KR102379364B1 - 점착 시트 - Google Patents

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마사타카 니시와키
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Abstract

내충격성이 되고, 또한 세폭에서도 폭의 단부면으로부터의 광 누설이 억제된 점착 시트를 제공한다. 기재 필름과, 상기 기재 필름 중 적어도 한쪽 표면에 배치된 점착제층을 구비하는 점착 시트가 제공된다. 상기 점착제층은 해당 점착제층 내에 착색제를 함유한다. 상기 점착제층은 두께가 25㎛보다 크고, 또한 길이 0.6mm에서의 광투과율이 5% 이하이다.

Description

점착 시트{ADHESIVE SHEET}
본 발명은 점착 시트에 관한 것이다. 상세하게는, 예를 들어, 휴대 전자 기기에 내장되는 액정 표시 장치에서의 액정 표시 모듈 유닛과 백라이트 유닛과의 접합 용도에 적합한 점착 시트에 관한 것이다.
본 출원은 2015년 9월 18일에 출원된 일본 특허 출원 제2015-185813호 및 2016년 7월 25일에 출원된 일본 특허 출원 제2016-145278호에 기초하는 우선권을 주장하고 있고, 이들 출원의 전체 내용은 본 명세서 내에 참조로서 편입되어 있다.
일반적으로, 점착제(감압 접착제라고도 함. 이하 동일함)는 실온 부근의 온도 영역에서 부드러운 고체(점탄성체) 상태를 나타내고, 압력에 의해 간단하게 피 착체에 접착하는 성질을 갖는다. 이러한 성질을 살려, 점착제는 예를 들어, 기재를 구비한 점착 시트의 형태로, 휴대 전화 등의 휴대 전자 기기 내에서의 부재의 접합이나 고정, 보호 등의 목적으로 널리 이용되고 있다. 예를 들어, 휴대 전화 등의 휴대 전자 기기에 내장되는 액정 표시 장치에서, 액정 표시 모듈 유닛(이하 「LCD 유닛」이라고도 함)과 백라이트 유닛(이하 「BL 유닛」이라고도 함)을 접합할 목적으로, 상기와 같은 기재를 구비한 점착 시트가 사용되고 있다. 이러한 종류의 기술에 관한 문헌으로서 특허문헌 1 내지 3을 들 수 있다.
일본 특허 출원 공개 제2002-235053호 공보 일본 특허 출원 공개 제2007-284551호 공보 일본 특허 출원 공개 제2009-197124호 공보
BL 유닛으로부터의 광이 점착 시트를 투과해서 누설되면, 그 광에 의해 액정 표시면의 시인성이 저하될 우려가 있다. 이것을 방지하기 위해서, 점착 시트를 구성하는 기재의 LCD 유닛측 표면에 예를 들어, 광 흡수성의 착색층(전형적으로는 흑색층)을 형성하거나 하여, 점착 시트의 BL 유닛측으로부터 LCD 유닛측으로 투과하는 광을 차광하도록 하고 있다.
휴대 전자 기기의 박형화라는 관점에서, LCD 유닛과 BL 유닛과의 접합에 사용되는 점착 시트에도 얇기가 요구되어 왔다(특허문헌 3 등). 한편, 최근에는 휴대 전자 기기에서 대화면화(표시 화면의 광면적화)나 디자인성이 중시되는 경향이 있고, 대화면화에 수반하는 휴대성 저하의 억제나 디자인의 융통성 향상 등을 위해서, 상기 점착 시트의 세폭화가 요망되게 되었다. 이러한 새로운 요구에 대하여, 박형의 점착 시트에서는 세폭화와 접합 신뢰성을 양립하기는 어렵다. 예를 들어, 점착제는 점탄성체이므로 충격 흡수에 기여할 수 있는 바, 박형의 점착 시트에서는 점착제층이 얇아지는 경향이 있고, 세폭화에 의해 충격 흡수 능은 더 저하된다. 이로 인해, 얇고 세폭인 점착 시트에서는 내충격성(낙하 충격 등의 충격에 견뎌서 접합을 유지하는 성능)이 부족한 경향이 있다. 대화면의 LCD 유닛은 무겁기 때문에, 세폭화와 내충격성의 양립이 특히 곤란하다.
본 발명자는 세폭화와 내충격성을 더욱 높은 레벨로 양립하는 점착제를 실현하기 위해서, 점착제층을 두껍게 하는 것에 대해서 검토하였다. 그러나, 이전과는 다른 세폭(예를 들어, 0.6mm 정도 또는 그 이하의 폭)의 점착 시트 형상에 있어서, 점착제층을 어느 정도 이상으로 두껍게 하면, BL 유닛의 광이 상기 점착제층을 폭 방향으로 투과(관통)해서 단부면으로부터 누설되고, 이 누설된 광이 액정 표시면의 휘도 불균일을 야기한다는 새로운 과제가 발생하는 것이 판명되었다. 그 배경에는, 최근 백라이트의 성능이 비약적으로 향상되고, 이에 따라 백라이트로부터 발해지는 광의 휘도가 향상되었다는 사정도 있다고 생각된다.
따라서, 본 발명은 내충격성이 되고, 또한 세폭이면서도 폭의 단부면으로부터의 광 누설이 억제된 점착 시트를 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 명세서에 의해 제공되는 점착 시트는 기재 필름과, 상기 기재 필름 중 적어도 한쪽 표면에 배치된 점착제층을 구비한다. 상기 점착제층은 전형적으로는, 해당 점착제층 내에 착색제를 함유한다. 또한, 상기 점착제층은 두께가 25㎛보다 크고, 또한 길이 0.6mm에서의 광투과율이 5% 이하이다. 이렇게 구성된 점착 시트는 25㎛보다 두꺼운 점착제층을 가지므로, 세폭화와 내충격성의 양립에 적합하다. 또한, 길이 0.6mm에서의 상기 점착제층의 광투과율이 5% 이하로 제한되어 있으므로, 내충격성의 향상에 유리한 두께의 상기 점착제층에 있어서, 세폭화와 폭 방향으로의 광 누설 억제를 적합하게 양립할 수 있다.
여기서, 본 명세서에서, 「길이 Amm에 있어서의 광투과율」이란, 광로 길이가 Amm인 시료에 대해서 측정되는 광투과율을 말한다. 이하, 길이 Amm에 있어서의 광투과율을 「Amm 광투과율」이라고 표기하는 경우가 있다. Amm 광투과율의 구체적인 측정 방법에 대해서는 후술한다. 또한, 이하에서, 점착 시트의 폭 방향으로 광이 투과(관통)해서 해당 폭의 단부면에서 투과 광이 누출되는 사상을 방지 또는 억제하는 것을 「수평 차광」이라고 하는 경우가 있다.
여기에 개시되는 점착 시트는 해당 점착 시트를 구성하는 층 가운데 두께가 25㎛를 초과하는 층의 0.6mm 광투과율이 모두 5% 이하인 형태로 바람직하게 실시할 수 있다. 이러한 형태에 의하면, 점착 시트의 폭 방향으로의 광 누설을 더 잘 억제할 수 있다. 즉, 수평 차광성이 더 우수한 점착 시트가 실현될 수 있다.
바람직한 일 형태에 관한 점착 시트는, 상기 점착 시트에 포함되는 점착제층의 합계 두께가, 해당 점착 시트의 총 두께의 50% 초과이다. 이렇게 구성함으로써, 더 높은 레벨의 내충격성을 발휘하는 점착 시트를 실현할 수 있다.
여기에 개시되는 점착 시트는 수직 광투과율이 1% 이하인 것이 바람직하다. 이러한 점착 시트에 의하면, 수직 차광과 수평 차광을 하나의 부재에 의해 적절하게 실현할 수 있다.
여기에 개시되는 점착 시트는, 상기 점착제층의 수직 광투과율이 25%보다 높은 형태로 적합하게 실시할 수 있다. 이러한 형태는 점착 시트의 미관 향상 등의 관점에서 유리하다. 예를 들어, 착색제의 사용 과다에 의한 분산 불량 등을 미연에 방지할 수 있다.
여기에 개시되는 점착 시트는 적어도 일부에 세폭부를 갖는 형상으로 바람직하게 실시될 수 있다. 상기 세폭부의 폭은 전형적으로는 2.0mm 미만, 바람직하게는 1.0mm 미만이다. 이러한 형상의 점착 시트는 상기 세폭부에 있어서 폭 방향의 광 누설이 발생하기 쉽고, 또한 상기 세폭부가 충격에 의한 박리(접합 불량)의 기점이 되기 쉽다. 따라서, 여기에 개시되는 기술을 적용해서 세폭부에 있어서도 내충격성과 수평 차광성을 적합하게 양립시키는 것이 특히 의미가 있다.
여기에 개시되는 점착 시트는 상기 세폭부에 있어서의 상기 점착제층의 폭이, 해당 점착제층 두께의 50배 이하인 형태로 바람직하게 실시될 수 있다. 점착제층의 폭에 대한 두께의 비가 더 커지면, 광원측을 하방으로 해서, 해당 세폭부를 구성하는 점착제층의 폭을 밑에서부터 위로 비스듬히 가로질러서 투과하는 광이 더 많아지고, 휘도 불균일 등의 문제가 발생하기 쉬워지는 경향이 있다. 따라서, 여기에 개시되는 기술을 적용해서 내충격성과 수평 차광성을 적합하게 양립시키는 것이 특히 의미가 있다.
바람직한 일 형태에 관한 점착 시트는 상기 기재 필름의 한쪽 표면에 배치된 제1 점착제층과, 해당 기재 필름의 다른 쪽 표면에 배치된 제2 점착제층을 구비하는 양면 점착 시트로서 구성되어 있다. 상기 제1 점착제층 및 상기 제2 점착제층의 두께는 모두 25㎛보다 큰 것이 바람직하다. 이와 같은 구성의 점착 시트는 접합 부재로서의 유용성이 높고, 또한 세폭에서도 내충격성이 좋은 것이 되기 쉽다. 상기 제1 점착제층 및 상기 제2 점착제층은 모두 0.6mm 광투과율이 5% 이하인 것이 바람직하다. 이와 같은 구성의 점착 시트는 세폭에서도 수평 차광성이 되고, 또한 내충격성이 좋은 것이 되기 쉽다.
여기에 개시되는 점착 시트는 세폭에서도 내충격성과 수평 차광성을 적합하게 양립할 수 있다고 하는 특징을 살리고, 예를 들어, LCD 유닛과 BL 유닛을 구비하는 액정 표시 장치에서, 해당 LCD 유닛과 해당 BL 유닛과의 접합에 적합하게 사용될 수 있다.
도 1은 점착 시트의 일 구성예를 모식적으로 도시하는 단면도이다.
도 2는 점착 시트의 다른 구성예를 모식적으로 도시하는 단면도이다.
이하, 본 발명의 적합한 실시 형태를 설명한다. 또한, 본 명세서에서 특히 언급하고 있는 사항 이외의 사항으로 본 발명의 실시에 필요한 사항은, 본 명세서에 기재된 발명의 실시에 관한 교시와 출원 시의 기술 상식에 기초하여 당업자에게 이해될 수 있다. 본 발명은 본 명세서에 개시되어 있는 내용과 당해 분야에서의 기술 상식에 기초해서 실시할 수 있다. 또한, 이하의 도면에서, 동일한 작용을 발휘하는 부재·부위에는 동일한 부호를 붙여서 설명하는 경우가 있고, 중복 설명은 생략하거나 간략화하는 경우가 있다. 또한, 도면에 기재된 실시 형태는 본 발명을 명료하게 설명하기 위해서 모식화되어 있고, 제품으로서 실제로 제공되는 본 발명의 점착 시트의 사이즈나 축척을 반드시 정확하게 나타낸 것은 아니다.
본 명세서에서 「점착제」란, 전술한 바와 같이, 실온 부근의 온도 영역에서 부드러운 고체(점탄성체) 상태를 나타내고, 압력에 의해 간단하게 피착체에 접착하는 성질을 갖는 재료를 말한다. 여기에서 말하는 점착제는 문헌[「C. A. Dahlquist, “Adhesion : Fundamental and Practice", McLaren & Sons, (1966) P. 143」]에 정의되어 있는 바와 같이, 일반적으로, 복소 인장 탄성률 E*(1Hz) <107dyne/cm2를 만족하는 성질을 갖는 재료(전형적으로는, 25℃에서 상기 성질을 갖는 재료)일 수 있다.
여기에 개시되는 점착 시트는 기재 필름(지지체) 중 적어도 한쪽 표면에 점착제층을 갖는 형태의 기재를 구비한 점착 시트이다. 여기에서 말하는 점착 시트의 개념에는 점착테이프, 점착 라벨, 점착 필름 등으로 칭해지는 것이 포함될 수 있다. 또한, 여기에 개시되는 점착 시트는 롤 형상이어도 되고, 낱장 형상이어도 된다. 또는, 더 여러 가지 형상으로 가공된 형태의 점착 시트여도 된다.
여기에 개시되는 점착 시트는 예를 들어, 도 1에 모식적으로 도시되는 단면 구조를 갖는 것일 수 있다. 도 1에 도시하는 점착 시트(1)는 기재 필름(10)과, 그 기재 필름(10)의 제1면(10A) 및 제2면(10B)에 각각 지지된 제1 점착제층(21) 및 제2 점착제층(22)을 구비한다. 제1면(10A) 및 제2면(10B)은 모두 비박리성 표면(비 박리면)이다. 점착 시트(1)는 제1 점착제층(21)의 표면(제1 점착면)(21A) 및 제2 점착제층(22)의 표면(제2 점착면)(22A)을 각각 피착체에 부착해서 사용된다. 즉, 점착 시트(1)는 양면 점착 시트(양면 접착성의 점착 시트)로서 구성되어 있다. 사용 전의 점착 시트(1)는, 제1 점착면(21A) 및 제2 점착면(22A)이, 적어도 해당 점착제면측이 박리성을 갖는 표면(박리면)으로 되어 있는 박리 라이너(31, 32)에 의해 각각 보호된 구성을 가진다. 또는, 박리 라이너(32)를 생략하여, 박리 라이너(31)로서 양면이 박리면으로 되어 있는 것을 사용하고, 점착 시트(1)를 권회해서 제2 점착면(22A)을 박리 라이너(31)의 이면에 접촉시킴으로써, 제2 점착면(22A)도 또한 박리 라이너(31)에 의해 보호된 구성으로 해도 된다.
제1 점착제층(21) 및 제2 점착제층(22) 중 적어도 한쪽은 두께가 25㎛보다 크고, 또한 0.6mm 광투과율이 5% 이하인 점착제층이며, 당해 점착제층 내에 착색제를 함유한다. 제1 점착제층(21) 및 제2 점착제층(22)의 양쪽이 두께가 25㎛보다 크고, 또한 0.6mm 광투과율이 5% 이하이며, 당해 점착제층 내에 착색제를 함유하는 점착제층이어도 된다. 착색제로서는 예를 들어, 흑색 착색제를 바람직하게 채용할 수 있다.
점착 시트(1)는 수직 광투과율이 1% 이하인 것이 바람직하다. 기재 필름(10)(바람직하게는 수지 필름)에는, 점착 시트(1)의 수직 광투과율의 조정이나 반사율 조정 등의 목적으로, 착색제가 분산되어(이겨서 속에 넣어져) 있어도 된다. 착색제로서는 흑색 착색제나 백색 착색제를 바람직하게 채용할 수 있다.
또한, 기재 필름은 베이스 필름(바람직하게는 수지 필름)의 표면에 배치된 착색층에 의해 착색되어 있어도 된다. 이러한 기재 필름을 구비하는 점착 시트의 일 구성예를 도 2에 도시한다. 이 점착 시트(2)의 기재 필름(10)은 베이스 필름으로서의 수지 필름(12)과, 해당 베이스 필름의 한쪽 표면에 형성된 착색층(14)을 포함한다. 착색층(14)은 예를 들어, 수지 필름(12)의 표면에 인쇄된 흑색 인쇄층일 수 있다. 기타 구성은 도 1에 도시하는 점착 시트(1)와 마찬가지이다. 수지 필름(12)은 투명해도 되고, 착색제가 분산되어 있어도 된다. 또한, 착색층은 도 2에 도시한 바와 같이 베이스 필름의 한쪽 표면에만 형성되어 있어도 되고, 베이스 필름의 한쪽 표면 및 다른 쪽 표면에, 동일하거나 또는 다른 착색층이 각각 형성되어 있어도 된다.
여기에 개시되는 점착 시트는 기재 필름의 한쪽 면에만 점착제층을 갖는 편면 점착 시트의 형태여도 된다. 편면 점착 시트 형태의 예로서, 도 1에 도시하는 구성에서 제1 점착제층(21) 및 제2 점착제층(22) 중 어느 한쪽을 갖지 않는 형태나, 도 2에 도시하는 구성에서 제1 점착제층(21) 및 제2 점착제층(22) 중 어느 한쪽을 갖지 않는 형태를 들 수 있다.
<점착제층>
여기에 개시되는 점착 시트는 기재 필름 중 적어도 한쪽 표면에, 25㎛보다 두꺼운 점착제층을 갖는다. 이렇게 구성한 점착 시트는 세폭에서도 양호한 내충격성을 나타내는 경향이 있다. 더 높은 내충격성의 실현을 가능하게 할 수 있는 관점에서, 점착제층의 두께는 예를 들어, 27㎛ 이상으로 할 수 있고, 30㎛ 이상이어도 되고, 35㎛ 이상이어도 된다. 점착제층 두께의 상한은 특별히 제한되지 않는다. 점착 시트를 세폭의 형상(적어도 일부에 세폭부를 포함하는 형상)으로 제조할 때의 가공 용이성 등의 관점에서, 점착제층의 두께는 통상 100㎛ 이하가 적당하고, 75㎛ 이하가 바람직하고, 60㎛ 이하(예를 들어, 50㎛ 이하)가 바람직하다.
상기 25㎛보다 두꺼운 점착제층은 0.6mm 광투과율이 5% 이하인 것이 바람직하다. 이것에 의해 세폭화와 수평 차광성을 적합하게 양립할 수 있다. 여기서, 0.6mm 광투과율은 두께 0.6mm의 시트 형상의 측정 샘플을 제조하고, 이 측정 샘플의 두께 방향의 광투과율을 측정함으로써 파악할 수 있다. 광투과율의 측정은 시판하고 있는 분광 광도계를 사용하여, 파장이 380 내지 780nm인 광을 측정 샘플의 한쪽 면에 수직으로 조사하고, 다른 쪽 면에 투과한 광의 강도를 측정함으로써 구해진다. 분광 광도계로서는 예를 들어, 히타치 세이사꾸쇼제의 분광 광도계(장치명 「U4100형 분광 광도계」)를 사용할 수 있다. 후술하는 실시예에 대해서도 마찬가지이다.
점착제층의 0.6mm 광투과율은 두께 0.6mm의 시트 형상의 점착제를 측정 샘플에 사용하여 측정된다. 상기 측정 샘플은 예를 들어, 평탄한 박리성의 바닥면을 갖는 용기를 수평으로 유지하고, 이 용기에 점착제 조성물을 유입하여, 천천히 건조 또는 경화시켜서 상기 바닥면 위에 두께 0.6mm의 점착제층을 형성함으로써 제조할 수 있다. 또는, 박리 라이너의 박리면 상에 점착제 조성물을 도포해서 건조시킴으로써 0.6mm보다도 얇은 적당한 두께(예를 들어, 0.05mm 내지 0.2mm 정도의 두께)의 점착제층을 형성하고, 해당 점착제층을 중첩해서 두께 0.6mm의 측정 샘플을 제조해도 된다. 상기 중첩에 의해 얻어진 측정 샘플은 그 후, 예를 들어, 실온에서 12시간 이상(예를 들어, 24시간 정도) 양생하고 나서 광투과율의 측정에 제공하는 것이 바람직하다. 후술하는 실시예에서는, 각 점착 시트의 제작에 사용한 것과 같은 박리 라이너의 박리면에 점착제 조성물을 도포하고, 100℃에서 2분간 건조시켜서 상기 박리면 상에 두께 약 0.1mm의 점착제층을 형성하고, 이 점착제층을 6층 중첩해서 두께 0.6mm의 측정 샘플을 제작하고, 이것을 실온에서 24시간 양생한 후에 광투과율의 측정을 행하였다.
일반적으로 점착제는 비정질이며 두드러진 광학 이방성을 나타내지 않기 때문에, 두께 0.6mm의 점착제에 대해서 측정되는 두께 방향의 광투과율을 폭 0.6mm의 점착제의 폭 방향의 광투과율을 반영하는 특성으로서 취급할 수 있다. 따라서, 상기 측정 방법에 의해 구해지는 0.6mm 광투과율이 보다 낮은 점착제층은, 더 높은 수평 차광성을 나타내는 경향이 있다. 0.6mm 광투과율을 5% 이하로 제한함으로써, 점착제층의 두께가 25mm보다 커도, 해당 점착제층을 폭 방향으로 투과해서 광 누설을 적확하게 방지 또는 억제할 수 있다. 수평 차광성을 더 높이고, 또는 보다 세폭이어도 충분한 수평 차광을 가능하게 하는 관점에서, 점착제층의 0.6mm 광투과율은 바람직하게는 3% 이하, 보다 바람직하게는 1% 이하, 더욱 바람직하게는 0.5% 이하, 특히 바람직하게는 0.1% 이하이다. 0.6mm 광투과율의 하한은 특별히 제한되지 않고, 실질적으로 0%, 즉 검출 한계 이하여도 된다.
점착제층의 0.6mm 광투과율을 조절하는 방법은 특별히 한정되지 않고, 공지된 각종 방법을 채용할 수 있다. 이러한 방법의 전형 예로서, 점착제층 내에 착색제를 함유시키는 방법을 들 수 있다. 이 방법은 착색제의 선택이나 사용량에 의해 점착제층의 0.6mm 광투과율을 원하는 값으로 용이하게 조절할 수 있으므로 편리하다. 상기 착색제로서는 점착제층 내를 진행하는 광을 반사 및/또는 흡수함으로써 감쇠시킬 수 있는 각종 재료를 사용할 수 있다. 착색제의 색은 특별히 제한되지 않고, 유색이어도 무색이어도 된다. 여기서, 「유색」이란, 흑색이나 금속 색을 포함하는 의미이다. 또한, 「무색」이란 백색을 포함하는 의미이다. 착색제의 색은 예를 들어, 흑색, 회색, 백색, 적색, 청색, 황색, 녹색, 황록색, 주황색, 자색, 금색, 은색, 펄 색 등일 수 있다. 상기 착색제는 전형적으로는 점착제층의 구성 재료 내에 분산된 상태(용해된 상태일 수 있음)로 해당 점착제층에 함유될 수 있다.
(베이스 중합체)
여기에 개시되는 기술에서, 점착제층을 구성하는 점착제의 종류는 특별히 한정되지 않는다. 상기 점착제는 점착제의 분야에서 공지된 아크릴계 중합체, 고무계 중합체, 폴리에스테르계 중합체, 우레탄계 중합체, 폴리에테르계 중합체, 실리콘계 중합체, 폴리아미드계 중합체, 불소계 중합체 등의 각종 고무상 중합체의 1종 또는 2종 이상을 베이스 중합체로서 함유하는 것일 수 있다. 점착 성능이나 비용 등의 관점에서, 아크릴계 중합체 또는 고무계 중합체를 베이스 중합체로서 함유하는 점착제를 바람직하게 채용할 수 있다. 그 중에서도 아크릴계 중합체를 베이스 중합체로 하는 점착제(아크릴계 점착제)가 바람직하다. 이하, 아크릴계 점착제에 의해 구성된 점착제층, 즉 아크릴계 점착제층을 갖는 점착 시트에 대해서 주로 설명하지만, 여기에 개시되는 점착 시트의 점착제층을 아크릴계 점착제에 의해 구성된 것에 한정하려는 의도는 아니다.
또한, 점착제의 「베이스 중합체」란, 해당 점착제에 비율로 포함되는 고무상 중합체의 주성분을 말한다. 상기 고무상 중합체란, 실온 부근의 온도 영역에서 고무 탄성을 나타내는 중합체를 말한다. 또한, 이 명세서에서 「주성분」이란, 특기하지 않을 경우, 50중량％를 초과해서 함유되는 성분을 가리킨다.
또한, 「아크릴계 중합체」란, 해당 중합체를 구성하는 단량체 단위로서, 1 분자 내에 적어도 하나의 (메트)아크릴로일기를 갖는 단량체에서 유래되는 단량체 단위를 함유하는 중합물을 말한다. 이하, 1 분자 내에 적어도 하나의 (메트)아크릴로일기를 갖는 단량체를 「아크릴계 단량체」라고도 한다. 따라서, 이 명세서에서의 아크릴계 중합체는 아크릴계 단량체에서 유래되는 단량체 단위를 함유하는 중합체로서 정의된다. 아크릴계 중합체의 전형 예로서, 해당 아크릴계 중합체의 합성에 사용되는 전체 단량체 성분 중 아크릴계 단량체의 비율이 50중량％보다 많은 아크릴계 중합체를 들 수 있다.
또한, 「(메트)아크릴로일」이란, 아크릴로일 및 메타크릴로일을 포괄적으로 가리키는 의미이다. 마찬가지로, 「(메트)아크릴레이트」란 아크릴레이트 및 메타크릴레이트를, 「(메트)아크릴」이란 아크릴 및 메타크릴을 각각 포괄적으로 가리키는 의미이다.
상기 아크릴계 중합체로서는 예를 들어, 알킬(메트)아크릴레이트를 주 단량체로서 함유하고, 해당 주 단량체와 공중합성을 가지는 부 단량체를 더 함유할 수 있는 단량체 원료의 중합물이 바람직하다. 여기서 주 단량체란, 상기 단량체 원료에서의 단량체 조성의 50중량％를 넘게 차지하는 성분을 말한다.
알킬(메트)아크릴레이트로서는 예를 들어, 하기 식(1)로 표현되는 화합물을 적합하게 사용할 수 있다.
CH2=C(R1)COOR2 (1)
여기서, 상기 식(1) 중의 R1은 수소 원자 또는 메틸기이다. 또한, R2는 탄소 원자수 1 내지 20의 쇄상 알킬기이다. 이하, 이러한 탄소 원자수의 범위를 「C1-20」으로 나타내는 경우가 있다. 점착제의 저장 탄성률 등의 관점에서, R2가 C1-14(예를 들어, C2-10, 전형적으로는 C4- 8)의 쇄상 알킬기인 알킬(메트)아크릴레이트를 주 단량체로 하는 것이 적당하다. 점착 특성의 관점에서, R1이 수소 원자이며 R2가 C4-8의 쇄상 알킬기인 알킬아크릴레이트(이하, 간단히 C4- 8알킬아크릴레이트라고도 함)를 주 단량체로 하는 것이 바람직하다.
R2가 C1-20의 쇄상 알킬기인 알킬(메트)아크릴레이트로서는 예를 들어, 메틸(메트)아크릴레이트, 에틸(메트)아크릴레이트, 프로필(메트)아크릴레이트, 이소프로필(메트)아크릴레이트, n-부틸(메트)아크릴레이트, 이소부틸(메트)아크릴레이트, s-부틸(메트)아크릴레이트, 펜틸(메트)아크릴레이트, 이소펜틸(메트)아크릴레이트, 헥실(메트)아크릴레이트, 헵틸(메트)아크릴레이트, 2-에틸헥실(메트)아크릴레이트, 옥틸(메트)아크릴레이트, 이소옥틸(메트)아크릴레이트, 노닐(메트)아크릴레이트, 이소노닐(메트)아크릴레이트, 데실(메트)아크릴레이트, 이소데실(메트)아크릴레이트, 운데실(메트)아크릴레이트, 라우릴(메트)아크릴레이트, 트리데실(메트)아크릴레이트, 테트라데실(메트)아크릴레이트, 펜타데실(메트)아크릴레이트, 헥사데실(메트)아크릴레이트, 헵타데실(메트)아크릴레이트, 옥타데실(메트)아크릴레이트, 노나데실(메트)아크릴레이트, 에이코실(메트)아크릴레이트 등을 들 수 있다. 이들 알킬(메트)아크릴레이트는 1종을 단독으로 또는 2종 이상을 조합해서 사용할 수 있다. 바람직한 알킬(메트)아크릴레이트로서, n-부틸아크릴레이트(BA) 및 2-에틸헥실아크릴레이트(2EHA)를 들 수 있다.
아크릴계 중합체의 합성에 사용되는 전체 단량체 성분에 차지하는 알킬(메트)아크릴레이트의 비율은 바람직하게는 70중량％ 이상, 보다 바람직하게는 85중량％ 이상, 더욱 바람직하게는 90중량％ 이상이다. 알킬(메트)아크릴레이트 비율의 상한은 특별히 한정되지 않지만, 통상은 99.5중량％ 이하(예를 들어, 99중량％ 이하)로 하는 것이 바람직하다. 또는, 아크릴계 중합체는 실질적으로 알킬(메트)아크릴레이트만을 중합한 것이어도 된다. 또한, 단량체 성분으로서 C4- 8알킬아크릴레이트를 사용하는 경우, 해당 단량체 성분 내에 함유되는 알킬(메트)아크릴레이트 중의 C4- 8알킬아크릴레이트의 비율은 70중량％ 이상인 것이 바람직하고, 90중량％ 이상인 것이 보다 바람직하고, 95중량％ 이상(전형적으로는 99 내지 100중량％)인 것이 더욱 바람직하다. 여기에 개시되는 기술은 전체 단량체 성분의 50중량％ 이상(전형적으로는 60중량％ 이상)이 BA인 형태로 바람직하게 실시될 수 있다. 바람직한 일 형태에서, 전체 단량체 성분에 차지하는 BA의 비율은 70중량％ 이상이어도 되고, 80중량％ 이상, 나아가 90중량％ 이상이어도 된다. 상기 전체 단량체 성분은 BA보다 적은 비율로 2EHA를 더 함유해도 된다.
여기에 개시되는 기술에서의 아크릴계 중합체에는, 본 발명의 효과를 현저하게 손상시키지 않는 범위에서, 상기 이외의 단량체(기타 단량체)가 공중합되어 있어도 된다. 상기 기타 단량체는 예를 들어, 아크릴계 중합체의 유리 전이 온도(Tg)의 조정, 점착 성능(예를 들어, 박리성)의 조정 등의 목적으로 사용할 수 있다. 예를 들어, 점착제의 응집력이나 내열성을 향상시킬 수 있는 단량체로서, 술폰산기 함유 단량체, 인산기 함유 단량체, 시아노기 함유 단량체, 비닐 에스테르류, 지환식 (메트)아크릴레이트, 방향족 비닐 화합물 등을 들 수 있다. 이들 중의 적합한 예로서 비닐 에스테르류를 들 수 있다. 비닐 에스테르류의 구체예로서는 아세트산 비닐(VAc), 프로피온산 비닐, 라우르산 비닐 등을 들 수 있다. 그 중에서도 VAc가 바람직하다. VAc의 사용량은 전체 단량체 성분의 예를 들어, 3.5 내지 10중량％ 정도(바람직하게는 4 내지 7중량％ 정도)로 할 수 있다.
또한, 아크릴계 중합체에 가교 기점이 될 수 있는 관능기를 도입하고, 또는 접착력 향상에 기여할 수 있는 기타 단량체로서, 수산기(OH기) 함유 단량체, 카르복시기 함유 단량체, 산 무수물기 함유 단량체, 아미드기 함유 단량체, 아미노기 함유 단량체, 이미드기 함유 단량체, 에폭시기 함유 단량체, (메트)아크릴로일 모르폴린, 비닐 에테르류 등을 들 수 있다.
여기에 개시되는 기술에서의 아크릴계 중합체의 일 적합예로서, 상기 기타 단량체로서 카르복시기 함유 단량체가 공중합된 아크릴계 중합체를 들 수 있다. 카르복시기 함유 단량체로서는, 아크릴산(AA), 메타크릴산(MAA), 카르복시에틸(메트)아크릴레이트, 카르복시펜틸(메트)아크릴레이트, 이타콘산, 말레산, 푸마르산, 크로톤산, 이소크로톤산 등이 예시된다. 그 중에서도, AA, MAA가 바람직하다.
다른 적합예로서, 상기 기타 단량체로서 수산기 함유 단량체가 공중합된 아크릴계 중합체를 들 수 있다. 수산기 함유 단량체의 예로서는, 2-히드록시에틸(메트)아크릴레이트, 2-히드록시프로필(메트)아크릴레이트, 3-히드록시프로필(메트)아크릴레이트, 2-히드록시부틸(메트)아크릴레이트, 4-히드록시부틸(메트)아크릴레이트 등의 히드록시알킬(메트)아크릴레이트; 폴리프로필렌 글리콜 모노(메트)아크릴레이트; N-히드록시에틸(메트)아크릴아미드 등을 들 수 있다. 그 중에서도 바람직한 수산기 함유 단량체로서, 알킬기가 탄소 원자수 2 내지 4의 직쇄상인 히드록시알킬(메트)아크릴레이트를 들 수 있다.
상기 「기타 단량체」는 1종을 단독으로 또는 2종 이상을 조합해서 사용할 수 있다. 기타 단량체의 합계 함유량은 전체 단량체 성분의 대략 40중량％ 이하(전형적으로는, 0.001 내지 40중량％)로 하는 것이 바람직하고, 대략 30중량％ 이하(전형적으로는 0.01 내지 30중량％, 예를 들어, 0.1 내지 10중량％)로 하는 것이 보다 바람직하다.
상기 기타 단량체로서 카르복시기 함유 단량체를 사용하는 경우, 그 함유량은 전체 단량체 성분의 대략 0.1 내지 10중량％(예를 들어, 0.2 내지 8중량％, 전형적으로는 0.5 내지 5중량％)로 하는 것이 적당하다. 상기 기타 단량체로서 수산기 함유 단량체를 사용하는 경우, 그 함유량은 전체 단량체 성분의 대략 0.001 내지 10중량％(예를 들어, 0.01 내지 5중량％, 전형적으로는 0.02 내지 2중량％)로 하는 것이 적당하다.
아크릴계 중합체의 공중합 조성은 해당 중합체의 유리 전이 온도(Tg)가 -15℃ 이하(전형적으로는 -70℃ 이상 -15℃ 이하)가 되게 설계되어 있는 것이 적당하다. 아크릴계 중합체의 Tg는 바람직하게는 -25℃ 이하(예를 들어, -60℃ 이상 -25℃ 이하), 보다 바람직하게는 -40℃ 이하(예를 들어, -60℃ 이상 -40℃ 이하)이다. 아크릴계 중합체의 Tg를 상술한 상한값 이하로 하는 것은 점착 시트의 부착 작업성 등의 관점에서 바람직하다.
아크릴계 중합체의 Tg는 단량체 조성(즉, 해당 중합체의 합성에 사용하는 단량체의 종류나 사용량 비)을 적절히 변경함으로써 조정할 수 있다. 여기서, 아크릴계 중합체의 Tg란, 해당 중합체의 합성에 사용되는 단량체 성분의 조성에 기초하여, Fox의 식에 의해 구해지는 Tg를 말한다. Fox의 식이란, 이하에 기재한 바와 같이, 공중합체의 Tg와, 해당 공중합체를 구성하는 단량체 각각을 단독 중합한 단독 중합체의 유리 전이 온도 Tgi와의 관계식이다.
1/Tg=Σ(Wi/Tgi)
또한, 상기 Fox의 식에서, Tg는 공중합체의 유리 전이 온도(단위: K), Wi는 해당 공중합체에서의 단량체 i의 중량 분율(중량 기준의 공중합 비율), Tgi는 단량체 i의 단독 중합체의 유리 전이 온도(단위: K)를 나타낸다.
Tg의 산출에 사용하는 단독 중합체의 유리 전이 온도로서는 공지 자료에 기재된 값을 사용하는 것으로 한다. 예를 들어, 이하에 예로 드는 단량체에 대해서는, 해당 단량체의 단독 중합체의 유리 전이 온도로서 이하의 값을 사용한다.
2-에틸헥실아크릴레이트 -70℃
n-부틸아크릴레이트 -55℃
에틸아크릴레이트 -22℃
메틸아크릴레이트 8℃
메틸메타크릴레이트 105℃
2-히드록시에틸아크릴레이트 -15℃
4-히드록시부틸아크릴레이트 -40℃
아세트산 비닐 32℃
스티렌 100℃
아크릴산 106℃
메타크릴산 228℃
상기에서 예시한 것 이외의 단량체 단독 중합체의 유리 전이 온도에 대해서는, 「Polymer Handbook」(제3판, John Wiley & Sons, Inc., 1989)에 기재된 수치를 사용하는 것으로 한다. 본 문헌에 복수 종류의 값이 기재되어 있는 단량체에 대해서는, 가장 높은 값을 채용한다.
상기 문헌에도 단독 중합체의 유리 전이 온도가 기재되어 있지 않은 단량체에 대해서는, 이하의 측정 방법에 의해 얻어지는 값을 사용하는 것으로 한다.
구체적으로는, 온도계, 교반기, 질소 도입관 및 환류 냉각관을 구비한 반응기에, 단량체 100중량부, 2,2'-아조비스이소부티로니트릴 0.2중량부 및 중합 용매로서 아세트산 에틸 200중량부를 투입하고, 질소 가스를 유통시키면서 1시간 교반한다. 이와 같이 하여 중합계 내의 산소를 제거한 후, 63℃로 승온해서 10시간 반응시킨다. 계속해서, 실온까지 냉각하고, 고형분 농도 33중량％의 단독 중합체 용액을 얻는다. 계속해서, 이 단독 중합체 용액을 박리 라이너 상에 유연 도포하고, 건조해서 두께 약 2mm의 시험 샘플(시트 형상의 단독 중합체)을 제작한다. 이 시험 샘플을 직경 7.9mm의 원반 형상으로 펀칭하고, 평행판 사이에 끼워 넣고, 점탄성 시험기(티·에이·인스트루먼트·재팬사제, 기종명 「ARES」)를 사용해서 주파수 1Hz의 전단 왜곡을 부여하면서, 온도 영역 -70℃ 내지 150℃, 5℃/분의 승온 속도로 전단 모드에 의해 점탄성을 측정하고, 전단 손실 탄성률 G"의 피크 톱 온도에 상당하는 온도(G" 커브가 극대가 되는 온도)를 단독 중합체의 Tg로 한다.
아크릴계 중합체를 얻는 방법은 특별히 한정되지 않고, 용액 중합법, 에멀전 중합법, 벌크 중합법, 현탁 중합법, 광 중합법 등의, 아크릴계 중합체의 합성 방법으로서 알려진 각종 중합 방법을 적절히 채용할 수 있다. 예를 들어, 용액 중합법을 바람직하게 사용할 수 있다. 용액 중합을 행할 때의 단량체 공급 방법으로서는 전체 단량체 원료를 한꺼번에 공급하는 일괄 투입 방식, 연속 공급(적하) 방식, 분할 공급(적하) 방식 등을 적절히 채용할 수 있다. 중합 온도는 사용하는 단량체 및 용매의 종류, 중합 개시제의 종류 등에 따라서 적절히 선택할 수 있고, 예를 들어, 20℃ 내지 170℃(전형적으로는 40℃ 내지 140℃) 정도로 할 수 있다. 바람직한 일 형태에서, 대략 75℃ 이하(보다 바람직하게 대략 65℃ 이하, 예를 들어, 45℃ 내지 65℃ 정도)의 중합 온도를 채용할 수 있다.
용액 중합에 사용하는 용매(중합 용매)는 종래 공지된 유기 용매로부터 적절히 선택할 수 있다. 예를 들어, 톨루엔 등의 방향족 화합물류(전형적으로는 방향족 탄화수소류); 아세트산 에틸 등의 아세트산 에스테르류; 헥산이나 시클로헥산 등의 지방족 또는 지환식 탄화수소류; 1,2-디클로로에탄 등의 할로겐화 알칸류; 이소프로필알코올 등의 저급 알코올류(예를 들어, 탄소 원자수 1 내지 4의 1가 알코올류); tert-부틸메틸에테르 등의 에테르류; 메틸에틸케톤 등의 케톤류; 등에서 선택되는 임의의 1종의 용매 또는 2종 이상의 혼합 용매를 사용할 수 있다.
중합에 사용하는 개시제는 중합 방법의 종류에 따라, 종래 공지된 중합 개시제로부터 적절히 선택할 수 있다. 예를 들어, 2,2'-아조비스이소부티로니트릴(AIBN) 등의 아조계 중합 개시제의 1종 또는 2종 이상을 바람직하게 사용할 수 있다. 중합 개시제의 다른 예로서는 과황산칼륨 등의 과황산염; 벤조일 퍼옥사이드, 과산화수소 등의 과산화물계 개시제; 페닐 치환 에탄 등의 치환 에탄계 개시제; 방향족 카르보닐 화합물; 등을 들 수 있다. 중합 개시제의 또 다른 예로서, 과산화물과 환원제와의 조합에 의한 산화 환원계 개시제를 들 수 있다. 이러한 중합 개시제는 1종을 단독으로 또는 2종 이상을 조합하여 사용할 수 있다. 중합 개시제의 사용량은 통상의 사용량이라면 되고, 예를 들어, 전체 단량체 성분 100중량부에 대하여 0.005 내지 1중량부(전형적으로는 0.01 내지 1중량부) 정도의 범위에서 선택할 수 있다.
상기 용액 중합에 의하면, 아크릴계 중합체가 유기 용매에 용해한 형태의 중합 반응액이 얻어진다. 여기에 개시되는 기술에서의 점착제층은 상기 중합 반응액 또는 해당 반응액에 적당한 후처리를 실시해서 얻어진 아크릴계 중합체 용액을 함유하는 점착제 조성물로 형성된 것일 수 있다. 상기 아크릴계 중합체 용액으로서는 상기 중합 반응액을 필요에 따라서 적당한 점도(농도)로 제조한 것을 사용할 수 있다. 또는, 용액 중합 이외의 중합 방법(예를 들어, 에멀전 중합, 광 중합, 벌크 중합 등)으로 아크릴계 중합체를 합성하고, 해당 아크릴계 중합체를 유기 용매에 용해시켜서 제조한 아크릴계 중합체 용액을 사용해도 된다.
여기에 개시되는 기술에서의 베이스 중합체(적합하게는 아크릴계 중합체)의 중량 평균 분자량(Mw)은 특별히 한정되지 않고, 예를 들어, 10×104 내지 500×104의 범위일 수 있다. 점착 성능의 관점에서, 베이스 중합체의 Mw는 10×104 내지 150×104(예를 들어, 20×104 내지 75×104, 전형적으로는 35×104 내지 65×104)의 범위에 있는 것이 바람직하다. 여기서 Mw란, GPC(겔 퍼미에이션 크로마토그래피)에 의해 얻어진 표준 폴리스티렌 환산의 값을 말한다. GPC 장치로서는 예를 들어, 기종명 「HLC-8320GPC」(칼럼: TSKgelGMH-H(S), 도소사제)를 사용할 수 있다.
(점착 부여제)
여기에 개시되는 점착제층은 점착 부여제를 함유해도 된다. 점착 부여제로서는 특별히 제한되지 않지만, 예를 들어, 로진계 점착 부여 수지, 테르펜계 점착 부여 수지, 탄화수소계 점착 부여 수지, 에폭시계 점착 부여 수지, 폴리아미드계 점착 부여 수지, 엘라스토머계 점착 부여 수지, 페놀계 점착 부여 수지, 케톤계 점착 부여 수지 등의 각종 점착 부여 수지를 사용할 수 있다. 이러한 점착 부여제는 1종을 단독으로 또는 2종 이상을 조합하여 사용할 수 있다. 베이스 중합체로서 아크릴계 중합체를 채용하는 경우에는, 로진계 점착 부여 수지(예를 들어, 중합 로진 에스테르)나 테르펜계 점착 부여 수지(예를 들어, 테르펜 페놀 수지)를 사용하는 것이 바람직하다.
로진계 점착 부여 수지의 구체예로서는 검 로진, 우드 로진, 톨유 로진 등의 미변성 로진(생 로진); 이들 미변성 로진을 수소 첨가화, 불균화, 중합 등에 의해 변성한 변성 로진(수소 첨가 로진, 불균화 로진, 중합 로진, 기타 화학적으로 수식된 로진 등); 그 밖의 각종 로진 유도체 등을 들 수 있다. 상기 로진 유도체의 예로서는 미변성 로진을 알코올류에 의해 에스테르화한 것(즉, 로진의 에스테르화물), 변성 로진(수소 첨가 로진, 불균화 로진, 중합 로진 등)을 알코올류에 의해 에스테르한 것(즉, 변성 로진의 에스테르화물) 등의 로진 에스테르류; 미변성 로진이나 변성 로진(수소 첨가 로진, 불균화 로진, 중합 로진 등)을 불포화 지방산으로 변성한 불포화 지방산 변성 로진류; 로진 에스테르류를 불포화 지방산으로 변성한 불포화 지방산 변성 로진 에스테르류; 미변성 로진, 변성 로진(수소 첨가 로진, 불균화 로진, 중합 로진 등), 불포화 지방산 변성 로진류 또는 불포화 지방산 변성 로진 에스테르류에서의 카르복실기를 환원 처리한 로진 알코올류; 미변성 로진, 변성 로진, 각종 로진 유도체 등의 로진류(특히, 로진 에스테르류)의 금속염; 로진류(미변성 로진, 변성 로진, 각종 로진 유도체 등)에 페놀을 산 촉매로 부가시켜 열 중합함으로써 얻어지는 로진 페놀 수지 등을 들 수 있다.
테르펜계 점착 부여 수지의 예로서는 α-피넨 중합체, β-피넨 중합체, 디펜텐 중합체 등의 테르펜 수지; 이들 테르펜 수지를 변성(페놀 변성, 방향족 변성, 수소 첨가 변성, 탄화수소 변성 등)한 변성 테르펜 수지 등을 들 수 있다. 상기 변성 테르펜 수지의 예로서는 테르펜 페놀 수지, 스티렌 변성 테르펜 수지, 방향족 변성 테르펜 수지, 수소 첨가 테르펜 수지 등을 들 수 있다.
탄화수소계 점착 부여 수지의 예로서는 지방족계 탄화수소 수지, 방향족계 탄화수소 수지, 지방족계 환상 탄화수소 수지, 지방족·방향족계 석유 수지(스티렌-올레핀계 공중합체 등), 지방족·지환족계 석유 수지, 수소 첨가 탄화수소 수지, 쿠마론계 수지, 쿠마론 인덴계 수지 등의 각종 탄화수소계 수지를 들 수 있다.
점착 부여 수지의 연화점은 특별히 한정되지 않는다. 일 형태에서, 상기 점착 부여 수지로서는 연화점(연화 온도)이 대략 80℃ 이상(바람직하게는 대략 110℃ 이상, 보다 바람직하게는 대략 135℃ 이상)인 것을 바람직하게 사용할 수 있다. 이러한 연화점을 갖는 테르펜계 점착 부여 수지(테르펜 페놀 수지 등)나 로진계 점착 부여 수지(중합 로진의 에스테르화물 등)를 바람직하게 사용할 수 있다. 예를 들어, 연화점이 대략 135℃ 이상(또한 대략 140℃ 이상)인 테르펜 페놀 수지를 바람직하게 사용할 수 있다. 점착 부여 수지의 연화점의 상한은 특별히 제한되지 않고, 예를 들어, 대략 200℃ 이하(전형적으로는 대략 180℃ 이하)로 할 수 있다. 또한, 점착 부여 수지의 연화점은 JIS K2207에 규정하는 연화점 시험 방법(환구법)에 기초하여 측정할 수 있다.
점착 부여 수지의 사용량은 특별히 제한되지 않고, 목적으로 하는 점착 성능(접착력 등)에 따라서 적절히 설정할 수 있다. 예를 들어, 고형분 기준으로, 아크릴계 중합체 100중량부에 대하여 점착 부여 수지를 대략 10 내지 100중량부(보다 바람직하게는 대략 15 내지 80중량부, 더욱 바람직하게는 대략 20 내지 60중량부)의 비율로 사용하는 것이 바람직하다.
여기에 개시되는 아크릴계 점착제의 적합한 조성의 예로서, 아크릴계 중합체 100중량부에 대하여 연화점 135℃ 이상의 점착 부여 수지(예를 들어, 테르펜 페놀 수지)를 20 내지 60중량부의 비율로 포함하는 조성을 들 수 있다.
여기에 개시되는 아크릴계 점착제의 적합한 조성의 다른 예로서, 로진계 점착 부여 수지(예를 들어, 중합 로진 에스테르)와 테르펜계 점착 부여 수지(예를 들어, 테르펜 페놀 수지)를 조합해서 함유하는 조성을 들 수 있다. 이러한 조성에 의하면, 보다 양호한 점착 특성이 발휘될 수 있다. 로진계 점착 부여 수지와 테르펜계 점착 부여 수지의 중량비는 예를 들어, 5/95 내지 95/5의 범위로 할 수 있고, 10/90 내지 90/10의 범위로 해도 되고, 20/80 내지 80/20의 범위로 해도 되고, 30/70 내지 70/30의 범위로 해도 된다.
여기에 개시되는 아크릴계 점착제는 수산기값이 50mgKOH/g보다 높은 점착 부여 수지 TH1을 함유하고 있어도 된다. 점착 부여 수지 TH1의 수산기값은 점착 특성 향상의 관점에서, 예를 들어, 60mgKOH/g 이상이어도 되고, 70mgKOH/g 이상이어도 되고, 80mgKOH/g 이상이어도 되고, 90mgKOH/g 이상이어도 된다. 점착 부여 수지 TH1의 수산기값은 아크릴계 중합체와의 상용성 등의 관점에서, 통상은 300mgKOH/g 이하가 적당하고, 250mgKOH/g 이하가 바람직하고, 200mgKOH/g 이하(예를 들어, 150mgK)OH/g 이하)여도 된다.
여기에 개시되는 아크릴계 점착제의 적합한 조성의 예로서, 상기 점착 부여 수지 TH1과, 해당 점착 부여 수지 TH1은 수산기값이 5mgKOH/g 이상 다른 점착 부여 수지 TH2를 조합해서 함유하는 조성을 들 수 있다. 점착 부여 수지 TH1과 점착 부여 수지 TH2의 수산기값의 상이는 바람직하게는 10mgKOH/g 이상(예를 들어, 20mgKOH/g 이상)이며, 30mgKOH/g 이상이어도 되고, 40mgKOH/g 이상이어도 된다. 점착 부여 수지 TH2의 수산기값은 점착 부여 수지 TH1의 수산기값보다 높아도 되고, 낮아도 된다. 일 형태에서, 점착 부여 수지 TH2의 수산기값이 점착 부여 수지 TH1의 수산기값보다 높은 조합을 바람직하게 채용할 수 있다. 여기에 개시되는 아크릴계 점착제의 적합한 조성의 예로서, 수산기값이 75mgKOH/g 이하(예를 들어, 70mgKOH/g 이하)인 점착 부여 수지 TH1과, 수산기값이 80mgKOH/g 이상(예를 들어, 90mgKOH/g 이상)인 점착 부여 수지 TH2를 조합해서 함유하는 조성을 들 수 있다.
여기에 개시되는 아크릴계 점착제는, 산가가 20mgKOH/g보다 높은 점착 부여 수지 TA1을 함유하고 있어도 된다. 점착 부여 수지 TA1의 산가는 예를 들어, 30mgKOH/g 이상이어도 되고, 40mgKOH/g 이상이어도 된다. 또한, 점착제의 내후성 등의 관점에서, 점착 부여 수지 TA1의 산가는 통상 150mgKOH/g 이하가 바람직하고, 100mgKOH/g 이하여도 되고, 70mgKOH/g 이하여도 된다.
점착 부여 수지 TA1의 수산기값은 특별히 한정되지 않는다. 점착 부여 수지 TA1은 상술한 점착 부여 수지 TH1 또는 점착 부여 수지 TH2에 해당하는 것이어도 되고, 해당하지 않는 것이어도 된다. 점착 부여 수지 TA1의 산가는 예를 들어, 50mgKOH/g 이하여도 되고, 30mgKOH/g 이하여도 되고, 20mgKOH/g여도 된다.
여기에 개시되는 아크릴계 점착제의 적합한 조성의 예로서, 상기 점착 부여 수지 TH1과, 상기 점착 부여 수지 TA1을 조합해서 함유하는 조성을 들 수 있다.
점착 부여 수지 TH1, 점착 부여 수지 TH2, 점착 부여 수지 TA1은 각각 독립적으로, 상기에서 예시한 점착 부여 수지 중에서 원하는 수산기값 또는 산가를 갖는 것을 선택할 수 있다. 예를 들어, 점착 부여 수지 TH1, 점착 부여 수지 TH2, 점착 부여 수지 TA1은 각각 독립적으로, 로진계 점착 부여 수지 및 테르펜계 점착 부여 수지(예를 들어, 테르펜 페놀 수지 )로 이루어지는 군에서 선택할 수 있다.
또한, 점착 부여 수지의 산가 및 수산기값은 JIS K0070:1992에 규정하는 전위차 적정법에 의해 측정할 수 있다.
(착색제)
점착제층에는 착색제를 함유시킬 수 있다. 이에 의해 점착제층의 광투과성(차광성)을 조정할 수 있다. 예를 들어, 점착제층의 0.6mm 광투과율이나 수직 광투과율을 조정할 수 있다. 점착제층의 광투과성(예를 들어, 수직 광투과율)을 조정하는 것은, 해당 점착제층을 함유하는 점착 시트의 광투과성의 조정에도 도움이 될 수 있다.
착색제로서는 종래 공지된 안료나 염료를 사용할 수 있다. 안료로서는 예를 들어, 탄산 아연, 산화아연, 황화아연, 탈크, 카올린, 탄산칼슘, 산화티타늄, 실리카, 불화 리튬, 불화칼슘, 황산바륨, 알루미나, 지르코니아, 산화철계, 수산화철계, 산화크롬계, 스피넬형 소성계, 크롬산계, 크롬 버밀리언계, 감청계, 알루미늄 분말계, 브론즈 분말계, 은 분말계, 인산칼슘 등의 무기 안료나, 프탈로시아닌계, 아조계, 축합 아조계, 아조레이크계, 안트라퀴논계, 페릴렌·페리논계, 인디고계, 티오인디고계, 이소인돌리논계, 아조메틴계, 디옥사진계, 퀴나크리돈계, 아닐린 블랙계, 트리페닐메탄계, 카본 블랙계 등의 유기 안료를 들 수 있다. 염료로서는 예를 들어, 아조계 염료, 안트라퀴논, 퀴논 프탈론, 스티릴, 디페닐메탄, 트리페닐메탄, 옥사진, 트리아진, 크산탄, 메탄, 아조메틴, 아크리딘, 디아진을 들 수 있다. 착색제는 1종을 단독으로 또는 2종 이상을 적절히 조합해서 사용할 수 있다.
소량의 착색제에 의해 차광성을 효율적으로 조절할 수 있는 점에서, 흑색 착색제를 바람직하게 사용할 수 있다. 흑색 착색제의 구체예로서는 카본 블랙(퍼니스 블랙, 채널 블랙, 아세틸렌 블랙, 서멀 블랙, 램프 블랙, 소나무 연기 등), 그래파이트, 산화구리, 이산화망간, 아닐린 블랙, 페릴렌 블랙, 티타늄 블랙, 시아닌 블랙, 활성탄, 페라이트(비자성 페라이트, 자성 페라이트 등), 마그네타이트, 산화크롬, 산화철, 이황화몰리브덴, 크롬 착체, 안트라퀴논계 착색제 등을 들 수 있다. 그 중에서도 카본 블랙이 바람직하다.
소량의 착색제에 의해 점착제층의 차광성을 효율적으로 조절할 수 있는 점에서, 입자상의 착색제(안료)를 바람직하게 사용할 수 있다. 바람직한 일 형태에서, 평균 입경 10nm 내지 500nm, 보다 바람직하게는 10nm 내지 120nm의 안료(예를 들어, 카본 블랙 등의 입자상 흑색 착색제)를 사용할 수 있다. 또한, 본 명세서 내에서의 「평균 입경」이란, 특기하지 않는 한, 레이저 산란·회절법을 바탕으로 하는 입도 분포 측정 장치에 기초하여 측정한 입도 분포에서의 적산값 50%에서의 입경(50% 체적 평균 입자 직경; 이하, D50으로 약기하는 경우도 있음)을 가리킨다.
착색제의 배합량은 원하는 0.6mm 광투과율을 만족하는 점착제층이 형성되도록 설정할 수 있고, 특별히 한정되지 않는다. 통상은 베이스 중합체 100중량부에 대하여 0.5중량부 이상으로 하는 것이 적당하고, 1.0중량부 이상이 바람직하고, 1.5중량부 이상이 보다 바람직하다. 또한, 착색제의 배합량은 예를 들어, 베이스 중합체 100중량부에 대하여 15중량부 이하로 할 수 있다. 착색제의 배합에 의해 일어날 수 있는 점착 특성의 저하를 억제하는 관점에서, 착색제의 배합량은 통상 베이스 중합체 100중량부에 대하여 10중량부 이하로 하는 것이 적당하고, 5중량부 이하로 하는 것이 바람직하고, 3중량부 이하로 하는 것이 보다 바람직하다. 바람직한 일 형태에서, 베이스 중합체 100중량부에 대한 착색제의 배합량을 2.5 중량부 이하(보다 바람직하게는 2.3 중량부 이하, 예를 들어, 2중량부 이하)로 할 수 있다.
또한, 점착제층에서의 착색제의 함유량은 통상 점착제층의 0.3중량％ 이상으로 하는 것이 적당하고, 0.5중량％ 이상이 바람직하고, 1.0중량％ 이상이 보다 바람직하다. 착색제의 함유량은 예를 들어, 10중량％ 미만으로 할 수 있고, 5중량％ 미만이 바람직하고, 3.5중량％ 미만이 보다 바람직하고, 3.0중량％ 미만이 더욱 바람직하다. 바람직한 일 형태에서, 점착제층의 착색제 함유량을 2.5중량％ 미만(보다 바람직하게는 2.2중량％ 미만, 예를 들어, 2.0중량％ 미만)으로 할 수 있다.
여기에 개시되는 점착제 조성물은 상기 착색제의 분산성 향상에 기여하는 성분을 함유하고 있어도 된다. 이러한 분산성 향상 성분은 예를 들어, 중합체, 올리고머, 액상 수지, 계면 활성제 등일 수 있다. 상기 분산성 향상 성분은 점착제 조성물 내에 용해되어 있는 것이 바람직하다. 상기 올리고머는 예를 들어, 상기에서 예시한 바와 같은 아크릴계 단량체의 1종 또는 2종 이상을 함유하는 단량체 성분의 저분자량 중합물(예를 들어, Mw가 대략 10×104 미만, 바람직하게는 5×104 미만의 아크릴계 올리고머)일 수 있다. 상기 액상 수지는 예를 들어, 연화점이 대략 50℃ 이하, 보다 바람직하게는 대략 40℃ 이하의 점착 부여 수지(전형적으로는 로진계, 테르펜계, 탄화수소계 등의 점착 부여 수지, 예를 들어, 수소 첨가 로진 메틸 에스테르 등)일 수 있다. 이러한 분산성 향상 성분에 의해, 착색제(예를 들어, 카본 블랙 등의 입자상 흑색 착색제)의 분산 불균일을 억제하고, 나아가서는 점착제층의 색 얼룩을 억제할 수 있다. 따라서, 외관 품질이 더 좋은 점착 시트를 형성할 수 있다.
분산성 향상 성분의 함유량은 특별히 한정되지 않지만, 점착 특성에 미치는 영향(예를 들어, 응집성의 저하)을 억제하는 관점에서, 통상 점착제층 전체의 대략 20중량％ 이하(바람직하게는 대략 10중량％ 이하, 보다 바람직하게는 7중량％ 이하, 예를 들어, 대략 5중량％ 이하)로 하는 것이 적당하다. 일 형태에서, 분산성 향상 성분의 함유량은 착색제 중량의 대략 10배 이하(바람직하게는 대략 5배 이하, 예를 들어, 대략 3배 이하)로 할 수 있다. 한편, 분산성 향상 성분의 효과를 적합하게 발휘하는 관점에서, 그 함유량은 통상 점착제층 전체의 대략 0.2중량％ 이상(전형적으로는 대략 0.5중량％ 이상, 바람직하게는 대략 1중량％ 이상)으로 하는 것이 적당하다. 일 형태에서, 분산성 향상 성분의 함유량은 착색제 중량의 대략 0.2배 이상(바람직하게는 대략 0.5배 이상, 예를 들어, 1배 이상)으로 할 수 있다.
(가교제)
여기에 개시되는 기술에 있어서, 점착제층의 형성에 사용되는 점착제 조성물은, 필요에 따라 가교제를 함유해도 된다. 가교제의 종류는 특별히 제한되지 않고, 종래 공지된 가교제에서 적절히 선택해서 사용할 수 있다. 그러한 가교제로서는 예를 들어, 이소시아네이트계 가교제, 에폭시계 가교제, 옥사졸린계 가교제, 아지리딘계 가교제, 멜라민계 가교제, 과산화물계 가교제, 요소계 가교제, 금속 알콕시드계 가교제, 금속 킬레이트계 가교제, 금속염계 가교제, 카르보디이미드계 가교제, 아민계 가교제 등을 들 수 있다. 가교제는 1종을 단독으로 또는 2종 이상을 조합해서 사용할 수 있다. 그 중에서도, 응집력 향상의 관점에서, 이소시아네이트계 가교제 및/또는 에폭시계 가교제의 사용이 바람직하고, 이소시아네이트계 가교제와 에폭시계 가교제를 조합하여 사용하는 것이 특히 바람직하다. 가교제의 사용량은 특별히 제한되지 않는다. 예를 들어, 베이스 중합체(적합하게는 아크릴계 중합체) 100중량부에 대하여 대략 10중량부 이하로 할 수 있고, 바람직하게는 대략 0.005 내지 10중량부, 보다 바람직하게는 대략 0.01 내지 5중량부의 범위에서 선택할 수 있다.
(기타 첨가제)
상기 점착제 조성물은 필요에 따라, 레벨링제, 가교 보조제, 가소제, 연화제, 대전 방지제, 노화 방지제, 자외선 흡수제, 산화 방지제, 광 안정제 등의, 점착제 조성물의 분야에서 일반적인 각종 첨가제를 함유하는 것일 수 있다. 이러한 각종 첨가제에 대해서는, 종래 공지된 것을 통상의 방법에 의해 사용할 수 있고, 특히 본 발명을 특징짓는 것이 아니므로, 상세한 설명은 생략한다.
여기에 개시되는 점착제층(점착제로 이루어지는 층)은 수계 점착제 조성물, 용제형 점착제 조성물, 핫 멜트형 점착제 조성물, 활성 에너지선 경화형 점착제 조성물로 형성된 점착제층일 수 있다. 수계 점착제 조성물이란, 물을 주성분으로 하는 용매(수계 용매) 내에 점착제(점착제층 형성 성분)를 함유하는 형태의 점착제 조성물을 말하고, 전형적으로는, 수 분산형 점착제 조성물(점착제의 적어도 일부가 물에 분산한 형태의 조성물) 등이라고 칭해지는 것이 포함된다. 또한, 용제형 점착제 조성물이란, 유기 용매 내에 점착제를 함유하는 형태의 점착제 조성물을 말한다. 여기에 개시되는 기술은 점착 특성 등의 관점에서, 용제형 점착제 조성물로 형성된 점착제층을 구비하는 형태로 바람직하게 실시될 수 있다.
여기에 개시되는 점착제층은 종래 공지된 방법에 의해 형성할 수 있다. 예를 들어, 상술한 바와 같은 기재 필름에 점착제 조성물을 직접 부여(전형적으로는 도포)해서 건조시킴으로써 점착제층을 형성하는 방법(직접법)을 채용할 수 있다. 또한, 박리성을 갖는 표면(박리면)에 점착제 조성물을 부여해서 건조시킴으로써 해당 표면 상에 점착제층을 형성하고, 그 점착제층을 기재 필름에 전사하는 방법(전사법)을 채용해도 된다. 생산성의 관점에서, 전사법이 바람직하다. 상기 박리면으로서는 박리 라이너의 표면이나, 박리 처리된 기재 필름 배면 등을 이용할 수 있다. 또한, 여기에 개시되는 점착제층은 전형적으로는 연속적으로 형성되지만, 이와 같은 형태에 한정되는 것은 아니고, 예를 들어, 점 형상, 스트라이프 형상 등의 규칙적 또는 랜덤한 패턴으로 형성된 점착제층이어도 된다.
점착제 조성물의 도포는 예를 들어, 그라비아 롤 코터, 다이 코터, 바 코터 등의, 종래 공지된 코터를 사용해서 행할 수 있다. 또는, 함침이나 커튼 코팅법 등에 의해 점착제 조성물을 도포해도 된다.
가교 반응의 촉진, 제조 효율 향상 등의 관점에서, 점착제 조성물의 건조는 가열 하에 행하는 것이 바람직하다. 건조 온도는 예를 들어, 40 내지 150℃ 정도로 할 수 있고, 통상은 60 내지 130℃ 정도로 하는 것이 바람직하다. 점착제 조성물을 건조시킨 후 또한 점착제층 내에서의 성분 이행의 조정, 가교 반응의 진행, 기재 필름이나 점착제층 내에 존재할 수 있는 왜곡의 완화 등을 목적으로서 에이징을 행해도 된다.
<기재 필름>
기재 필름으로서는 베이스 필름으로서 수지 필름을 함유하는 것을 바람직하게 사용할 수 있다. 상기 베이스 필름은 전형적으로는, 독립하여 형상 유지 가능한(비의존성의) 부재이다. 여기에 개시되는 기술에서의 기재 필름은 이러한 베이스 필름으로부터 실질적으로 구성된 것일 수 있다. 또는, 상기 기재 필름은 상기 베이스 필름 이외에, 보조적인 층을 포함하는 것이어도 된다. 상기 보조적인 층의 예로서는, 상기 베이스 필름의 표면에 형성된 착색층, 반사층, 하도층, 대전 방지층 등을 들 수 있다.
상기 수지 필름은 수지 재료를 주성분(예를 들어, 당해 수지 필름 내에 50중량％를 초과해서 포함되는 성분)으로 하는 필름이다. 수지 필름의 예로서는 폴리에틸렌(PE), 폴리프로필렌(PP), 에틸렌·프로필렌 공중합체 등의 폴리올레핀계 수지 필름; 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET), 폴리부틸렌 테레프탈레이트(PBT), 폴리에틸렌 나프탈레이트(PEN) 등의 폴리에스테르계 수지 필름; 염화비닐계 수지 필름; 아세트산 비닐계 수지 필름; 폴리이미드계 수지 필름; 폴리아미드계 수지 필름; 불소 수지 필름; 셀로판 등을 들 수 있다. 수지 필름은 천연 고무 필름, 부틸 고무 필름 등의 고무계 필름이어도 된다. 그 중에서도, 핸들링성, 가공성의 관점에서, 폴리에스테르 필름이 바람직하고, 그 중에서도 PET 필름이 특히 바람직하다. 또한, 본 명세서에서 「수지 필름」이란, 전형적으로는 비다공질의 시트이며, 소위 부직포나 직포와는 구별되는 개념(환언하면, 부직포나 직포를 제외한 개념)이다.
수지 필름에는 착색제를 함유시킬 수 있다. 이에 의해 수지 필름의 광투과성(차광성)을 조정할 수 있다. 예를 들어, 수지 필름의 수직 광투과율이나 0.6mm 광투과율을 조정할 수 있다. 수지 필름의 광투과성(예를 들어, 수직 광투과율)을 조정하는 것은, 해당 수지 필름을 포함하는 기재 필름의 광투과성, 나아가 해당 기재 필름을 포함하는 점착 시트의 광투과성 조정에도 도움이 될 수 있다.
착색제로서는 점착제층에 함유시킬 수 있는 착색제와 마찬가지로, 종래 공지된 안료나 염료를 사용할 수 있다. 착색제의 색은 특별히 제한되지 않고, 유색이어도 무색이어도 된다. 착색제의 색은 예를 들어, 흑색, 회색, 백색, 적색, 청색, 황색, 녹색, 황록색, 주황색, 자색, 금색, 은색, 펄색 등일 수 있다.
일 형태에서, 소량의 착색제에 의해 차광성(예를 들어, 수직 광투과율)을 효율적으로 조절할 수 있는 점에서, 흑색 착색제를 바람직하게 사용할 수 있다. 구체적인 흑색 착색제로서는, 점착제층에 함유시킬 수 있는 착색제로서 예시한 것을 들 수 있다. 바람직한 일 형태에서, 평균 입경 10nm 내지 500nm, 보다 바람직하게는 10nm 내지 120nm의 안료(예를 들어, 카본 블랙 등의 입자상 흑색 착색제)를 사용할 수 있다.
다른 일 형태에서, 상기 수지 필름은 백색 착색제를 함유하고 있어도 된다. 백색 착색제로서는 예를 들어, 산화티타늄(루틸형 이산화티타늄, 아나타제형 이산화티타늄 등의 이산화티타늄), 산화아연, 산화알루미늄, 산화규소, 산화지르코늄, 산화마그네슘, 산화칼슘, 산화주석, 산화바륨, 산화세슘, 산화이트륨, 탄산마그네슘, 탄산칼슘(경질 탄산칼슘, 중질 탄산칼슘 등), 탄산바륨, 탄산아연, 수산화알루미늄, 수산화칼슘, 수산화마그네슘, 수산화아연, 규산알루미늄, 규산마그네슘, 규산칼슘, 황산바륨, 황산칼슘, 스테아르산 바륨, 아연화(亞鉛華), 황화아연, 탈크, 실리카, 알루미나, 클레이, 카올린, 인산티타늄, 마이카, 석고, 화이트 카본, 규조토, 벤토나이트, 리토폰, 제올라이트, 세리사이트, 가수 할로이사이트 등의 무기계 백색 착색제나, 아크릴계 수지 입자, 폴리스티렌계 수지 입자, 폴리우레탄계 수지 입자, 아미드계 수지 입자, 폴리카르보네이트계 수지 입자, 실리콘계 수지 입자, 요소-포르말린계 수지 입자, 멜라민계 수지 입자 등의 유기계 백색 착색제 등을 들 수 있다.
수지 필름에서의 착색제의 사용량은 특별히 한정되지 않고, 원하는 광학 특성을 부여할 수 있도록 적절히 조정한 양으로 할 수 있다. 착색제의 사용량은 통상 수지 필름 중량의 0.1 내지 30중량％ 정도로 하는 것이 적당하고, 예를 들어, 0.1 내지 25중량％(전형적으로는 0.1 내지 20중량％)로 할 수 있다.
상기 수지 필름에는, 필요에 따라, 충전제(무기 충전제, 유기 충전제 등), 분산제(계면 활성제 등), 노화 방지제, 산화 방지제, 자외선 흡수제, 대전 방지제, 활제, 가소제 등의 각종 첨가제가 배합되어 있어도 된다. 각종 첨가제의 배합 비율은 통상은 30중량％ 미만(예를 들어, 20중량％ 미만, 전형적으로는 10중량％ 미만) 정도이다.
상기 수지 필름은 단층 구조이어도 되고, 2층, 3층 또는 그 이상의 다층 구조를 갖는 것이어도 된다. 형상 안정성의 관점에서, 수지 필름은 단층 구조인 것이 바람직하다. 다층 구조일 경우, 적어도 하나의 층(바람직하게는 모든 층)은 상기 수지(예를 들어, 폴리에스테르계 수지)의 연속 구조를 갖는 층인 것이 바람직하다. 수지 필름의 제조 방법은 종래 공지된 방법을 적절히 채용하면 되고, 특별히 한정되지 않는다. 예를 들어, 압출 성형, 인플레이션 성형, T다이캐스트 성형, 캘린더 롤 성형 등의 종래 공지된 일반적인 필름 성형 방법을 적절히 채용할 수 있다.
기재 필름은 베이스 필름(바람직하게는 수지 필름)의 표면에 배치된 착색층에 의해 착색되어 있어도 된다. 이렇게 베이스 필름과 착색층을 포함하는 구성의 기재 필름에서, 상기 베이스 필름은 착색제를 함유해도 되고, 함유하지 않아도 된다. 상기 착색층은 베이스 필름 중 어느 한쪽 표면에 배치되어도 되고, 양쪽 표면에 각각 배치되어도 된다. 베이스 필름의 양쪽 표면에 각각 착색층을 배치한 구성에서, 그들 착색층의 구성은 동일해도 되고, 상이해도 된다.
이러한 착색층은 전형적으로는, 착색제 및 바인더를 함유하는 착색층 형성용 조성물을, 베이스 필름에 도포해서 형성할 수 있다. 착색제로서는 점착제층이나 수지 필름에 함유시킬 수 있는 착색제와 마찬가지로, 종래 공지된 안료나 염료를 사용할 수 있다. 바인더로서는, 도료 또는 인쇄의 분야에서 공지된 재료를 특별히 제한없이 사용할 수 있다. 예를 들어, 폴리우레탄, 페놀 수지, 에폭시 수지, 요소 멜라민 수지, 폴리메타크릴산 메틸 등이 예시된다. 착색층 형성용 조성물은 예를 들어, 용제형, 자외선 경화형, 열 경화형 등일 수 있다. 착색층의 형성은 종래부터 착색층의 형성에 채용되고 있는 수단을 특별히 제한 없이 채용해서 행할 수 있다. 예를 들어, 그라비아 인쇄, 플렉소 인쇄, 오프셋 인쇄 등의 인쇄에 의해 착색층(인쇄층)을 형성하는 방법을 바람직하게 채용할 수 있다.
착색층은 전체가 1층으로 이루어지는 단층 구조여도 되고, 2층, 3층 또는 그 이상의 서브 착색층을 포함하는 다층 구조여도 된다. 2층 이상의 서브 착색층을 포함하는 다층 구조의 착색층은 예를 들어, 착색층 형성용 조성물의 도포(예를 들어, 인쇄)를 반복해서 행함으로써 형성할 수 있다. 각 서브 착색층에 함유되는 착색제의 색이나 배합량은 동일해도 되고, 상이해도 된다. 차광성을 부여하기 위한 착색층에서는, 핀 홀의 발생을 방지해서 광 누설 방지의 신뢰성을 높이는 관점에서, 다층 구조로 하는 것이 특히 의미가 있다.
착색층 전체의 두께는 통상 1㎛ 내지 10㎛ 정도가 적당하고, 1㎛ 내지 7㎛ 정도가 바람직하고, 예를 들어, 1㎛ 내지 5㎛ 정도로 할 수 있다. 2층 이상의 서브 착색층을 포함하는 착색층에 있어서, 각 서브 착색층의 두께는 통상 1㎛ 내지 2㎛ 정도가 바람직하다.
여기에 개시되는 기재 필름의 두께는 특별히 한정되지 않는다. 점착 시트가 과도하게 두꺼워지는 것을 피하는 관점에서, 기재 필름의 두께는 예를 들어, 200㎛ 이하, 바람직하게는 150㎛ 이하, 보다 바람직하게는 100㎛ 이하로 할 수 있다. 점착 시트의 사용 목적이나 사용 형태에 따라, 기재 필름의 두께는 70㎛ 이하여도 되고, 50㎛ 이하여도 되고, 30㎛ 이하(예를 들어, 25㎛ 이하)여도 된다. 일 형태에서, 기재 필름의 두께는 20㎛ 이하여도 되고, 15㎛ 이하여도 되고, 10㎛ 이하(예를 들어, 5㎛ 이하)여도 된다. 기재 필름의 두께를 작게 함으로써, 점착 시트의 총 두께가 동일해도 점착제층의 두께를 더 크게 할 수 있다. 이것은 점착 시트의 내충격성의 관점에서 유리해질 수 있다. 기재 필름 두께의 하한은 특별히 제한되지 않는다. 점착 시트의 취급성(핸들링성)이나 가공성 등의 관점에서, 기재 필름의 두께는 통상은 0.5㎛ 이상(예를 들어, 1㎛ 이상), 바람직하게는 2㎛ 이상, 예를 들어, 4㎛ 이상이다. 일 형태에서, 기재 필름의 두께는 6㎛ 이상으로 할 수 있고, 8㎛ 이상이어도 되고, 10㎛ 이상(예를 들어, 10㎛ 초과)이어도 된다.
여기에 개시되는 점착 시트는 예를 들어, 베이스 필름(전형적으로는 수지 필름)의 0.6mm 광투과율이 예를 들어, 15% 이하(바람직하게는 10% 이하, 보다 바람직하게는 5% 이하)인 형태로 실시할 수 있다. 이러한 베이스 필름을 포함하는 구성의 점착 시트는 양호한 수평 차광성을 나타내는 것이 될 수 있다. 두께가 25㎛보다 큰 베이스 필름에서는, 해당 베이스 필름의 0.6mm 광투과율이 상기 수치를 만족하는 것이 특히 의미가 있다. 더 높은 수평 차광성을 얻는 관점에서, 베이스 필름의 0.6mm 광투과율은 바람직하게는 3% 이하이고, 보다 바람직하게는 1% 이하, 더욱 바람직하게는 0.5% 이하, 특히 바람직하게는 0.1% 이하이다. 베이스 필름의 0.6mm 광투과율의 하한은 특별히 제한되지 않고, 실질적으로 0%, 즉 검출한계 이하여도 된다. 베이스 필름의 0.6mm 광투과율은 해당 베이스 필름을 측정 샘플로 하여, 상술한 점착제층의 0.6mm 광투과율과 마찬가지로 하여 측정할 수 있다.
여기에 개시되는 점착 시트는 예를 들어, 기재 필름의 수직 광투과율이 예를 들어, 5% 미만인 형태로 실시할 수 있다. 이에 의해, 상기 기재 필름을 포함하는 점착 시트에서, 수직 방향(점착 시트의 두께 방향)으로의 양호한 차광성이 실현될 수 있다. 보다 높은 레벨의 차광성을 얻는 관점에서, 기재 필름의 수직 광투과율은 바람직하게는 3% 미만이고, 보다 바람직하게는 1% 미만, 더욱 바람직하게는 0.5% 미만, 특히 바람직하게는 0.1% 미만이다. 수직 광투과율의 하한은 특별히 제한되지 않고, 실질적으로 0%, 즉 검출한계 이하여도 된다. 기재 필름의 수직 광투과율은 해당 기재 필름을 측정 샘플로 하여, 상술한 점착제층의 0.6mm 광투과율과 마찬가지로 하여 측정할 수 있다.
기재 필름의 표면에는 코로나 방전 처리, 플라즈마 처리, 자외선 조사 처리, 산 처리, 알칼리 처리, 하도제의 도포 등의, 종래 공지된 표면처리가 실시되어 있어도 된다. 이러한 표면처리는 기재 필름과 점착제층과의 밀착성, 바꾸어 말하면 점착제층의 기재 필름에의 투묘성을 향상시키기 위한 처리일 수 있다.
<박리 라이너>
여기에 개시되는 기술에서, 점착제층의 형성, 점착 시트의 제작, 사용 전의 점착 시트의 보존, 유통, 형상 가공 등을 할 때에, 박리 라이너를 사용할 수 있다. 박리 라이너로서는 특별히 한정되지 않고, 예를 들어, 수지 필름이나 종이 등의 라이너 기재의 표면에 박리 처리층을 갖는 박리 라이너나, 불소계 중합체(폴리테트라플루오로에틸렌 등)나 폴리올레핀계 수지(폴리에틸렌, 폴리프로필렌 등)의 저접착성 재료로 이루어지는 박리 라이너 등을 사용할 수 있다. 상기 박리 처리층은 예를 들어, 실리콘계, 장쇄 알킬계, 불소계, 황화몰리브덴 등의 박리 처리제에 의해 상기 라이너 기재를 표면 처리해서 형성된 것일 수 있다.
<점착 시트>
여기에 개시되는 점착 시트(점착제층과 기재 필름을 포함하지만, 박리 라이너는 포함하지 않음)의 총 두께는 특별히 한정되지 않는다. 점착 시트의 총 두께는 예를 들어, 대략 25.5㎛ 이상으로 할 수 있고, 30㎛ 이상이어도 되고, 50㎛ 이상이어도 되고, 60㎛ 이상이어도 된다. 점착 시트의 총 두께의 상한은 전형적으로는 400㎛ 이하, 바람직하게는 300㎛ 이하고, 250㎛ 이하(예를 들어, 200㎛ 이하)이어도 된다. 일 형태에서, 점착 시트의 총 두께는 120㎛ 이하여도 되고, 90㎛ 이하여도 된다.
여기에 개시되는 점착 시트는 해당 점착 시트의 수직 광투과율이 예를 들어, 5% 이하인 형태로 실시할 수 있다. 수직 차광과 수평 차광을 하나의 부재에 의해 적합하게 실현하는 관점에서, 점착 시트의 수직 광투과율은 바람직하게는 3% 이하, 보다 바람직하게는 1% 이하, 더욱 바람직하게는 0.5% 이하, 특히 바람직하게는 0.1% 이하이다. 수직 광투과율의 하한은 특별히 제한되지 않고, 실질적으로 0%, 즉 검출한계 이하여도 된다. 점착 시트의 수직 광투과율은 해당 점착 시트를 측정 샘플로 하여, 상술한 점착제층의 0.6mm 광투과율과 마찬가지로 하여 측정할 수 있다.
여기에 개시되는 점착 시트는 기재 필름의 한쪽 표면에 배치된 제1 점착제층과, 해당 기재 필름의 다른 쪽 표면에 배치된 제2 점착제층을 구비하는 양면 점착 시트(양면 접착성의 점착 시트)의 형태로 적합하게 실시될 수 있다. 이와 같은 구성의 점착 시트는 접합 부재로서의 유용성이 높다. 또한, 점착 시트의 총 두께에 차지하는 점착제층의 합계 두께(제1 점착제층과 제2 점착제층의 합계 두께)의 비율을 크게 하기 쉬우므로, 내충격성의 향상에 적합하다.
여기서, 제1 점착제층 및 제2 점착제층 중 적어도 한쪽의 점착제층은 두께가 25㎛보다 크고, 또한 0.6mm 광투과율이 5% 이하인 점착제층이다. 다른 쪽 점착제층의 두께는 특별히 제한되지 않고, 예를 들어 2㎛ 이상, 전형적으로는 5㎛ 이상, 바람직하게는 10㎛ 이상, 보다 바람직하게는 15㎛ 이상일 수 있다. 상기 다른 쪽 점착제층의 두께가 커지면, 점착 시트의 내충격성이 향상되는 경향이 있다. 이러한 관점에서, 상기 다른 쪽 점착제층의 두께는 20㎛ 이상이어도 되고, 25㎛ 이상이어도 되고, 한쪽의 점착제층과 마찬가지로 25㎛ 초과(예를 들어, 27㎛ 이상, 나아가 30㎛ 이상 또는 35㎛ 이상)이어도 된다.
상기 다른 쪽 점착제층의 두께가 25㎛보다 클 경우에는, 해당 다른 쪽 점착제층의 0.6mm 광투과율도 또한 5% 이하인 것이 바람직하다. 이것에 의해, 세폭에서도 내충격성과 수평 차광성을 적합하게 양립할 수 있다. 한편, 상기 다른 쪽 점착제층의 두께가 25㎛ 이하일 경우에는, 해당 다른 쪽 점착제층의 0.6mm 광투과율은 특별히 제한되지 않는다. 여기에 개시되는 점착제층은 예를 들어, 한쪽 표면에 배치된 점착제층이 두께 25㎛ 초과 또한 0.6mm 광투과율 5% 이하의 점착제층이며, 다른 쪽 표면에 배치된 점착제층이 두께 25㎛ 이하 또한 0.6mm 광투과율 5% 초과의 점착제층인 형태로도 바람직하게 실시될 수 있다.
여기에 개시되는 점착 시트(편면 점착 시트 또는 양면 점착 시트)의 바람직한 일 형태로서, 해당 점착 시트에 포함되는 층 중 두께가 25㎛보다 큰 층의 0.6mm 광투과율이, 모두 5% 이하(보다 바람직하게는 3% 이하, 더욱 바람직하게는 1% 이하, 전형적으로는 0.1% 이하)인 형태를 들 수 있다. 이와 같은 구성의 점착 시트에 의하면, 세폭에서도 양호한 수평 차광성과 내충격성이 동시에 실현되는 경향이 있다. 더 높은 수평 차광성을 실현하는 관점에서 바람직한 일 형태로서, 점착 시트에 포함되는 층 중 두께 20㎛ 이상인 층(보다 바람직하게는 두께 15㎛ 이상인 층, 더욱 바람직하게는 두께 10㎛ 이상인 층)의 0.6mm 광투과율이 모두 5% 이하(보다 바람직하게는 3% 이하, 더욱 바람직하게는 1% 이하, 전형적으로는 0.1% 이하)인 형태를 들 수 있다.
여기에 개시되는 점착 시트를 광 반사 용도에 사용하는 경우, 점착 시트 표면의 광 반사율은 예를 들어, 40% 이상으로 할 수 있고, 60% 이상으로 하는 것이 바람직하고, 70% 이상으로 하는 것이 보다 바람직하다. 광 반사율의 상한은 이상적으로는 100%이지만, 실용면에서 99% 이하(예를 들어, 95% 이하, 전형적으로는 92% 이하) 정도여도 된다.
점착 시트 표면의 광 반사율(%)은 시판하고 있는 분광 광도계를 사용하여, 파장이 550nm인 광을 점착 시트의 한쪽 표면(광 반사율 측정 표면)에 조사하여, 광을 조사한 면에서 반사한 광의 강도를 측정함으로써 구해진다. 분광 광도계로서는, 예를 들어, 시마즈 세이사꾸쇼제의 분광 광도계(장치명 「MPS-2000」)를 사용할 수 있다. 후술하는 실시예에 대해서도 마찬가지이다.
제1 점착제층과 제2 점착제층의 합계 두께는 특별히 한정되지 않는다. 상기 점착제층의 합계 두께는 예를 들어, 27㎛ 초과, 전형적으로는 30㎛ 초과, 바람직하게는 35㎛ 초과, 보다 바람직하게는 40㎛ 초과일 수 있다. 점착제층의 합계 두께가 커지면, 점착 시트의 내충격성이 향상되는 경향이 있다. 이러한 관점에서, 상기 점착제층의 합계 두께는 40㎛ 초과여도 되고, 50㎛ 초과여도 되고, 60㎛ 초과, 나아가 70㎛ 초과여도 된다.
점착 시트의 총 두께에 차지하는, 해당 점착 시트에 포함되는 점착제층의 합계 두께의 비율은 특별히 한정되지 않는다. 여기서, 점착 시트에 포함되는 점착제층의 합계 두께란, 기재 필름의 한쪽 표면 상에 형성된 점착제층과 다른 쪽 표면 상에 형성된 점착제층의 합계 두께를 말한다. 기재 필름의 한쪽 표면 상에만 점착제층이 형성되어 있는 편면 점착 시트의 경우에는, 다른 쪽 표면 상에 형성된 점착제층의 두께는 제로이며, 상기 한쪽 표면 상에 형성된 점착제층의 두께와 상기 점착제층의 합계 두께는 일치한다. 여기에 개시되는 점착 시트는 예를 들어, 점착 시트의 총 두께에 차지하는 점착제층의 합계 두께의 비율이 40% 이상(바람직하게는 50% 이상, 전형적으로는 50% 초과, 보다 바람직하게는 60% 이상, 더욱 바람직하게는 70% 이상)인 형태로 실시할 수 있다. 이렇게 구성함으로써, 점착 시트의 총 두께에 비하여, 세폭에서 더 높은 레벨의 내충격성이 발휘되는 경향이 있다. 일 형태에 있어서, 점착 시트의 총 두께에 차지하는 점착제층의 합계 두께의 비율이 75% 이상, 나아가 80% 이상이어도 된다. 점착 시트의 총 두께에 차지하는 점착제층의 합계 두께의 비율 상한은 특별히 제한되지 않지만, 통상은 95% 이하로 하는 것이 적당하고, 90% 이하로 하는 것이 바람직하다.
여기에 개시되는 점착 시트에 포함되는 두께 25㎛ 초과 또한 0.6mm 광투과율 5% 이하의 점착제층에 있어서, 해당 점착제층의 수직 광투과율은 특별히 한정되지 않는다. 상기 점착제층의 수직 광투과율은 예를 들어, 10% 이상이어도 되고, 15% 이상이어도 되고, 20% 이상이어도 된다. 여기에 개시되는 점착 시트는 상기 점착제층의 수직 광투과율이 25% 초과(보다 바람직하게는 30% 초과)인 형태로 바람직하게 실시될 수 있다. 상기 점착제층의 수직 광투과율의 상한은 특별히 한정되지 않고, 당해 점착제층의 0.6mm 광투과율이 5% 이하로 되는 값이라면 된다. 이와 같이, 0.6mm 광투과율 5% 이하를 만족하는 범위에서 수직 광투과율의 허용 한도값을 높게 함으로써, 이러한 수직 광투과율로 조정하기 위해서 필요한 착색제의 양을 저감시킬 수 있다. 이것은 착색제의 분산 불균일(나아가서는 점착제층의 색 얼룩)을 억제해서 외관 품질이 좋은 점착 시트를 얻는 관점에서 바람직하다. 점착제층의 수직 광투과율은 해당 점착제층을 측정 샘플로 하여, 상술한 점착제층의 0.6mm 광투과율과 마찬가지로 하여 측정할 수 있다.
여기에 개시되는 점착 시트는 180도 박리 강도가 3.0N/20mm 이상인 것이 바람직하다. 상기 특성을 나타내는 점착 시트에 의하면, 세폭에서도 내구성이 높은 접합 구조가 실현되는 경향이 있다. 상기 박리 강도는 3.5N/20mm 이상인 것이 바람직하고, 4.0N/20mm 이상인 것이 보다 바람직하다. 여기에서 말하는 박리 강도는 스테인리스 강판에 대한 180도 박리 강도(180도 잡아떼기 점착력)를 가리킨다.
180도 박리 강도는 다음과 같이 해서 측정할 수 있다. 구체적으로는, 점착 시트를 폭 20mm, 길이 100mm의 크기로 자른 측정 샘플에 대해서, 23℃, 50%RH의 환경 하에서, 상기 측정 샘플의 접착면을 스테인리스 강판(SUS304BA판)의 표면에, 2kg의 롤러를 1회 왕복시켜서 압착한다. 이것을 동 환경 하에 30분간 방치한 후, 만능 인장 압축 시험기를 사용하여, JIS Z 0237:2000에 준하여, 인장 속도 300mm/분, 박리 각도 180도의 조건에서, 박리 강도(N/20mm)를 측정한다. 만능 인장 압축 시험기로서는, 예를 들어, 미네베아사제의 「인장 압축 시험기, TG-1kN」을 사용할 수 있다. 후술하는 실시예에 있어서도 마찬가지 측정 방법이 채용된다.
<용도>
여기에 개시되는 점착 시트는 세폭에서도 내충격성이 되고, 또한 수평 차광성이 우수하다. 이러한 특징을 살려, 상기 점착 시트는 예를 들어, 소정의 광학 특성이 요구되는 액정 표시 장치를 구비하는 전자 기기에 바람직하게 적용될 수 있다. 보다 구체적으로는, LCD 유닛과 BL 유닛을 구비하는 액정 표시 장치에서, 해당 LCD 유닛과 해당 BL 유닛과의 접합에 바람직하게 사용될 수 있다.
여기에 개시되는 점착 시트는 예를 들어, 휴대 전자 기기의 LCD 유닛과 해당 BL 유닛과의 접합에 바람직하게 사용될 수 있다. 이러한 휴대 전자 기기의 비한정적인 예에는 휴대 전화, 스마트폰, 태블릿형 퍼스널 컴퓨터, 노트북 컴퓨터, 각종 웨어러블 기기(예를 들어, 손목시계와 같이 손목에 장착하는 리스트 웨어형, 클립이나 스트랩 등으로 몸의 일부에 장착하는 모듈러형, 안경형(단안형이나 양안형. 헤드 마운트형도 포함함)을 포함하는 아이 웨어형, 셔츠나 양말, 모자 등에 예를 들어, 액세서리의 형태로 부착하는 의복형, 이어폰과 같이 귀에 부착하는 이어 웨어형 등), 디지털 카메라, 디지털 비디오카메라, 음향 기기(휴대 음악 플레이어, IC 리코더 등), 계산기(전자계산기 등), 휴대 게임기기, 전자 사전, 전자수첩, 전자 서적, 차량 탑재용 정보 기기, 휴대 라디오, 휴대용 TV, 휴대 프린터, 휴대 스캐너, 휴대 모뎀 등이 포함된다. 또한, 이 명세서에서 「휴대」란, 단순히 휴대하는 것이 가능한 것만으로는 충분하지 않고, 개인(표준적인 성인)이 상대적으로 용이하게 들고 다니기에 가능한 레벨의 휴대성을 갖는 것을 의미하는 것으로 한다.
여기에 개시되는 점착 시트는 여러 가지 외형으로 가공된 접합 부재의 형태로, 예를 들어, LCD 유닛과 해당 BL 유닛과의 접합 기타 접합 용도에 이용될 수 있다. 이러한 접합 부재의 바람직한 형태로서, 폭 2.0mm 미만(예를 들어, 1.0mm 미만)의 세폭부를 갖는 형태를 들 수 있다. 여기에 개시되는 점착 시트는 두께 25㎛ 초과이며, 또한 0.6mm 광투과율 5% 이하의 점착제층을 구비하는 점에서, 이러한 세폭부를 포함하는 형상(예를 들어, 프레임 형상)의 접합 부재로서 사용되어도 양호한 성능(내충격성, 수평 차광성 등)을 발휘할 수 있다. 일 형태에서, 상기 세폭부의 폭은 0.7mm 이하여도 되고, 0.5mm 이하여도 되고, 0.3mm 정도 또는 그 이하여도 된다. 세폭부의 폭의 하한은 특별히 제한되지 않지만, 점착 시트의 취급성의 관점에서, 통상은 0.1mm 이상(전형적으로는 0.2mm 이상)이 적당하다.
상기 세폭부는 전형적으로는 선 형상이다. 여기서 선 형상이란, 직선 형상, 곡선 형상, 꺾은선 형상(예를 들어, L자형) 등 외에, 프레임 형상이나 원 형상 등의 환 형상이나, 이들의 복합적 또는 중간적인 형상을 포함하는 개념이다. 상기 환 형상이란, 곡선에 의해 구성되는 것에 한정되지 않고, 예를 들어, 사각형의 외주를 따르는 형상(프레임 형상)이나 부채형의 외주를 따르는 형상과 같이, 일부 또는 전부가 직선 형상으로 형성된 환 형상을 포함하는 개념이다. 상기 세폭부의 길이는 특별히 한정되지 않는다. 예를 들어, 상기 세폭부의 길이가 10mm 이상(전형적으로는 20mm 이상, 예를 들어, 30mm 이상)인 형태에서, 여기에 개시되는 기술을 적용하는 것의 효과가 적합하게 발휘될 수 있다.
여기에 개시되는 점착 시트는 상기 세폭부에서의 상기 점착제층의 폭 W가, 해당 점착제층의 두께 T의 50배 이하인 형상으로 바람직하게 사용될 수 있다. 즉, W/T의 값이 50 이하(보다 바람직하게는 40 이하, 더욱 바람직하게는 30 이하, 예를 들어, 25 이하)인 형상으로 피착체에 부착되는 형상으로 바람직하게 사용될 수 있다. 예를 들어, 액정 표시 장치의 LCD 유닛과 해당 BL 유닛과의 접합에 사용되는 환 형상의 점착 시트에서, 해당 점착 시트가 광투과율이 높은 점착제층을 갖는 경우, BL 유닛으로부터의 발해진 광의 일부는, 해당 점착제층 내주의 BL 유닛 측단부로부터, 해당 점착제층 외주의 LCD 유닛 측단부에, 상기 점착제층을 비스듬히(LCD 유닛측에) 가로질러서 투과한다. 이렇게 점착제층을 LDC 유닛측에 비스듬히 투과한 광은, 액정 표시면의 휘도 불균일 등의 문제를 야기하기 쉽다. W/T의 값이 작아지면, 점착제층을 폭 방향으로 투과하는 광 중, 해당 점착제층을 LDC 유닛측에 비스듬히 투과하는 광의 비율은 많아지는 경향이 있다. 따라서, 여기에 개시되는 기술을 적용해서 점착 시트의 폭 방향의 광 누설을 방지 또는 억제하는 것의 의의는 커진다.
이 명세서에 의해 개시되는 사항에는 이하의 것이 포함된다.
(1) 기재 필름과, 상기 기재 필름 중 적어도 한쪽 표면에 배치된 점착제층을 구비하고, 상기 점착제층은 해당 점착제층 내에 착색제를 함유하고, 상기 점착제층은 두께가 25㎛보다 크고, 또한 0.6mm 광투과율이 5% 이하인, 점착 시트.
(2) 상기 점착 시트를 구성하는 층 중 두께가 25㎛를 초과하는 층은 모두 0.6mm 광투과율이 5% 이하인, 상기 (1)에 기재된 점착 시트.
(3) 상기 점착 시트에 포함되는 점착제층의 합계 두께가, 해당 점착 시트의 총 두께의 50% 초과인, 상기 (1) 또는 (2)에 기재된 점착 시트.
(4) 상기 점착 시트의 수직 광투과율이 1% 이하인, 상기 (1) 내지 (3) 중 어느 한 항에 기재된 점착 시트.
(5) 상기 점착제층의 수직 광투과율이 25%보다 높은, 상기 (1) 내지 (4) 중 어느 한 항에 기재된 점착 시트.
(6) 상기 점착 시트는 세폭부를 갖고, 해당 세폭부의 폭이 2.0mm 미만인, 상기 (1) 내지 (5) 중 어느 한 항에 기재된 점착 시트.
(7) 상기 세폭부에서의 상기 점착제층의 폭이, 해당 점착제층 두께의 50배 이하인, 상기 (6)에 기재된 점착 시트.
(8) 상기 기재 필름의 한쪽 표면에 배치된 제1 점착제층과, 해당 기재 필름의 다른 쪽 표면에 배치된 제2 점착제층을 구비하는 양면 점착 시트로서 구성되어 있고, 상기 제1 점착제층 및 상기 제2 점착제층은 모두 두께가 25㎛보다 크고, 또한 0.6mm 광투과율이 5% 이하인, 상기 (1) 내지 (7) 중 어느 한 항에 기재된 점착 시트.
(9) LCD 유닛과 BL 유닛을 구비하는 액정 표시 장치에 있어서, 해당 LCD 유닛과 해당 BL 유닛과의 접합에 사용되는, 상기 (1) 내지 (8) 중 어느 한 항에 기재된 점착 시트.
(10) 상기 점착제층은, 아크릴계 중합체를 함유하는 아크릴계 점착제층인, 상기 (1) 내지 (9) 중 어느 한 항에 기재된 점착 시트.
(11) 상기 점착제층은, 해당 점착제층에 함유되는 중합체 성분의 50중량％를 초과하는 비율로 아크릴계 중합체를 함유하고, 상기 아크릴계 중합체는 단량체 성분으로서, 식(1):
CH2=C(R1)COOR2 (1)
(상기 식(1) 중의 R1은 수소 원자 또는 메틸기이다. 또한, R2는 탄소 원자수 1 내지 20의 쇄상 알킬기임)로 표현되는 알킬(메트)아크릴레이트를 70중량％ 이상의 비율로 포함하는, 상기 (1) 내지 (10) 중 어느 한 항에 기재된 점착 시트.
(12) 상기 아크릴계 중합체는, 상기 단량체 성분으로서 관능기 함유 단량체를 더 함유하고, 상기 관능기 함유 단량체는, 아크릴산, 메타크릴산, 2-히드록시에틸(메트)아크릴레이트, 2-히드록시프로필(메트)아크릴레이트, 3-히드록시프로필(메트)아크릴레이트, 2-히드록시부틸(메트)아크릴레이트 및 4-히드록시부틸(메트)아크릴레이트로 이루어지는 군에서 선택되는 적어도 1종인, 상기 (11)에 기재된 점착 시트.
(13) 상기 점착제층은, 상기 아크릴계 중합체 100중량부에 대하여 연화점 135℃ 이상의 테르펜 페놀 수지를 20 내지 60중량부의 비율로 포함하는, 상기 (10) 내지 (12) 중 어느 한 항에 기재된 점착 시트.
(14) 상기 착색제는, 흑색 착색제로서의 카본 블랙을 함유하는, 상기 (1) 내지 (13) 중 어느 한 항에 기재된 점착 시트.
(15) 상기 점착제층에서의 상기 착색제의 함유량은, 0.3중량％ 이상 3.0중량％ 미만인, 상기 (1) 내지 (14) 중 어느 한 항에 기재된 점착 시트.
(16) LCD 유닛과 BL 유닛을 구비하는 액정 표시 장치에 있어서, 해당 LCD 유닛과 해당 BL 유닛과의 접합에 사용되는 양면 접착성의 점착 시트이며, 기재 필름과, 상기 기재 필름의 한쪽 표면에 배치된 제1 점착제층과, 상기 기재 필름의 다른 쪽 표면에 배치된 제2 점착제층을 구비하고, 상기 기재 필름은, 두께가 25㎛보다 크고, 또한 0.6mm 광투과율이 5% 이하이거나, 또는 두께가 25㎛ 이하이고, 상기 제1 점착제층 및 상기 제2 점착제층은, 모두 두께가 25㎛보다 크고, 또한 0.6mm 광투과율이 5% 이하이고, 상기 점착 시트의 수직 광투과율이 1% 이하이고, 상기 제1 점착제층과 상기 제2 점착제층과의 합계 두께가 상기 점착 시트의 총 두께의 50%보다 크고, 상기 제1 점착제층 및 상기 제2 점착제층 중 적어도 한쪽은, 해당 점착제층에 함유되는 중합체 성분의 50중량％를 초과하는 비율로 아크릴계 중합체를 함유하는 아크릴계 점착제층이며, 상기 아크릴계 점착제층은, 0.3중량％ 이상 3.0중량％ 미만의 카본 블랙을 함유하는, 점착 시트.
[실시예]
이하, 본 발명에 따른 몇 가지 실시예를 설명하지만, 본 발명을 이러한 실시예에 나타내는 것에 한정하는 것을 의도한 것은 아니다. 또한, 이하의 설명에서 「부」 및 「%」는 특별히 언급이 없는 한 중량 기준이다.
<예 1>
교반기, 온도계, 질소 가스 도입관, 환류 냉각기 및 적하 깔때기를 구비한 반응 용기에, 단량체 성분으로서의 BA 92부, 아세트산 비닐 5부, AA 2.9부 및 2-히드록시에틸아크릴레이트 0.1부와, 중합 용매로서의 아세트산 에틸 30부 및 톨루엔 120부를 투입하고, 질소 가스를 도입하면서 2시간 교반하였다. 이와 같이 하여 중합계 내의 산소를 제거한 후, 중합 개시제로서 0.2부의 AIBN을 첨가하고, 60℃에서 6시간 용액 중합해서 아크릴계 중합체의 용액을 얻었다. 이 아크릴계 중합체의 Mw는 약 50×104이었다.
상기 아크릴계 중합체 용액에 함유되는 아크릴계 중합체 100부에 대하여 점착 부여 수지로서의 로진계 수지 A(중합 로진 에스테르, 상품명 「펜셀 D-125」, 연화점 120 내지 130℃, 아라까와 가가꾸 고교사제) 10부, 로진계 수지 B(불균화 로진 에스테르, 상품명 「슈퍼 에스테르 A-100」, 연화점 95 내지 105℃, 아라까와 가가꾸 고교사제) 10부 및 테르펜 페놀 수지(상품명 「타마놀 803L」, 연화점 145 내지 160℃, 아라까와 가가꾸 고교사제) 15부와, 카본 블랙 분산액(상품명 「N-DYM8715 블랙」, 다이니찌 세까 고교 가부시끼가이샤 제조)과, 이소시아네이트계 가교제(상품명 「코로네이트 L 」, 닛본 폴리우레탄 고교사제, 고형분 75%) 2부를 첨가해서 점착제 조성물 A1을 제조하였다. 이 점착제 조성물 A1은 상기 아크릴계 중합체 100부에 대하여 착색제로서의 카본 블랙을 2부 함유하고 있다.
박리 라이너로서, 편면이 박리 처리된 박리면이 되어 있는 폴리에스테르제 박리 필름(상품명 「다이어포일 MRF」, 두께 38㎛, 미쓰비시 폴리에스테르사제)을 2장 준비하였다. 이들 박리 라이너의 박리면에 상기 점착제 조성물 A1을, 건조 후의 두께가 28㎛가 되도록 도포하고, 100℃에서 2분간 건조시켰다. 이와 같이 하여, 상기 2매의 박리 라이너의 박리면 상에 각각 점착제층을 형성하였다.
기재 필름으로서, 두께 4.5㎛의 투명한 PET 필름(상품명 「루미러」, 도레이사제)과 해당 PET 필름(베이스 필름)의 제2면에 형성된 흑색 인쇄층(착색층)으로 로 이루어지는, 합계 두께 약 10㎛의 기재 필름을 준비하였다. 상기 흑색 인쇄층은 흑색 착색제를 함유하는 잉크 조성물을 사용하고, 그라비아 인쇄법을 이용해서 인쇄를 행함으로써 형성하였다. 상기 기재 필름의 제1면(베이스 필름의 제1면) 및 제2면(착색층 표면)에, 상기 2매의 박리 라이너 상에 형성된 점착제층을 각각 접합하여, 본 예에 관한 점착 시트를 제작했다(전사법). 상기 박리 라이너는 그대로 점착제층 상에 남기고, 해당 점착제층 표면(접착면)의 보호에 사용하였다.
<예 2>
본 예에서는, 기재 필름으로서, 두께 25㎛의 투명한 PET 필름(상품명 「루미러」, 도레이사제)과 해당 PET 필름의 제2면에 형성된 예 1과 마찬가지인 흑색 인쇄층(착색층)으로 이루어지는, 합계 두께 약 30㎛의 기재 필름을 사용하였다. 박리 필름에의 점착제 조성물 A1의 도포량은 건조 후의 두께가 36㎛가 되도록 조절하였다. 그 밖의 점은 예 1에 관한 점착 시트의 제작과 마찬가지로 하여, 본 예에 관한 점착 시트를 제작하였다.
<예 3>
본 예에서는, 기재 필름으로서, 백색 안료를 이겨 넣은 두께 38㎛의 PET 필름(상품명 「루미러」, 도레이사제)과 해당 PET 필름의 제2면에 백색, 은색 및 흑색의 순서로 형성된 인쇄층(착색층)으로 이루어지는, 합계 두께 약 45㎛의 기재 필름을 사용하였다. 박리 필름에의 점착제 조성물 A1의 도포량은 건조 후의 두께가 30㎛가 되도록 조절하였다. 이 점착제 조성물 A1로 형성한 점착제층을, 상기 기재 필름의 제1면에만 접합하였다. 그 밖의 점은 예 1에 관한 점착 시트의 제작과 마찬가지로 하여, 본 예에 관한 점착 시트(편면 점착 시트)를 제작하였다.
<예 4>
교반기, 온도계, 질소 가스 도입관, 환류 냉각기 및 적하 깔때기를 구비한 반응 용기에, 단량체 성분으로서의 BA 95부 및 AA 5부와, 중합 용매로서의 톨루엔 150부를 투입하고, 질소 가스를 도입하면서 2시간 교반하였다. 이와 같이 하여 중합계 내의 산소를 제거한 후, 중합 개시제로서 0.2부의 벤조일 퍼옥사이드를 첨가하고, 60℃에서 6시간 용액 중합해서 아크릴계 중합체의 용액을 얻었다. 이 아크릴계 중합체의 Mw는 약 60×104이었다.
상기 아크릴계 중합체 용액에, 해당 용액에 함유되는 아크릴계 중합체 100부에 대하여 점착 부여 수지로서의 테르펜 페놀 수지(상품명 「YS 폴리스타 S-145」, 연화점 약 145℃, 야스하라 케미컬사제) 10부 및 테르펜 페놀 수지(상품명 「타마 놀 803L」, 연화점 145 내지 160℃, 아라까와 가가꾸 고교사제) 30부와, 상기 카본 블랙 분산액(착색제로서의 카본 블랙 2부를 포함함)과, 이소시아네이트계 가교제(상품명 「코로네이트 L 」, 닛본 폴리우레탄 고교사제, 고형분 75%) 2부 및 에폭시계 가교제(상품명 「TETRAD-C」, 미쓰비시 가스 가가꾸사제) 0.03부를 첨가하고, 교반 혼합해서 점착제 조성물 A2를 제하였다.
기재 필름으로서는, 흑색 안료를 이겨 넣은 두께 75㎛의 PET 필름(상품명 「루미러」, 도레이사제)을 사용하였다. 박리 필름에의 점착제 조성물 A2의 도포량은, 건조 후의 두께가 38㎛가 되도록 조절하였다. 그 밖의 점은 예 1에 관한 점착 시트의 제작과 마찬가지로 하여, 본 예에 관한 점착 시트를 제작하였다.
<예 5>
상기 카본 블랙 분산액을 첨가하지 않는 것 외에는 점착제 조성물 A1의 제조와 마찬가지로 하여, 착색제를 함유하지 않는 점착제 조성물 A0을 제조하였다.
기재 필름으로서는, 두께 12㎛의 투명한 PET 필름(상품명 「루미러」, 도레이사제)을 사용하였다. 박리 필름에의 점착제 조성물 A0의 도포량은 건조 후의 두께가 19㎛가 되도록 조절하였다. 그 밖의 점은 예 1에 관한 점착 시트의 제작과 마찬가지로 하여, 본 예에 관한 점착 시트를 제작하였다.
<예 6>
교반기, 온도계, 질소 가스 도입관, 환류 냉각기, 적하 깔때기를 구비한 반응 용기에, 단량체 성분으로서의 BA 70부, 2EHA 27부, AA 3부 및 4-히드록시부틸 아크릴레이트 0.05부와, 중합 용매로서의 톨루엔 135부를 투입하고, 질소 가스를 도입하면서 2시간 교반하였다. 이와 같이 하여 중합계 내의 산소를 제거한 후, 중합 개시제로서의 AIBN 0.1부를 첨가하고, 60℃에서 6시간 용액 중합해서 아크릴계 중합체의 톨루엔 용액을 얻었다. 이 아크릴계 중합체 A의 Mw는 약 40×104이었다.
상기 톨루엔 용액에 함유되는 아크릴계 중합체 100부에 대하여 점착 부여 수지로서 로진계 수지 A(중합 로진 에스테르, 상품명 「펜셀 D-125」, 연화점 120 내지 130℃, 아라까와 가가꾸 고교사제) 30부 및 이소시아네이트계 가교제(상품명 「코로네이트 L 」, 닛본 폴리우레탄 고교사제, 고형분 75%) 2부를 첨가해서 아크릴계 점착제 조성물 A3을 제조하였다.
기재 필름으로서는, 두께 25㎛의 투명한 PET 필름(상품명 「루미러」, 도레이사제)을 사용하였다. 박리 필름에의 점착제 조성물 A3의 도포량은 건조 후의 두께가 38㎛가 되도록 조절하였다. 그 밖의 점은 예 1에 관한 점착 시트의 제작과 마찬가지로 하여, 본 예에 관한 점착 시트를 제작하였다.
<예 7>
예 3에서, 점착제 조성물 A1을 대신하여 점착제 조성물 A3을 사용하였다. 박리 필름에의 점착제 조성물 A3의 도포량은 건조 후의 두께가 20㎛가 되도록 조절하였다. 기재 필름으로서는, 백색 안료를 이겨 넣은 두께 13㎛의 PET 필름(상품명 「루미러」, 도레이사제)과 해당 PET 필름의 제2면에 백색, 은색 및 흑색의 순서로 형성된 인쇄층(착색층)으로 이루어지는, 합계 두께 약 20㎛의 기재 필름을 사용하였다. 그 밖의 점은 예 3에 관한 점착 시트의 제작과 마찬가지로 하여, 본 예에 관한 점착 시트(편면 점착 시트)를 제작하였다.
<예 8>
본 예에서는, 기재 필름으로서, 두께 12㎛의 투명한 PET 필름(상품명 「루미러」, 도레이사제)과 해당 PET 필름의 제2면에 형성된 예 1과 마찬가지인 흑색 인쇄층(착색층)으로 이루어지는, 합계 두께 약 17㎛의 기재 필름을 사용하였다. 박리 필름에의 점착제 조성물 A3의 도포량은 건조 후의 두께가 17㎛가 되도록 조정하였다. 기타의 점은 예 6과 마찬가지로 하여, 본 예에 관한 점착 시트를 제작하였다.
<예 9>
예 2에서 점착제 조성물 A1을 대신하여 점착제 조성물 A3을 사용하였다. 그 밖의 점은 예 2와 마찬가지로 하여, 본 예에 관한 점착 시트를 제작하였다.
<예 10>
예 7에서 사용한 것을 같은 기재 필름의 제1면 및 제2면에, 점착제 조성물 A3으로 형성한 두께 20㎛의 점착제층을 접합하였다. 그 밖의 점은 예 6과 마찬가지로 하여, 본 예에 관한 점착 시트를 제작하였다.
[평가]
각 예에 관한 점착 시트에 대해서, 점착제층의 0.6mm 광투과율(%), 점착 시트의 수직 광투과율(%) 및 내충격성을 측정 또는 평가하였다. 예 3, 7에 관한 점착 시트에 대해서는, 점착 시트의 제2면의 반사율(%)도 측정하였다.
내충격성의 평가는 예 1, 2, 4 내지 6 및 8 내지 10에 관한 점착 시트에 대해서, 이하와 같이 하였다.
즉, 각 예에 관한 점착 시트를, 외주가 가로 40mm, 세로 60mm, 폭이 1mm인 프레임 형상으로 가공하였다. 이 프레임 형상 점착 시트의 한쪽 점착면을 덮는 박리 라이너를 박리하고, 노출된 점착면을 가로 60mm, 세로 80mm, 두께 1mm의 스테인리스 강판(SUS304BA판)에, 2kg의 롤러를 1회 왕복시킴으로써 압착하였다. 그 직후에 다른 쪽 점착면을 덮는 박리 라이너를 박리하고, 노출된 점착면에 가로 40mm, 세로 60mm, 두께 2mm의 아크릴 수지판을 얹어, 해당 아크릴판측에서 50N의 하중을 10초간 가함으로써 압착하였다. 이것을 23℃, 50%RH의 환경 하에서 24시간 양생한 것을 평가용 샘플로 하였다.
상기 평가용 샘플을 1m의 높이로부터 자유 낙하시킴으로써 해당 샘플에 충격을 가하고, 점착 시트와 스테인리스 강판 사이 및 점착 시트와 아크릴 수지판 사이에 대해서, 박리의 유무를 육안으로 확인하였다. 박리가 확인되지 않았을 경우에는, 동 샘플을 다시 1m의 높이로부터 자유 낙하시켜, 마찬가지로 박리의 유무를 확인하였다. 이 낙하시험을 최대 40회까지 반복하고, 박리가 발생할 때까지의 횟수를 기록하였다. 그 결과로부터, 40회 낙하 후에도 박리가 보이지 않은 것을 E(Excellent), 31회 내지 40회로 박리가 보인 것을 G(Good), 21회 내지 30회로 박리가 보인 것을 A(Acceptable), 20회 이하로 박리가 보인 것을 P(Poor)로 하여 내충격성을 평가하였다.
얻어진 결과를, 각 예에 관한 점착 시트의 개략 구성과 함께 표 1, 2에 나타내었다.
Figure 112016087131663-pat00001
Figure 112016087131663-pat00002
표 1, 2에 나타내는 결과로부터, 25㎛보다 두꺼운 점착제층을 구비하는 예 1, 2, 4의 점착 시트는 모두, 세폭에서도 낙하 충격에 대하여 양호한 접합 내구성을 나타내는 것을 알 수 있다. 또한, 예 1 내지 4의 점착 시트의 점착제층은 모두 0.6mm 광투과율이 5% 이하(구체적으로는 0.1% 미만)이며, 세폭에서도 높은 수평 차광성을 나타내는 것을 알 수 있다.
이에 비해, 점착제층의 두께가 25㎛ 이하인 예 5, 8, 10의 점착 시트는 예 1, 2, 4의 점착 시트에 비하여 내충격성이 떨어지는 경향이었다. 또한, 예 5 내지 10의 점착 시트를 구성하는 점착제층은 0.6mm 광투과율이 높기 때문에, 모두 예 1 내지 4의 점착 시트에 비하여 수평 차광성이 낮고, 특히 점착제층의 두께가 25㎛를 초과하는 예 6, 9는 수평 차광성이 부족한 것이 확인되었다.
이상, 본 발명의 구체예를 상세하게 설명했지만, 이들은 예시에 지나지 않고, 특허 청구 범위를 한정하는 것이 아니다. 특허 청구 범위에 기재된 기술에는 이상에 예시한 구체예를 여러 가지로 변형, 변경한 것이 포함된다.
1, 2 점착 시트
10 기재 필름
10A 제1면
10B 제2면
12 수지 필름(베이스 필름)
14 착색층
21 제1 점착제층
21A 제1 점착면
22 제2 점착제층
22A 제2 점착면
31, 32 박리 라이너

Claims (22)

  1. 기재 필름과, 상기 기재 필름 중 적어도 한쪽 표면에 배치된 점착제층을 구비하는 점착 시트이며,
    상기 기재 필름은 착색제를 함유하는 수지 필름을 포함하거나, 혹은 베이스 필름의 표면에 착색층이 배치된 것이고,
    상기 점착제층은 용제형 점착제 조성물, 핫 멜트형 점착제 조성물 또는 활성 에너지선 경화형 점착제 조성물로 형성된 점착제층이고,
    상기 점착제층은 단층 구조를 가지고 있고,
    상기 점착제층은 해당 점착제층 내에 착색제를 함유하고,
    상기 점착제층은 두께가 25㎛보다 크고, 또한 길이 0.6mm에서의 광투과율이 5% 이하이고,
    상기 점착 시트에 함유되는 점착제층의 합계 두께가, 해당 점착 시트의 총 두께의 70% 이상인, 점착 시트.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 점착 시트를 구성하는 층의 두께가 25㎛를 초과하는 층은 모두 길이 0.6mm에서의 광투과율이 5% 이하인, 점착 시트.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 점착 시트의 수직 광투과율이 1% 이하인, 점착 시트.
  4. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 점착제층의 수직 광투과율이 25%보다 높은, 점착 시트.
  5. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 점착 시트는, 세폭부를 갖고, 해당 세폭부의 폭이 0.1mm 이상 2.0mm 미만인, 점착 시트.
  6. 제5항에 있어서,
    상기 세폭부에서의 상기 점착제층의 폭이, 해당 점착제층 두께의 50배 이하인, 점착 시트.
  7. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 점착제층은 용제형 점착제 조성물로 형성된 점착제층인, 점착 시트.
  8. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 기재 필름의 한쪽 표면에 배치된 제1 점착제층과, 해당 기재 필름의 다른 쪽 표면에 배치된 제2 점착제층을 구비하는 양면 점착 시트로 구성되어 있고,
    상기 제1 점착제층 및 상기 제2 점착제층은 모두, 용제형 점착제 조성물, 핫 멜트형 점착제 조성물 또는 활성 에너지선 경화형 점착제 조성물로 형성된 점착제층이고, 단층 구조를 가지고 있고, 두께가 25㎛보다 크고, 또한 길이 0.6mm에서의 광투과율이 5% 이하인, 점착 시트.
  9. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 기재 필름의 한쪽 면에만 상기 점착제층을 갖는 편면 점착 시트로 구성되어 있는, 점착 시트.
  10. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    액정 표시 모듈 유닛과 백라이트 유닛을 구비하는 액정 표시 장치에 있어서, 해당 액정 표시 모듈 유닛과 해당 백라이트 유닛과의 접합에 사용되는, 점착 시트.
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