KR102431056B1 - 제지식 판상엽 제조 방법 - Google Patents
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Abstract
본 발명에 따르면, (A) 지료를 준비하는 단계; (B) 소석회(CaO)를 준비하는 단계; (C) 상기 (A) 단계의 상기 지료와 상기 (B) 단계의 상기 소석회를 혼합하고 교반하는 단계; (D) 상기 혼합되고 교반된 상기 지료와 상기 소석회에 CO2를 투입하는 단계; (E) 상기 CO2의 투입에 의해서 in-situ PCC를 합성하는 단계;를 포함하며, 상기 in-situ PCC는 상기 지료에 화학적으로 결합되어 있는 것을 특징으로 하는 제지식 판상엽 제조 방법이 제공된다.
본 발명에 따르면, 제지식 판상엽의 제조에 있어서 백색도와 회분 함량을 높이면서 소요되는 에너지 사용량을 감소시킬 수 있다.
본 발명에 따르면, 제지식 판상엽의 제조에 있어서 백색도와 회분 함량을 높이면서 소요되는 에너지 사용량을 감소시킬 수 있다.
Description
본 발명은 제지식 판상엽 제조 방법에 관한 것이다.
일반적인 담배는 잎담배, 향료와 함께 판상엽을 포함하여 제조된다.
판상엽은 담배 제조 과정에서 핵심적인 원료이며, 일반적인 담배 제조 과정에서 납품된 잎담배를 가공한 다음 생출되는 주맥류, 잎 줄기, 엽설, 각초설, 엽분(잎 찌꺼기) 등을 이용하여 종이 형태로 재가공하여 제조된 것이다.
이 판상엽을 만들기 위해서는, 통상, 판상엽 원료에 대해서 펄프화 공정(Pulping), 추출 공정(Extraction), 고해 공정(Refining), 판 형성 공정(Sheet Formation), 건조 공정(Drying), 절단 공정(Cutting), 및 포장 공정(Packing)과 같은 공정을 거쳐 최종 담배에 포함되는 판상엽을 제조하고 있다.
판상엽은 니코틴 함량이 낮기 때문에 전체 담배의 맛이 순해지는 효과가 있어 최종 제조되는 담배의 최대 30 %까지도 사용되고 있으며, 종래 단순 폐기되고 있었던 잎담배 이외의 재료를 사용하고 있기 때문에 담배 제조 공정의 원가 절감에도 기여하고 있는 실정이다.
한편, 판상엽은 현재 두 가지의 방법에 의해서 제조되는 것으로 알려져 있다.
하나로는, 압연식 방법으로, 담배 부산물 가루를 물에 분산시켜 팽윤시키고 구아껌 등의 식물성 접착제를 첨가하여 슬러리화한 다음 롤러를 사용하여 압연하여 판상엽을 형성하는 방법이 있다.
다른 하나로는, 제지식 방법으로, 담배 대공이나 중골 또는 옆맥편 등을 일정한 크기, 예를 들면 2 - 3 ㎝의 길이로 절단하고 기타 각초 부스러기나 담배 가루 등과 함께 물에 중해시켜 가용성 성분을 제거함과 동시에 섬유질을 해리시킨 다음 금속망을 이용하여 종래의 종이 제조 방법과 유사한 방법으로 판상엽을 형성하는 방법이 있다.
최근 판상엽의 품질, 특히 백색도와 무기 필러(Ash, 회분) 함량을 높이면서 소요되는 에너지 사용량도 감소시켜 경제적으로 판상엽을 제조할 필요성이 높아지고 있다.
이에, 본 발명의 발명자들은 제지식으로 판상엽을 제조함에 있어서, 상술한 문제를 고려하여, 백색도와 회분 함량을 높이면서 소요되는 에너지 사용량을 감소시킬 수 있는 방법을 강구하였으며, 각고의 노력 끝에 더욱 경제적으로 판상엽을 제공할 수 있는 방법을 창출하기에 이르렀다.
본 발명의 목적은 제지식 판상엽의 제조에 있어서 백색도와 회분 함량을 높이면서 소요되는 에너지 사용량을 감소시킬 수 있는 방법을 제공하는 것이다.
본 발명이 해결하고자 하는 과제는 이상에서 언급한 과제(들)로 제한되지 않으며, 언급되지 않은 또 다른 과제(들)는 통상의 기술자라면 이하의 기재로부터 명확하게 이해할 수 있을 것이다.
상기 과제를 해결하기 위해, 본 발명은,
(A) 지료를 준비하는 단계;
(B) 소석회(CaO)를 준비하는 단계;
(C) 상기 (A) 단계의 상기 지료와 상기 (B) 단계의 상기 소석회를 혼합하고 교반하는 단계;
(D) 상기 혼합되고 교반된 상기 지료와 상기 소석회에 CO2를 투입하는 단계;
(E) 상기 CO2의 투입에 의해서 in-situ PCC를 합성하는 단계;를 포함하며,
상기 in-situ PCC는 상기 지료에 화학적으로 결합되어 있는 것을 특징으로 하는, 제지식 판상엽 제조 방법을 제공한다.
본 발명의 바람직한 일 실시예에 따르면, 상기 (A) 단계의 상기 지료는 #5 고해기(refiner)를 통과한 것이 바람직하다.
본 발명의 바람직한 일 실시예에 따르면, 상기 (C) 단계에서 상기 지료와 소석회는 중량%로 1:15 내지 1:20의 비율로 혼합되는 것이 바람직하다.
본 발명의 바람직한 일 실시예에 따르면, 상기 (C) 단계는 판상엽 제조 시설 내에서 수행되는 것이 바람직하다.
본 발명의 바람직한 일 실시예에 따르면, 상기 (D) 단계에서, 투입된 상기 CO2는 상기 소석회와 반응할 수 있다.
본 발명의 바람직한 일 실시예에 따르면, 상기 CO2는 이산화탄소 포집에 의해서 얻어진 것이 바람직하다.
본 발명의 바람직한 일 실시예에 따르면, 상기 in-situ PCC는 칼사이트(calcite) 또는, 더욱 바람직하게는, 아라고나이트(aragonite)인 것이 바람직하다.
본 발명에 따르면, 제지식 판상엽의 제조에 있어서, 판상엽의 백색도가 획기적으로 증대될 수 있다.
본 발명에 따르면, 제지식 판상엽의 제조에 있어서, 회분 함량 역시 획기적으로 증대될 수 있다.
또한 본 발명에 따르면, 제지식 판상엽의 제조에 있어서, 소요되는 에너지 사용량을 현저하게 줄일 수 있다.
본 발명의 효과는 상기한 효과만으로 한정되는 것은 아니며, 본 발명의 상세한 설명 또는 청구 범위에 기재된 발명의 구성으로부터 추론 가능한 다른 모든 효과를 포함하는 것으로 이해되어야 한다.
도 1은 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 제지식 판상엽 제조 방법의 공정 흐름도이다.
도 2는 종래의 방법과 비교한 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 제지식 판상엽 제조 방법에서의 백색도의 차이를 설명하기 위한 그래프이다.
도 3은 종래의 방법과 비교한 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 제지식 판상엽 제조 방법에서의 보류율의 차이를 설명하기 위한 그래프이다.
도 2는 종래의 방법과 비교한 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 제지식 판상엽 제조 방법에서의 백색도의 차이를 설명하기 위한 그래프이다.
도 3은 종래의 방법과 비교한 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 제지식 판상엽 제조 방법에서의 보류율의 차이를 설명하기 위한 그래프이다.
이하 첨부된 도면을 참조하면서 본 발명에 따른 바람직한 실시예를 상세히 설명하기로 한다.
본 발명의 이점 및 특징, 그리고 그것을 달성하는 방법은 첨부된 도면과 함께 상세하게 후술되어 있는 실시예들을 참조하면 명확해질 것이다. 그러나 본 발명은 이하에 개시되는 실시예들에 의해 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 것이며, 단지 본 실시예들은 본 발명의 개시가 완전하도록 하며, 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이며, 본 발명은 청구항의 범주에 의해 정의될 뿐이다.
또한, 본 발명을 설명함에 있어 관련된 공지 기술 등이 본 발명의 요지를 흐리게 할 수 있다고 판단되는 경우 그에 관한 자세한 설명은 생략하기로 한다.
먼저 도 1을 참조하여 본 발명의 제지식 판상엽 제조 방법에 대해서 설명하기로 한다.
도 1은 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 제지식 판상엽 제조 방법의 공정 흐름도이다.
도 1을 참조하면, 본 발명은,
(A) 지료를 준비하는 단계;
(B) 소석회(CaO)를 준비하는 단계;
(C) 상기 (A) 단계의 상기 지료와 상기 (B) 단계의 상기 소석회를 혼합하고 교반하는 단계;
(D) 상기 혼합되고 교반된 상기 지료와 상기 소석회에 CO2를 투입하는 단계;
(E) 상기 CO2의 투입에 의해서 in-situ PCC를 합성하는 단계;를 포함하며,
상기 in-situ PCC는 상기 지료에 화학적으로 결합되어 있는 것을 특징으로 하는, 제지식 판상엽 제조 방법을 제공한다.
상기 각 단계에 대해서 더욱 구체적으로 설명하기로 한다.
먼저, 지료와 소석회(CaO)를 혼합, 교반하는 단계가 수행된다(S100).
이때, 상기 (A) 지료를 준비하는 단계와 상기 (B) 소석회를 준비하는 단계는 별도로 실행될 수도 있고, 순차적으로 실행될 수도 있으며, 반드시 (A) 단계를 수행하고, (B) 단계를 수행해야 하는 것은 아니다.
이렇게 준비된 지료와 소석회를 혼합하고 교반할 수 있다.
혼합은 통상의 혼합기를 사용한다.
혼합과 동시에 교반하는 것이 바람직하며, 교반하는 방법은 임의의 교반 장치 및/또는 교반 방법을 사용하여도 무방하다.
이후에, 이렇게 혼합되고 교반된 지료와 소석회에 CO2를 투입한다(S200).
소석회는 분자량 74를 가지며, 생석회(CaO)가 물과 반응 후 분급하여 얻어진 백색 분말이다.
투입되는 이산화탄소(CO2)는 유량 100 L/min인 투입구를 여덟 개 사용, 즉 800 L/min의 조건으로 투입하고, 그 때의 압력은 2 MPa, 가스 100 %를 사용하였다.
또한, 이산화탄소 투입 후 1 시간 30 분 이상 2 시간 30 분 정도 동안 지료와 소석회 및 이산화탄소의 반응이 충분히 일어날 수 있도록 한다.
즉, 본 단계에서, 이산화탄소는 소석회와 충분히 반응하게 된다.
다음으로 상기 S200과 실시간으로 동시에 발생할 수 있는 in-situ PCC 합성 단계(S300)가 수행될 수 있다.
본 단계에서는 소석회와 이산화탄소의 반응에 의해서 생성된 탄산 칼슘(CaCO3), 즉 in-situ PCC가 지료의 섬유에 화학적으로 결합된다.
이렇게 하여 얻어진 판상엽을 적절한 크기로 절단하여 일반 궐련 담배에 포함시킬 수 있다.
본 발명에 따르면, 종래, 원격지에서 PCC 슬러리를 생산한 다음 이를 건조/분쇄하여 운반/수송하는 경우에 비해서 공정이 대폭적으로 간소화되기 때문에 대략 45 % 정도의 에너지 비용 절감 효과를 기대할 수 있다.
또한, 본 발명에 따르면, 판상엽 공장 인근에 위치한 PCC 생산 공장으로부터 슬러리 상태의 PCC를 이송하여 지료에 물리적으로 부착하는 공정에 비해서도 유의미한 수준으로 에너지 비용 절감 효과를 기대할 수 있다.
이는, 판상엽 제조 공장 내에서 소석회와 이산화탄소(CO2)를 지료와 반응시켜, 지료에 PCC가 화학적으로 부착되므로, 종래 물리적으로 PCC를 부착하는 공정에 비해서 백색도의 향상과 함께 견고도의 향상까지 기대할 수 있기 때문이다.
본 발명에 있어서, 상기 in-situ PCC는 칼사이트(calcite)인 것이 바람직하다.
칼사이트는 GCC로부터도 생성될 수 있으나, 종래에서와 같이, 단순하게 GCC를 사용하는 경우에는 GCC의 입자 분포가 불균일하고 상대적으로 입자 크기가 크므로 지료에 균일하게 충전하기 어려우나, 본 발명의 in-situ 기법을 이용하면 GCC의 경우에도 PCC를 사용한 경우에 필적할 정도로 우수한 효과를 기대할 수 있다.
본 발명에서는 in-situ PCC를 합성하며, 이때의 in-situ PCC는 아라고나이트(aragonite)인 것이 특히 바람직하다.
아라고나이트는 종횡비가 큰 침상형을 나타내고 있으며, 이 경우, 지료에 균일하게 충전할 수 있으므로, 백색도의 향상과 함께 견고도의 향상까지 기대할 수 있다.
본 발명에서 사용한 칼사이트와 아라고나이트는 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 의미로 사용되었으며, 이에 대한 추가적인 설명은 생략하기로 한다.
본 발명의 (A) 단계에서 사용한 지료는 #5 고해기(refiner)를 통과한 것이 바람직하다.
즉, 본 발명에서는 처음부터 판상엽의 원료가 되는 지료를 제조하는 것이 아니라 최종적으로 가공 처리된 지료를 사용하여 본 발명의 제지식 판상엽 제조 방법의 유효성을 파악하는 것이 목적이므로, 상술한 바와 같이, #5 고해기(refiner)를 통과한 지료를 사용하는 것이 바람직하다.
이 때 #5 고해기를 사용한다는 의미는 지료 펄프의 응집을 막기 위해 사용된 모든 고해기를 통과한 최종 고해기를 사용한다는 의미이다.
또한, 본 발명에 따르면, (C) 단계에서 지료와 소석회는 중량비(중량%)로 1:15 내지 1:20의 비율로 혼합된다.
또한, 본 발명에 따르면, (C) 단계는 판상엽 제조 시설 내에서 수행될 수 있다.
이는 탄산 칼슘의 투입 비용을 낮추는 것일 뿐만 아니라, 판상엽 제조에 소요되는 에너지, 예컨대, 별도의 공장에서 PCC를 제조하는 경우, 소석회와 이산화탄소를 이용하여 PCC 슬러리를 형성하고, 여기에서 물을 제거한 다음, 건조/분쇄하는 에너지 다소비 공정을 생략할 수 있을 뿐만 아니라, 이렇게 하여 제조된 PCC를 판상엽 생산 공장으로 별도 수송하는 비용까지 절감할 수 있다는 의미가 된다.
따라서, 본 발명의 (C) 단계는 판상엽 제조 시설 내에서 또는 판상엽 제조 시설에 인접하여 수행되는 것이 바람직하다.
또한, 본 발명에 따르면, 상술한 바와 같이, (D) 단계에서, 투입된 CO2는 상기 소석회와 반응하여 in-situ PCC를 형성할 수 있으며, 이때, in-situ PCC는 지료에 화학적으로 결합되어 있을 수 있다.
한편, 본 발명에 따르면, 본 발명에서 사용하는 CO2는 이산화탄소 포집에 의해서 얻어질 수 있으며, 이는 통상적인 공업용이나 산업용으로 별도로 제작된 이산화탄소가 아니라, 화력 발전소와 같은 이산화탄소 과다 배출 시설에서 포집된 이산화탄소를 이용한다는 것을 의미한다.
따라서, 별도로 이산화탄소를 제조하여 사용하는 것이 아니므로 이산화탄소에 의한 대기 오염을 감소시킬 수 있는 동시에 판상엽의 제조 원가를 낮출 수 있게 된다.
도 2는 종래의 방법과 비교한 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 제지식 판상엽 제조 방법에서의 백색도의 차이를 설명하기 위한 그래프로, 도 2를 참조하면, 종래의 방법(판상엽+GCC, 판상엽+GCC+PAM)과 비교하여 본 발명의 방법(판상엽+in-situ PCC)의 백색도가 10 % 수준에서 최소 15 % 수준 내지 25 % 수준까지 획기적으로 향상되었음을 알 수 있다.
또한, 도 3은 종래의 방법과 비교한 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 제지식 판상엽 제조 방법에서의 보류율의 차이를 설명하기 위한 그래프이며, 도 3에 따르면, 종래의 방법(판상엽+GCC, 판상엽+GCC+PAM)과 비교하여 본 발명의 제지식 판상엽 제조 방법(판상엽+in-situ PCC)의 CaCO3 보류율(Retention, %)은 각각 8 % 탄산 칼슘 첨가와 25 % 탄산 칼슘 첨가의 경우 20 % 수준에서 60 % 내지 70 % 수준을 보여주고 있어 본 발명에 따른 제지식 판상엽 제조 방법에 따르면 보류율이 획기적으로 향상되는 것을 알 수 있다.
본 발명이 속하는 기술 분야에서 보류율은 높아질수록 제지 폐수 내의 고형분이 증가하는 문제가 있으며, 제지 폐수 내의 고형분이 증가하게 되면 폐수 처리시의 비용 역시 급증하게 될 우려가 높다.
따라서, 본 발명에 따르면, CaCO3 보류율이 상대적으로 높기 때문에 제지 폐수 처리 비용 또한 획기적으로 절감할 수 있다.
이 보류율이 높아지면서 최종적으로 얻어지는 판상엽의 품질 또한 우수해지는 효과를 기대할 수 있다.
한편, 본 발명의 제지식 판상엽 제조 방법에 있어서, 회분 보류율과 관련하여, 지료와 소석회의 합성 비율은 1:20 내지 1:10의 범위, 더욱 바람직하게는 1:20 내지 1:15의 범위를 유지하는 것이 가장 바람직하다.
참고로, 회분 보류율이 지나치게 높은 경우에는 최종 제조된 판상엽의 강도가 떨어지게 되는데, 이는 탄산 칼슘의 보류율이 너무 높이서 판상엽에 이 탄산 칼슘이 과도하게 포함되기 때문이라고 추정된다.
이하, 본 발명의 이해를 돕기 위하여 바람직한 실시예를 제시하나, 하기 실시예는 본 발명을 예시하는 것일 뿐 본 발명의 범위가 하기 실시예에 한정되는 것은 아니다.
실시예
원료로서 전건 3 킬로그램의 지료와 소석회(CaO)를 용량 2 m3의 반응 탱크에 투입하여 중량비(중량%)로 1:30의 비율로 혼합/교반한 다음, 여기에 이산화탄소(CO2)를 투입하고, 충분한 반응이 일어날 수 있도록 2 시간 정도 대기한 다음 in-situ PCC 지료를 얻었다.
본 발명에 따른 판상엽을 제조하기 위한 구체적인 생산 조건은 다음과 같다.
| 판상엽 농도, % | 5.06 |
| 판상엽 고형분, kg | 19.0 |
| 판상엽 부피, kg | 375.5 |
| 판상엽 내 물, kg | 356.5 |
| 합성률, % | 1,000 |
| 탄산 칼슘, kg | 190.0 |
| Ca(OH)2, kg | 140.6 |
| CO2, kg | 83.6 |
| 총 고형분, kg | 209.0 |
| 추가 물 투입량, kg | 820 |
| 총 부피, kg | 1,385 |
| 최종 농도, % | 15.08 |
| 초기 온도, ℃ | 30 ~ 35 |
여기에서, 합성률은 반응 생성 비율을 나타낸 것이다.
상술한 바와 같이, 이 때 사용한 지료는 #5 고해기(refiner)를 통과한 것을 사용하였다.
혼합 비율별로 다음과 같은 조건으로 실시하였으며, 이하의 표 2에 나타낸 바와 같은 혼합 비율(중량%)을 사용하였다.
| 소석회 | 지료 | |
| 실시예 1 | 1 | 1 |
| 실시예 2 | 1 | 3 |
이때, 애쉬(Ash) 함량은 25 %를 목표로 하였으며, 탄산 칼슘의 보류율은 15 %로 하고 판상엽의 기본 애쉬(Ash)는 10 %를 충족하도록 하였다.
비교예
비교예는, 이하 표 3에 나타내는 바와 같이, 상술한 실시예 1 및 실시예 2와 동일한 혼합 비율을 사용하였다.
| 탄산 칼슘 | 지료 | |
| 비교예 1 | 1 | 1 |
| 비교예 2 | 1 | 3 |
비교예 2의 탄산 칼슘은 상용으로 시판되는 탄산 칼슘을 사용하였다.
다만, 비교예 1 및 비교예 2에서는 현재 판상엽을 제조하는 공정에서 사용하고 있는 보류제인 구아검을 최대량으로 9 L/min 투입하였다.
실험례
실시예 1 및 실시예 2, 그리고 비교예 1 및 비교예 2에서 얻은 판상엽에 대해서 다음 표 4에 나타낸 각 항목에 대해서 분석하고 그 값을 나타내었다.
이때, 실험 조건은, 농도 조건으로는, 지료 4.35 %, 비교예 1 및 비교예 2의 탄산 칼슘은 60 %, 본 발명의 탄산 칼슘은 7.38 %, H/B 0.6 ~ 0.8 %이고, 지료의 고해도는 210 CSF이다.
| 구분 | 백색도(L*) | 회분(%) | Wire 보류율(%) | 평량(g/㎡) |
| Control(일반) | 52.06 | 7.69 | - | 67.4 |
| 실시예 1 | 62.48 | 14.47 | 83.3 | 72.1 |
| 실시예 2 | 67.22 | 34.30 | - | 73.8 |
| 비교예 1 | 57.55 | 9.63 | 75.0 | 66.4 |
| 비교예 2 | 62.74 | 15.66 | 76.4 | 64.4 |
백색도는 KS M ISO 187에 따라 23±1도, 상대 습도 50 도로 조절된 항온 항습실에서 24 시간 이상 조습 처리된 시편(실시예 1, 실시예 2, 및 비교예 1 및 비교예 2)을 ISO-2470에 의거하여 Technidyne 사의 Color-touch2 장비를 이용하여 측정하였다.회분(Ash)은 TAPPTI Standard T413 om-93에 따라 회분 함량을 측정하였다.
Ash (%) = A / W x 100
여기에서, A = weight of Ash (g), W = weight of O.D. test specime (g).
기타, 보류율, 평량 측정은 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상적으로 사용하는 측정 장치를 사용하여 측정하였다.
상기 표 4에서 Control(일반)은 현재 사용 중인 통상의 판상엽 제조 공정의 결과를 나타낸다.
상기 표 4로부터 알 수 있는 바와 같이, 건량 기준(즉, 전건) 동일량 투입 시 본 발명의 실시예 1 및 실시예 2가 비교예 1 및 비교예 2와 대비하여 보류율 및 백색도가 증가됨을 알 수 있다.
구체적으로 비교예 1 및 비교예 2와 대비하여 실시예 1 및 실시예의 2는 백색도(밝기)가 4.93 %, 회분 함량이 4.83 % 증가하였다.
지금까지 본 발명에 따른 제지식 판상엽 제조 방법에 관한 구체적인 실시예에 관하여 설명하였으나, 본 발명의 범위에서 벗어나지 않는 한도 내에서는 여러 가지 실시 변형이 가능함은 자명하다.
그러므로 본 발명의 범위는 설명된 실시예에 국한되어 전해져서는 안 되며, 후술하는 청구 범위뿐만 아니라 이 청구 범위와 균등한 것들에 의해 정해져야 한다.
즉, 전술된 실시예는 모든 면에서 예시적인 것이며, 한정적인 것이 아닌 것으로 이해되어야 하며, 본 발명의 범위는 상세한 설명보다는 후술하는 청구 범위에 의하여 나타내어지며, 그 청구 범위의 의미 및 범위 그리고 그 등가 개념으로부터 도출되는 모든 변경 또는 변형된 형태가 본 발명의 범위에 포함되는 것으로 해석되어야 한다.
S100 : 지료와 소석회를 혼합, 교반
S200 : CO2 투입
S300 : In-situ PCC 합성
S200 : CO2 투입
S300 : In-situ PCC 합성
Claims (8)
- (A) 지료를 준비하는 단계;
(B) 소석회(CaO)를 준비하는 단계;
(C) 상기 (A) 단계의 상기 지료와 상기 (B) 단계의 상기 소석회를 혼합하고 교반하는 단계;
(D) 상기 혼합되고 교반된 상기 지료와 상기 소석회에 CO2를 투입하는 단계;
(E) 상기 CO2의 투입에 의해서 in-situ PCC를 합성하는 단계;를 포함하며,
상기 in-situ PCC는 상기 지료에 화학적으로 결합되어 있으며,
상기 CO2는 이산화탄소 포집에 의해서 얻어지며,
상기 (D) 단계에서, 투입된 상기 CO2는 상기 소석회와 반응하고,
상기 in-situ PCC는 아라고나이트(aragonite)인 것을 특징으로 하는,
제지식 판상엽 제조 방법.
- 청구항 1에 있어서,
상기 (A) 단계의 상기 지료는 #5 고해기(refiner)를 통과한 것을 특징으로 하는,
제지식 판상엽 제조 방법.
- 청구항 1에 있어서,
상기 (C) 단계에서 상기 지료와 소석회는 중량%로 1:15 내지 1:20의 비율로 혼합되는 것을 특징으로 하는,
제지식 판상엽 제조 방법.
- 청구항 3에 있어서,
상기 (C) 단계는 판상엽 제조 시설 내에서 수행되는 것을 특징으로 하는,
제지식 판상엽 제조 방법.
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| KR1020190174694A KR102431056B1 (ko) | 2019-12-26 | 2019-12-26 | 제지식 판상엽 제조 방법 |
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| KR1020190174694A KR102431056B1 (ko) | 2019-12-26 | 2019-12-26 | 제지식 판상엽 제조 방법 |
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| KR1020190174694A KR102431056B1 (ko) | 2019-12-26 | 2019-12-26 | 제지식 판상엽 제조 방법 |
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| KR101759765B1 (ko) * | 2010-10-26 | 2017-07-19 | 옴야 인터내셔널 아게 | 고순도 침전형 탄산칼슘의 제조 |
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| KR101236034B1 (ko) * | 2010-03-22 | 2013-02-21 | 주식회사 케이티앤지 | 향 발현 궐련지 제조방법 및 이를 이용하여 제조된 부류연 감소 담배 |
| KR20160129281A (ko) * | 2015-04-30 | 2016-11-09 | 한국지질자원연구원 | 침강성탄산칼슘 2단계 연속합성 반응 방법(In-situ Process)을 활용한 미표백 펄프의 다층지 제조방법 |
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2019
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Patent Citations (2)
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Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| 한국펄프-종이공학회 학술발표 논문집, 판상엽에 In-situ CaCO3 공정의 적용(2018.04.30) |
Also Published As
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| KR20210083412A (ko) | 2021-07-07 |
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