KR102387842B1 - 자성 필러 - Google Patents

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Abstract

낮은 겉보기 밀도를 가지며 다양한 특성을 제어 가능한 상태로 유지하며 일정 용적에 적은 중량으로 채우는 것이 가능한 페라이트 입자로 이루어지는 자성 필러 및 이 자성 필러를 이용한 수지 성형체를 제공하는 것을 목적으로 한다. 이 목적을 달성하기 위해, Ti 산화물을 함유하는 외각 구조를 가지고 있는 페라이트 입자로 이루어지는 것을 특징으로 하는 자성 필러 및 이 자성 필러를 이용한 수지 적층체 등을 채용한다.

Description

자성 필러{MAGNETIC FILLER}
본 발명은 자성 필러에 관한 것으로, 보다 상세하게는 Ti 산화물을 함유하는 외각(外殼) 구조를 가지고 있는 페라이트 입자로 이루어지는 자성 필러 및 이 자성 필러를 이용한 수지 성형체에 관한 것이다.
페라이트 입자는 여러 용도로 이용되고 있다. 예를 들면, 특허문헌 1(일본 특허 공개 평5-299870호 공보)에는 금속판 위에 적층해야 할 자성체층을 형성하는 전파 흡수 재료로서, 자성체층은 직경 0.5μm∼5mm의 스피넬 페라이트 입자를 수지중에 90wt% 이상 포함하는 두께 10∼30μm의 층인 전파 흡수 재료가 기재되어 있다. 여기서, 페라이트 입자로서 (Mn,Zn) 페라이트 입자가 예시되어 있다.
그러나, 이 특허문헌 1에는, 페라이트 입자를 자성 필러로서 수지와 혼합하여 이용하는 것이 기재되어 있으나, 페라이트 입자 개개의 제특성에 착목하여 낮은 겉보기 밀도를 가지며 다양한 특성을 제어할 수 있는 상태로 유지하고, 일정 용적에 적은 중량으로 채우는 것이 불가능하다. 그리고, 이 특허문헌 1에 기재된 전파 흡수 재료는 충분한 전파 차폐 기능을 가지는 것은 아니었다.
한편, 특허문헌 2(일본 특허 공개 제2007-320847호 공보)에는 복수의 1차 미립자 및 복수의 1차 세공을 포함하는 코어 미립자 구조체와, 코어 미립자 구조체를 적어도 부분적으로 둘러싸는 쉘을 포함하는 코어 쉘 세라믹 미립자를 복수 포함하는 물품이 기재되어 있으며, 물품으로서 막, 센서, 전극 및 게터가 기재되어 있다.
이 특허문헌 2에 기재된 코어 쉘 세라믹 미립자는 이트륨 안정화 지르코니아를 코어, 란탄페라이트를 쉘로서 구성되는 것으로, 란탄페라이트를 쉘로 이용하고 있기 때문에, 낮은 겉보기 밀도를 가지며 다양한 특성을 제어할 수 있는 상태로 유지한 채 일정 용적에 적은 중량으로 채울 수 없다.
일본 특허 공개 평5-299870호 공보 일본 특허 공개 제2007-320847호 공보
따라서, 본 발명의 목적은, 낮은 겉보기 밀도를 가지며 다양한 특성을 제어 가능한 상태로 유지하고, 일정 용적에 적은 중량으로 채우는 것이 가능한 페라이트 입자로 이루어지는 자성 필러 및 이 자성 필러를 이용한 수지 성형체를 제공하는 것이다.
본 발명자들은 상기와 같은 과제를 해결하기 위해 예의 검토한 결과, Ti 산화물을 함유하는 외각 구조를 가지고 있는 페라이트 입자를 자성 필러로 함으로써 상기 목적을 달성할 수 있는 것을 발견하여, 본 발명에 이르렀다. 본 발명은 이러한 지견에 근거하여 이루어진 것이다.
즉, 본 발명은 Ti 산화물을 함유하는 외각 구조를 가지고 있는 페라이트 입자로 이루어지는 것을 특징으로 하는 자성 필러를 제공한다.
본 발명에 따른 상기 자성 필러의 상기 페라이트 입자는 상기 외각 구조를 가지는 부분의 두께가 0.5∼10μm인 것이 바람직하다.
본 발명에 따른 상기 자성 필러의 상기 페라이트 입자는 입자 내부의 밀도가 상기 외각 구조의 밀도보다 낮은 것이 바람직하다.
본 발명에 따른 상기 자성 필러의 상기 페라이트 입자의 체적 평균 입경은 10∼100μm인 것이 바람직하다.
본 발명에 따른 상기 자성 필러는 상기 페라이트 입자에 수지가 피복 및/또는 함침되어 있는 것이 바람직하다.
본 발명은 상기 자성 필러를 이용한 수지 성형체를 제공한다.
본 발명에 따른 페라이트 입자는 Ti를 함유하는 외각 구조를 가짐으로써 낮은 겉보기 밀도를 가지며 다양한 특성을 제어할 수 있는 상태로 유지한 채, 일정 용적에 적은 중량으로 채울 수 있다. 그 때문에, 상기 페라이트 입자를 자성 필러로서 이용함으로써 저비중의 수지 성형체를 얻을 수 있으며, 예를 들면 전파 흡수재 등의 용도로 사용 가능하다.
도 1은 본 발명에 따른 페라이트 입자 단면의 전자 현미경 사진(×200)이며, 외각 구조를 가지는 부분의 두께를 측정하는 방법을 나타낸다.
도 2는 도 1에 의해 얻어진 화상을 화상 해석한 그래프이다.
도 3은 외각 구조를 가지는 부분의 외주 부분의 측정 방법을 나타내는 도 1의 전자 현미경 사진이다.
도 4는 도 3에 의해 얻어진 화상을 화상 해석한 그래프.
이하, 본 발명을 실시하기 위한 형태에 대해 설명한다.
＜본 발명에 따른 페라이트 입자＞
본 발명에 따른 페라이트 입자는 티탄을 함유하는 외각 구조(코어 쉘 형상)를 갖는다. 이로 인해 낮은 겉보기 밀도를 가지며 다양한 특성을 제어 가능한 상태로 유지할 수 있다. 또한, 본 발명에 따른 페라이트 입자는 일정 용적에 적은 중량으로 페라이트 입자를 채울 수 있다. 한편, 본 발명에서 말하는 페라이트 입자란, 특별히 기술하지 않는 한 개개의 페라이트 입자의 집합체를 의미하며, 또한 단순히 입자라 하면 개개의 페라이트 입자를 말한다.
여기서 말하는 외각 구조란, 페라이트 입자를 수지에 매립시킨 후 SEM을 이용하여 단면 관찰을 했을 때, 단면 SEM 화상에서 육안으로 알 수 있을 정도로 외각 구조가 형성되어 있어야 한다. 보다 구체적으로는, 일정 범위의 두께를 가진 외주 부분이 입자의 둘레 길이의 80% 이상을 가지고 있는 것을 말한다. 보다 바람직하게는, 외주 부분이 둘레 길이에서 차지하는 비율이 90% 이상이다.
이 외각 구조의 두께는 0.5∼10μm인 것이 바람직하며, 이 범위에서 소기의 목적을 달성할 수 있다. 외각 구조의 두께가 0.5μm 미만이면, 페라이트 입자의 기계적 강도가 약해 파괴됨으로써 본래 가지고 있던 각종 분체 특성을 발휘할 수 없을 수 있다. 특히 캐리어로서 사용할 때 깨져, 감광체 드럼의 손상 원인이 될 수 있다. 외각 구조의 두께가 10μm를 넘으면, 종래의 페라이트 입자와 다름없기 때문에 외각 구조를 가지고 있어도 원하는 효과를 발휘할 수 없다. 외각 구조의 두께는 0.5∼8μm인 것이 더욱 바람직하며, 0.5∼6.5μm인 것이 가장 바람직하다.
이 외각 구조의 두께 측정은 하기에 상술하는 바와 같이, 페라이트 입자를 수지에 매립시킨 후, 도 1 및 도 2에 나타낸 바와 같이 SEM를 이용하여 단면 관찰하고, 얻어진 화상을 화상 처리함으로써 측정할 수 있다.
〔외각 구조의 두께의 측정〕
여기서, 입자의 외각 구조의 두께 측정은 하기와 같은 순서로 행한다.
페라이트 입자를 수지에 매립·성형한 후, 연마기로 단면을 연마하고 금 증착을 행하여 단면 관찰용(외각부의 두께 측정용) 샘플로 만들었다. 얻어진 샘플은 니혼덴시사제 JSM-6060A를 이용하여 가속 전압은 5kV로 하고 SEM를 200배 시야로 촬영하고, 그 화상 정보를 인터페이스를 통하여 미디어 사이버네틱스사제 화상 해석 소프트웨어(Image-Pro　PLUS)에 도입하여 해석하였다. 구체적으로는, 얻어진 화상의 콘트라스트를 조정 후, 본 해석 소프트웨어의 라인 프로파일 기능에 의해 화상의 휘도를 하나의 입자마다 추출한다. 이때, 라인 프로파일은 입자의 거의 중심을 수평 방향으로 통과하도록 직선을 설정하고, 얻어진 프로파일에 존재하는 피크 중 외각부에 대응하는 피크를 2개의 마커로 끼우고, 이때의 폭을 외각부의 두께로 하였다. 한편, 상기 피크는 라인 프로파일의 극대값을 사이에 두는 극소값과 극소값으로 정의된다. 또한, 콘트라스트는 매립 수지의 부분(백그라운드에 상당)의 휘도가 최대 휘도의 50% 이하가 되도록 조정하는 것이 바람직하다. 동일한 조작을 30 입자에 대해 동일하게 행하고, 평균값을 외각 구조의 두께로 하였다.
또한, 외각 구조에서 외주 부분이 둘레 길이에서 차지하는 비율은 하기에 상술하는 바와 같이 페라이트 입자를 수지에 매립시킨 후, 도 3 및 도 4에 나타낸 바와 같이 SEM를 이용하여 단면 관찰 및 얻어진 화상을 화상 처리함으로써 측정할 수 있다.
〔외각 구조의 외주 방향의 비율 측정〕
상기와 동일한 화상 처리를 행하고, 라인 프로파일을 원환 또는 자유 곡선(폐곡선)으로 하여 하나의 입자마다 입자의 외각 구조에 대해서 설정한다. 이때, 프로파일의 최대 휘도를 I최대, 최소 휘도를 I최소로 하고, 최대 휘도와 최소 휘도의 차이를 IΔ로 했을 때, I최소 이상 I최소＋IΔ×0.2 미만의 범위는 외각 구조가 없는 부분, I최소＋IΔ×0.2 이상 I최대 이하가 외각부라고 판별한다. 따라서, 라인 프로파일 기능으로 얻어진 라인 프로파일 길이(둘레 길이)의 휘도 데이터 중, I최소＋IΔ×0.2 이상 I최대 이하가 된 휘도의 라인 프로파일 길이를 적산하여 라인 프로파일 길이(둘레 길이)로 나눔으로써, 일정 범위의 두께를 가진 외주 부분의 비율을 산출함으로써 구할 수 있다. 동일한 조작을 30 입자에 대해 행하고, 평균값을 외주 부분이 둘레 길이에서 차지하는 비율(=외주 부분의 밀도)로 하였다.
〔입자 내부의 다공질 부분의 비율 측정〕
상기와 동일한 화상 처리를 행하고, 라인 프로파일을 직선으로 하여 하나의 입자마다 입자의 중심 부근을 통과하도록 설정한다. 이때, 프로파일의 최대 휘도를 I최대, 최소 휘도를 I최소로 하고, 최대 휘도와 최소 휘도의 차이를 IΔ로 했을 때, I최소 이상 I최소＋IΔ×0.2 미만의 범위는 페라이트 부분이 없는 부분, I최소＋IΔ×0.2 이상 I최대 이하가 페라이트가 존재하는 부분으로 판별한다. 따라서, 라인 프로파일 기능으로 얻어진 라인 프로파일 길이(직선)의 휘도 데이터 중, I최소＋IΔ×0.2 이상 I최대 이하가 된 휘도의 라인 프로파일 길이를 적산하여 라인 프로파일 길이(직선)로 나눔으로써, 입자 내부의 페라이트 부분의 비율을 산출함으로써 구할 수 있다. 동일한 조작을 30 입자에 대해 행하고, 평균값을 입자 내부의 밀도로 하였다.
종래의 페라이트 입자의 낮은 겉보기 밀도화는 주로 페라이트 입자의 다공질화에 의해서만 달성된다. 이 다공질화는 본소성시의 소성 조건을 변경함으로써 간편히 실시할 수 있는 점을 특징으로 하고 있는 반면, 다공질 특유의 세공이 표면에서 내부에 이르기까지 균일하게 생성된다. 따라서, 수지 피복이나 수지 함침에 의한 특성 제어를 행하는 경우, 입자의 표면에 수지가 많이 존재하기 때문에 피복이나 함침된 수지의 영향이 커, 특성의 제어가 매우 어려워진다.
한편, 본 발명에 의한 페라이트 입자의 형상은, 언뜻 보면 종래부터 존재하는 입상 입자이지만, 외각 구조를 가지는 부분(외각부)과 다공질 구조를 가지는 입자 내부에서 입자의 밀도가 다르다. 보다 구체적인 특징으로서, 입자 내부의 밀도가 낮기 때문에 입자의 세공 용적은 크며, 또한 외각부의 밀도가 높기 때문에 세공 지름이 크다. 또한, 외각 구조를 가지고 있기 때문에, 종래의 다공질 코어와 비교하여 낮은 겉보기 밀도를 가지고 있다. 또한, 페라이트 입자의 외측과 내부는 국소적으로 존재하는 세공에 의해 이어져 있기 때문에, 낮은 겉보기 밀도이면서 페라이트 입자의 표면이 노출된 상태를 유지한 채 입자 내부에 수지나 기능성 나노 입자를 분산시킨 현탁액을 함침시킬 수 있기 때문에, 외각 부분과 내부의 다공질 부분에서 다른 기능을 가지게 할 수 있게 되어, 종래의 페라이트 입자에서는 얻어지지 않았던 특성을 새로이 획득할 수 있다.
본 발명에 따른 페라이트 입자는 Mg를 0.5∼4중량% 및 Mn을 3∼20중량% 함유 하는 것이 바람직하다.
본 발명에 따른 페라이트 입자는 Fe를 47∼70중량% 함유하는 것이 바람직하다.
본 발명에 따른 페라이트 입자는 Ti를 0.5∼4.5중량% 함유하는 것이 바람직하다.
본 발명에 따른 페라이트 입자가 Mg를 함유함으로써 자화의 조정을 용이하게 행할 수 있게 된다. Mg가 0.5중량% 미만이면 첨가 효과가 약해 자화의 제어를 충분히 행할 수 없다. 4중량% 보다 많은 경우는 자화가 낮아져 자기 특성을 살린 용도로서 사용이 어려워진다.
본 발명에 따른 페라이트 입자가 Mn을 함유함으로써 또한 자화나 저항의 조정을 용이하게 행할 수 있게 된다. Mn이 3중량% 미만이면 첨가 효과가 약해 자화의 제어를 충분히 행할 수 없다. 20중량%보다 많은 경우는 Mn 페라이트의 화학량론비에 가까운 Mn이 함유되게 되기 때문에 함유 효과가 작아져, 함유 의미가 없다. 또한, Mn을 함유시킴으로써 산소 농도가 일정하여도 소성 온도로 자화를 제어하는 것이 가능해진다.
한편, Mn과 Mg 두 원소를 모두 함유하는 것은 소성 온도의 제어를 양호한 정밀도로 행할 수 있는 점에서 바람직하다. 즉, 페라이트 입자의 대략적인 자화의 제어는 Mg의 함유량으로 행하고, Mn의 함유량으로 소성 온도와 자화의 관계를 더욱 상세히 제어하는 것이 가능해진다.
또한, 전자 사진 현상제용 캐리어 용도에 있어서는, 페라이트 입자가 Mg를 함유함으로써 페라이트 입자를 이용한 페라이트 캐리어와 풀 컬러용 토너로 구성되는 대전의 개시가 빠른 현상제를 얻을 수 있다. 또한 저항을 높게 할 수 있다. Mg의 함유량이 0.5중량% 미만이면 충분한 함유 효과가 얻어지지 않으며 저항이 낮아져, 포그의 발생이나 계조성의 악화 등 화질이 악화된다. 또한, 전자 사진 현상제용 캐리어로서 이용했을 때 자화가 너무 높아지기 때문에 자기 브러시 끝이 딱딱해져, 브러시 라인 등의 화상 결함의 발생 원인이 된다. 한편, Mg의 함유량이 4중량%를 넘으면 자화가 저하되기 때문에 페라이트 캐리어 비산이 발생할 뿐만 아니라, 소성 온도가 낮은 경우에는 Mg에 기인하는 수산기의 영향으로 수분 흡착량이 커져, 대전량이나 저항과 같은 전기적 특성의 환경 의존성을 악화시키는 원인이 된다.
본 발명에 따른 페라이트 입자중의 Fe의 함유량이 47중량% 미만이면 외각 구조가 형성되지 않는다. 한편, Fe의 함유량이 70중량%를 넘으면 Mg함유 효과는 얻어지지 않으며 실질적으로 마그네타이트와 동등한 페라이트 입자가 된다.
본 발명에 따른 페라이트 입자는 Ti를 0.5∼4.5중량% 함유하는 것이 바람직하다. Ti는 소성 온도를 낮추는 효과를 가지며, 응집 입자를 줄일 수 있을 뿐만 아니라 균일하게 주름 형상의 표면성을 얻을 수 있다. 한편, 페라이트 입자중의 Ti의 함유량이 0.5중량% 미만이면 Ti의 함유 효과를 얻을 수 없으며 외각 구조를 가진 입자를 얻을 수 없다. 또한, Ti의 함유량이 4.5중량%를 넘어도, 외각 구조를 가지는 페라이트 입자는 생성되지만 페라이트 입자의 자기 특성을 이용한 용도로는 사용하기 어려워지므로 바람직하지 않다.
본 발명에 따른 페라이트 입자의 Ti 함유량과 외각 구조를 가지지 않는 페라이트 입자의 Ti 함유량 차이, 즉 입자 표면 근방과 입자 내부의 Ti함유량의 차이는 0.5∼4.5중량%인 것이 바람직하다.
Ti 함유량의 차이가 0.5중량%보다 작은 경우, 복합 산화물 입자의 피복량이 적기 때문에 외각 구조를 형성할 수 없다. 4.5중량%보다 많은 경우는 자화가 낮아지기 쉽고 페라이트 입자의 자기 특성을 이용한 용도로는 사용하기 어려워지므로 바람직하지 않다.
외각 구조의 Ti 산화물이 함유되어 있는 것은 상술한 단면 SEM용 샘플을 EDX에 의해 매핑에 의한 원소 분석을 행함으로써 확인할 수 있다. 여기서 말하는 Ti 산화물은 TiO2 뿐만 아니라, 모체가 된 페라이트 입자를 구성하는 1종 이상의 원소와 고용(固溶)된 화합물, 예를 들면 Fe-Ti 산화물, Mg-Ti 산화물, Sr-Ti 산화물, Mn-Ti 산화물, Mg-Fe-Ti 산화물, Mg-Mn-Ti 산화물, Sr-Fe-Ti 산화물, Sr-Mn-Ti 산화물, Sr-Mg-Ti 산화물, Fe-Mn-Ti 산화물, Fe-Mn-Mg-Ti 산화물, Sr-Mn-Mg-Ti 산화물, Sr-Fe-Mg-Ti 산화물 및 Sr-Fe-Mn-Ti 산화물도 포함한다.
본 발명에 따른 페라이트 입자는 Sr을 0∼1.5중량% 함유하는 것이 바람직하다. Sr은 저항이나 표면성의 조정에 기여하고 고(高)자화를 유지하는 효과를 가질 뿐만 아니라, 함유함으로써 페라이트 입자의 대전 능력을 높이는 효과도 얻을 수 있으며, 특히 Ti 존재하에서는 그 효과가 크다. Sr의 함유량이 1.5중량%를 넘으면 잔류 자화나 보자력(保磁力)이 높아져, 페라이트 입자의 연자기 특성을 이용한 용도로는 사용하기 어려워진다.
〔Fe, Mg, Ti 및 Sr의 함유량〕
이들 Fe, Mg, Ti 및 Sr의 함유량은 하기와 같이 측정된다.
페라이트 입자(페라이트 캐리어 코어재) 0.2g을 칭량하고, 순수 60ml에 1N의 염산 20ml 및 1N의 질산 20ml를 가한 것을 가열하여 페라이트 입자를 완전 용해시킨 수용액을 준비하고, ICP 분석 장치(시마즈 제작소제 ICPS-1000 IV)를 이용하여 Fe, Mg, Ti 및 Sr의 함유량을 측정하였다.
본 발명에 따른 페라이트 입자는, 5K·1000/4π·A/m의 자장을 가했을 때의 VSM 측정에 의한 자화가 55∼85Am2/kg인 것이 바람직하다. 페라이트 입자의 5K·1000/4π·A/m에서의 자화가 55 Am2/kg 미만이면 페라이트 입자의 자기 특성을 이용한 용도로는 충분히 활용할 수 없다. 한편, 페라이트 입자의 5K·1000/4π·A/m 에서의 자화가 85Am2/kg를 넘는 것은 본 발명에 따른 페라이트 입자의 조성의 범위가 아니다.
〔자기 특성〕
자기 특성은 진동 시료형 자기 측정 장치(모델명： VSM-C7-10A(도에이고교사제))를 이용하여 측정하였다. 측정 시료(페라이트 입자)는 내경 5mm, 높이 2mm의 셀에 채워 상기 장치에 세팅하였다. 측정은, 인가 자장을 가하여 5K·1000/4π·A/m까지 소인(sweep)하였다. 이어서, 인가 자장을 감소시켜, 기록지상에 히스테리시스 커브를 작성하였다. 이 커브의 데이터로부터 인가 자장 5K·1000/4π·A/m에서의 자화를 판독하였다. 또한, 잔류 자화 및 보자력도 마찬가지로 산출하였다.
본 발명에 따른 페라이트 입자는 레이저 회절식 입도 분포 측정 장치에 의해 측정되는 체적 평균 입경이 바람직하게는 10∼100μm, 보다 바람직하게는 15∼50μm, 가장 바람직하게는 20∼50μm이다. 페라이트 입자의 체적 평균 입경이 10μm 미만이면 페라이트 입자 내부의 밀도가 낮은 부분이 상대적으로 작아져 낮은 겉보기 밀도의 입자를 충분히 얻을 수 없다. 페라이트 입자의 체적 평균 입경이 100μm를 넘어도 코어 쉘 입자는 생성시킬 수 있으나, 일정한 용적중에 조밀하게 페라이트 입자를 충전할 때 공극을 작게 하는 의미에서 100μm 이하가 바람직하다.
〔체적 평균 입경〕
이 체적 평균 입경은 레이저 회절 산란법에 의해 측정하였다. 장치로서 닛키소 주식회사제 마이크로트랙 입도 분석계(Model 9320-X100)를 이용하였다. 굴절률은 2.42로 하고, 25±5℃, 습도 55±15%의 환경하에서 측정을 행하였다. 여기서 말하는 체적 평균 입경(메디안 지름)이란, 체적 분포 모드, 마이너스 메시 표시에서의 누적 50%입자 지름이다. 분산매에는 물을 이용하였다.
본 발명에 따른 페라이트 입자는 BET 비표면적이 0.2∼1m2/g이 바람직하고, 0.2∼0.85m2/g인 것이 더욱 바람직하다.
BET 비표면적이 상기 범위보다 작은 경우는 외각 구조가 충분히 형성되지 않으며 입자 내부도 조밀하게 채워진 입자가 생성되어 있는 것을 의미하며, 바람직하지 않다. BET 비표면적이 상기 범위보다 큰 경우도, 외각 구조가 형성되지 않고 다공질 형상의 페라이트 입자가 얻어졌음을 의미한다. 한편, BET 비표면적 측정을 행할 때, 측정 결과는 측정 샘플인 페라이트 입자 표면의 수분의 영향을 받을 가능성이 있으므로, 가능한 한 샘플 표면에 부착되어 있는 수분을 제거하는 것과 같은 전처리를 행하는 것이 바람직하다.
〔BET 비표면적〕
이 BET 비표면적의 측정은 비표면적 측정 장치(모델명： Macsorb　HM　model-1208(마운텍크사제))를 이용하였다. 측정 시료를 비표면적 측정 장치 전용의 표준 샘플 셀에 약 5∼7g 넣고 정밀 천칭으로 정확하게 칭량하여, 측정 포트에 시료(페라이트 입자)를 세팅하고 측정을 개시하였다. 측정은 1점법으로 실시하고, 측정 종료시에 시료의 중량을 입력하면 BET 비표면적이 자동적으로 산출된다. 한편, 측정 전에 전처리로서 측정 시료를 약봉지에 20g 정도를 나눠 담은 후, 진공 건조기로 -0.1MPa까지 탈기하여 -0.1MPa 이하에 진공도가 도달한 것을 확인한 후, 200℃로 2시간 가열하였다.
<환경>
온도； 10∼30℃, 습도； 상대 습도로 20∼80%　결로없음
본 발명에 따른 페라이트 입자는 6.5mm Gap 인가 전압 50V에서의 전기 저항이 5×107∼1×1011Ω인 것이 바람직하다.
6.5mm Gap 인가 전압 50V에서의 페라이트 입자의 전기 저항이 5×107Ω보다 작은 경우는 페라이트 조성이 마그네타이트에 가깝거나 Ti 첨가량이 적어 외각 구조가 충분히 형성되어 있지 않은 것을 의미한다. 페라이트 입자의 전기 저항이 1×1011Ω보다 높은 경우는 페라이트 입자 표면의 Ti 함유량이 너무 많아져 자화가 크게 저하되었을 가능성이 있다.
〔전기 저항〕
이 전기 저항은 하기와 같이 측정된다.
전극 사이 간격을 6.5mm로 하여 비자성의 평행 평판 전극(10mm×40 mm)을 대향시키고, 그 사이에 시료(페라이트 입자) 200mg를 칭량하여 충전한다. 자석(표면 자속 밀도： 1500Gauss, 전극에 접하는 자석의 면적： 10mm×30mm)을 평행 평판 전극에 붙임으로써 전극 사이에 시료를 유지시키고, 50V, 100V, 250V, 500V 및 1000V의 전압을 인가하고, 각 인가 전압에서의 저항을 절연 저항계(SM-8210, 도아 디케이케이(주)제)로 측정하였다.
이 페라이트 입자의 세공 용적은 0.06∼0.2ml/g(60∼200μl/g), 피크 세공 지름은 0.7∼2μm인 것이 바람직하다.
페라이트 입자의 세공 용적이 0.06ml/g(60μl/g) 미만이면 입자 내부의 세공이 작고 낮은 겉보기 밀도의 입자가 되지 않았음을 의미한다. 또한, 페라이트 입자의 세공 용적이 0.2ml/g(200μl/g)를 넘으면 겉보기 밀도가 너무 낮아졌음을 의미하며, 하나의 입자의 자성 분말로서의 자력이 낮아져 페라이트 입자의 자기 특성을 이용한 용도에 문제가 생길 가능성이 있다.
페라이트 입자의 피크 세공 지름이 2μm를 넘으면 낮은 겉보기 밀도의 입자가 되지 않았음을 의미하며, 페라이트 입자 내부의 밀도가 낮은 부분을 이용한 용도로서 충분한 특성을 얻을 수 없다. 또한, 페라이트 입자의 피크 세공 지름이 0.7μm 미만이면 외각 구조를 가지지 않는 다공질상의 페라이트 입자가 되었을 가능성이 높고, 페라이트 입자 내부와 외부로 기능을 분리한 용도로서 사용이 어려워질 가능성이 있다.
이와 같이, 세공 용적과 피크 세공 지름이 상기 범위에 있음으로써, 상기 각 문제점이 없으며 적당히 경량화된 페라이트 입자를 얻을 수 있다.
〔페라이트 입자의 세공 지름 및 세공 용적〕
이 페라이트 입자의 세공 지름 및 세공 용적의 측정은 다음과 같이 하여 이루어진다. 즉, 수은 포로시미터(Porosimeter)(Pascal140 및 Pascal240, ThermoFisher　Scientific사제)를 이용하여 측정하였다. 딜라토미터(dilatometer)는 CD3P(분체용)를 사용하고, 샘플은 복수의 구멍을 뚫은 시판의 젤라틴제 캡슐에 넣어 딜라토미터 내에 넣었다. Pascal140으로 탈기 후, 수은을 충전해 저압 영역(0∼400kPa)을 측정하여 1st　Run으로 하였다. 다음으로, 다시 탈기 및 저압 영역(0∼400kPa)의 측정을 행하여 2nd Run으로 하였다. 2nd　Run 후, 딜라토미터, 수은, 캡슐 및 샘플을 합한 중량을 측정하였다. 이어서, Pascal240로 고압 영역(0.1MPa∼200MPa)을 측정하였다. 이 고압부의 측정으로 얻어진 수은 압입량을 가지고 페라이트 입자의 세공 용적, 세공 지름 분포 및 피크 세공 지름을 구하였다. 또한, 세공 지름을 구할 때 수은의 표면 장력을 480dyn/cm, 접촉각을 141.3˚로 하여 계산하였다.
＜본 발명에 따른 페라이트 입자의 제조 방법＞
다음으로, 본 발명에 따른 페라이트 입자의 제조 방법에 대해 설명한다.
본 발명에 따른 페라이트 입자의 제조 방법은, 예를 들면 다음과 같이 이루어진다.
(페라이트 코어재용 입자의 조제)
Fe, Mn 및 Mg의 각 화합물, 또한 필요에 따라 Sr, Ti 등의 화합물을 분쇄, 혼합, 가소성한 후 로드밀로 분쇄하여 페라이트 가소성 분말로 만든다.
페라이트 가소성 분말의 바람직한 조성의 일례는 Fe가 45∼68중량%, Mg가 0.5∼4중량%, Mn가 3∼22중량%, Ti가 0.25∼6중량%, Sr이 0∼2중량%이다.
상기의 페라이트 가소성 분말의 조성 범위를 만족하고 Ti 화합물을 피복 후 소성을 행함으로써 용도에 따른 페라이트 입자로서 필요 충분한 각종 특성을 얻을 수 있다.
상기한 페라이트 가소성 분말을 물 및 필요에 따라 분산제, 바인더 등을 첨가하여 슬러리로 만들고, 점도 조정 후, 스프레이 드라이어로 입상화하여 조립(造粒)을 행하고, 탈바인더 처리하여 피복전 페라이트 입자를 얻는다. 탈바인더 처리는 600∼1000℃로 이루어진다.
상기 슬러리의 슬러리 입경 D50이 0.5∼4.5μm인 것이 바람직하다. 슬러리 입경을 상기 범위로 함으로써 원하는 BET 비표면적을 가진 페라이트 입자를 얻을 수 있다. 슬러리 입경 D50가 0.5μm 미만이면 분쇄 후의 페라이트 가소성 분말의 비표면적이 너무 커지고, 피복용 TiO2 입자 피복 후 페라이트 입자의 소성을 행한 경우 소성이 지나치게 진행됨에 따라 원하는 BET 비표면적을 가진 페라이트 입자를 얻을 수 없다. 4.5μm를 넘으면 피복용 TiO2 입자에 의한 피복을 행하고 소성을 행한 경우라도 외각 구조가 충분히 형성되지 않아, 원하는 페라이트 입자가 되지 않을 가능성이 있다.
슬러리 입경을 상기 범위로 하려면, 본 조립용 슬러리를 조제할 때 분쇄 시간을 제어하거나, 분쇄 미디어를 목표의 슬러리 입경 및 입도 분포가 되도록 선택하거나, 습식 사이클론을 이용하여 슬러리중에 존재하는 원료 입자를 분급하면 된다. 습식 사이클론을 이용한 경우는 분급후의 슬러리의 고형분이 다르므로 다시 고형분의 조정이 필요하나, 단시간에 목표의 슬러리 입경으로 만들 수 있기 때문에 분쇄 시간의 제어와 조합하여 이용하면 된다.
피복용 TiO2 입자는 체적 평균 입경이 0.05∼3μm인 것이 바람직하다. 0.05μm보다 작은 경우에는 피복전 페라이트 입자의 표면에 미립자를 부착시킬 때 피복 입자가 응집체가 되기 쉬우며, 원하는 피복량으로 피복전 페라이트 입자 표면에 피복하여도 피복층에 얼룩이 생기기 쉽고, 부분적으로 외각 구조가 형성되지 않을 가능성이 있다. 3μm를 넘으면 피복전 페라이트 입자에 균일하게 부착하기 어렵고, 페라이트 입자에 부분적으로 외각 구조가 생성되지 않을 가능성이 있다.
피복용 TiO2 입자는 그 체적 평균 입경에도 의존하지만, 피복전 페라이트 입자에 대해 0.8∼7중량%인 것이 바람직하다. 0.8중량%보다 적은 경우는 본소성 후에 충분한 저항이 얻어지지 않는다. 7중량% 보다 많은 경우에는 피복전 페라이트 입자에 부착되지 않은 페라이트 피복용 입자끼리 응집하여 저(低)자화 입자를 형성할 수 있어, 페라이트 입자의 자기 특성을 이용한 용도로 사용할 때 문제의 원인이 될 가능성이 있다.
(페라이트 입자의 조제)
상기와 같이 하여 얻어진 피복전 페라이트 입자에 피복용 TiO2 입자를 첨가하고 혼합 밀로 혼합하여, 페라이트 입자용 원료로 만들었다. 이 페라이트 입자용 원료를 불활성 분위기 또는 약산화성 분위기, 예를 들면 질소 분위기하 또는 산소 농도가 3체적% 이하인 질소와 산소의 혼합 가스 분위기하에서 850∼1230℃로 본소성을 행한다.
그 후, 소성물을 해쇄, 분급을 행하여 페라이트 입자를 얻는다. 분급 방법으로서는, 기존의 풍력 분급, 메쉬 여과법, 침강법 등을 이용하여 원하는 입경으로 입도 조정한다. 건식 회수를 행하는 경우, 사이클론 등으로 회수할 수도 있다.
이와 같이 하여, 상기 각 특성을 가지는 본 발명에 따른 페라이트 입자가 얻어진다.
본 발명에 따른 페라이트 입자에서는, 부착시키는 피복용 TiO2 입자의 표면에 대해 이분산성(易分散性)이 얻어지도록 하기 위해 대전 부여의 표면 처리를 행할 수 있다. 대전 부여의 표면 처리를 행함으로써 입자끼리의 응집이 감소되어 본소성 전의 피복용 TiO2 입자가 부착되기 쉬워진다. 또한, 피복전 페라이트 입자의 대전 극성과 반대 극성의 표면 처리제를 이용함으로써 본소성전의 피복전 페라이트 입자에 부착된 피복용 TiO2 입자의 이탈을 방지하는 효과를 얻을 수 있다.
본소성전의 피복전 페라이트 입자의 표면에 피복용 TiO2 입자를 부착한 후에 본소성을 행하는 방법에 대해서는 상술한 바와 같이 제안되었으나, 건식으로 대전 부여의 전처리를 실시하지 않는 피복용 TiO2 입자를 이용하여 본소성전의 피복전 페라이트 입자의 표면에 부착하는 경우, 부착하는 피복용 TiO2 입자의 응집이 격렬하여 피복전 페라이트 입자에 부착되기 어렵거나 큰 응집체로서 부착되기 때문에 조성의 쏠림이 크고, 본소성 후에 얻어진 페라이트 입자의 특성이 열화되는 경우가 있다.
습식에 의한 본소성전의 피복전 페라이트 입자에 대한 피복용 TiO2 입자의 표면 피복은, 표면 피복을 행한 페라이트 입자용 원료마다 용매가 되는 액체의 제거가 필요하여 공정이 대대적이 되기 때문에 비용이 증가한다. 건식에 의한 피복용 TiO2 입자의 피복전 페라이트 입자에 대한 피복은, 피복용 TiO2 입자의 표면 처리만을 행하면 되어 용이하게 이루어지며, 비용의 상승또한 적은 것이 특징이다.
＜본 발명에 따른 수지 성형체＞
본 발명에 따른 수지 성형체는 상기 페라이트 입자와 수지를 혼합하여 얻어진 수지 성형물을 가열 경화함으로써 얻어진다. 수지 성형물중에 상기 페라이트 입자를 50∼99.5중량% 함유한다. 페라이트 입자의 함유량이 50중량%를 밑돌면 페라이트 입자를 함유하고 있어도 페라이트의 특성을 충분히 발휘할 수 없다. 또한, 페라이트 입자의 함유량이 99.5중량%를 넘는 경우, 수지를 거의 함유하고 있지 않기 때문에 성형할 수 없을 가능성이 있다.
이 수지 조성물에 이용되는 수지로서는, 에폭시 수지, 페놀 수지, 멜라민 수지, 요소 수지, 불소 수지 등을 들 수 있으나, 특별히 한정되지 않는다. 또한, 이 수지 조성물에는 경화제나 경화 촉진제가 함유되며, 또한 필요에 따라서 실리카 입자 등의 각종 첨가제가 함유된다.
이하, 실시예들에 기초하여 본 발명을 구체적으로 설명한다.
［실시예 1］
［페라이트 입자의 조제］
Fe2O3를 100몰, MgCO3을 10몰, Mn3O4를 13.3몰 및 SrCO3을 1몰이 되도록 칭량하고, 또한 환원제로서 카본 블랙을 원료 중량에 대해 1.35중량% 첨가한 것을 혼합 및 분쇄 후, 롤러 컴팩터로 펠릿화하였다. 얻어진 펠릿을 980℃에서 산소 농도 0체적%하의 질소 분위기하, 로터리식 소성로에서 가소성을 행하였다. 이를 로드밀로 분쇄한 것을 페라이트 코어재용 가소성 분말로 하였다.
이 페라이트 코어재용 가소성 분말을 습식 비즈밀로 1시간 분쇄하고, 바인더 성분으로서 PVA를 슬러리 고형분에 대해 1중량%가 되도록 첨가하고, 폴리카르본산계 분산제를 슬러리의 점도가 2∼3푸아즈가 되도록 첨가하였다. 이때, 슬러리 입경의 D50는 3.259μm였다.
이와 같이 하여 얻어진 분쇄 슬러리를 스프레이 드라이어로 조립 및 건조하고, 산소 농도 0체적%하의 질소 분위기하에서 로터리 킬른을 이용하여 850℃로 탈바인더 처리하여 페라이트 코어재용 입자를 얻었다.
피복용 TiO2 입자를 상기 페라이트 코어재용 입자에 대해 4중량% 첨가하고 혼합 밀로 10분간 혼합 교반하였다. 얻어진 혼합물을 80메쉬의 진동체로 응집체를 풀어 페라이트 입자용 원료로 하였다.
상기에서 얻어진 페라이트 입자용 원료를 전기로를 이용하여 산소 농도 0체적%하의 질소 분위기하에서 1010℃에서 4시간 유지하여 본소성을 행하였다. 그 후, 해쇄하고 분급하여 페라이트 입자를 얻었다.
［실시예 2］
페라이트 원료로서 Fe2O3을 100몰, MgCO3을 5몰, Mn3O4를 26.6몰 및 SrCO3을 0몰이 되도록 칭량한 것 이외에는 실시예 1과 동일한 방법으로 페라이트 입자를 얻었다.
［실시예 3］
페라이트 원료로서 Fe2O3을 100몰, MgCO3을 20몰, Mn3O4를 6.65몰 및 SrCO3을 0몰이 되도록 칭량한 것 이외에는 실시예 1과 동일한 방법으로 페라이트 입자를 얻었다.
［실시예 4］
페라이트 원료로서 Fe2O3을 100 몰, MgCO3을 5몰, Mn3O4를 5몰 및 SrCO3을 0몰이 되도록 칭량한 것 이외에는 실시예 1과 동일한 방법으로 페라이트 입자를 얻었다.
［실시예 5］
페라이트 원료로서 Fe2O3을 100몰, MgCO3을 20몰, Mn3O4를 26.6몰 및 SrCO3을 0몰이 되도록 칭량한 것 이외에는 실시예 1과 동일한 방법으로 페라이트 입자를 얻었다.
［실시예 6］
SrCO3을 0몰로 하고, 피복용 TiO2 입자를 상기 페라이트 코어재용 입자에 대해 2.5중량% 첨가한 것 이외에는 실시예 1과 동일한 방법으로 페라이트 입자를 얻었다.
［실시예 7］
SrCO3를 0몰로 하고, 피복용 TiO2 입자를 상기 페라이트 코어재용 입자에 대해 5중량% 첨가한 것 이외에는 실시예 1과 동일한 방법으로 페라이트 입자를 얻었다.
［실시예 8］
본소성 온도를 950℃로 한 것 이외에는 실시예 6과 동일한 방법으로 페라이트 입자를 얻었다.
［실시예 9］
본소성 온도를 1050℃로 한 것 이외에는 실시예 6과 동일한 방법으로 페라이트 입자를 얻었다.
［비교예 1］
SrCO3을 0몰로 하고, 본소성 온도를 920℃로 한 것 이외에는 실시예 1과 동일한 방법으로 페라이트 입자를 얻었다.
［비교예 2］
SrCO3을 0몰로 하고, 피복용 TiO2 입자를 페라이트 코어재용 입자에 대해 첨가하지 않은 것 이외에는 실시예 1과 동일한 방법으로 페라이트 입자를 얻었다.
［비교예 3］
SrCO3을 0몰로 하고, 본소성 온도를 1165℃로 한 것 이외에는 실시예 1과 동일한 방법으로 페라이트 입자를 얻었다.
실시예 1∼9 및 비교예 1∼3에서 이용된 페라이트 입자의 배합 비율(원료 투입량 몰비), 탄소량, 가소성 조건(가소성 온도 및 가소성 분위기), 본조립 조건(슬러리 입경 및 PVA 첨가량), 탈바인더 처리 조건(처리 온도 및 처리 분위기), TiO2 혼합 조건(첨가량 및 혼합 조건) 및 본소성 조건(본소성 온도 및 본소성 분위기)을 표 1에 나타내고, 얻어진 페라이트 입자의 조성, 자기 특성(자화, 잔류 자화 및 보자력) 및 페라이트 입자의 형상(단면 형상, 외각 구조를 가지는 부분이 둘레 길이에서 차지하는 비율, 외각 구조를 가지는 부분의 두께 및 입자 내부의 페라이트 부분이 차지하는 비율)을 표 2에 나타낸다. 또한, 실시예 1∼9 및 비교예 1∼3의 페라이트 입자의 분체 특성(BET 비표면적, 평균 입경, 겉보기 밀도, 진비중, 세공 용적 및 피크 세공 지름) 및 6.5mm Gap의 브릿지식 저항(50V, 100V, 250V, 500V 및 1000V)을 표 3에 나타낸다. 각 측정 방법은 상술한 바와 같다.
Figure 112020114201241-pct00010
Figure 112017067591257-pct00002
Figure 112020114201241-pct00011
표 2에 나타낸 바와 같이, 실시예 1∼9의 페라이트 입자는 모두 외각 구조를 가진 것이 얻어졌다.
이에 대해, 비교예 1의 페라이트 입자에서는 소성 온도가 낮아 다공질 구조를 생성하였으나 외각 구조를 가진 페라이트 입자는 얻어지지 않았다.
비교예 2의 페라이트 입자는 피복용 TiO2 입자가 첨가되지 않아, 외각 구조를 가진 페라이트 입자가 되지 않았다.
비교예 3의 페라이트 입자는 소성 온도가 높아, 외각 구조를 가진 페라이트 입자가 되지 않았다.
［실시예 10］
실시예 1에서 얻어진 페라이트 입자 100중량부에 대해, 폴리아미드이미드 수지(히타치카세이사제 HPC-1000)를 물로 희석하여 수지 고형분을 6.5중량%로 한 수지 용액을 조제하였다. 이 수지 용액과 페라이트 캐리어 코어재를 만능 혼합 교반기로 교반 혼합하고, 얻어진 혼합물을 180℃ 설정의 열풍 건조기에서 2시간 열처리하여 페라이트 입자에 수지 함침 처리를 행하였다. 그 후, 응집 입자를 해쇄하여 수지 충전 페라이트 입자를 얻었다.
［실시예 11］
실시예 10과 동일하게 하여 수지 충전 페라이트 입자를 제작한 후, 수지 충전 페라이트 입자 100중량%에 대해 폴리아미드이미드 수지를 1중량%로 한 수지 용액을 조제하였다. 이 수지 용액을 사용하여 페라이트 입자를 유동상 코팅 장치로 수지 피복을 행하고, 얻어진 혼합물을 180℃ 설정의 열풍 건조기에 2시간 열처리하여 수지 충전 페라이트 입자에 수지 피복을 행하였다. 그 후, 응집 입자를 해쇄하여 수지 피복된 수지 충전 페라이트 입자를 얻었다.
［실시예 12］
실시예 1에서 얻어진 페라이트 입자 100중량부에 대해, 폴리아미드이미드 수지를 2중량%로 한 수지 용액을 조제하였다. 이 수지 용액을 사용하여 페라이트 입자를 유동상 코팅 장치로 수지 피복을 행하고, 얻어진 혼합물을 180℃ 설정의 열풍 건조기에 2시간 열처리하여 페라이트 입자에 수지 피복을 행하였다. 그 후, 응집 입자를 해쇄하여 수지 피복된 페라이트 입자를 얻었다.
실시예 10∼12의 페라이트 입자에 사용한 페라이트 입자, 수지 충전 조건(충전 수지, 충전량 및 수지 충전 장치), 경화 조건(온도, 시간), 코팅 조건(피복 수지, 피복량 및 코팅 장치) 및 경화 조건을 표 4에 나타낸다.
Figure 112017067591257-pct00004
(자성 필러를 포함하는 성형체)
［실시예 13］
실시예 1에서 얻어진 페라이트 입자 90중량부와 아크릴실리콘 수지의 분말 10중량부를 혼합한 후, 직경 13mm의 원기둥 형상의 프레스 금형에 1.0g 투입하고 15MPa로 가압 성형하였다. 얻어진 성형체를 열풍 건조기를 이용하여 200℃, 2시간 열처리를 행하여 수지를 용융 고화시켰다. 열처리 후의 성형체의 두께를 측정하였다.
［실시예 14］
페라이트 입자를 실시예 8에서 얻어진 페라이트 입자로 바꾼 것 이외에는 실시예 13과 동일한 방법으로 성형체를 제작하여 성형체의 두께를 측정하였다.
［실시예 15］
페라이트 입자를 실시예 9에서 얻어진 페라이트 입자로 바꾼 것 이외에는 실시예 13과 동일한 방법으로 성형체를 제작하여 성형체의 두께를 측정하였다.
［실시예 16］
바인더 수지를 스티렌아크릴 수지로 하고 열처리 온도를 220℃로 바꾼 것 이외에는 실시예 13과 동일한 방법으로 성형체를 제작하여 성형체의 두께를 측정하였다.
［실시예 17］
바인더 수지를 불소 수지로 하고 열처리 온도를 165℃로 바꾼 것 이외에는 실시예 13과 동일한 방법으로 성형체를 제작하여 성형체의 두께를 측정하였다.
［실시예 18］
페라이트 입자를 실시예 10에서 얻어진 수지 충전 페라이트 입자로 바꾼 것 이외에는 실시예 17과 동일한 방법으로 성형체를 제작하여 성형체의 두께를 측정하하였다.
［실시예 19］
페라이트 입자를 실시예 11에서 얻어진 수지 피복된 수지 충전 페라이트 입자로 바꾼 것 이외에는 실시예 17과 동일한 방법으로 성형체를 제작하여 성형체의 두께를 측정하였다.
［실시예 20］
페라이트 입자를 실시예 12에서 얻어진 수지 피복된 페라이트 입자로 바꾼 것 이외에는 실시예 17과 동일한 방법으로 성형체를 제작하여 성형체의 두께를 측정하였다.
［비교예 4］
페라이트 입자를 비교예 3에서 얻어진 입자로 바꾼 것 이외에는 실시예 13과 동일한 방법으로 성형체를 제작하여 성형체의 두께를 측정하였다.
실시예 13∼20 및 비교예 4에서 사용한 페라이트 입자(자성 필러), 바인더 수지, 자성 필러와 바인더 수지의 혼합 중량비, 시편의 제작(혼합물의 투입 중량, 성형 압력), 열처리(열처리 온도, 처리 시간), 성형체의 두께 및 성형체의 밀도를 표 5에 나타낸다.
Figure 112017067591257-pct00005
표 5에 나타낸 바와 같이, 실시예 13∼20은 성형체의 두께가 두꺼우며 저밀도의 성형체가 성형되었음을 확인할 수 있었다. 한편, 비교예 4는 페라이트 입자가 내부까지 채워져 있었기 때문에 고밀도의 성형체가 되었다.
본 발명에 따른 페라이트 입자는 외각 구조를 가짐으로써 낮은 겉보기 밀도를 가지며 다양한 특성을 제어 가능한 상태로 유지한 채 일정 용적에 적은 중량으로 채울 수 있다. 그 때문에, 상기 페라이트 입자를 자성 필러로서 이용한 수지 성형체는 저밀도이며, 예를 들면 전파 흡수재 등의 용도로 사용 가능하다.

Claims (8)

  1. Ti 산화물을 함유하는 외각 구조를 가지고 있는 페라이트 입자로 이루어지고,
    상기 페라이트 입자는 0.5~4 중량%의 Mg, 3~20 중량%의 Mn, 47~70 중량%의 Fe 및 0.5~4.5 중량%의 Ti를 포함하고,
    상기 페라이트 입자의 내부에 존재하는 세공과 상기 외각 구조에 존재하는 세공이 이어져 있으며,
    체적 평균 입경이 15~100μm이며,
    피크 세공 지름이 0.7~2μm이며,
    상기 페라이트 입자 내부의 밀도가 상기 외각 구조의 밀도보다 낮은 것을 특징으로 하는 자성 필러.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 페라이트 입자의 상기 외각 구조를 가지는 부분의 두께가 0.5∼10μm인 자성 필러.
  3. 삭제
  4. 제1항에 있어서,
    상기 체적 평균 입경이 20∼50μm인 자성 필러.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 페라이트 입자에 수지가 피복되어 있는 자성 필러.
  6. 제1항에 있어서,
    상기 페라이트 입자에 수지가 함침되어 있는 자성 필러.
  7. 제6항에 있어서,
    상기 페라이트 입자에 수지가 피복되어 있는 자성 필러.
  8. 제1항, 제2항, 제4항 내지 제7항 중 어느 한 항에 기재된 자성 필러를 이용한 수지 성형체.
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