종실류 등), 동물성 식재 (어패류, 육류, 알류, 젖류 등), 미생물성 식품 등을 들 수 있다. 이들 식재의 함유량은, 본 발명의 목적을 저해하지 않는 범위 내에서 적절히 설정할 수 있다.
[Ⅱ : 가열 조리용 고형상 페이스트 조성물의 제조 방법]
본 발명의 고형상 페이스트 조성물을 조제하는 방법은, 특별히 제한되지 않고, 상기의 각종 요건을 충족하는 조성물이 얻어지는 한에서, 임의의 수법을 사용할 수 있다. 구체적으로는, 본 발명의 고형상 페이스트 조성물의 상기의 재료, 예를 들어 미세화 두류와, 임의로 사용되는 그 밖의 식재, 조미료, 및 그 밖의 성분을 혼합하면 된다. 필요에 따라 가열이나 성형 등의 처리를 가해도 된다. 그 중에서도, 상기의 재료를 상기의 조성을 만족하도록 혼합한 페이스트 생지 조성물을, 소정의 고온 가압 조건하에서 혼련한 후, 팽화하지 않도록 강온시키는 특정한 방법 (이하 적절히 「본 발명의 제조 방법」이라고 한다.) 을 사용함으로써, 본 발명의 고형상 페이스트 조성물을 효율적으로 제조하는 것이 가능하다.
구체적으로는, 본 발명의 제조 방법은, 예를 들어 하기의 단계 (ⅰ) 내지 (ⅲ) 을 포함한다. 또한, 예를 들어 하기의 단계 (ⅳ) 를 포함하고 있어도 된다.
(ⅰ) 미세화 두류를 함유하는 페이스트 생지 조성물을, 불용성 식물 섬유, 전분, 및 단백질의 각 함유량이 상기 범위 내로 되도록 조정하는 단계.
(ⅱ) 상기 단계 (ⅰ) 후의 조성물을, 소정의 고온 조건하에서 혼련하는 단계.
(ⅲ) 상기 단계 (ⅱ) 후의 조성물 온도를, 팽화하지 않도록 소정의 온도 미만까지 강온시키는 단계.
(ⅳ) 상기 단계 (ⅲ) 후의 조성물을, 소정치 이상의 수분 함량을 유지하면서, 후술하는 식 1 을 만족하도록 습윤 처리하는 단계.
이하, 이러한 본 발명의 제조 방법에 대하여 상세히 설명한다.
[페이스트 생지 조성물의 조제 (단계 (ⅰ))]
먼저, 미세화 두류를 함유하는 페이스트 생지 조성물을 조제한다. 페이스트 생지 조성물은, 본 발명의 고형상 페이스트 조성물의 상기의 재료, 예를 들어 미세화 두류와, 임의로 사용되는 그 밖의 식재, 조미료, 및 그 밖의 성분을 혼합한 조성물이다. 이 때에, 불용성 식물 섬유, 전분, 및 단백질의 각 함유량이 상기 범위 내로 되도록 조정한다. 또한, 본 발명의 고형상 페이스트 조성물의 재료, 불용성 식물 섬유, 전분 및 단백질의 구체적 양태, 바람직한 양태는, 전술한 바와 같다.
[고온 조건에서의 혼련 처리 (단계 (ⅱ))]
상기 단계 (ⅰ) 에서 얻어진 페이스트 생지 조성물을, 소정의 고온 조건하에서 혼련한다. 이와 같이 고온 조건에서 혼련함으로써, 조성물 중의 불용성 성분이 유출되기 어려워진다. 특히, 일정한 고온 가압 조건하에서 혼련을 실시함으로써, 이러한 불용성 성분이 유출 방지되는 효과가 높아진다. 그 이유는 확실하지 않지만, 일정한 고온 조건하, 바람직하게는 고온 가압 조건하에서의 처리에 의해, 페이스트 생지 중의 단백질, 전분, 불용성 식물 섬유가 조성물 표면에 복합체를 형성하고, 특히 불용성 성분의 유출을 억제하고 있을 가능성이 있다. 한편, 정제 전분을 원료로서 사용한 통상적인 냉면 등은, 특히 식물 섬유를 극히 조금밖에 함유하지 않기 때문에, 불용성 성분의 용출이 억제되지 않고, 본 발명의 효과를 발휘하지 않는 것으로 생각된다.
혼련시의 구체적인 고온 가압 조건은, 특별히 제한되는 것은 아니지만, 이하와 같다. 혼련시의 온도의 하한으로는, 통상 100 ℃ 이상, 그 중에서도 105 ℃ 이상, 나아가서는 110 ℃ 이상, 특히 115 ℃ 이상으로 하는 것이 바람직하다. 혼련시의 하한 온도를 상기로 함으로써, 불용성 성분의 용출이 억제되고, 가열 조리 후의 조성물이 결착하기 어렵고, 매끈함이 유지된다는 본 발명의 특성을 갖는 고형상 페이스트 조성물, 바꾸어 말하면, 전술한 헤이즈값이 상기 소정치 이하로 억제된 본 발명의 고형상 페이스트 조성물을 얻을 수 있게 된다. 한편, 혼련시의 온도가 지나치게 낮으면, 조성물 중의 전분, 단백질, 불용성 식물 섬유가 바람직한 네트워크 구조를 형성할 수 없어, 가열 조리 후에, 조성물 중의 불용성 성분이 조성물 밖으로 유출되고, 조성물끼리가 결착하기 쉬워지는 경우가 있다.
혼련시의 온도의 상한으로는, 통상 200 ℃ 이하, 더욱 190 ℃ 이하, 더욱 180 ℃ 이하, 더욱 170 ℃ 이하, 더욱 165 ℃ 이하, 나아가서는 160 ℃ 이하, 특히 155 ℃ 이하로 하는 것이 바람직하다. 혼련시의 상한 온도를 상기로 함으로써, 가용성 성분의 용출이 억제되고, 조리 후의 탄성 유지가 우수한 특성을 갖는 본 발명의 고형상 페이스트 조성물, 바꾸어 말하면, 상기 흡광도의 차분이 상기 소정치 이하로 억제된 본 발명의 고형상 페이스트 조성물을 얻을 수 있게 된다. 한편, 혼련시의 온도가 지나치게 높으면, 조성물 중의 식물 조직이 가공시의 온도나 압력에 의해 손상되고, 끽식시에 있어서의 가열 조리 후에, 조성물 중의 아밀로오스 등의 수용성 성분이 조성물 밖으로 유출되고, 시간 경과적으로 탄성이 저하되는 경우가 있다.
혼련을 대기압에 대한 가압 조건하에서 실시하는 경우, 대기압에 더하여 추가로 인가해야 하는 압력의 하한은, 통상 0.1 ㎫ 이상, 나아가서는 0.3 ㎫ 이상, 나아가서는 0.5 ㎫ 이상, 나아가서는 1 ㎫ 이상, 나아가서는 2 ㎫ 이상, 나아가서는 3 ㎫ 이상으로 하는 것이 바람직하다. 한편, 혼련시의 압력의 상한은, 압력 설비의 내압성 등의 요청으로부터 적절히 정하면 되는데, 예를 들어 50 ㎫ 이하로 할 수 있다.
혼련의 시간은, 혼련의 온도 및 압력, 혼련 용기의 크기 등으로부터 적절히 정하면 된다. 특히, 조성물에 인가되는 열량은, 주로 사용되는 장치의 특성에 따라 크게 상이한 점에서, 처리 후의 조성물의 물성 (특히 불용성 성분 및/또는 가용성 성분) 이 소정의 범위로 조정되도록 가공하는 것이 바람직하다. 단, 일반적으로는, 혼련 시간의 하한은 예를 들어 통상 0.1 분간 이상, 바람직하게는 0.2 분간 이상, 보다 바람직하게는 0.3 분간 이상, 보다 바람직하게는 0.5 분간 이상, 보다 바람직하게는 0.7 분간 이상, 보다 바람직하게는 1 분간 이상, 더욱 바람직하게는 2 분간 이상이고, 혼련 시간의 상한은 예를 들어 통상 60 분간 이내, 바람직하게는 30 분간 이내, 더욱 바람직하게는 15 분간 이내로 할 수 있다.
페이스트 생지 조성물을 이와 같은 가혹한 고온 고압 조건하에서의 혼련 처리에 의해, 단백질, 전분, 불용성 식물 섬유 등이 복합체를 형성하는 것이나, 조성물의 불용성 성분이나 가용성 성분의 유출이 억제되는 것, 나아가서는 조성물의 결착성이나 탄성이 개선되는 것은, 종래는 전혀 알려져 있지 않았던 놀랄 만한 지견이다.
[강온 처리 (단계 (ⅲ))]
상기 단계 (ⅱ) 후, 강온하지 않고 조성물을 감압하면, 조성물 중의 수분이 급격하게 증발하고 조성물이 팽화하여, 바람직하지 않다. 따라서, 고온 조건에서의 혼련 처리 후, 조성물을 팽화하지 않도록 강온시킨다. 강온 온도는, 조성물 중의 수분의 급격한 증발을 방지하는 관점에서는, 통상 110 ℃ 미만, 바람직하게는 105 ℃ 미만, 보다 바람직하게는 102 ℃ 미만, 더욱 바람직하게는 100 ℃ 미만까지 강온하면 된다. 또한, 후술하는 바와 같이 익스트루더를 사용하여 단계 (ⅱ) 및 (ⅲ) 을 실시하는 경우에는, 익스트루더의 출구 온도를 조절함으로써, 본 단계 (ⅲ) 에 있어서의 강온 온도를 제어할 수 있다.
또, 본 단계 (ⅲ) 에 있어서의 강온 온도 (익스트루더를 사용하는 경우에는 그 출구 온도) 를 소정 온도 이하로 하는 것이 바람직하다. 구체적으로는, 상기 강온 온도는 통상 95 ℃ 이하인 것이 바람직하고, 그 중에서도 90 ℃ 이하, 나아가서는 90 ℃ 미만, 또는 85 ℃ 이하, 특히 80 ℃ 이하인 것이 보다 바람직하다. 본 단계 (ⅲ) 에 있어서의 강온 온도 (익스트루더를 사용하는 경우에는 그 출구 온도) 를 상기 상한 이하로 함으로써, 얻어지는 조성물로부터의 불용성 성분 및 가용성 성분의 유출이 더욱 억제되고, 나아가서는 조성물의 결착성이 억제되고, 탄성이 유지된 보다 우수한 특성을 갖는 조성물이 얻어지기 때문에 바람직하다.
또, 단계 (ⅱ) 에 있어서의 혼련시의 최고 가열 온도와, 단계 (ⅲ) 에 있어서의 강온 온도의 온도차가, 소정치 이상인 것이 바람직하다. 구체적으로는, 단계 (ⅱ) 에 있어서의 혼련시의 최고 가열 온도 (익스트루더를 사용하는 경우에는 그 최고 가열 부위의 온도) 와, 단계 (ⅲ) 에 있어서의 강온 온도 (익스트루더를 사용하는 경우에는 그 출구 온도) 의 온도차가, 15 ℃ 이상인 것이 바람직하고, 그 중에서도 20 ℃ 이상, 나아가서는 25 ℃ 이상, 특히 30 ℃ 이상인 것이 보다 바람직하다. 상기 온도차를 상기 하한치 이상으로 함으로써, 얻어지는 조성물로부터의 불용성 성분 및 가용성 성분의 유출이 더욱 억제되고, 나아가서는 조성물의 결착성이 억제되고, 탄성이 유지된 보다 우수한 특성을 갖는 조성물이 얻어지기 때문에 바람직하다.
특히, 본 단계 (ⅲ) 에서는, 강온 처리를 일정한 가압 조건하에서 실시하는 것이 바람직하다. 이 경우, 강온시의 가압 조건은, 조성물의 팽화를 방지할 수 있으면 특별히 제한되지 않지만, 혼련 처리시의 압력과 동일한 것이 바람직하다. 구체적으로는, 강온시에 인가해야 하는 압력 (대기압에 더하여 추가로 인가되는 압력) 의 하한은, 통상 0.1 ㎫ 이상, 바람직하게는 0.3 ㎫ 이상, 보다 바람직하게는 0.5 ㎫ 이상, 더욱 바람직하게는 1 ㎫ 이상, 더욱 바람직하게는 2 ㎫ 이상, 더욱 바람직하게는 3 ㎫ 이상이다. 한편, 강온시에 인가해야 하는 압력의 상한은, 예를 들어 50 ㎫ 이하로 할 수 있다.
또한, 본 처리를 고려하면, 본 발명의 고형상 페이스트 조성물은, 팽화 식품 (특히 팽화에 의해 밀도 비중이 1.0 미만이 되는 팽화 식품) 은 아닌 것이 바람직하다.
또한, 팽화를 방지하면서 강온한 후, 통상은 압력을 대기압 정도까지 감압함으로써, 본 발명의 고형상 페이스트 조성물을 얻을 수 있다.
또한, 이상 설명한 각 단계는, 각각 동일한 설비로 실시해도 되고, 상이한 설비로 실시해도 되는 것은 물론이다.
[익스트루더]
이상 설명한 본 발명의 제조 방법에 의해, 본 발명의 고형상 페이스트 조성물을 효율적으로 제조할 수 있지만, 상기 단계 (ⅰ) ∼ (ⅲ), 특히 고온 조건에서의 혼련 처리 (상기 단계 (ⅱ)) 및 강온 처리 (상기 단계 (ⅲ)) 에 대해서는, 익스트루더를 사용하는 것이 바람직하다. 즉, 익스트루더를 사용하여 상기의 단계 (ⅱ) 및 단계 (ⅲ) 을 실시하면, 압력 조건은 통상은 상기의 범위를 충족하기 때문에 관리가 불필요하고, 온도 조건에 대해서도 효율적으로 상기의 범위로 조정, 유지하는 것이 가능하다. 따라서, 익스트루더를 사용함으로써, 본 발명의 고형상 페이스트 조성물을 보다 효율적으로 또한 간편하게 제조할 수 있게 된다.
익스트루더의 종류는 제한되지 않지만, 가수, 혼련, 가열, 냉각, 압출 성형까지의 각 처리를 하나의 유닛으로 실시할 수 있는 것이 바람직하다. 또한 일반적으로 1 축 익스트루더, 2 축 익스트루더라고 불리는 장치 (특히 해외에서 extruder, twin screw extruder 라고 칭해지는 장치) 에 있어서는, 단순한 믹서, 니더 기능을 갖는 것에 불과한 압출 장치도 포함되지만, 그러한 장치는 본 발명의 조성물 구조를 형성하기 위한 강혼련이 얻어지지 않기 때문에, 바람직하지 않다. 구체적으로, 1 축 익스트루더 및 2 축 익스트루더의 어느 것이든 사용할 수 있지만, 일반적인 1 축 익스트루더보다, 후술하는 특수한 배럴을 채용하여 혼련 강도를 높인, 1 축 익스트루더 또는 2 축 익스트루더를 사용하는 것이 바람직하다. 특히, 경제적인 관점에서는 1 축 익스트루더 쪽이 바람직하고, 보다 높은 혼련력을 얻는 관점에서는 2 축 익스트루더 쪽이 바람직하다. 한편, 통상적인 배럴을 사용한 익스트루더나, 통상적인 스크루 (구동 나사) 를 사용한 스크루 압출기나 통상적인 나선 추진식의 장치는, 내용물을 신속하게 송출하는 것이 주목적인 장치로서, 혼련력이 불충분하기 때문에, 본 발명의 제조 방법에는 적합하지 않은 경우가 있다.
또한, 본 발명의 제조 방법에 사용되는 익스트루더는, 조성물에 있어서의 특징적인 구조의 형성을 촉진하기 위한 강혼련을 얻는 관점에서, 니딩 효과를 갖는 배럴 부위를 통상보다 현저하게 많이 채용하는 것이 더욱 바람직하다. 구체적으로는, 익스트루더에 있어서의 배럴 전체 길이에 대한 플라이트 스크루부 비율이 95 ％ 이하임으로써, 조성물이 강하게 혼련되고, 본 발명의 조성물의 특징적인 구조의 형성이 촉진되기 때문에, 바람직하다. 플라이트 스크루부란, 수송 엘리먼트라고도 불리는 가장 일반적인 형상의 배럴부이고, 배럴 전체 길이에 대한 그 비율이 높아지면, 생지 조성물을 다이를 향하여 압출하는 능력이 높아지기는 하지만, 생지 조성물을 혼련하고 그 반응을 촉진하는 능력이 저하된다. 배럴 전체 길이에 대한 플라이트 스크루부 비율은, 보다 바람직하게는 90 ％ 이하, 더욱 바람직하게는 85 ％ 이하이다. 또한, 퍼프 등의 팽화물을 익스트루더를 사용하여 제조할 때는, 고압으로 힘차게 조성물을 압출할 필요가 있기 때문에, 배럴 전체 길이에 대한 플라이트 스크루 부위 비율을 높이는 동기가 존재하고 (고 SME 값으로 혼련하는 경우이더라도), 배럴 전체 길이에 대한 플라이트 스크루 부위 비율은 95 ％ ∼ 100 ％ 가 되는 것이 통상적이다. 또, 배럴 전체 길이의 5 ％ 이상, 보다 바람직하게는 7 ％ 이상, 더욱 바람직하게는 10 ％ 이상, 더욱더 바람직하게는 12 ％ 이상을, 니딩 효과를 갖는 배럴 부위로 할 수 있다. 구체적으로는, 예를 들어 2 축 익스트루더로는, 서모피셔 사이언티픽사 제조의 2 축 익스트루더 (HAAKE Process11, 스크루 직경 11 ㎜ × 2, 스크루 길이 41 ㎝, 세그먼트식, 동방향 회전 스크루) 를 사용할 수 있고, 1 축 익스트루더로는, NP 식품사 제조의 1 축 익스트루더 (스크루 직경 70 ㎜ × 스크루 길이 140 ㎝) 를 사용할 수 있다. 한편, 통상적인 배럴을 사용한 익스트루더나, 통상적인 스크루 (구동 나사) 를 사용한 스크루 압출기나 통상적인 나선 추진식의 장치는, 내용물을 신속하게 송출하는 것이 주목적인 장치로서, 강혼련을 얻는 것을 상정하고 있지 않기 때문에, 배럴 전체 길이에 대한 플라이트 스크루부 비율이 상기 범위를 만족하지 않는 경우가 많다.
익스트루더로 본 발명의 제조 방법을 실시하는 경우, 그 조건은 이하와 같다 (또한, 이하에서 설명하지 않는 조건에 대해서는 적절히, 전술한 본 발명의 제조 방법의 조건을 채용하면 된다.).
단계 (ⅰ) (페이스트 생지 조성물의 조제) 에서는, 페이스트 생지 조성물의 각 재료를 익스트루더에 투입하고 혼합한다. 통상은 익스트루더에, 먼저 원재료인 미세화 두류 등의 고형분 재료를 투입한 후, 계속해서 물을 투입한다.
익스트루더 내에서의 투입 원료 (페이스트 생지 조성물의 고형분 재료) 의 체류 시간 (배럴 내에 투입되고 나서 배출구로부터 배출될 때까지의 배럴 내 체류 시간) 은, 배럴 내 용적이나 배럴 내 압력 등을 고려하여 적절히 조절하면 되고, 특별히 제한되는 것은 아니지만, 본 발명의 효과를 보다 높이는 관점에서는, 통상 0.5 분 이상, 바람직하게는 0.8 분 이상, 보다 바람직하게는 1 분 이상, 더욱 바람직하게는 2 분 이상, 더욱 바람직하게는 3 분 이상으로서, 통상 60 분 이하, 바람직하게는 30 분 이하, 더욱 바람직하게는 15 분 이하이다. 또, 체류 시간은, 조성물 온도가 소정 온도 범위 내, 예를 들어 하한 온도가 100 ℃ 이상, 바람직하게는 105 ℃ 이상, 보다 바람직하게는 110 ℃ 이상, 더욱 바람직하게는 115 ℃ 이상으로서, 상한 온도가 통상 200 ℃ 이하, 바람직하게는 190 ℃ 이하, 보다 바람직하게는 180 ℃ 이하, 더욱 바람직하게는 170 ℃ 이하, 더욱 바람직하게는 165 ℃ 이하, 더욱 바람직하게는 160 ℃ 이하, 더욱더 바람직하게는 155 ℃ 이하의 상태에 있어서의 체류 시간이면 된다. 익스트루더에 의하면, 다른 습열 처리 장치 (오토클레이브 등) 에 비해 단시간에 또한 연속적으로, 원하는 특성을 갖는 조성물을 얻을 수 있다.
익스트루더에 대한 투입 원료 (페이스트 생지 조성물의 고형분 재료) 의 피드 유량도 특별히 제한되지 않고, 배럴 내 용적, 체류 시간, 배럴 내 압력 등을 고려하여 적절히 조절하면 된다. 예를 들어, 통상 0.06 ㎏/시간 (hr) 이상, 바람직하게는 0.1 ㎏/시간 (hr) 이상, 보다 바람직하게는 0.2 ㎏/시간 (hr) 이상, 더욱 바람직하게는 0.3 ㎏/시간 (hr) 이상으로서, 통상 1000 ㎏/시간 (hr) 이하, 바람직하게는 800 ㎏/시간 (hr) 이하, 보다 바람직하게는 600 ㎏/시간 (hr) 이하, 더욱 바람직하게는 400 ㎏/시간 (hr) 이하로 할 수 있다.
익스트루더에 대한 물의 투입량은, 원하는 페이스트 생지 조성물의 물성에 따라 적당히 조정할 수 있지만, 미세화 두류 등의 고형분의 건조 질량에 대하여, 20 ∼ 60 질량％ 의 수분을 함유시키는 것이 바람직하다 (분말에 대한 수분량 ％). 분말에 대한 수분량 ％ 가 지나치게 적으면, 혼련할 때의 조작성이 나빠지는 경우가 있다. 분말에 대한 수분량 ％ 가 지나치게 많으면, 묽은 품질이 되는 경우가 있다.
단계 (ⅱ) (고온 조건에서의 혼련 처리) 에서는, 익스트루더를 사용하여 페이스트 생지 조성물을 고온 가압하에서 혼련한다. 혼련시의 온도 조건은 전술한 바와 같지만, 익스트루더 배럴 내에 있어서의 체류 시간의 과반에 있어서의 온도가 상기 온도 범위 내를 만족하는 것이 바람직하다. 혼련시의 가압 조건도 전술한 바와 같지만, 익스트루더를 사용하여 혼련을 실시하는 경우에는 통상은 전술한 가압 조건을 충족하기 때문에, 통상은 압력의 관리는 불필요하다. 혼련 처리시의 익스트루더의 스크루 회전수는, 특별히 제한되지 않고, 일반적인 조건으로 설정할 수 있다. 예로는, 50 ∼ 500 rpm 의 범위 내 (예를 들어 250 rpm 정도) 로 하는 것이 바람직하다.
보다 구체적으로는, 익스트루더에 의한 혼련을, 이하 식 I 로 구해지는 SME (specific mechanical energy) 값이 소정치 이상인 강혼련 조건하에서 실시하는 것이 바람직하다. 구체적으로, 혼련시의 SME 값은, 통상 350 kJ/㎏ 이상으로 하는 것이 바람직하고, 그 중에서도 400 kJ/㎏ 이상, 나아가서는 450 kJ/㎏ 이상, 또는 500 kJ/㎏ 이상, 또는 550 kJ/㎏ 이상, 또는 600 kJ/㎏ 이상, 또는 700 kJ/㎏ 이상, 특히 800 kJ/㎏ 이상으로 하는 것이 보다 바람직하다. 혼련시의 SME 값을 상기 하한치 이상으로 함으로써, 조성물이 충분히 강한 강도로 혼련되기 때문에, 전분립이 충분히 파괴되고, 얻어지는 조성물이 본 발명의 효과를 발현하기 쉬워진다.
[수학식 2]
Figure 112020139141128-pct00004
또, 익스트루더의 스크루 회전수를 소정치 이상으로 하는 것이 바람직하다. 구체적으로, 익스트루더의 스크루 회전수는, 통상 150 rpm 초과로 하는 것이 바람직하고, 그 중에서도 200 rpm 초과, 나아가서는 250 rpm 초과로 하는 것이 바람직하다. 혼련시의 익스트루더의 스크루 회전수를 상기 범위로 함으로써, 조성물이 충분히 강한 강도로 혼련되기 때문에, 전분립이 충분히 파괴되고, 얻어지는 조성물이 본 발명의 효과를 발현하기 쉬워진다.
익스트루더에 의한 단계 (ⅱ) 의 혼련시의 온도는, 제한되는 것은 아니지만, 고온하에서 실시하는 것이 바람직하다. 구체적으로는, 익스트루더에 의한 혼련시의 온도의 하한은, 통상 100 ℃ 이상으로 하는 것이 바람직하고, 그 중에서도 110 ℃ 이상, 나아가서는 120 ℃ 이상으로 하는 것이 보다 바람직하다. 특히, 익스트루더의 비 (非) 플라이트 스크루 부위의 온도를, 통상 100 ℃ 이상으로 하는 것이 바람직하고, 그 중에서도 110 ℃ 이상, 나아가서는 120 ℃ 이상으로 하는 것이 보다 바람직하다. 익스트루더에 의한 혼련시의 온도를 상기 하한치 이상의 온도로 함으로써, 조성물 중의 전분립 구조가 파괴되기 쉬워진다. 특히, 두류 및 종실류에서 유래하는 전분립 구조는 그 구조가 보다 강고하기 때문에, 이러한 고온하에서의 혼련은 보다 유용하다. 한편, 익스트루더에 의한 혼련시의 온도의 상한은, 제한되는 것은 아니지만, 통상 200 ℃ 이하가 바람직하고, 그 중에서도 190 ℃ 이하, 나아가서는 180 ℃ 이하, 또는 170 ℃ 이하, 특히 160 ℃ 이하로 하는 것이 보다 바람직하다.
익스트루더에 의한 단계 (ⅱ) 의 혼련시의 압력은, 제한되는 것은 아니지만, 통상보다 높은 압력을 인가한 조건하에서 실시하는 것이 바람직하다. 구체적으로는, 익스트루더에 의한 혼련시의 압력 (대기압에 더하여 추가로 인가되는 압력) 의 하한은, 통상 0.1 ㎫ 이상으로 하는 것이 바람직하고, 그 중에서도 0.3 ㎫ 이상, 나아가서는 0.5 ㎫ 이상, 또는 1 ㎫ 이상, 또는 2 ㎫ 이상, 특히 3 ㎫ 이상으로 하는 것이 보다 바람직하다. 이러한 고압하에서 단계 (ⅱ) 의 혼련을 실시함으로써, 그 후의 단계 (ⅲ) 에 있어서 급격한 압력 변화로 전분립 구조가 파괴되어, 본 발명의 효과가 보다 발현되기 쉬워진다. 한편, 혼련시의 압력의 상한은, 특별히 제한은 없지만, 예를 들어 50 ㎫ 이하로 할 수 있다. 또한, 익스트루더에 의한 혼련시의 압력 (대기압에 더하여 추가로 인가되는 압력) 은, 그 출구 압력을 측정함으로써 측정할 수 있다.
혼련의 시간은, 혼련의 온도 및 압력, 혼련 용기의 크기 등으로부터 적절히 정하면 된다. 특히, 조성물에 인가되는 열량은, 주로 사용되는 장치의 특성에 따라 크게 상이한 점에서, 처리 전후의 조성물의 물성이 소정의 범위로 조정되도록 가공하는 것이 바람직하다. 구체적으로는, 90 ℃, 40 배량의 물 중에서 당해 조성물을 5 분간 항온 처리한 후의 물의 헤이즈값이 규정의 값 이하가 될 때까지, 단계 (ⅱ) 의 처리를 실시하는 것이 바람직하다. 구체적인 시간으로는, 조건에 따라 상이하기 때문에 일률적으로는 말할 수 없지만, 일반적으로는, 혼련 시간 (비플라이트 스크루 부위에 있어서의 체류 시간) 의 하한을, 예를 들어 통상 0.1 분간 이상, 그 중에서도 0.3 분간 이상, 또는 0.5 분간 이상, 특히 1 분간 이상으로 하는 것이 바람직하다. 또, 혼련 시간의 상한을, 예를 들어 통상 60 분간 이내, 그 중에서도 30 분간 이내, 나아가서는 15 분간 이내로 하는 것이 바람직하다.
페이스트 생지 조성물에 대하여, 이와 같은 가혹한 고온 고압 조건하에서의 혼련 처리를 실시함으로써, 헤이즈값이 조정되고, 그것에 수반하여 조성물끼리의 결착성이나 끽식성이 개선된다는 효과는, 종래는 전혀 알려져 있지 않았던 놀랄 만한 지견이다.
단계 (ⅲ) (강온 처리) 에서는, 고온 가압 조건하에서 혼련 처리를 실시한 조성물을, 익스트루더 내에서 가압한 채로, 팽화를 방지하면서 (예를 들어 100 ℃ 미만, 보다 바람직하게는 95 ℃ 이하까지) 강온시킨다. 강온시의 가압 조건 및 온도 조건은 전술한 바와 같지만, 익스트루더를 사용하는 경우에는 통상은 전술한 가압 조건을 충족하기 때문에, 압력의 관리는 불필요하다.
그 후, 얻어진 조성물을 익스트루더에 의해 압출 성형함으로써, 원하는 형상의 페이스트 생지 조성물을 얻을 수 있다.
또한, 이상 설명한 각 단계는, 각각 동일한 익스트루더로 실시해도 되고, 상이한 익스트루더로 실시해도 된다 (예를 들어, 강혼련이 필요한 단계 (ⅱ) 만 2 축 익스트루더를 사용하는 등.).
[습윤 처리 (단계 (ⅳ))]
상기 단계 (ⅰ) ∼ (ⅲ) 을 거쳐 얻어진 조성물을, 그대로 본 발명의 고형상 페이스트 조성물로서 사용해도 되지만, 후처리로서, 상기 단계 (ⅲ) 후의 조성물에 대하여, 습윤 환경하에서 소정의 습윤 처리를 실시하는 것이 바람직하다. 구체적으로, 습윤 처리시의 상대 습도 (RH) 는, 통상 50 RH％ 초과이지만, 그 중에서도 60 RH％ 초과로 하는 것이 바람직하고, 나아가서는 70 RH％ 초과, 또는 80 RH％ 초과, 특히 90 RH％ 초과로 하는 것이 보다 바람직하다.
습윤 처리는, 습도를 일정하게 한 밀폐 장치 내에서 처리를 실시해도 되고, 습도를 일정하게 한 분위기를 공급하는 장치에서 처리를 실시해도 되고, 또한 조성물 중으로부터 증발하는 수증기를 조성물 주변에 유지하는 것에 의해 상대 습도를 유지함으로써 습윤 처리를 실시하는 방법을 사용해도 되고, 이들 방법을 조합하여 사용해도 된다.
또, 조성물의 수분 함량을 저하시키는 경우, 수분 함량 저하 전에 습윤 처리를 실시해도 된다. 또한, 수분 함량 저하 후에 습윤 처리를 실시해도 되지만, 수분 함량 저하 전에 습윤 처리를 실시하는 편이 본 발명의 효과가 보다 현저하게 발휘되기 때문에, 바람직하다.
그 중에서도, 상기 단계 (ⅲ) 후의 조성물을, 하기의 식 1 을 만족하도록 습윤 처리하는 것이 바람직하다. 습윤 처리는, 조성물 중의 수분 함량이 소정치 이상 (예를 들어 20 질량％ 이상, 바람직하게는 25 질량％ 이상, 더욱 바람직하게는 30 질량％ 이상) 인 상태에서 실시하는 것이 바람직하다.
[수학식 3]
Figure 112020139141128-pct00005
상기 식 1 중, A 는, 분위기의 상대 습도 (RH％) 를 나타내고, T 는, 습윤 처리 시간 (hr) 을 나타낸다. 또한, 전술한 바와 같이, 분위기의 상대 습도 A 는, 통상 50 RH％ 초과이지만, 그 중에서도 60 RH％ 초과로 하는 것이 바람직하고, 나아가서는 70 RH％ 초과, 또는 80 RH％ 초과, 특히 90 RH％ 초과로 하는 것이 보다 바람직하다.
또, 습윤 처리는, 「A × T ≥ 50」이 되도록 실시하는 것이 더욱 바람직하다. 예를 들어 분위기의 상대 습도가 95 RH％ (A), 습윤 처리 시간이 1 시간 (T) 으로 습윤 처리를 실시한 경우, A × T ＝ 95 가 된다.
또한, 「A × T ≥ 60」이 되도록 습윤 처리하는 것이 바람직하고, 나아가서는 「A × T ≥ 70」, 나아가서는 「A × T ≥ 80」, 특히 「A × T ≥ 90」이 되도록 처리하는 것이 바람직하다.
또, 습윤 처리시의 온도는 특별히 한정되지 않지만, 본 발명의 효과가 보다 현저하게 발휘되는 조성물을 얻는 관점에서는, 조성물의 온도가 통상 4 ℃ 이상에서 처리를 실시하는 것이 바람직하고, 30 ℃ 이상이 보다 바람직하고, 특히 60 ℃ 이상에서 습윤 처리를 실시하는 것이 바람직하다. 이러한 조성물의 온도의 상한은, 99 ℃ 이하가 바람직하고, 95 ℃ 이하가 보다 바람직하고, 90 ℃ 이하가 더욱 바람직하고, 80 ℃ 이하가 더욱 바람직하고, 70 ℃ 이하가 더욱더 바람직하다.
또, 습윤 처리시의 분위기 온도가 소정 온도 이상이면, 분위기 중의 포화 수증기량이 높아지고, 동일한 상대 습도에서도 효과가 보다 현저하게 발휘되기 때문에 바람직하다. 이러한 분위기 온도는, 예를 들어 30 ℃ 이상이 바람직하고, 그 중에서도 40 ℃ 이상이 바람직하고, 50 ℃ 이상이 보다 바람직하고, 60 ℃ 이상이 더욱 바람직하다.
이러한 습윤 처리를 실시함으로써, 얻어지는 고형상 페이스트 조성물은, 불용성 성분 및 가용성 성분의 유출이 더욱 억제되고, 나아가서는 조성물의 결착성이 억제되고, 탄성이 유지된 보다 우수한 특성을 갖게 된다. 특히 상기 단계 (ⅲ) 후의 조성물을, 그대로 본 발명의 고형상 페이스트 조성물로서 사용한 경우, 조성물을 절단하면, 불용성 성분 및 가용성 성분의 약간의 유출이 생기는 경우가 있지만, 후처리로서 습윤 처리를 실시함으로써, 이와 같은 경우에도, 이들 구성 성분의 유출이 확실하게 방지된다 (실시예 3, 5 참조).
[후처리]
이상의 단계 (ⅰ) ∼ (ⅲ), 필요에 따라 단계 (ⅳ) 을 거침으로써, 본 발명의 고형상 페이스트 조성물을 얻을 수 있지만, 추가로 후처리를 가해도 된다.
후처리로는, 예를 들어 성형 처리, 건조 처리 등을 들 수 있다.
성형 처리로는, 예를 들어 고형상 페이스트 조성물을 원하는 형태 (예를 들어 전술한 파스타, 중화면, 우동, 이나니와 우동, 기시멘, 호토, 스이톤, 히야무기, 소면, 소바, 소바가키, 비흔, 포, 냉면의 면, 하루사메, 오트밀, 쿠스쿠스, 기리탄포, 떡, 만두피 등) 로 성형하는 처리 등을 들 수 있다. 이러한 성형 처리는, 당해 기술 분야에 있어서 통상 알려져 있는 방법을 적절히 채용할 수 있다. 예를 들어, 파스타나 중화면 등의 면과 같은 가늘고 긴 형상의 조성물로 하는 경우, 전술한 익스트루더 등의 장치를 사용하여, 조성물을 가늘고 긴 형상으로 압출 성형하면 된다. 한편, 평판상의 조성물로 하는 경우, 조성물을 평판 형상으로 성형하면 된다. 나아가서는, 조성물을 프레스 성형하거나, 평판 형상으로 성형한 조성물을 절단 또는 형발함으로써, 가늘고 긴 형상, 입상, 박편상 등의 임의의 형상의 조성물을 얻을 수도 있다.
건조 방법으로는, 일반적으로 식품의 건조에 사용되는 임의의 방법을 사용할 수 있다. 예로는, 천일 건조, 음건, 프리즈 드라이, 에어 드라이 (예를 들어 열풍 건조, 유동층 건조법, 분무 건조, 드럼 건조, 저온 건조 등), 가압 건조, 감압 건조, 마이크로웨이브 드라이, 유열 건조 등을 들 수 있다. 그 중에서도, 식재가 본래 갖는 색조나 풍미의 변화의 정도가 작고, 식품 이외의 향 (탄내 등) 을 제어할 수 있다는 점에서, 에어 드라이 (예를 들어 열풍 건조, 유동층 건조법, 분무 건조, 드럼 건조, 저온 건조 등) 또는 프리즈 드라이에 의한 방법이 바람직하다.
건조 처리에 있어서의 온도는, 제한되는 것은 아니지만, 예를 들어 40 ℃ 미만으로 하는 것이 바람직하고, 그 중에서도 35 ℃ 이하, 나아가서는 30 ℃ 이하로 하는 것이 바람직하다.
[Ⅲ : 분쇄 조성물]
본 발명의 가열 조리용 고형상 페이스트 조성물은, 이것을 분쇄하여 분쇄물의 형태로 해도 된다 (이하, 이것을 적절히 「본 발명의 분쇄 조성물」이라고 한다.). 여기서, 본 발명에 있어서 「분쇄 조성물」이란, d90 이 50 ㎛ 이상 1000 ㎛ 이하인 분쇄물을 의미한다. 또한, d90 은, 상기한 조건에 의해 측정하는 것으로 한다.
본 발명의 분쇄 조성물의 제조 방법은, d90 이 상기 요건을 충족하는 분쇄물이 얻어지는 한에서 임의의 수법을 사용할 수 있다. 예를 들어, 본 발명의 고형상 페이스트 조성물을, d90 이 상기 범위 내로 되도록 분쇄하는 방법을 들 수 있는데, 전술한 본 발명의 제조 방법에 있어서, 상기 단계 (ⅲ) 후에, 추가로 단계 (ⅴ) 로서 단계 (ⅲ) 후의 조성물을 분쇄하는 공정에 제공하면 되고, 필요에 따라 단계 (ⅴ) 의 전후에 다른 공정을 가지고 있어도 상관없다. 또한, 분쇄는, 분쇄 장치를 사용할 수 있다. 분쇄 장치의 구체예는, 상기에 있어서 설명한 바와 같다. 또, 분쇄 조건은 특별히 한정되지 않지만, 조성물이 고온에 노출되면, 탄성이 저하되기 쉬워지기 때문에, 예를 들어 200 ℃ 이하의 온도가 바람직하다. 또한, 분쇄 처리시의 압력도 제한되지 않고, 고압 분쇄, 상압 분쇄, 저압 분쇄의 어느 것이어도 된다.
[Ⅳ : 분쇄 조성물 응집체]
본 발명의 가열 조리용 고형상 페이스트 조성물은, 상기한 분쇄 조성물을 응집하여 응집물의 형태로 해도 된다 (이하, 이것을 적절히 「본 발명의 분쇄 조성물 응집물」이라고 한다.).
본 발명의 분쇄 조성물 응집물의 제조 방법은, 예를 들어, 본 발명의 분쇄 조성물을 원료로 하여 응집시키면 되는데, 예를 들어, 전술한 분쇄 조성물의 제조 방법에 있어서, 상기 단계 (ⅴ) 후, 추가로 단계 (ⅵ) 으로서 단계 (ⅴ) 후의 분쇄물을 응집시키는 공정에 제공하면 되고, 필요에 따라 단계 (ⅵ) 의 전후에 다른 공정을 가지고 있어도 상관없다. 단계 (ⅵ) 의 응집은, 예를 들어, 상기 단계 (ⅱ) 에 있어서 설명한 고온 가압 조건에서의 혼련 처리를 실시하면 된다. 이렇게 하여 얻어지는 본 발명의 분쇄 조성물 응집체는, CBB 피염색 부위 구조가 형성되기 쉬운 조성물이 되기 때문에, 가열 조리용 고형상 페이스트 조성물로서 바람직하게 이용할 수 있다. 분쇄 조성물 응집물의 형상은 끽식이 가능하면, 특별히 한정되지 않는다.
또한, 전술한 CBB 염색이란, 특별히 제한되는 것은 아니지만, 예를 들어, CBB 용액 (Coomassie Brilliant Blue R250 : 0.1 질량％, 메탄올 : 40 질량％, 아세트산 : 10 질량％) 을 사용하여 염색하는 것을 들 수 있다.
실시예
이하, 본 발명을 실시예에 입각하여 더욱 상세히 설명하지만, 이들 실시예는 어디까지나 설명을 위해 편의적으로 나타내는 예에 불과하며, 본 발명은 어떠한 의미에서도 이들 실시예에 한정되지 않는다.
또한, 이하의 실시예 및 비교예의 조제에 사용한 미세화 두류는, 이하와 같다.
(1) 황색 완두콩을 원료로 한 분말상의 「건조 옐로 피」
(2) 분말상의 「건조 그린 피스」
(3) 분말상의 「건조 흰 완두콩」
(4) 분말상의 「건조 녹두」
(5) 분말상의 「건조 블루 피」
(6) 분말상의 「건조 병아리콩」
(7) 분말상의 「건조 강낭콩」
(8) 분말상의 「건조 렌즈콩」
(9) 분말상의 「건조 자화두」
또한, 미세화 두류는, 본 명세서에 기재된 방법에 의해 측정한 초음파 처리 후의 입자경 d90 이 모두 1900 ㎛ 이하였다.
Ⅰ. 실시예 1 ∼ 12 및 비교예 1 ∼ 3 :
[가열 조리용 고형상 페이스트 조성물의 조제]
(조성)
분말상의 「건조 옐로 피」를 사용하여, 표 1 에 기재한 조건에서 가열 조리용 고형상 페이스트 조성물을 제조하였다. 또한, 실시예 9 ∼ 12 에 있어서는, 조성물 중의 미세화 두류의 건조 질량 비율이 75 ％, 50 ％, 30 ％, 15 ％ 가 되도록 「소맥 분말」을 배합하고, 또한 비교예 3 에 있어서는, 원료로서 소맥 100 ％ 를 사용하였다.
(초음파 처리 후 d 50 )
미세화 두류의 「초음파 처리 후 d50 (㎛)」에 대해서는, 레이저 회절식 입도 분포 측정 장치를 사용하여, 이하의 조건에 따라 측정하였다. 측정시의 용매로는 에탄올을 사용하였다. 레이저 회절식 입도 분포 측정 장치로는, 마이크로트랙·벨 주식회사의 Microtrac MT3300 EXII 시스템을 사용하였다. 측정 애플리케이션 소프트웨어로는, DMS2 (Data Management System version 2, 마이크로트랙·벨 주식회사) 를 사용하였다. 측정시에는, 동 소프트웨어의 세정 버튼을 압하하여 세정을 실시한 후, 동 소프트웨어의 Set zero 버튼을 압하하여 제로 맞춤을 실시하고, 샘플 로딩으로 샘플의 농도가 적정 범위 내에 들어갈 때까지 샘플을 직접 투입하였다. 측정 시료는, 초음파 처리를 실시하지 않은 샘플을 투입하고, 샘플 로딩으로 농도를 적정 범위 내로 조정한 후, 동 소프트의 초음파 처리 버튼을 압하하여 초음파 처리를 실시하였다. 그 후, 3 회의 탈포 처리를 실시한 후에, 재차 샘플 로딩 처리를 실시하고, 농도가 여전히 적정 범위인 것을 확인한 후, 신속하게 유속 60 ％ 로 10 초의 측정 시간에 레이저 회절한 결과를 측정치로서 채용하였다. 측정시의 파라미터로는, 예를 들어 분포 표시 : 체적, 입자 굴절률 : 1.60, 용매 굴절률 : 1.36, 측정 상한 : 2000.00 ㎛, 측정 하한 : 0.021 ㎛ 로 하였다.
(아밀라아제·프로테아제 처리 후·초음파 처리 후 d 90 )
미세화 두류 (재료) 의 「아밀라아제·프로테아제 처리 후·초음파 처리 후 d90 (㎛)」에 대해서는, 이하의 순서로 측정하였다. 즉, 미세화 두류 6 질량％ 현탁액을, 0.4 용량％ 프로테아제 및 0.02 질량％ 의 α-아밀라아제로 20 ℃ 3 일간 처리한 후, 처리 후의 조성물에 초음파 처리를 실시하고, 그 후의 입자경 분포 (d90) 을 레이저 회절식 입도 분포 측정 장치로 측정하였다. 보다 구체적으로는, 미세화 두류 300 mg 을 5 mL 의 물과 함께 플라스틱 튜브에 넣고, 20 ℃ 에서 1 시간 정도 팽윤시킨 후, 소형 히스코트론으로 죽상의 물성이 될 때까지 처리하고 (10000 rpm, 15 초 정도), 처리 후 샘플 2.5 mL 를 분취하고, 프로테아제 (다카라 바이오사 제조 proteinase K) 10 μL, α-아밀라아제 (Sigma 사 제조 α-Amylase from Bacillus subtilis) 0.5 mg 을 첨가하고, 20 ℃ 에서 3 일 반응시킨 후, 처리 후 조성물에 초음파 처리를 실시한 후에, 입자경 분포 (d90) 을 전술한 조건에서 레이저 회절식 입도 분포 측정 장치를 사용하여 측정하였다.
조성물의 「아밀라아제·프로테아제 처리 후·초음파 처리 후 d90 (㎛)」에 대해서도, 미세화 두류의 경우와 동일한 방법으로 측정하였다.
(가공 조건)
가열 가압시에는 2 축 익스트루더 (서모피셔 사이언티픽사 제조, HAAKE Process11, 스크루 직경 11 ㎜ × 2, 스크루 길이 41 ㎝, 세그먼트식, 동방향 회전 스크루) 를 사용하여, 약 10 g/분의 피드 유량으로, 약 3 분의 처리 시간으로, 표 1 에 기재된 조건에서 실시하였다.
원료 투입시의 가수량은, 분말에 대한 ％ 로 계산하였다 (분말에 대한 ％ 란 페이스트 생지 조성물에 있어서의, 원료 분말의 건조 질량에 대한 물의 첨가량을 나타낸다. 예를 들어 「가수량 (분말에 대한 ％)」 50 이란, 원료 분말 1 질량부에 대하여, 물 0.5 질량부 첨가를 나타낸다). 또, 최고 도달 온도는 익스트루더의 배럴 중앙부 (원료 투입구와 토출구의 중간 지점) 에 있어서의 온도로서 측정하고, 그 익스트루더 배럴 내에 있어서의 체류 시간의 과반 (나아가서는 비플라이트 스크루 부위) 에 있어서 「비가열 (외부 가열 없음, 샘플 온도 대략 30 ∼ 40 ℃ 정도)」, 「80 ℃」, 「120 ℃」, 「180 ℃」가 되도록 가열 조건을 조정하고, 처리시 압력은 토출 압력 (출구 압력) 이 0.1 ㎫ 이상이 되도록 가압 조건을 조정하였다. 또, 압출구에서의 출구 온도는, 가압하에서 조성물이 팽화하지 않는 정도의 온도 (100 ℃ 미만) 가 되도록, 표 1 에 기재된 온도로 조정하고, 그 후 대기압하에 압출 성형하였다.
(후공정·습윤 처리)
상기 압출 성형한 가열 조리용 고형상 페이스트 조성물 중 표 1 에 「상온 건조의 유무」의 「유」, 「냉장 건조의 유무」의 「유」라고 기재된 것에 대해서는, 표 1 에 기재된 조건에서, 수분 함량 20 질량％ 이하 또한 수분 활성치가 0.85 이하가 될 때까지 통풍 건조시켰다 (「냉장 건조」는 분위기 온도 4 ℃ 에서, 「상온 건조」는 분위기 온도 20 ℃ 에서, 16 시간 정도의 통풍 건조이다. 또한 「40 ℃ 건조」는 분위기 온도 40 ℃ 에서, 24 시간 정도의 통풍 건조이다).
실시예 3 에 있어서는, 면상으로 압출 성형한 건조 전 조성물을 5 ㎜ 길이마다 절단하여, 입상 조성물 「조성물을 절단 (5 ㎜ 길이)」를 제조하였다. 또한, 전분, 단백질, 불용성 식물 섬유의 보다 바람직한 네트워크 구조 형성을 촉진하는 목적으로, 실시예 3 에 있어서는, 상기 입상 조성물의 절단 공정 후, 전술한 통풍 공정의 전에, 후술하는 표 1 에 기재된 조건에서 상대 습도, 습윤 처리 시간, 분위기 온도를 조정한 「습윤 처리」를 실시하고, 또한 실시예 5 에 있어서는, 면상으로 압출 성형한 건조 처리에 제공하기 전의 조성물을, 전술한 통풍 공정의 전에, 후술하는 표 1 에 기재된 조건에서 상대 습도, 습윤 처리 시간, 분위기 온도를 조정한 「습윤 처리」를 실시하였다. 표 1 의 조건에서 가공한, 실시예 7 및 8 은, 가공 후의 조성물을 물에 적절히 침지하고, 조성물 중의 수분 함량을 표 2-1 및 표 2-2 와 같이 조정하였다.
[표 1]
Figure 112020139141128-pct00006
[분석 및 관능 평가]
실시예 1 ∼ 37 및 비교예 1 ∼ 7 에서 얻어진 가열 조리용 고형상 페이스트 조성물에 대하여, 하기의 분석 및 관능 평가를 실시하였다.
(90 ℃, 5 분간 가열 후의 불용성 성분 유출 측정)
각 조성물 1 질량부를, 40 질량부의 물 (90 ℃) 중에 투입하고, 90 ℃, 5 분간 항온 처리 후의 물을 채취하고, 그 헤이즈값을 측정하였다. 헤이즈값의 측정은 적분구식 광전 광도법에 의한 탁도 측정기 (WA6000T (닛폰 전색 공업 주식회사 제조)) 를 사용하고, 20 ℃ 로 조정한 샘플을, 광로 길이 5 ㎜ 의 석영 셀에 넣고, 증류수를 대조로 한 투과 측정에 의해, 정법에 따라 측정하였다. 또한 측정시의 물의 외관에 대하여 코멘트를 기재하였다.
(가용성 성분 유출 측정)
상기와 같이 조제한 각 조성물 (사전에 표면에 부착되어 있는 분말 등을 조성물 표면에 흠집을 내지 않도록 솔로 제거하였음) 1 질량부를, 10 질량부의 희석 요오드 용액 (0.25 mM) 에 투입하고, 상온 (20 ℃) 에서 5 분간 정치 후, 0.20 ㎛ 필터 (Millex-LG, 0.20 ㎛ 친수성 폴리테트라플루오로에틸렌 (PTFE), 13 ㎜) 로 여과하였다. 이어서, 희석 요오드 용액 (0.25 mM) 의 흡광도 (500 ㎚) 와, 여과액의 흡광도 (500 ㎚) 를, 광로 길이 10 ㎜ 각셀을 사용하여 분광 광도계 (시마즈 제작소사 제조 UV-1800) 에 의해 측정하였다. 그리고, 얻어진 흡광도로부터, 양자의 차분 (조성물 첨가 후의 요오드 용액의 여과액의 흡광도 － 조성물 첨가 전의 요오드 용액의 흡광도) 을 구하였다. 또한 측정시의 희석 요오드액에 대한 조성물로부터의 성분 유출 상황에 대하여 코멘트를 기재하였다.
(관능 평가)
상기와 같이 조제한 각 조성물 1 질량부와, 비교 대상으로서 시판되는 파스타 (마마-스파게티 1.4 ㎜) 를, 10 질량부의 물 중에서 90 ℃, 5 분간 가열 조리한 것에 대하여, 관능 평가를 실시하였다. 구체적으로는, 가열 조리 후의 조성물을 종이 접시에 정치하고, 상온 (20 ℃) 에서 10 분간 정치하였다. 그 후, 훈련된 관능 검사원 10 명이 요리를 시식 전의 물성, 끽식시의 식미에 대하여 「보관 후의 탄성 저하」, 「결착성」, 「끽식에 의한 평가」에 대하여 하기의 기준으로 평가를 실시하였다. 그리고, 관능 검사원 10 명의 평점의 평균치를 산출하고, 소수점 첫째 자리를 반올림하여 최종 평점으로 하였다.
「보관 후의 탄성 저하」의 평가 기준
상온 정치 전 (가열 조리 직후) 의 조성물 품질과의 비교로, 하기의 5 단계로 평가하였다.
5 : 보관 전후로 탄성이 저하되지 않음
4 : 보관 전후로 탄성이 별로 저하되지 않음
3 : 보관 전후로 탄성이 약간 저하되지만, 품질로서 문제가 없는 레벨
2 : 보관 전후로 탄성이 저하됨
1 : 보관 전후로 탄성이 크게 저하됨
「결착성」의 평가 기준
상온 (20 ℃) 에서 10 분간 정치 후의 조성물에 대하여, 10 개 정도의 조성물을 들어올렸을 때의 조성물끼리의 결착하기 쉬움을 하기의 5 단계로 평가하였다. 또, 평가시의 조성물의 끊어지기 쉬움에 대하여, 코멘트를 기재하였다.
5 : 조성물끼리가 결착되어 있지 않음
4 : 조성물끼리가 일부 결착함
3 : 조성물끼리가 반수 정도 결착함
2 : 조성물끼리가 대부분 결착함
1 : 조성물끼리가 거의 모두 결착함
「끽식에 의한 평가」의 평가 기준
상온 (20 ℃) 에서 10 분간 정치 후의 조성물에 대하여, 시판되는 파스타의 식감과 비교하여 조성물의 식감을 하기의 5 단계로 평가하였다.
5 : 시판되는 파스타보다, 매끈하게 느껴지고, 우수함
4 : 시판되는 파스타보다, 약간 매끈하게 느껴지고, 약간 우수함
3 : 시판되는 파스타와 매끈함이 동일한 정도임
2 : 시판되는 파스타보다, 약간 매끈함이 느끼기 어렵고, 약간 열등함
1 : 시판되는 파스타보다, 매끈함이 느껴지지 않고, 열등함
관능 검사원으로는, 하기 A) ∼ C) 의 식별 훈련을 실시한 후에, 특히 성적이 우수하고, 상품 개발 경험이 있고, 식품의 맛이나 식감과 같은 품질에 대한 지식이 풍부하고, 각 관능 검사 항목에 관하여 절대 평가를 실시하는 것이 가능한 검사원을 선발하였다.
A) 오미 (감미 : 설탕의 맛, 산미 : 타르타르산의 맛, 감칠미 : 글루타민산나트륨의 맛, 염미 : 염화나트륨의 맛, 고미 : 카페인의 맛) 에 대하여, 각 성분의 임계값에 가까운 농도의 수용액을 각 1 개씩 제조하고, 이것에 증류수 2 개를 더한 합계 7 개의 샘플로부터, 각각의 맛의 샘플을 정확하게 식별하는 미질 식별 시험.
B) 농도가 약간 상이한 5 종류의 식염수 용액, 아세트산 수용액의 농도차를 정확하게 식별하는 농도차 식별 시험.
C) 메이커 A 사 간장 2 개에 메이커 B 사 간장 1 개의 합계 3 개의 샘플로부터 B 사 간장을 정확하게 식별하는 3 점 식별 시험.
또, 상기의 어느 평가 항목에서도, 사전에 검사원 전원이 표준 샘플의 평가를 실시하고, 평가 기준의 각 스코어에 대하여 표준화를 실시한 후에, 10 명에 의해 객관성이 있는 관능 검사를 실시하였다. 각 평가 항목의 평가는, 각 항목의 5 단계의 평점 중에서, 각 검사원이 스스로의 평가와 가장 가까운 숫자를 어느 하나 선택하는 방식으로 평가하였다. 평가 결과의 집계는, 10 명의 스코어의 산술 평균치로부터 산출하고, 추가로 패널리스트 간의 편차를 평가하기 위해 표준 편차를 산출하였다.
[결과]
실시예 1 ∼ 12 및 비교예 1 ∼ 3 에서 얻어진 가열 조리용 고형상 페이스트 조성물의 분석 및 관능 평가의 결과를 하기의 표 2-1 및 표 2-2 에 나타낸다.
[표 2-1]
Figure 112020139141128-pct00007
[표 2-2]
Figure 112020139141128-pct00008
Ⅱ. 실시예 13 ∼ 37 및 비교예 4 ∼ 7 :
건조 옐로 피 대신에, 건조 흰 완두콩, 건조 녹두, 건조 그린 피스, 건조 블루 피, 건조 병아리콩, 건조 강낭콩, 건조 렌즈콩, 또는 건조 자화두를 사용하고, 하기의 표 3-1 및 표 3-2 에 기재한 조건에서, 표 3-1 및 표 3-2 에 나타내는 형상으로 가공하여 가열 조리용 고형상 페이스트 조성물을 제조하였다. 제조 조건의 상세한 것은 상기 Ⅰ 에 있어서 설명한 바와 같다.
[표 3-1]
Figure 112020139141128-pct00009
[표 3-2]
Figure 112020139141128-pct00010
실시예 13 ∼ 37 및 비교예 4 ∼ 7 에서 얻어진 가열 조리용 고형상 페이스트 조성물에 대하여, 하기의 분석 및 관능 평가를 실시하였다. 분석 및 관능 평가의 상세한 것은 상기 Ⅰ 에 있어서 설명한 바와 같다. 그 결과를 표 4-1 ∼ 표 4-4 에 나타낸다.
[표 4-1]
Figure 112020139141128-pct00011
[표 4-2]
Figure 112020139141128-pct00012
[표 4-3]
Figure 112020139141128-pct00013
[표 4-4]
Figure 112020139141128-pct00014
표 2-1 및 표 2-2 그리고 표 4-1 ∼ 표 4-4 로부터, 불용성 식물 섬유, 전분 및 단백질의 각 함유량을 특정치 이상으로 제어한 후에, 특정 조건하에서 물로 처리했을 때의 탁함 정도를 억제함으로써, 시간이 경과해도 결착하기 어렵고, 매끈함이 유지된 가열 조리용 고형상 페이스트 조성물이 얻어지는 것을 알 수 있다. 또, 상기 Ⅰ 의 표 1 그리고 표 3-1 및 표 3-2 로부터, 통상 채용되고 있지 않은 고온 고압 조건하에서 미세화 두류를 함유하는 원료를 처리함으로써, 시간이 경과해도 결착하기 어렵고, 매끈함이 유지된 가열 조리용 고형상 페이스트 조성물을 간편하게 제조할 수 있는 것을 알 수 있다.
본 발명의 가열 조리용 고형상 페이스트 조성물은, 조리 후의 조성물이 결착하기 어렵고, 매끈함이 유지되기 때문에, 식품 분야에서의 응용이 기대된다.

Claims (39)

  1. 하기 (1) 내지 (4) 를 모두 충족하는, 두류를 함유하는 수중 가열 조리용 고형상 페이스트 조성물로서,
    팽화물이 아닌, 조성물.
    (1) 불용성 식물 (食物) 섬유를 건조 질량 환산으로 3 질량％ 이상 40 질량％ 이하 함유한다.
    (2) 전분을 건조 질량 환산으로 10 질량％ 이상 60 질량％ 이하 함유한다.
    (3) 단백질을 건조 질량 환산으로 4 질량％ 이상 40 질량％ 이하 함유한다.
    (4) 90 ℃, 40 배량의 물 중에서 당해 조성물을 5 분간 항온 처리한 후의 물의 헤이즈값이 25 ％ 이하이다.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 팽화물이 퍼프인, 조성물.
  3. 제 1 항에 있어서,
    상기 팽화물이 비중 1.0 미만의 팽화 식품인, 조성물.
  4. 제 1 항에 있어서,
    페이스트 생지 조성물을 익스트루더로 100 ℃ 이상의 온도에서 혼련한 후, 익스트루더 내에서 100 ℃ 미만까지 저하시키고 나서, 익스트루더로부터 압출하는 공정을 거쳐 얻어지는 조성물.
  5. 제 1 항에 있어서,
    상기 조성물이 파스타, 중화면, 우동, 이나니와 우동, 기시멘, 호토, 스이톤, 히야무기, 소면, 소바, 소바가키, 비흔, 포, 냉면의 면, 하루사메, 오트밀, 쿠스쿠스, 기리탄포, 떡 및 만두피로 이루어진 군으로부터 선택되는 조성물.
  6. 제 1 항에 있어서,
    추가로 하기 (5) 를 충족하는, 조성물.
    (5) 0.25 mM 의 요오드 용액의 500 ㎚ 에서의 흡광도와, 10 배량의 0.25 mM 의 요오드 용액에 당해 조성물을 20 ℃ 에서 5 분간 처리하고, 0.20 ㎛ 필터 여과 후의 여과액의 500 ㎚ 에서의 흡광도와의 차분이 0.35 이하이다.
  7. 제 1 항에 있어서,
    추가로 하기 (6) 을 충족하는, 조성물.
    (6) 전체 유지분 함량이 건조 질량 환산으로 17 질량％ 미만이다.
  8. 제 1 항에 있어서,
    추가로 하기 (7) 을 충족하는, 조성물.
    (7) 건조 기준 함수율이 50 질량％ 이하이다.
  9. 제 1 항에 있어서,
    미변성 글루텐을 함유하지 않는, 조성물.
  10. 제 1 항에 있어서,
    하기 처리 A 를 가한 후의 조성물에 대하여 초음파 처리를 한 경우에 있어서의 입자경 분포 d90 이 1000 ㎛ 이하인, 조성물.
    [처리 A]
    조성물 6 질량％ 의 물 현탁액을, 0.4 용량％ 의 프로테아제 및 0.02 질량％ 의 α-아밀라아제에 의해, 20 ℃ 에서 3 일간 처리한다.
  11. 제 1 항에 있어서,
    조성물 전체의 전분에 대한 두류에서 유래하는 전분의 비율이, 건조 질량 환산으로 10 질량％ 이상인, 조성물.
  12. 제 1 항에 있어서,
    상기 두류가, 완두속, 강낭콩속, 나무콩속, 광저기속, 누에콩속, 병아리콩속, 및 편두속으로부터 선택되는 1 종 이상의 두류를 원료로 하는 것인, 조성물.
  13. 제 1 항에 있어서,
    분쇄물의 형태인, 조성물.
  14. 제 1 항에 있어서,
    분쇄물이 응집한 분쇄물 응집체의 형태인, 조성물.
  15. 하기의 단계 (ⅰ) 내지 (ⅲ) 을 포함하는, 두류를 함유하는 가열 조리용 고형상 페이스트 조성물의 제조 방법.
    (ⅰ) 미세화 두류를 함유하는 페이스트 생지 조성물을, 불용성 식물 섬유의 함유량이 건조 질량 환산으로 3 질량％ 이상 40 질량％ 이하, 전분의 함유량이 건조 질량 환산으로 10 질량％ 이상 60 질량％ 이하, 단백질의 함유량이 건조 질량 환산으로 4 질량％ 이상 40 질량％ 이하가 되도록 조정하는 단계.
    (ⅱ) 상기 단계 (ⅰ) 후의 조성물을, 익스트루더에 의해, 온도 100 ℃ 이상 200 ℃ 이하, 또한, 비(比)역학적 에너지 (SME) 값 350 kJ/㎏ 이상의 조건하에서 혼련하는 단계.
    (ⅲ) 상기 단계 (ⅱ) 후의 조성물 온도를, 익스트루더 내에서 조성물이 팽화하지 않는 온도까지 저하시키고 나서, 익스트루더로부터 압출하는 단계.
  16. 제 15 항에 있어서,
    상기 단계 (ⅲ) 후에, 추가로 (ⅳ) 의 단계를 포함하는, 제조 방법.
    (ⅳ) 상기 단계 (ⅲ) 후의 조성물을, 상대 습도 (RH％) 가 50 RH％ 초과인 환경하에서 습윤 처리하는 단계.
  17. 제 16 항에 있어서,
    상기 단계 (ⅳ) 의 습윤 처리를, 하기의 식 1 을 만족하는 조건하에서 실시하는, 제조 방법.
    Figure 112022023081293-pct00015

    [식 중, A 는, 상대 습도 (RH％) 를 나타내고, T 는, 습윤 처리 시간 (hr) 을 나타낸다. 단, A ＞ 50 RH％ 이다.]
  18. 제 15 항 내지 제 17 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 단계 (ⅱ) 및/또는 상기 단계 (ⅲ) 을 가압 조건하에서 실시하는, 제조 방법.
  19. 제 18 항에 있어서,
    상기 가압 조건이 0.1 ㎫ 이상의 압력을 인가하는 조건인, 제조 방법.
  20. 제 15 항 내지 제 17 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 단계 (ⅰ) 에 있어서의 미세화 두류가, 하기 처리 A 를 가한 후에 초음파 처리를 한 경우에 있어서의 입자경 분포 d90 이 1000 ㎛ 이하의 미세화 두류인, 제조 방법.
    [처리 A]
    미세화 두류 6 질량％ 의 물 현탁액을, 0.4 용량％ 의 프로테아제 및 0.02 질량％ 의 α-아밀라아제에 의해, 20 ℃ 에서 3 일간 처리한다.
  21. 제 15 항에 있어서,
    상기 익스트루더가 1 축 익스트루더 또는 2 축 익스트루더인, 제조 방법.
  22. 제 15 항에 있어서,
    상기 익스트루더의 배럴 전체 길이에 대한 플라이트 스크루 부위 길이의 비율이 95 ％ 이하인, 제조 방법.
  23. 제 15 항 내지 제 17 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 단계 (ⅱ) 의 혼련 시간이 0.1 분간 이상 60 분간 이내인, 제조 방법.
  24. 제 15 항 내지 제 17 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 단계 (ⅲ) 에 있어서의 강온 온도가, 95 ℃ 이하인, 제조 방법.
  25. 제 15 항 내지 제 17 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 단계 (ⅲ) 후, 추가로 하기의 (ⅴ) 의 단계를 포함하는, 제조 방법.
    (ⅴ) 상기 조성물을 분쇄하여, 분쇄 조성물로 하는 단계.
  26. 제 25 항에 있어서,
    상기 단계 (ⅴ) 후, 추가로 하기의 (ⅵ) 의 단계를 포함하는, 제조 방법.
    (ⅵ) 상기 분쇄 조성물을 응집시켜, 분쇄 조성물 응집체로 하는 단계.
  27. 하기의 단계 (ⅰ) 내지 (ⅲ) 을 포함하는, 두류를 함유하는 가열 조리용 고형상 페이스트 조성물의 품질 개선 방법.
    (ⅰ) 미세화 두류를 함유하는 페이스트 생지 조성물을, 불용성 식물 섬유의 함유율이 건조 질량 환산으로 3 질량％ 이상 40 질량％ 이하, 전분의 함유율이 건조 질량 환산으로 10 질량％ 이상 60 질량％ 이하, 단백질의 함유율이 건조 질량 환산으로 4 질량％ 이상 40 질량％ 이하가 되도록 조정하는 단계.
    (ⅱ) 상기 단계 (ⅰ) 후의 조성물을, 익스트루더에 의해, 온도 100 ℃ 이상 200 ℃ 이하, 또한, 비(比)역학적 에너지 (SME) 값 350 kJ/㎏ 이상의 조건하에서 혼련하는 단계.
    (ⅲ) 상기 단계 (ⅱ) 후의 조성물 온도를, 익스트루더 내에서 조성물이 팽화하지 않는 온도까지 저하시키고 나서, 익스트루더로부터 압출하는 단계.
  28. 제 27 항에 있어서,
    상기 단계 (ⅲ) 후에, 추가로 (ⅳ) 의 단계를 포함하는, 방법.
    (ⅳ) 상기 단계 (ⅲ) 후의 조성물을, 상대 습도 (RH％) 가 50 RH％ 초과인 환경하에서 습윤 처리하는 단계.
  29. 제 28 항에 있어서,
    상기 단계 (ⅳ) 의 습윤 처리를, 하기의 식 1 을 만족하는 조건하에서 실시하는, 방법.
    Figure 112022023081293-pct00016

    [식 중, A 는, 상대 습도 (RH％) 를 나타내고, T 는, 습윤 처리 시간 (hr) 을 나타낸다. 단, A ＞ 50 RH％ 이다.]
  30. 제 27 항 내지 제 29 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 단계 (ⅱ) 및/또는 상기 단계 (ⅲ) 을 가압 조건하에서 실시하는, 방법.
  31. 제 30 항에 있어서,
    상기 가압 조건이 0.1 ㎫ 이상의 압력을 인가하는 조건인, 방법.
  32. 제 27 항 내지 제 29 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 단계 (ⅰ) 에 있어서의 미세화 두류가, 하기 처리 A 를 가한 후에 초음파 처리를 한 경우에 있어서의 입자경 분포 d90 이 1000 ㎛ 이하의 미세화 두류인, 방법.
    [처리 A]
    미세화 두류 6 질량％ 의 물 현탁액을, 0.4 용량％ 의 프로테아제 및 0.02 질량％ 의 α-아밀라아제에 의해, 20 ℃ 에서 3 일간 처리한다.
  33. 제 27 항에 있어서,
    상기 익스트루더가 1 축 익스트루더 또는 2 축 익스트루더인, 방법.
  34. 제 27 항에 있어서,
    상기 익스트루더의 배럴 전체 길이에 대한 플라이트 스크루 부위 길이의 비율이 95 ％ 이하인, 방법.
  35. 제 27 항 내지 제 29 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 단계 (ⅱ) 의 혼련 시간이 0.1 분간 이상 60 분간 이내인, 방법.
  36. 제 27 항 내지 제 29 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 단계 (ⅲ) 에 있어서의 강온 온도가, 95 ℃ 이하인, 방법.
  37. 제 27 항 내지 제 29 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 품질 개선이, 상기 조성물의 가열 조리 후에 있어서의, 결착 및/또는 탄성 저하의 억제인, 방법.
  38. 삭제
  39. 삭제
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