KR102404380B1 - 편면 접착성 점착 시트 - Google Patents

Abstract

외관 품질을 더욱 향상시킬 수 있는 점착 시트를 제공한다. 본 발명에 의하면, 기재 필름과, 해당 기재 필름의 제1 표면에 형성된 점착제층과, 해당 기재 필름의 제2 표면에 형성된 착색층을 구비하는 편면 접착성 점착 시트가 제공된다. 상기 점착 시트의 배면은 내알코올성을 갖는 매트 처리면이다.

Description

편면 접착성 점착 시트{ONE-SIDE ADHESION ADHESIVE SHEET}

본 발명은 편면 접착성 점착 시트에 관한 것이다.

본 출원은 2015년 12월 24일에 출원된 일본 특허 출원 제2015-252605호 및 2016년 6월 6일에 출원된 일본 특허 출원 제2016-112606호에 기초하는 우선권을 주장하고 있고, 이들 출원의 전체 내용은 본 명세서 내에 참조로서 원용되어 있다.

일반적으로, 점착제(감압 접착제라고도 함. 이하 동일함)는 실온 부근의 온도 영역에서 부드러운 고체(점탄성체)의 상태를 나타내고, 압력에 의해 간단하게 피착체에 접착하는 성질을 갖는다. 이러한 성질을 살려, 점착제는 기재를 구비한 점착 시트의 형태로, 각종 부재의 접합이나 고정, 보호 등의 목적으로 널리 이용되고 있다. 예를 들어, 휴대 전화 등의 휴대 전자 기기 내에서, 방열 목적으로 설치되는 그래파이트 시트의 보호나 의장성 부여 등을 목적으로 하여, 상기 구성의 점착 시트가 사용되고 있다(특허문헌 1). 이 용도의 점착 시트는 구체적으로는, 착색층이 형성된 기재 필름의 편면에 점착제층이 배치된 구성을 갖는다. 특허문헌 2는 내지문처리층을 갖는 점착 시트에 관한 선행기술문헌이다.

일본 특허 출원 공개 제2013-203965호 공보 일본 특허 출원 공개 제2013-166891호 공보

의장성 등을 목적으로 해서 착색층이 형성된 점착 시트에는 통상 우수한 외관을 가질 것이 요구된다. 따라서, 이러한 종류의 점착 시트에서는, 내지문처리층을 점착 시트의 배면에 형성하거나 하여, 제조 프로세스 등에 있어서 부착된 지문 자국 등을 눈에 띄지 않게 하는 처치가 취해진다(특허문헌 2 참조). 그러나 내지문처리층은 지문 자국의 시인성을 저하시키는 점에서는 유효하기는 하지만, 지문 자국을 완전히 소거하는 것이 아니기 때문에, 눈에 띄는 지문 자국이 부착된 경우에는, 알코올 등의 용제를 사용해서 닦아낼 필요가 있다. 그러한 사정 때문에, 점착 시트의 배면은 내알코올성 표면으로 하는 것이 요망된다. 종래의 착색층이나 내지문처리층 등은 알코올을 사용한 클리닝에 의해 대미지를 입을 우려가 있기 때문에, 점착 시트의 배면을 내알코올성 표면으로 함으로써, 착색층의 재질 등에 의존하지 않고, 알코올을 사용한 지문 자국의 닦아내기가 가능하게 된다. 이에 의해, 외관 품질의 향상이 실현된다.

그러나 외관 품질에 대한 요구는 점점 더 높아지고 있다. 구체적으로는, 알코올을 사용해서 지문 자국을 제거했을 경우, 닦아내는 데 사용한 알코올이 닦은 흔적이 되어서 시인되는 경우가 있다. 이러한 닦은 흔적은 종래는 문제되지 않던 레벨의 경미한 외관 변화이지만, 이를 해소할 수 있으면, 점착 시트의 외관 품질을 더욱 향상시킬 수 있어, 유용하다.

본 발명은 상기한 사정을 감안해서 창출된 것이며, 외관 품질을 더욱 향상시킬 수 있는 점착 시트를 제공하는 것을 목적으로 한다.

본 발명에 의하면, 기재 필름과, 해당 기재 필름의 제1 표면에 형성된 점착제층과, 해당 기재 필름의 제2 표면에 형성된 착색층을 구비하는 편면 접착성 점착 시트가 제공된다. 상기 점착 시트의 배면은 내알코올성을 갖는 매트 처리면이다.

상기한 바와 같이, 점착 시트의 배면을 내알코올성 표면으로 함으로써, 착색층의 재질 등에 구애되지 않고, 알코올을 사용한 지문 자국의 닦아내기가 가능하게 된다. 또한, 상기 점착 시트의 배면을 매트 처리면으로 함으로써, 클리닝에 사용한 알코올의 휘발이 촉진되어서, 닦은 흔적이 눈에 띄지 않게 된다. 따라서, 본 발명에 의하면, 점착 시트의 외관 품질을 더욱 향상시킬 수 있다.

여기에 개시되는 점착 시트의 바람직한 일 형태에서는, 상기 착색층의 표면에는 내알코올층이 형성되어 있다. 이렇게 구성함으로써, 점착 시트 배면은 우수한 내알코올성을 발휘할 수 있다.

여기에 개시되는 점착 시트의 바람직한 일 형태에서는, 상기 내알코올층은 입자상 매트재를 함유한다. 이렇게 구성함으로써, 점착 시트 배면의 매트 처리가 바람직하게 실현된다.

여기에 개시되는 점착 시트의 바람직한 일 형태에서는, 상기 내알코올층의 두께는 2㎛ 이하이다. 이렇게 구성함으로써, 점착 시트의 두께 증가를 억제하면서, 원하는 외관 품질 향상을 실현할 수 있다. 이것은 박육화나 경량화가 요구되는 용도에 바람직한 특징이 될 수 있다.

여기에 개시되는 기술의 바람직한 일 형태에서는, 상기 점착 시트 배면의 60°글로스값(gloss value)은 10 이하이다. 이렇게 구성함으로써, 점착 시트의 외관 품질은 더욱 향상된다.

여기에 개시되는 기술의 바람직한 일 형태에서는, 상기 점착 시트의 배면은 L^*a^*b^* 표색계에서 규정되는 명도 L^*가 40 이하이다. 상기 명도를 갖는 점착 시트는 흑색이 요망되는 각종 용도에 적합한 색감을 갖는 것이 될 수 있다. 상기 명도를 갖는 점착 시트는 그래파이트 시트에 부착하는 용도에 바람직하게 사용된다. 예를 들어, 상기 배면의 60°글로스값이 10 이하이며, 또한 명도 L^*가 40 이하인 점착 시트는 광택이 억제된 중후감 넘치는 흑색을 나타낼 수 있으므로, 그러한 종류의 의장성이 요구되는 용도에 특히 바람직하게 적용될 수 있다.

또한, 본 발명에 의하면, 여기에 개시되는 어느 점착 시트와, 해당 점착 시트의 접착면을 보호하는 박리 라이너를 구비하는, 박리 라이너 부착 점착 시트가 제공된다. 이러한 점착 시트는 점착 시트 배면이 매트 처리면이 되어 있으므로, 롤 형태로부터 점착 시트를 되감을 때의 되감기가 가볍다. 따라서, 되감을 때의 기재 필름과 착색층과의 층간 파괴가 방지된다.

또한, 본 발명에 의하면, 편면 접착성 점착 시트와, 해당 점착 시트의 접착면을 보호하는 박리 라이너를 구비하는 박리 라이너 부착 점착 시트가 제공된다. 상기 점착 시트는 기재 필름과, 해당 기재 필름의 제1 표면에 형성된 점착제층과, 해당 기재 필름의 제2 표면에 형성된 착색층을 구비한다. 그리고 상기 점착 시트의 배면은 매트 처리면이다.

상기와 같은 점착 시트는 점착 시트 배면이 매트 처리면이 되어 있으므로, 롤 형태로부터 점착 시트를 되감을 때의 되감기가 가볍다. 따라서, 되감을 때의 기재 필름과 착색층과의 층간 파괴가 방지된다. 구체적으로는, 기재 필름의 표면에 착색층을 형성하는 점착 시트에서는, 통상 착색층의 밀착성(투묘성)을 높이기 위해서, 기재 필름과 착색층 사이에 하도층이 형성된다. 그러나 예를 들어, 점착 시트를 박육화할 때에는, 하도층을 형성하지 않고, 기재 필름에 직접 착색층을 형성하는 경우가 있을 수 있다. 그 경우, 점착 시트의 접착면이 박리 라이너로 보호된 상태로 점착 시트를 롤(점착 시트 롤)로 하고, 해당 롤 형태로부터 점착 시트를 되감을 때에, 박리 라이너의 배면(점착 시트의 접착면을 보호하는 면과는 반대측 표면)과 점착 시트 배면과의 밀착때문에, 기재 필름과 착색층 사이에서 층간 파괴가 발생할 수 있다. 점착 시트 배면을 매트 처리면으로 하는 본 발명의 구성으로 함으로써, 점착 시트 배면과 박리 라이너 배면과의 접촉 면적이 저하되고, 롤로부터 되감을 때의 기재 필름과 착색층과의 층간 파괴가 방지된다.

여기에 개시되는 기술의 바람직한 일 형태에서는, 상기 점착 시트(박리 라이너 부착 점착 시트를 구성하는 점착 시트일 수 있음)의 총 두께는 30㎛ 이하이다. 이러한 얇은 두께의 점착 시트에서, 여기에 개시되는 기술을 적용함으로써, 외관 품질의 향상이 바람직하게 실현된다. 또는, 여기에 개시되는 기술에 의한 기재 필름과 착색층과의 층간 파괴 방지는 상기와 같은 얇은 두께의 점착 시트에서 효과적으로 발휘된다. 기재 필름과 착색층 사이에 배치되는 하도층을 없애는 것이, 박육화의 한 수단이 될 수 있기 때문이다.

여기에 개시되는 점착 시트는 외관 품질이 향상되어 있다. 따라서, 소정의 의장성, 외관성이 요구되는 그래파이트 시트에 부착되는 점착 시트로서 바람직하게 사용된다. 구체적으로는, 휴대 전화, 스마트폰 등의 휴대 전자 기기 내에 배치되는 그래파이트 시트에 사용되는 점착 시트로서 적합하다. 따라서, 이 명세서에 의해 제공되는 점착 시트는 휴대 전자 기기 내에 배치되는 그래파이트 시트에 적층되는 것일 수 있다. 또한, 마찬가지 관점에서, 여기에 개시되는 점착 시트는 페라이트 시트에 부착되는 점착 시트로서 바람직하게 사용된다. 구체적으로는, 휴대 전화, 스마트폰 등의 휴대 전자 기기에 장착되는 페라이트 시트에 사용되는 점착 시트로서 적합하다. 따라서, 이 명세서에 의해 제공되는 점착 시트는 휴대 전자 기기 내에 배치되는 페라이트 시트에 적층되는 것일 수 있다.

도 1은 점착 시트의 일 구성예를 모식적으로 도시하는 단면도이다.

이하, 본 발명의 적합한 실시 형태를 설명한다. 또한, 본 명세서에서 특별히 언급하고 있는 사항 이외의 사항으로 본 발명의 실시에 필요한 사항은, 본 명세서에 기재된 발명의 실시에 관한 교시와 출원 시의 기술 상식에 기초하여 당업자에게 이해될 수 있다. 본 발명은 본 명세서에 개시되어 있는 내용과 당해 분야에서의 기술 상식에 기초해서 실시할 수 있다. 또한, 이하의 도면에서, 동일한 작용을 발휘하는 부재·부위에는 동일한 부호를 붙여서 설명하는 경우가 있고, 중복 설명은 생략하거나 간략화하는 경우가 있다. 또한, 도면에 기재된 실시 형태는 본 발명을 명료하게 설명하기 위해서 모식화되어 있고, 제품으로서 실제로 제공되는 본 발명의 점착 시트의 사이즈나 축척을 반드시 정확하게 나타낸 것은 아니다.

본 명세서에서 「점착제」란, 전술한 바와 같이, 실온 부근의 온도 영역에서 부드러운 고체(점탄성체) 상태를 나타내고, 압력에 의해 간단하게 피착체에 접착하는 성질을 갖는 재료를 말한다. 여기에서 말하는 점착제는 문헌[「C. A. Dahlquist, "Adhesion : Fundamental and Practice", McLaren & Sons, (1966) P. 143」]에 정의되어 있는 바와 같이, 일반적으로, 복소 인장 탄성률 E^*(1Hz) <10⁷dyne/cm²를 만족하는 성질을 갖는 재료(전형적으로는, 25℃에서 상기 성질을 갖는 재료)일 수 있다.

<점착 시트의 구성>

여기에 개시되는 점착 시트는 기재 필름(지지체)의 한쪽 표면에 점착제층을 갖는 형태의 기재를 구비한 편면 접착성 점착 시트이다. 여기에서 말하는 점착 시트의 개념에는 점착테이프, 점착 라벨, 점착 필름 등으로 칭해지는 것이 포함될 수 있다. 또한, 여기에 개시되는 점착 시트는 롤 형상이어도 되고, 낱장 형상이어도 된다. 또는, 여러 가지 형상으로 더 가공된 형태의 점착 시트여도 된다.

여기에 개시되는 점착 시트는 예를 들어, 도 1에 모식적으로 도시되는 단면 구조를 갖는 것일 수 있다. 도 1에 도시하는 점착 시트(1)는 기재 필름(10)과, 기재 필름(10)의 제1 표면(10A)에 형성된 점착제층(20)과, 기재 필름(10)의 제2 표면(10B)에 형성된 착색층(30)을 구비한다. 또한, 착색층(30)의 표면에는, 톱 코팅층(40)이 형성되어 있다. 이 점착 시트(1)에 있어서, 점착제층(20)의 표면은 점착 시트(1)의 접착면(1A)이다. 사용 전의 점착 시트(1)는 점착제층(20)측이 박리면(50B)이 되어 있는 박리 라이너(50)에 의해 점착제층(20)이 보호된 구성을 갖는다. 이 박리 라이너(50) 부착 점착 시트(1)를 반송이나 보관 등을 목적으로 해서 롤(점착 시트 롤) 형태로 할 경우에는, 박리 라이너(50)의 외표면(50A)(박리면(50B)과는 반대측에 위치하는 표면)과 점착 시트의 배면(1B)(본 실시 형태에서는 톱 코팅층(40)의 표면(40A))이 맞닿은 상태로 될 수 있다.

착색층(30)의 표면에 배치되는 톱 코팅층(40)은 점착 시트(1)의 배면(최외면)(1B)을 구성하고 있다. 이 실시 형태에서는 톱 코팅층(40)은 점착 시트(1)의 배면(1B)에 소광성을 부여하는 매트층이지만, 이것에 한정되지 않고, 내알코올성을 갖는 내알코올층이어도 되고, 바람직하게는 소광성과 내알코올성을 겸비하는 층(내 알코올성 매트층)일 수 있다. 또한, 톱 코팅층을 형성하지 않고 착색층(30)의 표면을 매트 처리면으로 하거나, 착색층(30)에 내알코올성을 갖게 하는 것도 기술적으로는 가능하므로, 그 경우에는 톱 코팅층(40)은 없어도 된다.

<점착 시트의 특성 등>

여기에 개시되는 점착 시트의 배면은 매트 처리면이다. 점착 시트 배면에 매트 처리가 실시되어 있음으로써, 롤 형태로부터의 점착 시트의 되감기가 가벼워지고, 기재 필름과 착색층과의 층간 파괴가 방지된다. 또한, 점착 시트 배면에 내알코올성이 부여되어 있는 경우에는 알코올의 닦은 흔적이 눈에 띄지 않고 외관 품질이 향상된다. 또한, 본 명세서에서 매트 처리면이란, 엠보스 가공, 샌드블라스트 가공 등의 매트 처리(표면처리)나, 매트층의 형성 등의 적극적인 매트 처리가 실시된 표면을 말하는 것으로 한다. 매트 처리 후에, 매트 처리 전과 비교해서 후술하는 60°글로스값이 감소된 표면은, 여기에서 말하는 매트 처리면의 전형적인 예이다.

바람직한 일 형태에서는, 점착 시트의 배면은 내알코올성을 갖는 표면(내알코올성 표면)이다. 여기서, 점착 시트의 배면이 내알코올성을 갖는다란, 알코올에 노출되었을 때에 당해 표면의 외관 변화(전형적으로는 용해)가 억제되어 있는 표면을 말하고, 전형적으로는, 후술하는 실시예에 기재된 방법으로 측정되는 내알코올성 평가 시험에서 「합격」으로 평가되는 표면인 것이 바람직하다. 이에 의해, 점착 시트 배면에 지문 자국이 부착된 경우에, 착색층의 재질 등에 의존하지 않고, 알코올을 사용해서 지문 자국의 닦아내기를 행할 수 있다.

바람직한 일 형태에서는, 점착 시트 배면의 60°글로스값은 10 이하이다. 이에 의해, 점착 시트의 외관 품질은 더욱 향상된다. 또한, 롤 형태로부터의 점착 시트의 되감기가 더욱 가벼워지고, 기재 필름과 착색층과의 층간 파괴가 보다 확실하게 방지된다. 상기 점착 시트 배면의 60°글로스값은 보다 바람직하게는 7 이하, 더욱 바람직하게는 6 이하(전형적으로는 5.5 이하)이다. 상기 60°글로스값의 하한값은 특별히 제한되지 않지만, 의장성이나 색감과의 균형으로부터 1 이상으로 하는 것이 적당하고, 바람직하게는 2 이상(예를 들어, 3 이상, 전형적으로는 3.5 이상)이다. 점착 시트 배면의 60°글로스값은 시판하고 있는 광택계(예를 들어, 호리바 세이사꾸쇼사제의 상품명 「고광택 광택측정기(gloss checker) IG-410」)를 사용하여 측정 각 60°의 조건에서 측정된다. 후술하는 실시예에 대해서도 마찬가지이다.

바람직한 일 형태에서는, 점착 시트의 배면은 L^*a^*b^* 표색계에서 규정되는 명도 L^*가 50 이하(예를 들어, 40 이하, 전형적으로는 35 이하)일 수 있다. 상기 명도 L^*는 바람직하게는 30 이하이다. 상기 명도를 갖는 점착 시트는 흑색이 요망되는 각종 용도에 적합한 색감을 갖는 것이 될 수 있다. 상기 명도를 갖는 점착 시트는 그래파이트 시트에 부착하는 용도에 바람직하게 사용된다. 상기 명도 L^*의 하한값에 대해서 특별히 제한은 없지만, 외관성 등의 관점에서, 대략 15 이상(예를 들어, 20 이상)으로 설정될 수 있다. 특히 바람직한 일 형태에서는, 상기 배면의 60°글로스값이 10 이하이며(예를 들어, 3 내지 7, 전형적으로는 3.5 내지 5.5), 또한 명도 L^*가 40 이하(예를 들어, 15 내지 35, 전형적으로는 20 내지 30)인 점착 시트가 사용된다. 상기 배면을 갖는 점착 시트는 광택이 억제된 중후감 넘치는 흑색을 나타낼 수 있으므로, 그러한 종류의 의장성이 요구되는 용도에 특히 바람직하게 적용될 수 있다. 상기 배면을 갖는 점착 시트는, 예를 들어, 그래파이트 시트에 적층됨으로써, 그 주변 부재(예를 들어, 배터리) 등과 조화를 잘 이룬 색감을 가질 수 있다.

점착 시트 배면의 L^*a^*b^* 표색계에서 규정되는 색도 a^*는 특별히 한정되지 않지만, 점착 시트가 적용되는 부분(부재일 수 있음)의 주변과 이루는 색감의 조화를 고려해서, ±15(예를 들어, ±5, 전형적으로는 ±2)의 범위로 하는 것이 바람직하다. 색도 b^*는 특별히 한정되지 않지만, ±15(예를 들어, ±10, 전형적으로는 ±5)의 범위로 하는 것이 바람직하다. 또한, 본 명세서에서 「±X의 범위」란, -X 내지 +X의 범위라는 의미로 사용된다.

또한, 본 명세서에서의 L^*a^*b^* 표색계는 국제 조명 위원회가 1976년에 권장한 규정 또는 JIS Z 8729의 규정에 준거하는 것으로 한다. 구체적으로는, L^*a^*b^*는 색차계(상품명 「CR-400」미놀타사제; 색채 색차계)를 사용하여, 점착 시트 배면에 대해서 복수 개소(예를 들어, 5점 이상)에서 측정을 행하고, 그 평균값을 채용하면 된다. 후술하는 실시예에 대해서도 마찬가지이다.

여기에 개시되는 점착 시트는 광투과율이 20% 이하인 것이 바람직하다. 이에 의해, 점착 시트는 양호한 차광성을 나타낸다. 상기 광투과율은 바람직하게는 15% 이하이고, 보다 바람직하게는 10% 이하이고, 더욱 바람직하게는 10% 미만(예를 들어, 7% 이하, 전형적으로는 5% 이하)이다. 특히 바람직한 일 형태에서는, 충분한 차광성을 얻는 관점에서, 상기 광투과율은 1% 미만(예를 들어, 0.5% 미만, 전형적으로는 0.1% 미만)이며, 실질적으로 0%일 수 있다. 또는, 상기 광투과율은 1% 이상이어도 되고, 2% 이상이어도 된다. 이러한 점착 시트에 의하면, 피착체(예를 들어, 그래파이트 시트)의 색감을 적절하게(알맞게) 반영시켜서, 원하는 색감이나 질감, 의장성을 부여할 수 있다.

점착 시트의 광투과율은 시판하고 있는 분광 광도계를 사용하여, 파장이 380 내지 780nm인 광을 점착 시트의 한쪽 면에 수직으로 조사하고, 다른 쪽 면으로 투과한 광의 강도를 측정함으로써 구해진다. 분광 광도계로서는, 예를 들어, 히타치 세이사꾸쇼제의 분광 광도계(장치명 「U4100형 분광 광도계」)를 사용할 수 있다. 후술하는 실시예에 대해서도 마찬가지이다.

여기에 개시되는 점착 시트는 180도 박리 강도가 0.5N/20mm 이상인 것이 바람직하다. 상기 특성을 나타내는 점착 시트는 피착체(예를 들어, 그래파이트 시트)에 대하여 양호하게 접착할 수 있다. 상기 박리 강도는 1.0N/20mm 이상인 것이 보다 바람직하고, 2.0N/20mm 이상인 것이 더욱 바람직하다. 다른 바람직한 일 형태에서는, 피착체에 대한 접착성을 중시하여, 상기 박리 강도는 5.0N/20mm 이상이며, 보다 바람직하게는 8.0N/20mm 이상, 더욱 바람직하게는 12.0N/20mm 이상이다. 여기에서 말하는 박리 강도는 스테인리스 강판에 대한 180도 박리 강도(180도 잡아떼기 점착력)를 가리킨다.

180도 박리 강도는 다음과 같이 해서 측정할 수 있다. 구체적으로는, 점착 시트의 배면에 편면 점착테이프(상품명 「No.31B」, 닛토덴코사제, 총 두께 50㎛)를 부착한 후, 해당 점착 시트를 폭 20mm, 길이 100mm의 크기로 자른 측정 샘플에 대해서, 23℃, 50%RH의 환경 하에서, 상기 측정 샘플의 접착면을 스테인리스 강판(SUS304BA판)의 표면에, 2kg의 롤러를 1 왕복시켜서 압착한다. 이것을 동 환경 하에 30분간 방치한 후, 만능 인장 압축 시험기를 사용하여, JIS Z0237:2000에 준하여, 인장 속도 300mm/분, 박리 각도 180도의 조건에서, 박리 강도(N/20mm)를 측정한다. 만능 인장 압축 시험기로서는, 예를 들어, 미네베아사제의 「인장 압축 시험기, TG-1kN」을 사용할 수 있다. 후술하는 실시예에 있어서도 마찬가지 방법으로 측정된다.

여기에 개시되는 점착 시트(점착제층, 기재 필름, 착색층 및 톱 코팅층은 포함할 수 있지만, 박리 라이너는 포함하지 않음)의 총 두께는 특별히 한정되지 않고, 대략 2㎛ 이상(예를 들어, 3㎛ 이상)으로 하는 것이 적당하고, 또한 대략 150㎛ 이하(예를 들어, 100㎛ 이하, 전형적으로는 50㎛ 이하)로 하는 것이 적당하다. 바람직한 일 형태에 관한 점착 시트의 총 두께는 30㎛ 이하(예를 들어, 20㎛ 이하, 전형적으로는 10㎛ 이하) 정도이고, 총 두께는 7㎛ 이하여도 된다. 얇은 두께의 점착 시트는 해당 점착 시트가 적용되는 제품의 박막화, 소형화, 경량화, 자원 절약화 등의 점에서 유리한 것이 될 수 있다. 또한, 여기에 개시되는 점착 시트를 그래파이트 시트에 부착하는 용도에 이용하는 경우, 점착 시트를 얇은 두께로 구성함으로써, 그래파이트 시트의 방열 효과가 충분히 발휘된다. 다른 바람직한 일 형태에서는, 취급성이나, 점착제층의 두께를 크게 해서 충분한 점착 특성(예를 들어, 점착력)을 얻는 관점에서, 점착 시트의 총 두께는 10㎛ 이상이며, 보다 바람직하게는 25㎛ 이상(예를 들어, 45㎛ 이상, 전형적으로는 60㎛ 이상)일 수 있다.

<기재 필름>

여기에 개시되는 점착 시트에서, 점착제층을 지지(배접)하는 기재 필름(지지 기재 필름)은 전형적으로는, 수지 재료를 주성분(예를 들어, 기재 필름 중에 50중량％를 초과해서 함유되는 성분)으로 하는 수지 필름이다. 또한, 이 명세서에서 「수지 필름」이란, 전형적으로는, 실질적으로 비발포된 수지 필름을 가리킨다. 즉, 이 명세서에서의 수지 필름은 해당 수지 필름 내에 기포가 실질적으로 존재하지 않는(보이드리스의) 것일 수 있다. 따라서, 상기 수지 필름은 소위 발포체 필름과는 구별되는 개념이다. 또한, 상기 수지 필름은 전형적으로는, 실질적으로 비다공질 필름이며, 소위 부직포나 직포와는 구별되는 개념이다. 발포체나 부직포 또는 직포와 같은 다공질층을 함유하지 않는 기재 필름, 즉 비다공질층으로 이루어지는 기재 필름을 바람직하게 사용할 수 있다.

수지 필름은 일반적으로, 발포체나 부직포, 직포에 비하여, 인장 강도 등의 기계적 강도가 우수한 경향이 있다. 또한, 가공성(예를 들어, 펀칭 가공성)이 우수하다. 그로 인해, 수지 필름을 함유하는 기재 필름을 사용한 점착 시트는 가공성이나 치수 정밀도, 취급성의 관점에서 유리하다. 이러한 수지 필름을 함유하는 기재는 기타, 치수 안정성, 두께 정밀도, 경제성(비용) 등의 관점에서도, 여기에 개시되는 기술에서의 기재 필름으로서 바람직하게 사용될 수 있다.

여기에 개시되는 수지 필름을 구성하는 수지 재료의 적합 예로서는, 폴리올레핀계 수지나 폴리에스테르계 수지 등을 들 수 있다. 여기서, 폴리올레핀계 수지란, 폴리올레핀을 50중량％ 초과하는 비율로 함유하는 수지를 말한다. 마찬가지로, 폴리에스테르계 수지란, 폴리에스테르를 50중량％ 초과하는 비율로 함유하는 수지를 말한다. 폴리올레핀계 수지 필름으로서는, 폴리에틸렌(PE)계 수지, 폴리프로필렌(PP)계 수지, 에틸렌-프로필렌 공중합체, 에틸렌-부텐 공중합체 등을 들 수 있다. 폴리에스테르계 수지로서는, 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET)계 수지, 폴리부틸렌 테레프탈레이트(PBT)계 수지, 폴리에틸렌 나프탈레이트계 수지, 폴리부틸렌 나프탈레이트계 수지 등을 들 수 있다. 그 중에서도, 투묘성(특히, 아크릴계 점착제층의 투묘성)의 관점에서, 폴리에스테르계 수지가 바람직하고, 강도나 가공성의 점에서 PET계 수지가 특히 바람직하다.

상기 기재 필름(예를 들어, 수지 필름)에는, 필요에 따라, 충전제(무기 충전제, 유기 충전제 등), 노화 방지제, 산화 방지제, 자외선 흡수제, 대전 방지제, 활제, 가소제 등의 각종 첨가제가 배합되어 있어도 된다. 각종 첨가제의 배합 비율은 통상은 30중량％ 미만(예를 들어, 20중량％ 미만, 전형적으로는 10중량％ 미만) 정도이다.

기재 필름(전형적으로는 수지 필름)으로서는, 투명 필름(전형적으로는, 투명한 수지 필름)을 바람직하게 채용할 수 있다. 이러한 기재 필름은 착색제를 실질적으로 함유하지 않는 것일 수 있다. 여기서, 기재 필름(전형적으로는 수지 필름)이 착색제를 실질적으로 함유하지 않는 이란, 해당 착색제의 함유량이 1중량％ 미만, 바람직하게는 0.1중량％ 미만인 것을 말한다. 또는, 여기에 개시되는 기술에 서의 기재 필름은 해당 기재 필름을 구비하는 점착 시트에서 원하는 의장성이나 광학 특성(예를 들어, 차광성 등)을 발현시키기 위해서, 흑색이나 백색(예를 들어, 유백색) 기타 색으로 착색되어 있어도 된다. 상기 착색은 예를 들어, 기재 필름을 구성하는 재료(전형적으로는 수지 재료)에 공지된 유기 또는 무기 착색제(안료, 염료 등)를 배합해서 행하면 된다.

여기에 개시되는 기재 필름은 단층 구조여도 되고, 2층, 3층 또는 그 이상의 다층 구조를 갖는 것이어도 된다. 형상 안정성의 관점에서, 기재 필름은 단층 구조인 것이 바람직하다. 다층 구조일 경우, 적어도 하나의 층(바람직하게는 모든층)은 상기 수지(예를 들어, 폴리에스테르계 수지)의 연속 구조를 갖는 층인 것이 바람직하다. 기재 필름(전형적으로는 수지 필름)의 제조 방법은 종래 공지된 방법을 적절히 채용하면 되고, 특별히 한정되지 않는다. 예를 들어, 압출 성형, 인플레이션성형, T다이 캐스트 성형, 캘린더 롤 성형 등의 종래 공지된 일반적인 필름 성형 방법을 적절히 채용할 수 있다.

상기 기재 필름의 표면에는 코로나 방전 처리, 플라즈마 처리, 자외선 조사 처리, 산 처리, 알칼리 처리, 하도제의 도포(하도층 형성) 등의, 종래 공지된 표면처리가 실시되어 있어도 된다. 이러한 표면처리는 기재 필름과 점착제층과의 밀착성이나 기재 필름과 착색층과의 밀착성을 향상시키기 위한 처리일 수 있다. 또한, 여기에 개시되는 기술은 기재 필름과 점착제층 사이 및/또는 기재 필름과 착색층 사이에, 하도층이 형성되지 않고, 기재 필름과 점착제층, 및/또는 기재 필름과 착색층이 직접 접촉한 형태로 바람직하게 실시될 수 있다. 이와 같은 구성의 점착 시트는 더욱 얇은 두께가 될 수 있다.

기재 필름의 두께는 특별히 한정되지 않는다. 일 형태에 관한 기재 필름의 두께는 예를 들어, 30㎛ 이하로 할 수 있다. 기재 필름의 두께를 얇게 함으로써 점착 시트도 얇은 두께가 되고, 나아가서는 당해 점착 시트가 적용되는 제품의 박막화, 소형화, 경량화, 자원 절약화 등의 점에서도 유리해질 수 있다. 또한, 여기에 개시되는 점착 시트를 방열 시트(전형적으로는 그래파이트 시트)에 사용하는 경우에는, 방열 시트의 방열 효율이 개선될 수 있다. 기재 필름의 두께는 바람직하게는 12㎛ 이하, 보다 바람직하게는 9㎛ 이하(예를 들어, 7㎛ 이하, 전형적으로는 5㎛ 이하)이다. 소형화, 경량화 등을 특히 중시하는 경우에는, 기재 필름의 두께는 3㎛ 이하(예를 들어, 2㎛ 이하)로 하는 것이 특히 바람직하다. 핸들링성이나 가공성 등의 관점에서, 기재 필름의 두께는 대략 0.5㎛ 이상(예를 들어, 1㎛ 이상)으로 하는 것이 바람직하다. 다른 일 형태에서는 취급성 등의 관점에서, 기재 필름의 두께는 30㎛ 초과(예를 들어, 35㎛ 이상)이다. 이 형태의 기재 필름의 두께는 대략 200㎛ 이하(예를 들어, 100㎛ 이하, 전형적으로는 50㎛ 이하)로 하는 것이 적당하다.

<착색층>

기재 필름의 제2 표면(점착제층측 표면과는 반대측 표면)에 형성되는 착색층은 예를 들어, 기재 필름의 표면(제2 표면)에 인쇄된 흑색 인쇄층일 수 있다. 착색층으로서 흑색층을 구비하는 점착 시트는 예를 들어, 그래파이트 시트에 부착하는 용도에 바람직하게 이용될 수 있다.

착색층은 전형적으로는, 착색제 및 바인더를 함유하는 착색층 형성용 조성물을, 기재 필름에 도포해서 형성할 수 있다. 바인더로서는, 도료 또는 인쇄의 분야에서 공지된 재료를 특별히 제한 없이 사용할 수 있다. 그러한 재료로서, 예를 들어, 폴리우레탄, 페놀 수지, 에폭시 수지, 요소 멜라민 수지, 폴리메타크릴산 메틸 등을 들 수 있다. 착색층 형성용 조성물은 예를 들어, 용제형, 자외선 경화형, 열경화형 등일 수 있다. 착색층의 형성은 종래부터 착색층의 형성에 채용되고 있는 수단을 특별히 제한 없이 채용해서 행할 수 있다. 예를 들어, 그라비아 인쇄, 플렉소 인쇄, 오프셋 인쇄 등의 인쇄에 의해 착색층(인쇄층)을 형성하는 방법을 바람직하게 채용할 수 있다.

착색층은 전체가 1층으로 이루어지는 단층 구조여도 되고, 2층, 3층 또는 그 이상의 서브 착색층을 포함하는 다층 구조여도 된다. 2층 이상의 서브 착색층을 함유하는 다층 구조의 착색층은 예를 들어, 착색층 형성용 조성물의 도포(예를 들어, 인쇄)를 반복해서 행함으로써 형성할 수 있다. 각 서브 착색층에 함유되는 착색제의 색이나 배합량은 동일해도 되고, 상이해도 된다. 차광성을 부여하기 위한 착색층에서는 핀 홀의 발생을 방지해서 광 누설 방지의 신뢰성을 높이는 관점에서, 다층 구조로 하는 것이 특히 의미가 있다.

착색층의 착색에 사용하는 착색제로서는, 목적으로 하는 색에 따른 공지된 안료나 염료를 적절히 선택할 수 있다. 특별히 한정하는 것이 아니지만, 백색 안료의 예로서는 이산화티타늄, 산화아연, 연백 등을 들 수 있다. 흑색 안료의 예로서는 카본 블랙, 아세틸렌 블랙, 송연(松煙), 흑연 등을 들 수 있다. 이들은 1종을 단독으로 또는 2종 이상을 조합해서 사용할 수 있다.

착색제의 함유량은 요구되는 색감이나 질감 등에 따라서 설정되기 때문에 특정한 범위로 한정되는 것은 아니지만, 착색층에 있어서 대략 1중량％ 이상으로 하는 것이 적당하고, 바람직하게는 2중량％ 이상(예를 들어, 5중량％ 이상, 전형적으로는 15중량％ 이상)이다. 또한, 상기 착색제의 함유량은 착색층에 있어서 대략 65중량％ 이하로 하는 것이 적당하고, 바람직하게는 30중량％ 이하(예를 들어, 15중량％ 이하, 전형적으로는 8중량％ 이하)이다.

착색층 전체의 두께는 통상 0.1㎛ 이상이 적당하고, 바람직하게는 0.5㎛ 이상, 보다 바람직하게는 0.7㎛ 이상(예를 들어, 0.8㎛ 이상, 전형적으로는 1㎛ 이상)이다. 다른 일 형태에서는 충분한 차광성을 얻는 관점에서, 착색층 전체의 두께를 2㎛ 이상(예를 들어, 3㎛ 이상, 전형적으로는 4㎛ 이상)으로 하는 것이 바람직하다. 또한, 상기 착색층 전체의 두께는 통상 10㎛ 이하가 적당하고, 바람직하게는 7㎛ 이하, 보다 바람직하게는 5㎛ 이하(예를 들어, 3㎛ 이하, 전형적으로는 2㎛ 이하)이다. 2층 이상의 서브 착색층을 포함하는 착색층에 있어서, 각 서브 착색층의 두께는 통상 0.5㎛ 내지 2㎛ 정도가 바람직하다.

<톱 코팅층>

여기에 개시되는 톱 코팅층은 착색층의 표면에 형성되는 층이며, 점착 시트의 배면을 구성하는 층이다. 톱 코팅층은 점착 시트에서 착색층 표면을 덮도록 배치되어 있다. 점착 시트의 배면측에서의 색감이나 의장성은 착색층에 의해 실현되기 때문에, 톱 코팅층은 전형적으로는 투명(반투명을 포함함)하다. 또한, 톱 코팅층의 표면(외표면)은 매트 처리면인 것이 바람직하고, 그 경우, 톱 코팅층은 매트층으로 바꿔 말할 수 있다. 매트층은 그 표면에 엠보스 가공, 샌드블라스트 가공 등의 표면처리가 실시된 톱 코팅층(매트 처리면을 갖는 층)이어도 되고, 도포 등에 의해 착색층 표면에 형성되었을 때에 소광성을 갖는 매트층이어도 된다. 착색층의 보호 기능을 겸비하는 점에서, 톱 코팅층은 매트층인 것이 바람직하다.

바람직한 일 형태에서는, 톱 코팅층은 매트층을 함유한다. 전형적으로는, 톱 코팅층은 매트층인 것이 바람직하다. 여기서 매트층이란, 해당 층이 형성되는 착색층 표면의 광택을 저하시키는 층을 말한다. 이에 의해, 외관 품질이 향상되고, 또한 롤 형태로부터의 점착 시트의 되감기 시 등에서의 기재 필름과 착색층과의 층간 파괴가 방지된다. 또한, 광택의 저하 유무나 정도는 상술한 60°글로스값의 측정에 의해 파악할 수 있다. 톱 코팅층 표면은 점착 시트 배면일 수 있기 때문에, 톱 코팅층 표면의 60°글로스값은 상술한 점착 시트 배면의 60°글로스값으로서 나타낸 범위 내의 값을 취할 수 있다.

여기에 개시되는 톱 코팅층(매트층)은 그 조성에 의해 소광성을 갖는 것이 바람직하다. 예를 들어, 매트층은 매트재를 함유하는 것일 수 있다. 이에 의해, 추가의 표면처리를 행하지 않고, 톱 코팅층에 소광성을 부여할 수 있다. 매트재는 전형적으로는 입자상이며, 투명(전형적으로는 무색 투명)인 것이 바람직하게 사용된다. 매트재의 입자 형상은 특별히 한정되지 않고 구형 등일 수 있다.

매트재는 유기계 입자, 무기계 입자 중 어느 것이어도 되고, 또는 양자를 병용한 것이어도 된다. 유기계 입자로서는 예를 들어, 폴리메틸메타크릴레이트 입자 등의 아크릴계 수지 입자, 폴리스티렌계 입자, 스티렌-아크릴계 수지 입자, 폴리카르보네이트계 입자, 우레탄계 수지 비즈, 에폭시계 수지 비즈, 폴리에스테르계 수지 비즈, 폴리에스테르 우레탄계 수지 비즈 등을 들 수 있다. 무기계 입자로서는 예를 들어, 이산화규소(실리카) 입자, 이산화티타늄 입자, 황산바륨 입자, 탄산칼슘 입자, 마이카, 탈크 등을 들 수 있다. 이들은 1종을 단독으로 사용해도 되고 2종 이상을 병용해도 된다. 그 중에서도, 아크릴계 수지 입자, 우레탄계 수지 비즈, 실리카 입자가 바람직하다.

매트재의 평균 입자 직경은 요구되는 소광 정도나 매트층 두께 등에 따라서 결정되기 때문에 특정한 범위로 한정되는 것은 아니지만, 대략 0.1㎛ 이상인 것이 적당하고, 바람직하게는 0.5㎛ 이상(예를 들어, 1㎛ 이상, 전형적으로는 1㎛ 초과)이다. 또한, 상기 평균 입자 직경은 20㎛ 이하인 것이 적당하고, 바람직하게는 8㎛ 이하(예를 들어, 3㎛ 이하, 전형적으로는 2㎛ 이하) 정도이다. 매트재의 평균 입자 직경은 소광성을 충분히 발현시키는 관점에서, 매트층 두께의 절반 이상인 것이 바람직하고, 매트층의 두께와 같거나 그보다도 큰 것이 바람직하다. 외관성이나 도포 시공성의 관점에서, 매트재의 평균 입자 직경은 매트층 두께의 10배 이하(예를 들어, 5배 이하, 전형적으로는 3배 이하) 정도로 하는 것이 바람직하다. 또한, 매트재의 평균 입자 직경이란, 레이저 회절·산란법에 기초하는 측정에 의해 얻어진 입도 분포에서 체적 기준의 누적 입도가 50%가 되는 입경, 즉 50% 체적 평균 입자 직경(50% 메디안 직경)을 말한다.

매트재의 함유량은 요구되는 소광 정도나 매트재의 입자 직경 등에 따라서 설정되기 때문에 특정한 범위로 한정되는 것은 아니지만, 매트층에 있어서 대략 0.5중량％ 이상으로 하는 것이 적당하고, 바람직하게는 1중량％ 이상(예를 들어, 2중량％ 이상, 전형적으로는 3중량％ 이상)이다. 또한, 상기 매트재의 함유량은 매트층에 있어서 대략 40중량％ 이하로 하는 것이 적당하고, 바람직하게는 20중량％ 이하(예를 들어, 10중량％ 이하, 전형적으로는 8중량％ 이하)이다.

바람직한 일 형태에서는, 톱 코팅층은 내알코올층을 포함한다. 전형적으로는, 톱 코팅층은 내알코올층인 것이 바람직하다. 여기서 내알코올층이란, 점착 시트(전형적으로는 점착 시트 배면)에 내알코올성을 부여하는 층을 말한다. 구체적으로는, 내알코올층은 점착 시트 배면측에 배치된 상태로 실시되는 후술하는 내알코올성 평가 시험에서 「합격」으로 평가되는 층을 말하는 것으로 한다. 내알코올층은 내알코올층을 형성하기 위한 조성물 중에 함유되는 수지 성분이나 용매, 분산제 등의 첨가 성분의 종류나 양을 선택함으로써 얻을 수 있다. 수지 성분에 대해서는 후술하는 톱 코팅층에 함유될 수 있는 수지 성분 중에서 내알코올성이 우수한 것을 기술 상식에 기초하여 선택하면 된다. 시판품으로서는 주조 케미컬사제의 9000PL 시리즈, 9100PL 시리즈(모두 용제형 PET 잉크)를 들 수 있다. 이러한 시판품은 착색제를 함유할 수 있으므로, 예를 들어, 제품 번호 「#9092」(흑색 잉크)는 내알코올성을 갖는 착색층의 형성 재료로서도 사용할 수 있다.

톱 코팅층(매트층, 내알코올층, 매트층 및 내알코올층의 양쪽 기능을 겸비한 내알코올성 매트층 중 어느 것일 수 있음)은 수지 성분이나 분산제 등의 다른 첨가 성분을 함유할 수 있다. 톱 코팅층이 투명할 경우에는, 톱 코팅층은 착색제를 실질적으로 함유하지 않는다. 여기서, 톱 코팅층이 착색제를 실질적으로 함유하지 않는 이란, 해당 착색제의 함유량이 1중량％ 미만, 바람직하게는 0.1중량％ 미만인 것을 말한다.

톱 코팅층에 함유되는 수지 성분으로서는 예를 들어, 폴리우레탄계 수지, 페놀계 수지, 에폭시계 수지, 요소 멜라민계 수지, 실리콘계 수지, 페녹시 수지, 메타크릴계 수지, 아크릴계 수지, 폴리아릴레이트 수지, 폴리에스테르계 수지, 폴리올레핀계 수지, 폴리스티렌계 수지, 스티렌-아크릴계 수지, 스티렌-말레산계 수지, 폴리염화비닐, 염화비닐-아세트산 비닐 공중합체, 에틸렌-아세트산 비닐 공중합체, 폴리아세트산 비닐, 폴리염화비닐리덴, 폴리카르보네이트, 셀룰로오스류, 폴리아세탈, 알키드 수지 등을 들 수 있다. 수지 성분은 1종을 단독으로 또는 2종 이상을 조합해서 사용할 수 있다. 상기 톱 코팅층을 형성하기 위한 수지 조성물(톱 코팅층 형성용 수지 조성물)은 용제형 조성물이나 열 경화형 조성물, 자외선 경화형 조성물일 수 있지만, 층 형성성이나 내열성의 관점에서, 열 경화형이나 자외선 경화형인 것이 바람직하다.

상기 톱 코팅층 형성용 조성물을 사용해서 톱 코팅층을 형성하는 방법은 특별히 한정되지 않고, 각종 인쇄 처리 방법이 채용될 수 있다. 인쇄 처리 방법으로서는 특별히 한정되지 않고, 오프셋 인쇄, 실크스크린 인쇄, 철판 인쇄, 플렉소 인쇄, 그라비아 인쇄 등의, 공지 또는 관용의 각종 방법을 적절히 채용할 수 있다. 구체적으로는, 상기 조성물을 구성하는 고형분(전형적으로는 수지 성분이나 분산제)을 적당한 용매에 용해 또는 분산하고, 상기 인쇄 처리 방법 중 적당한 방법을 채용하여, 얻어진 조성물을 착색층에 인쇄 처리함으로써 톱 코팅층은 형성될 수 있다.

톱 코팅층은 전형적으로는 단층 구조를 갖는다. 또는, 톱 코팅층은 매트층 및/또는 내알코올층을 포함하는 다층 구조를 가져도 된다. 톱 코팅층이 매트층과 내알코올층을 갖는 경우, 내알코올층을 최외면에 배치하는 것이 바람직하다. 또한 예를 들어, 톱 코팅층은 최외면(점착 시트 배면)에 박리 처리층을 가져도 된다. 또한, 점착 시트의 박육화 등의 관점에서, 톱 코팅층과 착색층 사이에는 하도층은 없는 것이 바람직하지만, 층간 접착력을 향상시키기 위해서 상기 하도층 등이 형성되어 있어도 된다.

톱 코팅층의 두께는 소정 특성(예를 들어, 소광성, 내알코올성 등)의 부여나 도포 시공성을 고려하여, 대략 0.1㎛ 이상으로 하는 것이 적당하고, 바람직하게는 대략 0.2㎛ 이상(예를 들어, 0.3㎛ 이상, 전형적으로는 0.5㎛ 이상)이다. 또한 박육화의 관점에서, 상기 두께는 대략 5㎛ 이하로 하는 것이 적당하고, 바람직하게는 대략 3㎛ 이하(예를 들어, 2㎛ 이하, 전형적으로는 1.5㎛ 이하)이다.

특별히 한정하는 것은 아니지만, 여기에 개시되는 점착 시트에서, 점착제층 이외의 층의 합계 두께(비점착제층의 합계 두께. 전형적으로는 기재 필름, 착색층 및 톱 코팅층의 합계 두께)는 예를 들어, 40㎛ 이하, 바람직하게는 30㎛ 이하, 보다 바람직하게는 20㎛ 이하이다. 점착 시트의 총 두께를 소정 이하로 제한하고, 또한 높은 점착 성능 등을 얻는 관점에서, 상기 비점착제층의 합계 두께는 10㎛ 이하가 더욱 바람직하고, 5㎛ 이하(예를 들어, 4.5㎛ 이하)가 특히 바람직하다. 상기 비점착제층의 합계 두께의 하한은 특별히 한정되지 않지만, 점착 시트의 가공성 등의 관점에서, 통상은 2㎛ 이상이 적당하고, 3㎛ 이상(예를 들어, 3.5㎛ 이상)이 바람직하다. 다른 일 형태에 관한 비점착제층의 합계 두께는 차광성이나 취급성의 관점에서, 10㎛ 이상이어도 되고, 20㎛ 이상(예를 들어, 35㎛ 이상)이어도 된다.

<점착제층>

여기에 개시되는 기술에서, 점착제층을 구성하는 점착제의 종류는 특별히 한정되지 않는다. 상기 점착제는 점착제 분야에서 공지된 아크릴계 중합체, 고무계 중합체, 폴리에스테르계 중합체, 우레탄계 중합체, 폴리에테르계 중합체, 실리콘계 중합체, 폴리아미드계 중합체, 불소계 중합체 등의 각종 고무상 중합체의 1종 또는 2종 이상을 베이스 중합체로서 함유하는 것일 수 있다. 점착 성능이나 비용 등의 관점에서, 아크릴계 중합체 또는 고무계 중합체를 베이스 중합체로서 함유하는 점착제를 바람직하게 채용할 수 있다. 그 중에서도 아크릴계 중합체를 베이스 중합체로 하는 점착제(아크릴계 점착제)가 바람직하다. 이하, 아크릴계 점착제에 의해 구성된 점착제층, 즉 아크릴계 점착제층을 갖는 점착 시트에 대해서 주로 설명하지만, 여기에 개시되는 점착 시트의 점착제층을 아크릴계 점착제에 의해 구성된 것에 한정하려는 의도는 아니다.

또한, 점착제의 「베이스 중합체」란, 해당 점착제에 함유되는 고무상 중합체의 주성분을 말한다. 상기 고무상 중합체란, 실온 부근의 온도 영역에서 고무 탄성을 나타내는 중합체를 말한다. 또한, 이 명세서에서 「주성분」이란, 특기하지 않을 경우, 50중량％를 초과해서 함유되는 성분을 가리킨다.

또한, 「아크릴계 중합체」란, 해당 중합체를 구성하는 단량체 단위로서, 1분자 중에 적어도 하나의 (메트)아크릴로일기를 갖는 단량체에서 유래되는 단량체 단위를 함유하는 중합물을 말한다. 이하, 1분자 중에 적어도 하나의 (메트)아크릴로일기를 갖는 단량체를 「아크릴계 단량체」라고도 한다. 따라서, 이 명세서에서의 아크릴계 중합체는 아크릴계 단량체에서 유래되는 단량체 단위를 함유하는 중합체로서 정의된다. 아크릴계 중합체의 전형적인 예로서, 해당 아크릴계 중합체의 합성에 사용되는 전체 단량체 성분 중 아크릴계 단량체의 비율이 50중량％보다 많은 아크릴계 중합체를 들 수 있다.

또한, 「(메트)아크릴로일」이란, 아크릴로일 및 메타크릴로일을 포괄적으로 가리키는 의미이다. 마찬가지로, 「(메트)아크릴레이트」란 아크릴레이트 및 메타크릴레이트를, 「(메트)아크릴」이란 아크릴 및 메타크릴을, 각각 포괄적으로 가리키는 의미이다.

상기 아크릴계 중합체로서는 예를 들어, 알킬(메트)아크릴레이트를 주 단량체로서 함유하고, 해당 주 단량체와 공중합성을 갖는 부 단량체를 더 함유할 수 있는 단량체 원료의 중합물이 바람직하다. 여기서 주 단량체란, 상기 단량체 원료에서의 단량체 조성의 50중량％ 초과를 차지하는 성분을 말한다.

알킬(메트)아크릴레이트로서는, 예를 들어, 하기 식(1)로 표현되는 화합물을 적합하게 사용할 수 있다.

CH₂=C(R¹)COOR² (1)

여기서, 상기 식(1) 중의 R¹은 수소 원자 또는 메틸기이다. 또한, R²는 탄소 원자수 1 내지 20의 쇄상 알킬기이다. 이하, 이러한 탄소 원자수의 범위를 「C_1-20」이라고 나타낼 경우가 있다. 점착제의 저장 탄성률 등의 관점에서, R²가 C_1-14(예를 들어, C_2-10, 전형적으로는 C_4-8)의 쇄상 알킬기인 알킬(메트)아크릴레이트를 주 단량체로 하는 것이 적당하다. 점착 특성의 관점에서, R¹이 수소 원자이며, R²가 C_4-8의 쇄상 알킬기인 알킬 아크릴레이트(이하, 간단히 C_4-8알킬아크릴레이트라고도 함)를 주 단량체로 하는 것이 바람직하다.

R²가 C_1-20의 쇄상 알킬기인 알킬(메트)아크릴레이트로서는 예를 들어, 메틸(메트)아크릴레이트, 에틸(메트)아크릴레이트, 프로필(메트)아크릴레이트, 이소프로필(메트)아크릴레이트, n-부틸(메트)아크릴레이트, 이소부틸(메트)아크릴레이트, s-부틸(메트)아크릴레이트, 펜틸(메트)아크릴레이트, 이소펜틸(메트)아크릴레이트, 헥실(메트)아크릴레이트, 헵틸(메트)아크릴레이트, 2-에틸헥실(메트)아크릴레이트, 옥틸(메트)아크릴레이트, 이소옥틸(메트)아크릴레이트, 노닐(메트)아크릴레이트, 이소노닐(메트)아크릴레이트, 데실(메트)아크릴레이트, 이소데실(메트)아크릴레이트, 운데실(메트)아크릴레이트, 라우릴(메트)아크릴레이트, 트리데실(메트)아크릴레이트, 테트라데실(메트)아크릴레이트, 펜타데실(메트)아크릴레이트, 헥사데실(메트)아크릴레이트, 헵타데실(메트)아크릴레이트, 옥타데실(메트)아크릴레이트, 노나데실(메트)아크릴레이트, 에이코실(메트)아크릴레이트 등을 들 수 있다. 이들 알킬(메트)아크릴레이트는 1종을 단독으로 또는 2종 이상을 조합해서 사용할 수 있다. 바람직한 알킬(메트)아크릴레이트로서, n-부틸아크릴레이트(BA) 및 2-에틸헥실아크릴레이트(2EHA)를 들 수 있다.

아크릴계 중합체의 합성에 사용되는 전체 단량체 성분에 차지하는 알킬(메트)아크릴레이트의 비율은 바람직하게는 70중량％ 이상, 보다 바람직하게는 85중량％ 이상, 더욱 바람직하게는 90중량％ 이상이다. 알킬(메트)아크릴레이트 비율의 상한은 특별히 한정되지 않지만, 통상은 99.5중량％ 이하(예를 들어, 99중량％ 이하)로 하는 것이 바람직하다. 또는, 아크릴계 중합체는 실질적으로 알킬(메트)아크릴레이트만을 중합한 것이어도 된다. 또한, 단량체 성분으로서 C_4-8알킬아크릴레이트를 사용하는 경우, 해당 단량체 성분 내에 함유되는 알킬(메트)아크릴레이트 중의 C_4-8알킬아크릴레이트의 비율은 70중량％ 이상인 것이 바람직하고, 90중량％ 이상인 것이 보다 바람직하고, 95중량％ 이상(전형적으로는 99 내지 100중량％)인 것이 더욱 바람직하다. 여기에 개시되는 기술은 전체 단량체 성분의 50중량％ 이상(예를 들어, 60중량％ 이상, 전형적으로는 70중량％ 이상)이 BA인 형태로 바람직하게 실시될 수 있다. 바람직한 일 형태에서, 상기 전체 단량체 성분은 BA보다 적은 비율로 2EHA를 더 함유할 수 있다.

여기에 개시되는 기술에서의 아크릴계 중합체에는, 본 발명의 효과를 현저하게 손상시키지 않는 범위에서, 상기 이외의 단량체(기타 단량체)가 공중합되어 있어도 된다. 상기 기타 단량체는 예를 들어, 아크릴계 중합체의 유리 전이 온도(Tg)의 조정, 점착 성능(예를 들어, 박리성)의 조정 등의 목적으로 사용할 수 있다. 예를 들어, 점착제의 응집력이나 내열성을 향상시킬 수 있는 단량체로서, 술폰산기 함유 단량체, 인산기 함유 단량체, 시아노기 함유 단량체, 비닐 에스테르류, 방향족 비닐 화합물 등을 들 수 있다. 이들 중의 적합한 예로서 비닐 에스테르류를 들 수 있다. 비닐 에스테르류의 구체예로서는 아세트산 비닐(VAc), 프로피온산 비닐, 라우르산 비닐 등을 들 수 있다. 그 중에서도 VAc가 바람직하다.

또한, 아크릴계 중합체에 가교 기점이 될 수 있는 관능기를 도입하고, 또는 접착력의 향상에 기여할 수 있는 기타 단량체로서, 수산기(OH기) 함유 단량체, 카르복실기 함유 단량체, 산 무수물기 함유 단량체, 아미드기 함유 단량체, 아미노기 함유 단량체, 이미드기 함유 단량체, 에폭시기 함유 단량체, (메트)아크릴로일모르폴린, 비닐 에테르류 등을 들 수 있다.

여기에 개시되는 기술에서의 아크릴계 중합체의 일 적합예로서, 상기 기타 단량체로서 카르복실기 함유 단량체가 공중합된 아크릴계 중합체를 들 수 있다. 카르복실기 함유 단량체로서는, 아크릴산(AA), 메타크릴산(MAA), 카르복시에틸(메트)아크릴레이트, 카르복시펜틸(메트)아크릴레이트, 이타콘산, 말레산, 푸마르산, 크로톤산, 이소크로톤산 등이 예시된다. 그 중에서도, AA, MAA가 바람직하다.

다른 적합한 예로서, 상기 기타 단량체로서 수산기 함유 단량체가 공중합된 아크릴계 중합체를 들 수 있다. 수산기 함유 단량체의 예로서는, 2-히드록시에틸(메트)아크릴레이트, 2-히드록시프로필(메트)아크릴레이트, 3-히드록시프로필(메트)아크릴레이트, 2-히드록시부틸(메트)아크릴레이트, 4-히드록시부틸(메트)아크릴레이트 등의 히드록시알킬(메트)아크릴레이트; 폴리프로필렌 글리콜 모노(메트)아크릴레이트; N-히드록시에틸(메트)아크릴아미드 등을 들 수 있다. 그 중에서도 바람직한 수산기 함유 단량체로서, 알킬기가 탄소 원자수 2 내지 4의 직쇄상인 히드록시알킬(메트)아크릴레이트를 들 수 있다.

상기 「기타 단량체」는 1종을 단독으로 또는 2종 이상을 조합해서 사용할 수 있다. 기타 단량체의 합계 함유량은 전체 단량체 성분의 대략 40중량％ 이하(전형적으로는, 0.001 내지 40중량％)로 하는 것이 바람직하고, 대략 30중량％ 이하(전형적으로는 0.01 내지 30중량％, 예를 들어, 0.1 내지 10중량％)로 하는 것이 보다 바람직하다.

상기 기타 단량체로서 카르복실기 함유 단량체를 사용하는 경우, 그 함유량은 전체 단량체 성분의 대략 0.1중량％ 이상(예를 들어, 0.2중량％ 이상, 전형적으로는 0.5중량％ 이상)으로 하는 것이 적당하고, 또한 대략 10중량％ 이하(예를 들어, 8중량％ 이하, 전형적으로는 5중량％ 이하)로 하는 것이 적당하다. 상기 기타 단량체로서 수산기 함유 단량체를 사용하는 경우, 그 함유량은 전체 단량체 성분의 대략 0.001중량％ 이상(예를 들어, 0.01중량％ 이상, 전형적으로는 0.02중량％ 이상)으로 하는 것이 적당하고, 또한 10중량％ 이하(예를 들어, 5중량％ 이하, 전형적으로는 2중량％ 이하)로 하는 것이 적당하다.

아크릴계 중합체의 공중합 조성은 해당 중합체의 유리 전이 온도(Tg)가 -15℃ 이하(전형적으로는 -70℃ 이상 -15℃ 이하)가 되게 설계되어 있는 것이 적당하다. 아크릴계 중합체의 Tg는 바람직하게는 -25℃ 이하(예를 들어, -60℃ 이상 -25℃ 이하), 보다 바람직하게는 -40℃ 이하(예를 들어, -60℃ 이상 -40℃ 이하)이다. 아크릴계 중합체의 Tg를 상술한 상한값 이하로 하는 것은 점착 시트의 부착 작업성 등의 관점에서 바람직하다.

아크릴계 중합체의 Tg는 단량체 조성(즉, 해당 중합체의 합성에 사용하는 단량체의 종류나 사용량 비)을 적절히 변경함으로써 조정할 수 있다. 여기서, 아크릴계 중합체의 Tg란, 해당 중합체의 합성에 사용되는 단량체 성분의 조성에 기초하여, Fox의 식에 의해 구해지는 Tg를 말한다. Fox의 식이란, 이하에 기재한 바와 같이, 공중합체의 Tg와, 해당 공중합체를 구성하는 단량체 각각을 단독 중합한 단독 중합체의 유리 전이 온도 Tgi의 관계식이다.

1/Tg=Σ(Wi/Tgi)

또한, 상기 Fox의 식에서, Tg는 공중합체의 유리 전이 온도(단위: K), Wi는 해당 공중합체에서의 단량체 i의 중량 분율(중량 기준의 공중합 비율), Tgi는 단량체 i의 단독 중합체의 유리 전이 온도(단위: K)를 나타낸다.

Tg의 산출에 사용하는 단독 중합체의 유리 전이 온도로서는 공지 자료에 기재된 값을 사용하는 것으로 한다. 예를 들어, 이하에 예로 드는 단량체에 대해서는, 해당 단량체의 단독 중합체의 유리 전이 온도로서 이하의 값을 사용한다.

2-에틸헥실아크릴레이트 -70℃

n-부틸아크릴레이트 -55℃

에틸아크릴레이트 -22℃

메틸아크릴레이트 8℃

메틸메타크릴레이트 105℃

2-히드록시에틸아크릴레이트 -15℃

4-히드록시부틸아크릴레이트 -40℃

아세트산 비닐 32℃

스티렌 100℃

아크릴산 106℃

메타크릴산 228℃

상기에서 예시한 것 이외의 단독 중합체의 유리 전이 온도에 대해서는, 「Polymer Handbook」(제3판, John Wiley & Sons, Inc., 1989)에 기재된 수치를 사용하기로 한다. 본 문헌에 복수 종류의 값이 기재되어 있는 단량체에 대해서는, 가장 높은 값을 채용한다.

상기 문헌에도 단독 중합체의 유리 전이 온도가 기재되어 있지 않을 경우에는, 이하의 측정 방법에 의해 얻어지는 값을 사용하기로 한다.

구체적으로는, 온도계, 교반기, 질소 도입관 및 환류 냉각관을 구비한 반응기에, 단량체 100중량부, 2,2'-아조비스이소부티로니트릴 0.2중량부 및 중합 용매로서 아세트산 에틸 200중량부를 투입하고, 질소 가스를 유통시키면서 1시간 교반한다. 이와 같이 하여 중합계 내의 산소를 제거한 후, 63℃에서 승온해서 10시간 반응시킨다. 계속해서, 실온까지 냉각하고, 고형분 농도 33중량％의 단독 중합체 용액을 얻는다. 계속해서, 이 단독 중합체 용액을 박리 라이너 상에 유연 도포하고, 건조해서 두께 약 2mm의 시험 샘플(시트 형상의 단독 중합체)을 제작한다. 이 시험 샘플을 직경 7.9mm의 원반 형상으로 펀칭하고, 평행판 사이에 끼워 넣고, 점탄성 시험기(티·에이·인스트루먼트·재팬사제, 기종명 「ARES」)를 사용해서 주파수 1Hz의 전단 왜곡을 부여하면서, 온도 영역 -70℃ 내지 150℃, 5℃/분의 승온 속도로 전단 모드에 의해 점탄성을 측정하고, tanδ의 피크 톱 온도를 단독 중합체의 Tg로 한다.

아크릴계 중합체를 얻는 방법은 특별히 한정되지 않고, 용액 중합법, 에멀전 중합법, 벌크 중합법, 현탁 중합법, 광중합법 등의, 아크릴계 중합체의 합성 방법으로서 알려진 각종 중합 방법을 적절히 채용할 수 있다. 예를 들어, 용액 중합법을 바람직하게 사용할 수 있다. 용액 중합을 행할 때의 단량체 공급 방법으로서는 전체 단량체 원료를 한꺼번에 공급하는 일괄 투입 방식, 연속 공급(적하) 방식, 분할 공급(적하) 방식 등을 적절히 채용할 수 있다. 중합 온도는 사용하는 단량체 및 용매의 종류, 중합 개시제의 종류 등에 따라서 적절히 선택할 수 있고, 예를 들어, 20℃ 이상(전형적으로는 40℃ 이상) 정도로 할 수 있고, 예를 들어, 170℃ 이하(전형적으로는 140℃ 이하) 정도로 할 수 있다. 바람직한 일 형태에서, 대략 75℃ 이하(보다 바람직하게 대략 65℃ 이하, 예를 들어, 45℃ 내지 65℃ 정도)의 중합 온도를 채용할 수 있다.

용액 중합에 사용하는 용매(중합 용매)는 종래 공지된 유기 용매로부터 적절히 선택할 수 있다. 예를 들어, 톨루엔 등의 방향족 화합물류(전형적으로는 방향족 탄화수소류); 아세트산 에틸 등의 아세트산 에스테르류; 헥산, 시클로헥산 등의 지방족 또는 지환식 탄화수소류; 1,2-디클로로에탄 등의 할로겐화 알칸류; 이소프로필알코올 등의 저급 알코올류(예를 들어, 탄소 원자수 1 내지 4의 1가 알코올류); tert-부틸메틸에테르 등의 에테르류; 메틸에틸케톤 등의 케톤류 등에서 선택되는 임의의 1종의 용매 또는 2종 이상의 혼합 용매를 사용할 수 있다.

중합에 사용하는 개시제는 중합 방법의 종류에 따라, 종래 공지된 중합 개시제로부터 적절히 선택할 수 있다. 예를 들어, 2,2'-아조비스이소부티로니트릴(AIBN) 등의 아조계 중합 개시제의 1종 또는 2종 이상을 바람직하게 사용할 수 있다. 중합 개시제의 다른 예로서는 과황산칼륨 등의 과황산염; 벤조일 퍼옥사이드, 과산화수소 등의 과산화물계 개시제; 페닐 치환 에탄 등의 치환 에탄계 개시제; 방향족 카르보닐화합물 등을 들 수 있다. 중합 개시제의 또 다른 예로서, 과산화물과 환원제와의 조합에 의한 산화 환원계 개시제를 들 수 있다. 이러한 중합 개시제는 1종을 단독으로 또는 2종 이상을 조합하여 사용할 수 있다. 중합 개시제의 사용량은 통상의 사용량이면 되고, 예를 들어, 전체 단량체 성분 100중량부에 대하여 0.005 내지 1중량부(전형적으로는 0.01 내지 1중량부) 정도의 범위에서 선택할 수 있다.

상기 용액 중합에 의하면, 아크릴계 중합체가 유기 용매에 용해한 형태의 중합 반응액이 얻어진다. 여기에 개시되는 기술에서의 점착제층은 상기 중합 반응액 또는 해당 반응액에 적당한 후처리를 실시해서 얻어진 아크릴계 중합체 용액을 함유하는 점착제 조성물로 형성된 것일 수 있다. 상기 아크릴계 중합체 용액으로서는 상기 중합 반응액을 필요에 따라서 적당한 점도(농도)로 제조한 것을 사용할 수 있다. 또는, 용액 중합 이외의 중합 방법(예를 들어, 에멀전 중합, 광중합, 벌크 중합 등)으로 아크릴계 중합체를 합성하고, 해당 아크릴계 중합체를 유기 용매에 용해시켜서 제조한 아크릴계 중합체 용액을 사용해도 된다.

여기에 개시되는 기술에서의 베이스 중합체(적합하게는 아크릴계 중합체)의 중량 평균 분자량(Mw)은 특별히 한정되지 않고, 예를 들어, 10×10⁴ 내지 500×10⁴의 범위일 수 있다. 점착 성능의 관점에서, 베이스 중합체의 Mw는 10×10⁴ 이상(예를 들어, 20×10⁴ 이상, 전형적으로는 35×10⁴ 이상)의 범위에 있는 것이 바람직하고, 또한, 150×10⁴ 이하(예를 들어, 75×10⁴ 이하, 전형적으로는 65×10⁴ 이하)의 범위에 있는 것이 바람직하다. 여기서 Mw란, GPC(겔 퍼미에이션 크로마토그래피)에 의해 얻어진 표준 폴리스티렌 환산 값을 말한다. GPC 장치로서는 예를 들어, 기종명 「HLC-8320GPC」(칼럼: TSKgelGMH-H(S), 도소사제)를 사용할 수 있다.

여기에 개시되는 기술에서의 점착제는 점착 부여 수지를 함유하는 조성일 수 있다. 점착 부여 수지로서는 특별히 제한되지 않지만, 예를 들어, 로진계 점착 부여 수지, 테르펜계 점착 부여 수지, 탄화수소계 점착 부여 수지, 에폭시계 점착 부여 수지, 폴리아미드계 점착 부여 수지, 엘라스토머계 점착 부여 수지, 페놀계 점착 부여 수지, 케톤계 점착 부여 수지 등의 각종 점착 부여 수지를 사용할 수 있다. 이러한 점착 부여 수지는 1종을 단독으로 또는 2종 이상을 조합하여 사용할 수 있다. 베이스 중합체로서 아크릴계 중합체를 채용하는 경우에는, 로진계 점착 부여 수지를 사용하는 것이 바람직하다.

로진계 점착 부여 수지의 예로서는 검 로진, 우드 로진, 톨유 로진 등의 미변성 로진(생 로진); 이들 미변성 로진을 수소 첨가화, 불균화, 중합 등에 의해 변성한 변성 로진(수소 첨가 로진, 불균화 로진, 중합 로진, 기타 화학적으로 수식된 로진 등. 이하 동일함); 그 밖의 각종 로진 유도체 등을 들 수 있다. 상기 로진 유도체의 예로서는 미변성 로진을 알코올류에 의해 에스테르화한 것(즉, 로진의 에스테르화물), 변성 로진을 알코올류에 의해 에스테르화한 것(즉, 변성 로진의 에스테르화물) 등의 로진 에스테르류; 미변성 로진이나 변성 로진을 불포화 지방산으로 변성한 불포화 지방산 변성 로진류; 로진 에스테르류를 불포화 지방산으로 변성한 불포화 지방산 변성 로진 에스테르류; 미변성 로진, 변성 로진, 불포화 지방산 변성 로진류 또는 불포화 지방산 변성 로진 에스테르류에서의 카르복실기를 환원 처리한 로진 알코올류; 미변성 로진, 변성 로진, 각종 로진 유도체 등의 로진류(특히, 로진 에스테르류)의 금속염; 로진류(미변성 로진, 변성 로진, 각종 로진 유도체 등)에 페놀을 산 촉매로 부가시켜 열 중합함으로써 얻어지는 로진 페놀 수지 등을 들 수 있다.

사용하는 점착 부여 수지의 연화점(연화 온도)은 특별히 한정되지 않는다. 예를 들어, 연화점이 대략 100℃ 이상(바람직하게는 대략 120℃도 이상)인 것을 바람직하게 사용할 수 있다. 이러한 연화점을 갖는 로진계 점착 부여 수지(예를 들어, 중합 로진의 에스테르화물)를 바람직하게 사용할 수 있다. 점착 부여 수지의 연화점의 상한은 특별히 제한되지 않고, 대략 200℃ 이하(전형적으로는 대략 180℃ 이하, 예를 들어 대략 150℃ 이하)로 할 수 있다. 또한, 여기에서 말하는 점착 부여 수지의 연화점은 JIS K 5902 및 JIS K 2207 중 어느 하나에 규정하는 연화점 시험 방법(환구법)에 의해 측정된 값으로서 정의된다.

점착 부여 수지의 사용량은 특별히 제한되지 않고, 목적으로 하는 점착 성능(박리 강도 등)에 따라서 적절히 설정할 수 있다. 예를 들어, 베이스 중합체 100중량부에 대하여 점착 부여 수지를 대략 10중량부 이상(보다 바람직하게는 15중량부 이상, 더욱 바람직하게는 20중량부 이상)의 비율로 사용하는 것이 바람직하고, 또한 대략 100중량부 이하(보다 바람직하게는 80중량부 이하, 더욱 바람직하게는 60중량부 이하)의 비율로 사용하는 것이 바람직하다.

여기에 개시되는 기술에서, 점착제층의 형성에 사용되는 점착제 조성물은, 필요에 따라 가교제를 함유해도 된다. 가교제의 종류는 특별히 제한되지 않고, 종래 공지된 가교제에서 적절히 선택해서 사용할 수 있다. 그러한 가교제로서는 예를 들어, 이소시아네이트계 가교제, 에폭시계 가교제, 옥사졸린계 가교제, 아지리딘계 가교제, 멜라민계 가교제, 과산화물계 가교제, 요소계 가교제, 금속 알콕시드계 가교제, 금속 킬레이트계 가교제, 금속염계 가교제, 카르보디이미드계 가교제, 아민계 가교제 등을 들 수 있다. 가교제는 1종을 단독으로 또는 2종 이상을 조합해서 사용할 수 있다. 그 중에서도, 응집력 향상의 관점에서, 이소시아네이트계 가교제 및/또는 에폭시계 가교제의 사용이 바람직하고, 이소시아네이트계 가교제의 사용이 특히 바람직하다. 가교제의 사용량은 특별히 제한되지 않는다. 예를 들어, 베이스 중합체(적합하게는 아크릴계 중합체) 100중량부에 대하여 대략 10중량부 이하로 할 수 있고, 바람직하게는 대략 0.005 내지 10중량부, 보다 바람직하게는 대략 0.01 내지 5중량부의 범위에서 선택할 수 있다.

여기에 개시되는 기술에서의 점착제층은 원하는 의장성이나 광학 특성(예를 들어, 차광성 등)을 발현시키기 위해서, 착색되어 있어도 된다. 이 착색에는 공지된 유기 또는 무기의 착색제(안료, 염료 등)의 1종 또는 2종 이상을 적절히 조합해서 사용할 수 있다. 예를 들어, 카본 블랙 등의 흑색계 착색제를 점착제층에 함유시킴으로써, 당해 점착제층은 흑색으로 착색될 수 있다. 착색제의 함유량은 특별히 한정되지 않고, 예를 들어, 베이스 중합체 100중량부에 대하여 15중량부 미만으로 할 수 있다. 점착 특성의 저하를 억제하는 관점에서, 착색제의 함유량은 베이스 중합체 100중량부에 대하여 10중량부 미만(예를 들어, 5중량부 미만, 전형적으로는 3중량부 미만) 정도로 하는 것이 바람직하다. 여기에 개시되는 기술은 점착 성능의 관점에서, 점착제층이 무기 및 유기 착색제를 실질적으로 함유하지 않는 형태로 바람직하게 실시될 수 있다. 예를 들어, 착색제의 함유량이 베이스 중합체 100중량부에 대하여 0 내지 1중량부인 형태로 바람직하게 실시될 수 있다.

상기 점착제 조성물은, 필요에 따라, 레벨링제, 가교 보조제, 가소제, 연화제, 대전 방지제, 노화 방지제, 자외선 흡수제, 산화 방지제, 광 안정제 등의, 점착제 조성물 분야에서 일반적인 각종 첨가제를 함유하는 것일 수 있다. 이러한 각종 첨가제에 대해서는, 종래 공지된 것을 통상의 방법에 의해 사용할 수 있고, 특히 본 발명을 특징짓는 것은 아니므로, 상세한 설명은 생략한다.

여기에 개시되는 점착제층(점착제로 이루어지는 층)은 수계 점착제 조성물, 용제형 점착제 조성물, 핫 멜트형 점착제 조성물, 활성 에너지선 경화형 점착제 조성물 등의, 각종 형태의 점착제 조성물로 형성된 점착제층일 수 있다. 수계 점착제 조성물이란, 물을 주성분으로 하는 용매(수계 용매) 중에 점착제(점착제층 형성 성분)를 함유하는 형태의 점착제 조성물을 말하고, 전형적으로는, 수분산형 점착제 조성물(점착제의 적어도 일부가 물에 분산한 형태의 조성물) 등이라고 칭해지는 것이 포함된다. 또한, 용제형 점착제 조성물이란, 유기 용매 중에 점착제를 함유하는 형태의 점착제 조성물을 말한다. 여기에 개시되는 기술은 점착 특성 등의 관점에서, 용제형 점착제 조성물로 형성된 점착제층을 구비하는 형태로 바람직하게 실시될 수 있다.

여기에 개시되는 점착제층은 종래 공지된 방법에 의해 형성할 수 있다. 예를 들어, 상술한 바와 같이 기재 필름에 점착제 조성물을 직접 부여(전형적으로는 도포)해서 건조시킴으로써 점착제층을 형성하는 방법(직접법)을 채용할 수 있다. 또한, 박리성을 갖는 표면(박리면)에 점착제 조성물을 부여해서 건조시킴으로써 해당 표면 상에 점착제층을 형성하고, 그 점착제층을 기재 필름에 전사하는 방법(전사법)을 채용해도 된다. 생산성의 관점에서, 전사법이 바람직하다. 상기 박리면으로서는 박리 라이너의 표면이나, 박리 처리된 기재 필름 배면 등을 이용할 수 있다. 또한, 여기에 개시되는 점착제층은 전형적으로는 연속적으로 형성되지만, 이와 같은 형태에 한정되는 것은 아니고, 예를 들어, 점 형상, 스트라이프 형상 등의 규칙적 또는 랜덤한 패턴으로 형성된 점착제층이어도 된다.

점착제 조성물의 도포는 예를 들어, 그라비아 롤 코터, 다이 코터, 바 코터 등의, 종래 공지된 코터를 사용해서 행할 수 있다. 또는, 함침이나 커튼 코팅법 등에 의해 점착제 조성물을 도포해도 된다.

가교 반응의 촉진, 제조 효율 향상 등의 관점에서, 점착제 조성물의 건조는 가열 하에 행하는 것이 바람직하다. 건조 온도는 예를 들어, 40 내지 150℃ 정도로 할 수 있고, 통상은 60 내지 130℃ 정도로 하는 것이 바람직하다. 점착제 조성물을 건조시킨 후 또한 점착제층 내에서의 성분 이행의 조정, 가교 반응의 진행, 기재 필름이나 점착제층 내에 존재할 수 있는 왜곡의 완화 등을 목적으로서 에이징을 행해도 된다.

여기에 개시되는 점착제층의 두께는 특별히 한정되지 않고, 목적에 따라 적절히 선택할 수 있다. 통상은 건조 효율 등의 생산성이나 점착 성능 등의 관점에서, 1㎛ 이상(예를 들어, 2㎛ 이상, 전형적으로는 4㎛ 이상) 정도가 적당하고, 또한 200㎛ 이하(예를 들어, 140㎛ 이하, 전형적으로는 80㎛ 이하) 정도가 적당하다. 점착 시트의 총 두께를 제한하는 관점에서, 상기 두께는 바람직하게는 대략 1㎛ 이상 40㎛ 이하, 보다 바람직하게는 1.2㎛ 이상 30㎛ 이하(예를 들어, 20㎛ 이하, 전형적으로는 10㎛ 이하)이다. 점착제층의 두께가 5㎛ 이하(또한 3㎛ 이하)인 형태로도, 여기에 개시되는 기술을 실시할 수 있다. 얇은 두께의 점착제층은 점착 시트의 박막화, 소형화, 경량화, 자원 절약화 등의 점에서도 유리하다. 또한, 점착 시트를 그래파이트 시트에 적용하는 경우에는, 방열 효율의 관점에서, 점착제층은 얇은 두께인 것이 바람직하다.

<박리 라이너>

여기에 개시되는 기술에서, 점착제층의 형성, 점착 시트의 제작, 사용 전의 점착 시트의 보존, 유통, 형상 가공 등을 할 때에, 박리 라이너를 사용할 수 있다. 박리 라이너로서는 특별히 한정되지 않고, 예를 들어, 수지 필름이나 종이 등의 라이너 기재의 표면에 박리 처리층을 갖는 박리 라이너나, 불소계 중합체(폴리테트라플루오로에틸렌 등)나 폴리올레핀계 수지(폴리에틸렌, 폴리프로필렌 등)의 저 접착성 재료로 이루어지는 박리 라이너 등을 사용할 수 있다. 상기 박리 처리층은 예를 들어, 실리콘계, 장쇄 알킬계, 불소계, 황화몰리브덴 등의 박리 처리제에 의해 상기 라이너 기재를 표면처리해서 형성된 것일 수 있다. 편면 접착성의 점착 시트에 사용되는 박리 라이너는 전형적으로는, 점착 시트의 접착면에 맞닿는 면이 박리성 표면(박리 처리면)으로서 구성되어 있고, 다른 쪽 표면은 비박리 처리면일 수 있다. 박리 라이너의 두께(총 두께)는 특별히 한정되지 않지만, 박리 작업성이나 취급성, 강도 등의 관점에서, 10㎛ 이상(예를 들어, 15㎛ 이상) 정도로 하는 것이 바람직하고, 500㎛ 이하(예를 들어, 100㎛ 이하) 정도로 하는 것이 바람직하다.

<용도>

여기에 개시되는 점착 시트는 휴대 전자 기기 용도에 바람직하게 적용될 수 있다. 예를 들어, 휴대 전화, 스마트폰, 태블릿형 퍼스널 컴퓨터, 노트북 컴퓨터, 각종 웨어러블 기기(예를 들어, 손목시계와 같이 손목에 장착하는 리스트 웨어형, 클립이나 스트랩 등으로 몸의 일부에 장착하는 모듈러형, 안경형(단안형이나 양안형. 헤드 마운트형도 포함함)을 포함하는 아이 웨어형, 셔츠나 양말, 모자 등에 예를 들어, 액세서리의 형태로 부착하는 의복형, 이어폰과 같이 귀에 부착하는 이어 웨어형 등), 디지털 카메라, 디지털 비디오카메라, 음향 기기(워크맨, IC 리코더 등), 계산기(전자계산기 등), 휴대 게임기기, 전자 사전, 전자수첩, 전자 서적, 차량 탑재용 정보 기기, 휴대 라디오, 휴대용 TV, 휴대 프린터, 휴대 스캐너, 휴대 모뎀 등의 휴대 전자 기기 내에서 부재의 보호나 의장성 부여 등의 목적으로 바람직하게 이용될 수 있다. 또한, 이 명세서에서 「휴대」란, 단순히 휴대하는 것이 가능한 만으로는 충분하지 않고, 개인(표준적인 성인)이 상대적으로 용이하게 들고 다니기에 가능한 레벨의 휴대성을 갖는 것을 의미하는 것으로 한다.

바람직한 일 형태에서는, 여기에 개시되는 점착 시트는 그래파이트 시트에 부착해서 사용된다. 그래파이트 시트는 발열 요소(배터리, IC 칩 등)로부터의 열을 방산하는 방열 시트로서, 각종 소형 전자 기기 내에 바람직하게 사용되고 있다. 예를 들어, 상기 전자 기기 내의 배터리나 IC 칩 등의 발전 요소와 인접하는 위치나 해당 발전 요소의 주변에 상기 그래파이트 시트는 배치된다. 그러한 그래파이트 시트는 외관 불균일을 갖거나, 또한 얇은 두께의 것은 파손되기 쉽기 때문에, 외관성의 개선, 보호 등의 목적으로, 그 표면에 점착 시트가 바람직하게 부착된다. 여기에 개시되는 점착 시트를 그래파이트 시트에 적용함으로써, 외관 품질의 향상이 바람직하게 실현된다. 또한, 점착 시트 배면에 소정의 색감(저명도, 색도)이나 글로스값을 갖는 것은, 광택이 억제된 중후감 넘치는 흑색을 나타낼 수 있으므로, 그래파이트 시트나 그 주변 부재의 색감과 조화를 잘 이룬 것이 될 수 있다. 또한, 광투과율이 소정 범위인 점착 시트에 의하면, 그래파이트 시트의 색감을 알맞게 외표면에 반영시켜서, 원하는 색감이나 질감, 의장성을 부여할 수 있다. 또한, 특별히 한정되는 것은 아니나, 여기에 개시되는 점착 시트는 4㎛ 내지 100㎛의 두께를 갖고, 또한/ 또는 0.005㎛ 내지 5㎛의 산술 평균 표면 조도 Ra를 갖는 그래파이트 시트에 바람직하게 적용된다.

다른 바람직한 일 형태에서는, 여기에 개시되는 점착 시트는 페라이트 시트에 부착해서 사용된다. 페라이트 시트는 예를 들어, 전자 기기 등으로부터 방출되는 전자파를 흡수하거나, 전자 기기 등에 침입하는 전자파를 흡수하는 자성 시트로서, 각종 전자 기기 내에 바람직하게 사용되고 있다. 예를 들어, 상기 전자 기기 내의 RFID(Radio Frequency Identification) 태그에서의 안테나 코일에 근접하는 위치, 구체적으로는 상기 안테나 코일과 도전성 부재 사이에 상기 페라이트 시트는 배치된다. 그러한 페라이트 시트에서 얇은 두께의 것은 약하여 파손되기 쉽기 때문에, 보호 등의 목적으로, 그 표면에 점착 시트가 바람직하게 부착된다. 여기에 개시되는 점착 시트를 페라이트 시트에 적용함으로써, 페라이트 시트는 양호하게 보호되어, 외관 품질의 향상이 바람직하게 실현된다. 또한, 점착 시트 배면에 소정의 색감(저명도, 색도)이나 글로스값을 갖는 것은, 광택이 억제된 중후감 넘치는 흑색을 나타낼 수 있으므로, 페라이트 시트나 그 주변 부재의 색감과 잘 조화를 이루는 것이 될 수 있다. 또한, 광투과율이 소정 범위인 점착 시트에 의하면, 페라이트 시트의 색감을 알맞게 외표면에 반영시켜서, 원하는 색감이나 질감, 의장성을 부여할 수 있다.

이 명세서에 의해 개시되는 사항에는 이하의 것이 포함된다.

(1) 기재 필름과, 해당 기재 필름의 제1 표면에 형성된 점착제층과, 해당 기재 필름의 제2 표면에 형성된 착색층을 구비하는 편면 접착성의 점착 시트이며,

상기 점착 시트의 배면은, 내알코올성을 갖는 매트 처리면인, 점착 시트.

(2) 상기 착색층의 표면에는 내알코올층이 형성되어 있는, 상기 (1)에 기재된 점착 시트.

(3) 상기 내알코올층은, 입자상의 매트재를 함유하는, 상기 (2)에 기재된 점착 시트.

(4) 상기 내알코올층의 두께는 2㎛ 이하인, 상기 (2) 또는 (3)에 기재된 점착 시트.

(5) 상기 점착 시트 배면의 60°글로스값은 10 이하인, 상기 (1) 내지 (4) 중 어느 한 항에 기재된 점착 시트.

(6) 상기 점착 시트의 배면은, L^*a^*b^* 표색계에서 규정되는 명도 L^*가 40 이하인, 상기 (1) 내지 (5) 중 어느 한 항에 기재된 점착 시트.

(7) 상기 (1) 내지 (6) 중 어느 한 항에 기재된 점착 시트와, 해당 점착 시트의 접착면을 보호하는 박리 라이너를 구비하는, 박리 라이너 부착 점착 시트.

(8) 편면 접착성의 점착 시트와, 해당 점착 시트의 접착면을 보호하는 박리 라이너를 구비하는 박리 라이너 부착 점착 시트이며,

상기 점착 시트는 기재 필름과, 해당 기재 필름의 제1 표면에 형성된 점착제층과, 해당 기재 필름의 제2 표면에 형성된 착색층을 구비하고 있고,

상기 점착 시트의 배면은 매트 처리면인, 점착 시트.

(9) 상기 점착 시트의 총 두께는 30㎛ 이하인, 상기 (1) 내지 (8) 중 어느 한 항에 기재된 점착 시트.

(10) 그래파이트 시트에 부착해서 사용되는, 상기 (1) 내지 (9) 중 어느 한 항에 기재된 점착 시트.

(11) 상기 점착제층은, 해당 점착제층에 함유되는 중합체 성분의 50중량％를 초과하는 비율로 아크릴계 중합체를 함유하고,

상기 아크릴계 중합체는 단량체 성분으로서, 식(1):

CH₂=C(R¹)COOR² (1)

(상기 식(1) 중, R¹은 수소 원자 또는 메틸기이다. 또한, R²는 탄소 원자수 1 내지 20의 쇄상 알킬기임)로 표현되는 알킬(메트)아크릴레이트를 70중량％ 이상의 비율로 함유하는, 상기 (1) 내지 (10) 중 어느 한 항에 기재된 점착 시트.

(12) 상기 알킬(메트)아크릴레이트는, 메틸(메트)아크릴레이트, 에틸(메트)아크릴레이트, 프로필(메트)아크릴레이트, 이소프로필(메트)아크릴레이트, n-부틸(메트)아크릴레이트, 이소부틸(메트)아크릴레이트, s-부틸(메트)아크릴레이트, 펜틸(메트)아크릴레이트, 이소펜틸(메트)아크릴레이트, 헥실(메트)아크릴레이트, 헵틸(메트)아크릴레이트, 2-에틸헥실(메트)아크릴레이트, 옥틸(메트)아크릴레이트, 이소옥틸(메트)아크릴레이트, 노닐(메트)아크릴레이트, 이소노닐(메트)아크릴레이트, 데실(메트)아크릴레이트, 이소데실(메트)아크릴레이트, 운데실(메트)아크릴레이트, 라우릴(메트)아크릴레이트, 트리데실(메트)아크릴레이트, 테트라데실(메트)아크릴레이트, 펜타데실(메트)아크릴레이트, 헥사데실(메트)아크릴레이트, 헵타데실(메트)아크릴레이트, 옥타데실(메트)아크릴레이트, 노나데실(메트)아크릴레이트 및 에이코실(메트)아크릴레이트로 이루어지는 군에서 선택되는 적어도 1종인, 상기 (11)에 기재된 점착 시트.

(13) 상기 알킬(메트)아크릴레이트는, n-부틸아크릴레이트 및 2-에틸헥실아크릴레이트인, 상기 (11) 또는 (12)에 기재된 점착 시트.

(14) 상기 알킬(메트)아크릴레이트는, n-부틸아크릴레이트 및 2-에틸헥실아크릴레이트이며, 2-에틸헥실아크릴레이트는, n-부틸아크릴레이트보다도 적은 비율로 상기 단량체 성분 중에 함유되는, 상기 (11) 내지 (13) 중 어느 한 항에 기재된 점착 시트.

(15) 상기 아크릴계 중합체는, 상기 단량체 성분으로서 관능기 함유 단량체를 더 함유하고,

상기 관능기 함유 단량체는, 아크릴산, 메타크릴산, 2-히드록시에틸(메트)아크릴레이트, 2-히드록시프로필(메트)아크릴레이트, 3-히드록시프로필(메트)아크릴레이트, 2-히드록시부틸(메트)아크릴레이트 및 4-히드록시부틸(메트)아크릴레이트로 이루어지는 군에서 선택되는 적어도 1종인, 상기 (11) 내지 (14) 중 어느 한 항에 기재된 점착 시트.

(16) 상기 점착제층은, 점착 부여 수지로서 연화점이 100℃ 이상 180℃ 이하인 로진계 점착 부여 수지를 함유하고,

상기 점착 부여 수지의 함유량은, 상기 점착제층의 베이스 중합체 100중량부에 대하여 20 내지 60중량부인, 상기 (1) 내지 (15) 중 어느 한 항에 기재된 점착 시트.

(17) 상기 기재 필름은, 폴리에틸렌 테레프탈레이트계 수지 필름인, 상기 (1) 내지 (16) 중 어느 한 항에 기재된 점착 시트.

(18) 상기 착색층은, 흑색 안료로서 카본 블랙을 함유하는, 상기 (1) 내지 (17) 중 어느 한 항에 기재된 점착 시트.

(19) 상기 점착제층 이외의 층의 합계 두께는 5㎛ 이하인, 상기 (1) 내지 (18) 중 어느 한 항에 기재된 점착 시트.

(20) 페라이트 시트에 부착해서 사용되는, 상기 (1) 내지 (9) 중 어느 한 항에 기재된 점착 시트.

(21) 그래파이트 시트에 부착해서 사용되는 편면 접착성 점착 시트이며,

기재 필름과, 해당 기재 필름의 제1 표면에 형성된 점착제층과, 해당 기재 필름의 제2 표면에 형성된 착색층을 구비하고 있고,

상기 점착 시트의 배면은, 내알코올성을 갖는 매트 처리면이며,

상기 착색층의 표면에는 내알코올층이 형성되어 있고,

상기 내알코올층은, 입자상의 매트재를 함유하고,

상기 내알코올층의 두께는 2㎛ 이하이고,

상기 점착 시트 배면의 60°글로스값은 10 이하이고,

상기 점착 시트의 배면은, L^*a^*b^* 표색계에서 규정되는 명도 L^*가 40 이하이고,

상기 점착 시트의 총 두께는 30㎛ 이하이고,

상기 점착제층은, 해당 점착제층에 함유되는 중합체 성분의 50 중량%를 초과하는 비율로 아크릴계 중합체를 함유하고,

상기 아크릴계 중합체는, 단량체 성분으로서, 알킬(메트)아크릴레이트를 70중량％ 이상의 비율로 함유하고,

상기 알킬(메트)아크릴레이트는, n-부틸아크릴레이트 및 2-에틸헥실아크릴레이트이며, 2-에틸헥실아크릴레이트는, n-부틸아크릴레이트보다도 적은 비율로 상기 단량체 성분 중에 함유되어 있고,

상기 아크릴계 중합체는, 상기 단량체 성분으로서 관능기 함유 단량체를 더 함유하고,

상기 관능기 함유 단량체는, 아크릴산, 메타크릴산, 2-히드록시에틸(메트)아크릴레이트, 2-히드록시프로필(메트)아크릴레이트, 3-히드록시프로필(메트)아크릴레이트, 2-히드록시부틸(메트)아크릴레이트 및 4-히드록시부틸(메트)아크릴레이트로 이루어지는 군에서 선택되는 적어도 1종이며,

상기 점착제층은, 점착 부여 수지로서 연화점이 100℃ 이상 180℃ 이하인 로진계 점착 부여 수지를 함유하고,

상기 점착 부여 수지의 함유량은, 상기 점착제층의 베이스 중합체 100중량부에 대하여 20 내지 60중량부이며,

상기 기재 필름은, 폴리에틸렌 테레프탈레이트계 수지 필름이며,

상기 착색층은, 흑색 안료로서 카본 블랙을 함유하고,

상기 점착제층 이외의 층의 합계 두께는 5㎛ 이하인, 점착 시트.

[실시예]

이하, 본 발명에 따른 몇 가지 실시예를 설명하지만, 본 발명을 이러한 실시예로 나타내는 것에 한정하는 것을 의도하는 것은 아니다. 또한, 이하의 설명에서 「부」 및 「%」는 특별히 언급이 없는 한 중량 기준이다.

<예 1>

교반기, 온도계, 질소 가스 도입관, 환류 냉각기, 적하 깔때기를 구비한 반응 용기에, 단량체 성분으로서의 BA 70부, 2EHA 27부, AA 3부 및 4-히드록시부틸 아크릴레이트 0.05부와, 중합 용매로서의 톨루엔 135부를 투입하고, 질소 가스를 도입하면서 2시간 교반하였다. 이와 같이 하여 중합계 내의 산소를 제거한 후, 중합 개시제로서의 0.1부의 AIBN을 첨가하고, 60℃에서 6시간 용액 중합해서 아크릴계 중합체의 톨루엔 용액을 얻었다. 이 아크릴계 중합체의 Mw는 약 40×10⁴이었다.

상기 톨루엔 용액에 함유되는 아크릴계 중합체 100부에 대하여 점착 부여 수지로서 중합 로진 에스테르(상품명 「펜셀 D-125」, 연화점 120 내지 130℃, 아라까와 가가꾸 고교사제) 30부 및 이소시아네이트계 가교제(상품명 「코로네이트 L 」, 도소사제, 고형분 75%) 2부를 첨가해서 아크릴계 점착제 조성물을 제조하였다.

박리 라이너로서, 편면이 박리 처리되어 박리면이 되어 있는 폴리에스테르제 박리 필름(상품명 「다이어포일 MRF」, 두께 38㎛, 미쓰비시 폴리에스테르사제)을 준비하였다. 박리 라이너의 박리면에 상기 점착제 조성물을, 건조 후의 두께가 2㎛가 되도록 도포하고, 100℃에서 2분간 건조시켰다. 이와 같이 하여, 상기 박리 라이너의 박리 면 상에 점착제층을 형성하였다.

계속해서, 두께 2㎛의 투명한 PET 필름(상품명 「마일러」, 데이진 듀퐁 필름사제)의 편면(제2 표면)에 두께 약 1㎛의 흑색 인쇄층이 형성되고, 또한 해당 흑색 인쇄층 위에 두께 약 1㎛의 톱 코팅층이 형성된 흑색 인쇄층 형성 PET 필름(톱 코팅층 형성 기재 필름)을 준비하였다. 상기 톱 코팅층은 내알코올성 수지 조성물에 매트재를 첨가하고, 혼합한 것을 흑색 인쇄층 표면에 도포함으로써 형성한 것이며, 흑색 인쇄층 및 톱 코팅층은 모두 다이니찌 세까 고교사에서 입수 가능한 재료에 의해 형성되어 있다.

이 톱 코팅층 형성 기재 필름의 PET 필름측 표면(PET 필름층의 제1 표면)에 상기 박리 라이너 상에 형성된 점착제층을 접합하여, 본 예에 관한 점착 시트를 제작했다(전사법). 상기 박리 라이너는 그대로 점착제층 상에 남기고, 해당 점착제층 표면(접착면)의 보호에 사용하였다.

<예 2>

점착 시트 배면의 광택, 색감이 변화되도록 흑색 인쇄층의 조성(수지 종의 변경 등), 톱 코팅층의 조성(구체적으로는 매트재의 사용량 등)을 변경하고, 그밖에는 예 1과 마찬가지로 하여 본 예에 관한 점착 시트를 제작하였다.

<예 3>

점착 시트 배면의 광택, 색감이 변화되도록 흑색 인쇄층의 조성(수지 종의 변경, 흑색 안료의 감량 등)을 변경하고, 내알코올성을 갖지 않는 시판하고 있는 투명 잉크 조성물에 상기 매트재를 함유시킨 톱 코팅층 형성용 조성물을 사용한 것 이외에는 예 1과 마찬가지로 하여 본 예에 관한 점착 시트를 제작하였다.

<예 4>

톱 코팅층이 형성되지 않은 흑색 인쇄층 형성 PET 필름을 사용한 것 이외에는 예 1과 마찬가지로 하여 본 예에 관한 점착 시트를 제작하였다.

<예 5>

매트재를 함유하지 않는 것 외에는 예 1에서 사용한 톱 코팅층 형성용 조성물과 같은 조성물을 준비하고, 이 매트재 비함유 조성물을 사용해서 흑색 인쇄층 형성 PET 필름의 흑색 인쇄층 표면에 매트재 비함유 톱 코팅층을 형성하였다. 그밖에는 예 1과 마찬가지로 하여 본 예에 관한 점착 시트를 제작하였다.

<예 6>

건조 후의 두께가 21㎛가 되도록 점착제층을 형성한 것 외에는 예 1과 마찬가지로 하여, 박리 라이너의 박리 면 상에 점착제층을 형성하였다.

계속해서, 두께 38㎛의 투명한 PET 필름(상품명 「루미러」, 도레이사제)의 편면(제2 표면)에 두께 약 5㎛의 흑색 인쇄층이 형성되고, 또한 해당 흑색 인쇄층 위에 두께 약 1㎛의 톱 코팅층이 형성된 흑색 인쇄층 형성 PET 필름(톱 코팅층 형성 기재 필름)을 준비하였다. 상기 톱 코팅층은 내알코올성 수지 조성물에 매트재를 첨가하고, 혼합한 것을 흑색 인쇄층 표면에 도포함으로써 형성한 것이며, 흑색 인쇄층 및 톱 코팅층은 모두 다이니찌 세까 고교사에서 입수 가능한 재료에 의해 형성되어 있다.

이 톱 코팅층 형성 기재 필름의 PET 필름측 표면(PET 필름층의 제1 표면)에, 예 1과 마찬가지로 하여 박리 라이너 상에 형성된 점착제층을 접합하여, 본 예에 관한 점착 시트를 제작했다(전사법). 상기 박리 라이너는 그대로 점착제층 상에 남기고, 해당 점착제층 표면(접착면)의 보호에 사용하였다.

[평가]

각 예의 점착 시트에 대해서, 배면의 60°글로스값, 배면의 명도 L^*, 색도 a^* 및 색도 b^*, 광투과율(%), 180도 박리 강도(N/20mm)를 측정하였다. 결과를 표 1에 나타내었다.

[내알코올성 평가 시험]

상기에서 제작한 각 예에 관한 점착 시트를 7일간 정치한 후, 에탄올을 20mL 함유시킨 웨스(상품명 「자비나미니맥스」, 50mm×50mm KB 세이렌사제)를 준비하고, 충분히 스며들어 있는 개소에서 점착 시트 배면을 약간 강하게 2, 3회 문질렀다. 그 후, 점착 시트 배면의 외관 변화의 유무를 육안으로 관찰하였다. 외관 변화가 보이지 않은 것을 「합격」이라고 판정하고, 외관 변화(착색층의 탈락이나 용해 등)가 보인 것을 「불합격」이라고 판정하였다. 결과를 표 1에 나타내었다.

[알코올 부여 후 외관 평가]

각 예에 관한 점착 시트의 배면에 에탄올을 부착시키고, 건조시켰다. 비매트 처리의 예 5를 기준으로 하여, 예 5와 비교해서 에탄올의 건조 자국을 시인하기 어려운 경우를 「○」로 평가하고, 에탄올의 건조 자국의 시인성이 동등하거나, 또는 시인하기 쉬운 경우를 「×」로 평가하였다. 결과를 표 1에 나타내었다.

[층간 박리 평가]

각 예에 관한 박리 라이너 부착 점착 시트에 대해서, 롤 형태로부터 되감고, 층간 박리의 유무를 평가하였다. 되감기 후의 점착 시트 배면을 육안으로 관찰하고, 변화가 보이지 않을 경우를 「○」로 평가하고, 변화가 보인 경우(예를 들어, 점착 시트 배면의 일부가 탈락해 있었을 경우)를 「×」로 평가하였다. 결과를 표 1에 나타내었다.

표 1에 나타낸 바와 같이, 배면이 내알코올성을 갖고, 또한 매트 처리면인 예 1, 2 및 6에 관한 점착 시트는, 내알코올성을 갖지만 60°글로스값이 90을 초과한 예 5에 비하여, 알코올 부여 후의 외관이 우수하였다. 또한, 톱 코팅층을 형성하지 않은 예 4, 내알코올성을 갖지 않는 톱 코팅층을 형성한 예 3은 내알코올성을 갖지 않기 때문에, 알코올에 의한 클리닝에는 적합하지 않은 것이 확인되었다. 이들 결과로부터, 배면이 내알코올성을 갖고, 또한 매트 처리면인 점착 시트에 의하면, 외관 품질이 향상되는 것을 알 수 있다.

또한 표 1에 나타낸 바와 같이, 기재 필름의 제2 표면에 착색층을 형성한 점착 시트에서, 배면을 매트 처리면으로 한 예 1, 2 및 6에 관한 점착 시트에서는, 기재 필름과 착색층과의 층간 파괴가 발생하지 않은 것에 비해, 배면의 60°글로스값이 높은 예 4에서는, 층간 파괴가 발생하였다. 이들 예의 대비로부터, 기재 필름의 제2 표면에 착색층을 형성한 점착 시트에서는, 점착 시트의 배면을 매트 처리면으로 함으로써, 층간 파괴가 방지되는 것을 알 수 있다.

이상, 본 발명의 구체예를 상세하게 설명했지만, 이들은 예시에 지나지 않고, 특허 청구 범위를 한정하는 것은 아니다. 특허 청구 범위에 기재된 기술에는 상기 예시한 구체예를 다양하게 변형, 변경한 것이 포함된다.

1 점착 시트
1A 접착면
1B 배면
10 기재 필름
10A 기재 필름의 한쪽 표면(점착제층측 표면)
10B 기재 필름의 다른 쪽 표면(배면측 표면)
20 점착제층
30 착색층
40 톱 코팅층
50 박리 라이너

Claims (19)

1. 편면 접착성의 점착 시트와, 해당 점착 시트의 접착면을 보호하는 박리 라이너를 구비하고 있고, 롤 형태로 했을 때, 해당 박리 라이너의 외표면과 해당 점착 시트의 배면이 맞닿은 박리 라이너 부착 점착 시트이며,
   상기 점착 시트는, 기재 필름과, 해당 기재 필름의 제1 표면에 형성된 점착제층과, 해당 기재 필름의 제2 표면에 형성된 착색층을 구비하고 있고,
   상기 점착 시트의 배면은, 내알코올성을 갖는 매트 처리면이고,
   상기 점착 시트 배면의 60°글로스값은 1 이상 8.3 이하이고,
   상기 점착제층은, 해당 점착제층에 함유되는 중합체 성분의 50중량％를 초과하는 비율로 아크릴계 중합체를 함유하고,
   상기 아크릴계 중합체는 단량체 성분으로서, 식(1):
   CH₂=C(R¹)COOR² (1)
   (상기 식(1) 중, R¹은 수소 원자 또는 메틸기이다. 또한, R²는 탄소 원자수 1 내지 20의 쇄상 알킬기임)로 표현되는 알킬(메트)아크릴레이트를 70중량％ 이상의 비율로 함유하고,
   그래파이트 시트 또는 페라이트 시트에 부착해서 사용되는,
   박리 라이너 부착 점착 시트.
2. 제1항에 있어서,
   상기 착색층의 표면에는 내알코올층이 형성되어 있는, 박리 라이너 부착 점착 시트.
3. 제2항에 있어서,
   상기 내알코올층은 입자상의 매트재를 함유하는, 박리 라이너 부착 점착 시트.
4. 제2항 또는 제3항에 있어서,
   상기 내알코올층의 두께는 0.1㎛ 이상 2㎛ 이하인, 박리 라이너 부착 점착 시트.
5. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 점착 시트의 배면은, L^*a^*b^* 표색계에서 규정되는 명도 L^*가 15 이상 40 이하인, 박리 라이너 부착 점착 시트.
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