KR102342617B1

KR102342617B1 - 디지털 레터링 기기

Info

Publication number: KR102342617B1
Application number: KR1020207000758A
Authority: KR
Inventors: 핑 쩌우
Original assignee: 선전 리본 프리시젼 머시너리 컴퍼니 리미티드
Priority date: 2019-01-30
Filing date: 2019-04-08
Publication date: 2021-12-23
Also published as: KR20200096750A; WO2020155379A1; EP3715143B1; JP2021514857A; EP3715143A1; EP3715143A4; JP6998085B2; TWI761706B; TW202027938A; CN109702778A

Abstract

전송 기구, 되감기 기구와 베이스를 포함하고, 베이스에 작업 플랫폼이 설치되며, 상기 전송 기구와 되감기 기구가 작업 플랫폼의 좌우 양측에 설치된 에너지 절약형 친환경 디지털 레터링 기기에 있어서, 상기 레터링 기기는 레터링 기구를 더 포함하고, 상기 작업 플랫폼에는 적어도 하나의 레터링 기구가 설치되며, 각각의 레터링 기구는 모두 그에 대응되는 장착 시트를 통해 작업 플랫폼에 설치되며, 상기 전송 기구, 레터링 기구와 되감기 기구는 모두 레터링 기기의 제어 시스템과 전기적으로 연결된 것을 특징으로 한다. 이 기기는 X축 이동 어셈블리, Z축 이동 어셈블리와 레터링 어셈블리가 서로 결합되며, 레터링 어셈블리는 수평 방향과 수직 방향으로 이동할 수 있으며, 레터링 나이프는 재료 상의 도형을 조각할 수 있으며, 다이 커터를 교체하지 않고도 내용이 다양한 제품을 실제 상황에 따라 생산할 수 있어 생산 비용을 낮출 수 있다. 이 기기는 자동화 정도가 높고, 조작이 간단하고, 신속하게 플레이트를 바꿀 수 있으며, 사용 효과가 좋으며 소량의 생산 수요에 적용된다.

Description

디지털 레터링 기기

본 발명은 다이 커팅 머신 분야에 관한 것이며, 특히 다이 커팅 머신을 대신하여 재료를 가공하는 레터링 기기에 관한 것이다.

다이 커팅 머신은 사출 성형기, 절단기, CNC 펀칭기라고도 한다. 이는 주로 상응하는 일부 비금속 재료, 스티커, EVA, 양면 테이프, 전자, 핸드폰 실리콘 패드 등의 다이 커팅(풀 커팅, 하프 커팅), 인덴테이션 및 금박 인쇄 작업, 접착, 폐기물 자동 배출에 이용된다. 다이 커팅 머신은 스틸 나이프, 오금(五金, 다섯 가지 쇠붙이) 금형, 스틸 와이어(또는 강판을 조각하여 형성된 템플릿)을 이용하여, 엠보스 플레이트를 통해 일정한 압력을 가하여 인쇄품이나 골판지를 일정 형상으로 롤링 커팅하는 것으로서, 인쇄 후 포장 가공 성형을 위한 중요한 기기이다. 다이 커팅 머신의 주요 부품은 다이 커팅 테이블과 가압 커팅 기구이다. 그중 다이 커팅 머신의 동작 원리는 압력의 작용으로 다이 커팅 동작을 수행하는 것이며, 간단히 말하면 다이 커팅 압력은 가동 플랫폼과 상부 고정 플랫폼의 압착으로 형성된다.

종래 기술에 아래와 같은 다이 커팅 머신(출원번호: CN201720826920.8)이 개시되었다. 이 실용신안에 따른 다이 커팅 머신은 재료 유입부, 다이 커팅부와 재료 수집부를 포함하고, 상기 다이 커팅부는 베이스와 가압 블록을 포함하며, 상기 가압 블록과 상기 베이스 사이에 연결 기구가 설치되며, 상기 연결 기구에 조절 모듈이 설치되고, 상기 조절 모듈은 가압 블록과 상기 베이스 사이의 간격을 조절한다. 조절 모듈을 통해 베이스와 가압 블록 사이의 간격을 효과적으로 조절함으로써, 다이 커팅 머신은 다양한 다이 커팅 제품의 수요를 충족시킬 수 있으며, 다양한 제품 수요에 따라 다양한 모델 또는 크기를 가진 나이프 몰드를 교체하고, 다이 커팅 머신의 적용 범위를 한층 더 확대하여, 다이 커팅 머신이 다양한 제품의 절단에 더 바람직하게 적응하도록 한다.

상기 다이 커팅 머신은 종래의 다이 커터와 일치한 것으로서, 모두 인쇄품이나 그밖의 다른 종이 제품을 사전에 설계한 도형에 따라 다이 커팅 플레이트를 제작하여 절단함으로써, 인쇄품의 형상이 더 이상 직선 변과 직각에 한정되지 않도록 한다. 재래식 다이 커팅 생산용 다이 커터는 제품의 설계 요구에 따른 모양을 조합하여 다이 커팅 플레이트로 하고, 압력의 작용 하에 인쇄품 또는 그밖의 다른 판형 블랭크를 필요한 형상 또는 절흔으로 롤링 커팅하는 성형 공정을 가리킨다.

종래 기술에는 또한 종이롤 복합 다이 커팅 머신의 다이 커팅 기구(출원번호: CN201410857534.6)가 개시되었다. 이 발명은 다이 커팅 랙을 포함하고 상기 다이 커팅 랙의 상부에 다이 커터 매거진이 장착되고, 상기 다이 커팅 랙에는 상부 다이 커팅 랙, 하부 다이 커팅 랙이 내장되며, 상기 다이 커팅 랙의 일 측변에는 롤링 모드로 설치되는 종이 당김 상부 롤러와 종이 당김 하부 롤러가 장착된다. 상기 다이 커팅 랙의 타측에는 종이 푸르핑(

) 장치가 설치된다. 다이 커터 매거진은 다양한 규격의 다이 커터를 장착하기 위한 것이며, 다이 커터의 교체를 편리하게 한다.

그러나 재래식 다이 커팅 머신은 하나의 양식의 제품을 생산할 때마다, 그에 대응되는 다이 커터를 제작한 후, 이를 양면 테이프 또는 버클에 의해 다이 커팅 머신의 상부 판에 장착해야 하고, 다이 커팅 머신의 상부 판의 하측에 실리콘 패드를 받치고 인공 방식으로 펀칭 크기를 조절해야 한다. 따라서 대량의 인력을 소모하고 대량의 커미셔닝 재료를 낭비하며, 대량 폐기물의 발생은 자원의 낭비를 초래할 뿐만 아니라 환경 보호에도 불리하다. 또한, 이러한 커미셔닝 방식은 전적으로 커미셔닝 작업자의 기술 수준에 의존하며, 재료를 본격적으로 가공하기 전에 대량의 시간을 낭비하여 관련 다이 커터와 커미셔닝 기계를 생산해야 하므로 작업 효율이 저하된다.

또한, 다이 커터 생산 시, 각각의 다이 커터는 모두 그에 대응되는 PVC 판 또는 목재를 나이프의 고정 프레임으로 사용해야 하여, 대량의 PVC 판과 목재가 낭비된다. 또한, PVC 판과 목재 생산 가공 시에는 대량의 폐수, 폐가스와 소음이 발생하여 환경 보호에 불리하다.

일반적인 다이 커터의 수명은 통상 수십만 회 내지 수백만 회 사이이며, 다이 커터의 제작에 상응하는 비용이 발생한다. 또한 커미셔닝 기계도 일정 수량의 재료를 낭비하므로, 생산 비용이 높고 소량 생산에 적합하지 않고 생산 효율이 저하된다.

상기 기술에 존재하는 단점에 대해, 본 발명의 목적은 에너지 절약형 친환경 디지털 레터링 기기를 제공하는 것이다. 이 디지털 레터링 기기는 레터링 기술 사상을 다이 커팅 머신 분야에 적용하여, 하나의 양식의 제품을 가공할 때마다 그 전에 그와 관련된 다이 커터를 생산할 필요가 없이, 생산하고자 하는 도형 파일을 제어 시스템에 입력하고 레터링 기구와 제어 시스템의 결합을 통해 레터링 나이프로 재료 상의 도형을 조각하기만 하면 내용이 다양한 제품을 실제 상황에 따라 생산할 수 있어 생산 비용을 낮출 수 있다.

본 발명의 또 다른 목적은 에너지 절약형 친환경 디지털 레터링 기기를 제공하는 것이다. 이 기기를 이용하면 다이 커터 생산과 기계의 커미셔닝 단계를 생략하고, 폐기물의 발생을 감소시키고, 에너지를 절약하며, 환경 보호에 유리하다. 또한, 이 기기는 자동화 정도가 높고, 조작이 간단하고, 신속하게 플레이트를 바꿀 수 있으며, 사용 효과가 좋으며 소량의 생산 수요에 적용된다.

상기 목적을 구현하기 위해 본 발명은 아래와 같이 구현된다.

전송 기구, 되감기 기구와 베이스를 포함하고, 상기 베이스에 작업 플랫폼이 설치되며, 상기 전송 기구와 되감기 기구가 작업 플랫폼의 좌우 양측에 각각 설치된 에너지 절약형 친환경 디지털 레터링 기기에 있어서, 상기 레터링 기기는 레터링 기구를 더 포함하고, 상기 작업 플랫폼에는 적어도 하나의 레터링 기구와 장착 시트가 설치되며, 각각의 레터링 기구는 모두 그에 대응되는 장착 시트를 통해 작업 플랫폼에 설치되며, 상기 전송 기구, 레터링 기구와 되감기 기구는 모두 레터링 기기의 제어 시스템과 전기적으로 연결되며; 각각의 상기 레터링 기구는 모두 레터링 어셈블리, X축 이동 어셈블리와 Z축 이동 어셈블리를 포함하고, 상기 레터링 어셈블리는 도형에 대한 레터링을 구현하며, 상기 레터링 어셈블리는 상기 X축 이동 어셈블리에 설치되어 Z축 이동 어셈블리에 의해 지지된다.

본 출원에 따르면, 수평 평면에서 재료의 전송 방향과 수직하는 방향은 X축 방향이고, 재료의 전송 방향은 Y축 방향이며, 수직 방향은 Z축 방향이다. 그중, 레터링 기기의 레터링 경로는 종래의 프로그래밍으로 구현할 수 있으며, 소프트웨어 부분은 본 발명의 보호 범위가 아니므로, 본 발명은 제품 구조 상의 개량만 설명한다. 생산하고자 하는 도형 파일을 제어 시스템에 입력하면, 제어 시스템은 전송 기구를 제어하여 재료를 레터링 기구에 전송한다. 전송 기구는 재료의 전후진을 구현하여, 재료의 Y축 방향에서의 이동을 제어할 수 있으며, 전송 기구는 레터링 어셈블리의 X축과 Z축 방향에서의 이동과 서로 호응한다. 상기 X축 이동 어셈블리는 Z축 이동 어셈블리와 레터링 어셈블리의 X축 방향에서의 슬라이드를 제어하고, Z축 이동 어셈블리는 레터링 어셈블리의 Z축 방향에서의 승강을 제어하여, 재료에 대한 레터링 어셈블리의 레터링 깊이를 제어하고, 이에 더해 레터링 어셈블리를 제어하여 재료의 각종 도형을 조각할 수 있다. 되감기 기구는 가공된 재료를 수집하고 폐기물을 배출하여 생산 수요를 충족시킨다. 이와 동시에, 전송 기구의 재료 공급 방향을 레터링 어셈블리의 하나의 이동 제어 방향으로 이용함으로써, 레터링 기기의 기구를 충분히 이용하고 기구 설치를 단순화 하고 제작 비용을 낮출 수 있다.

나아가, 상기 각각의 레터링 기구는 모두 레터링 어셈블리, X축 이동 어셈블리와 Z축 이동 어셈블리를 포함하고, 상기 레터링 어셈블리는 Z축 이동 어셈블리에 고정 설치되고, 상기 레터링 어셈블리는 Z축 이동 어셈블리에서 상하로 슬라이드 하며, 상기 Z축 이동 어셈블리는 X축 이동 어셈블리에 고정 설치되고, 상기 Z축 이동 어셈블리와 레터링 어셈블리는 X축 이동 어셈블리에서 함께 슬라이드 한다.

나아가, 상기 장착 시트와 X축 이동 어셈블리는 고정 연결되며, 상기 장착 시트에는 재료가 전송되는 채널이 형성되고, 상기 장착 시트는 제1 장착부와 제2 장착부를 포함하며, 상기 제1 장착부는 일정 각도로 제2 장착부에 연결되어 L형 구조를 이루며, 상기 제2 장착부에는 레터링 어셈블리와 서로 적응하는 나이프 베이스가 설치된다.

나아가, 레터링 기구가 하나 설치된 경우, 상기 레터링 기구는 그에 대응되는 장착 시트를 통해 작업 플랫폼에 고정 설치되거나, 또는 상기 레터링 기구는 슬라이드 어셈블리를 통해 작업 플랫폼에 슬라이드 연결된다.

나아가, 레터링 기구가 2개 이상 설치된 경우, 적어도 하나의 레터링 기구는 작업 플랫폼에 고정되고, 적어도 하나의 레터링 기구는 슬라이드 어셈블리를 통해 작업 플랫폼과 슬라이드 연결되고, 각각의 레터링 기구는 Y축 방향으로 나란히 설치된다.

나아가, 레터링 기구가 2개 이상 설치된 경우, 상기 레터링 기구는 모두 슬라이드 어셈블리를 통해 작업 플랫폼에 이동 가능하게 설치되고, 각각의 레터링 기구는 Y축 방향으로 나란히 설치된다.

나아가, 레터링 기구가 2개 이상 설치된 경우, 상기 레터링 기구는 모두 작업 플랫폼에 고정 설치되고, 각각의 레터링 기구는 Y축 방향으로 나란히 설치된다.

상기 레터링 기구가 2개 이상인 경우, 각각의 레터링 기구는 재료 상에 간접적으로 가공하며, 이전 레터링 기구가 가공하지 않은 부분을 다음 레터링 기구를 이용하여 가공하며, 복수 개의 레터링 기구가 서로 호응하여 전체 재료에 대해 레터링을 수행하여, 레터링 효율을 더 향상할 수 있다.

나아가, 상기 슬라이드 어셈블리는 작업 플랫폼에 고정 설치되고, 슬라이드 어셈블리와 제어 시스템은 전기적으로 연결되며, 상기 슬라이드 어셈블리는 슬라이드 시트와 제1 구동 유닛을 포함하고, 상기 슬라이드 시트와 제1 구동 유닛은 서로 연결되고, 상기 슬라이드 시트와 장착 시트는 고정 연결된다.

나아가, 상기 제1 구동 유닛은 제1 스크류와 제1 모터를 포함하고, 상기 슬라이드 시트의 하부에는 너트 연결 시트가 설치되고, 상기 너트 연결 시트는 제1 스크류에 끼움 결합되며, 상기 제1 스크류와 제1 모터는 서로 연결된다. 제어 시스템은 제1 모터를 이용하여 제1 스크류의 회동을 구동하고, 상기 제1 스크류는 너트 연결 시트를 이용하여 슬라이드 시트를 제1 스크류에서 슬라이드 시키고, 장착 시트와 제2 레터링 기구를 작업 플랫폼에서 슬라이드 시킨다. 모터와 스크류의 조합을 이용하여 작업 플랫폼에서의 슬라이드 시트의 이동을 제어하므로, 그 구조가 간단하고 제어가 용이하다.

나아가, 상기 X축 이동 어셈블리는 리니어 모터이고, 상기 리니어 모터는 모터 본체와 본체에서 슬라이드 하는 무버 시트를 포함하며, 상기 무버 시트와 Z축 이동 어셈블리는 고정 연결된다. 상기 리니어 모터는 종래 기술이며, 바람직하게는 절대치 인코더를 이용하고, 절대치 인코더의 특징을 이용한다. 즉, 절대치 인코더는 기계적 위치로부터 인코딩을 결정하며, 절대치 인코더의 교란 방지 특징과 데이터의 신뢰성이 크게 향상된다.

나아가, 상기 X축 이동 어셈블리는 제1 베이스, 제2 구동 유닛과 제1 슬라이드 판을 포함하고, 상기 제2 구동 유닛과 제1 슬라이드 판은 모두 제1 베이스에 설치되고, 상기 제1 베이스와 장착 시트는 고정 연결되며, 제1 베이스에는 제1 슬라이드 판이 슬라이드 하는 제1 슬라이드 레일이 설치되며, 상기 제1 슬라이드 판과 Z축 이동 어셈블리는 고정 연결되며, 상기 제1 슬라이드 판과 제2 구동 유닛은 서로 연결된다. 상기 제2 구동 유닛은 제1 슬라이드 판을 제1 슬라이드 레일을 따라 X축 방향으로 이동하도록 구동하고, 이에 더해 제1 슬라이드 판 상의 Z축 이동 어셈블리를 X축 방향으로 슬라이드 시킨다.

나아가, 상기 제1 베이스의 최단변은 장착 시트에 수직으로 설치되고, 상기 제2 구동 유닛은 제2 모터와 제2 스크류를 포함하며, 상기 제2 모터와 제2 스크류는 서로 연결되며, 상기 제2 스크류와 제1 슬라이드 판은 슬라이드 연결된다. 바람직하게는 상기 제2 모터는 절대치 인코더를 이용하며, 이는 종래 기술이다. 제1 베이스가 수평으로 설치된 경우에 비해, 제1 베이스가 수직으로 설치된 경우 제1 슬라이드 판의 점용 면적이 크게 줄 수 있다. 다시 말해 작업 플랫폼 상의 X축 이동 어셈블리의 장착 면적을 줄여, 작업 플랫폼에 복수 개의 레터링 기구를 설치하는 데 유리하며, 레터링 기기의 토지 점용 면적을 줄이는 데 유리하다.

나아가, 상기 Z축 이동 어셈블리는 제2 베이스, 제3 모터와 제3 스크류를 포함하고, 상기 제3 모터와 제3 스크류는 모두 제2 베이스에 설치되며, 상기 제2 베이스에는 제2 슬라이드 레일이 설치되고, 상기 제3 스크류와 제2 슬라이드 레일은 수직 방향으로 평행 설치되며, 제3 스크류와 제3 모터는 서로 연결되며, 상기 제2 베이스와 X축 어셈블리는 고정 연결되며, 상기 제3 스크류와 제2 슬라이드 레일은 모두 레터링 어셈블리와 슬라이드 연결된다. 바람직하게는, 상기 제3 모터도 종래 기술에 따른 절대치 인코더를 이용하며, 제3 모터를 이용하여 제3 스크류를 회동하도록 구동하며, 제3 스크류는 회동 후 레터링 어셈블리를 제2 슬라이드 레일을 따라 Z축 방향으로 상하 이동시킨다.

나아가, 상기 제2 베이스에는 복수 개의 승강 완충 스프링이 설치되고, 상기 승강 완충 스프링의 일단은 제2 베이스에 고정 연결되고, 타단은 레터링 어셈블리에 고정 연결된다. 상기 레터링 어셈블리의 상하 승강 시에는, 상기 승강 완충 스프링의 설치를 통해 완충 작용을 할 수 있어, 레터링 어셈블리가 너무 급속한 속도로 상승 및 하강하지 않도록 하고, 제3 모터의 부하를 감소시킨다. 레터링 어셈블리가 이동할 때에는 그 일부 무게를 승강 완충 스프링이 지지할 수 있다.

나아가, 상기 제2 베이스에는 컬러 센서가 더 설치되고, 상기 컬러 센서와 제어 시스템은 전기적으로 연결된다. 상기 컬러 센서는 종래 기술이며, 재료 가장자리의 도형 MARK 마크를 찾아 그 신호를 제어 시스템에 송신하여 처리하도록 하는 것이다. 이로써 제어 시스템이 레터링 어셈블리를 제어하여 재료에 대해 레터링 동작을 수행하는 데 유리하다.

나아가, 상기 레터링 어셈블리는 제3 베이스와 하나 이상의 나이프 홀더를 포함하며, 상기 제3 베이스와 Z축 이동 어셈블리는 슬라이드 연결되며, 상기 나이프 홀더는 제3 베이스에 설치되며, 상기 나이프 홀더에는 나이프가 설치되며, 상기 나이프와 장착 시트 상의 나이프 베이스는 서로 대응된다. 상기 나이프는 종래 기술이며, 나이프의 구체적인 모델은 CB09UA-5 CB09U일 수 있다.

나아가, 상기 제3 베이스에는 제3 슬라이드 레일이 설치되고, 상기 제3 슬라이드 레일은 X축 방향으로 수평 설치되며, 제3 베이스에 2개 이상의 나이프 홀더가 설치된 경우, 적어도 하나의 나이프 홀더는 제3 슬라이드 레일에 설치되고, 제3 슬라이드 레일에 설치된 각 나이프 홀더는 모두 그에 대응되는 제4 스크류 및 제4 모터와 서로 연결된다. 제3 베이스에 2개 이상의 나이프 홀더가 설치된 경우, 제3 슬라이드 레일에 설치된 나이프 홀더는 모두 그에 대응되는 제4 스크류 및 제4 모터와 서로 연결되어, 제4 모터로 하여금 상기 나이프 홀더를 구동하여 제4 스크류와 제3 슬라이드 레일을 따라 수평 방향으로 슬라이드 하도록 할 수 있으며, 나이프 홀더 사이의 거리를 조절하여 재료의 레터링 도형에 적응하도록 할 수 있으며, 레터링 어셈블리의 가공 효율을 더 향상할 수 있다.

나아가, 상기 전송 기구는 종이 공급 어셈블리와 종이 당김 어셈블리를 포함하고, 상기 종이 공급 어셈블리는 작업 플랫폼의 좌측에 설치되고, 상기 작업 플랫폼의 양단에는 종이 당김 어셈블리가 대칭적으로 설치되며, 상기 종이 공급 어셈블리는 재료의 롤을 풀어 종이 당김 어셈블리에 전송하며, 상기 종이 당김 어셈블리는 재료를 작업 플랫폼에 전송하고, 레터링을 마친 재료를 되감기 기구에 전송한다. 레터링 기구가 작업 플랫폼에 설치된 경우, 작업 플랫폼의 양단의 종이 당김 어셈블리를 이용하여 동시에 순방향과 역방향으로 회동시켜 재료의 전후진을 구현할 수 있다. 즉, 레터링 위치 상의 Y축 방향으로 재료가 이동하는 것을 구현할 수 있다.

나아가, 상기 종이 공급 어셈블리는 종이 공급 베이스, 재료 방출축과 종이 당김 롤러를 포함하고, 상기 재료 방출축과 종이 당김 롤러는 모두 종이 공급 베이스에 설치되며, 상기 재료 방출축과 종이 당김 롤러는 순차적으로 설치되어 재료가 통과하는 종이 이송 경로를 형성한다.

나아가, 상기 종이 공급 베이스에는 어긋남 보정 어셈블리가 더 설치되고, 상기 어긋남 보정 어셈블리는 재료 방출축과 종이 당김 롤러 사이에 설치되며, 상기 어긋남 보정 어셈블리는 어긋남 보정 베이스, 종이 안내 프레임, 어긋남 보정 모터와 편위 전기 눈을 포함하며, 상기 어긋남 보정 베이스는 종이 공급 베이스에 고정되고, 상기 어긋남 보정 모터와 편위 전기 눈은 모두 어긋남 보정 베이스에 고정되며, 상기 종이 안내 프레임과 어긋남 보정 모터는 서로 연결되며, 상기 어긋남 보정 모터의 출력축이 위치한 직선과 종이 안내 프레임의 축선이 위치한 직선은 서로 수직되며, 상기 편위 전기 눈은 재료의 편위 신호를 감지하고, 상기 편위 전기 눈과 상기 어긋남 보정 모터는 모두 제어 시스템에 전기적으로 연결된다. 상기 어긋남 보정 어셈블리는 종래 기술이며, 종래의 진행 중 어긋남 보정 장치를 이용할 수 있다. 어긋남 보정 어셈블리는 필요한 어긋남 보정 제어를 제공하여, 생산 라인이 효과적이고 고효율적으로 운전하도록 돕는다.

나아가, 상기 종이 당김 어셈블리는 종이 당김 측판, 메인 종이 당김 롤러와 2개의 종이 당김 가압 롤러 유닛을 포함하고, 상기 메인 종이 당김 롤러와 종이 당김 가압 롤러 유닛은 모두 종이 당김 측판을 통해 작업 플랫폼에 고정되고, 상기 종이 당김 가압 롤러 유닛과 메인 종이 당김 롤러는 가동적으로 연결된다. 상기 종이 당김 어셈블리는 작업 플랫폼의 양측에 대응 설치되며, 재료가 나이프 베이스 상의 레터링 위치로 전송되면, 레터링 어셈블리는 전송된 재료에 대해 레터링을 진행하고, 양측의 메인 종이 당김 롤러는 동시에 순방향과 역방향으로 회동하여 재료가 레터링 위치에서 좌우 이동하도록 제어한다. 즉 메인 종이 당김 롤러를 이용하여 재료의 전후진을 구현하여, Y축 방향으로의 재료의 이동을 제어할 수 있다. 메인 종이 당김 롤러는 레터링 어셈블리의 X축과 Z축 방향에서의 이동과 서로 호응하여 재료를 복잡한 도형으로 레터링할 수 있다.

나아가, 상기 종이 당김 가압 롤러 유닛은 종이 가압 롤러, 종이 가압 슬라이더, 실린더와 실린더 클램핑 블록을 포함하고, 상기 종이 가압 롤러의 양단에는 모두 종이 가압 슬라이더, 실린더와 실린더 클램핑 블록이 설치되고, 상기 종이 당김 측판에는 종이 가압 슬라이더와 서로 적응하는 지지 홈이 형성되며, 상기 종이 가압 슬라이더와 종이 당김 측판은 슬라이드 연결되고, 상기 실린더와 실린더 클램핑 블록은 고정 연결되며, 상기 실린더 클램핑 블록은 종이 가압 롤러의 양단에 고정되고, 상기 종이 가압 롤러의 주면과 메인 종이 당김 롤러의 주면은 밀착되어 재료의 전송 경로를 형성한다. 실린더가 실린더 클램핑 블록을 밖으로 내밀면, 종이 가압 슬라이더가 지지 홈 내에서 슬라이드 하고, 이에 따라 종이 가압 롤러가 메인 종이 당김 롤러 방향으로 밀려 종이 가압 롤러와 메인 종이 당김 롤러가 서로 긴밀하게 가압된다. 실린더가 실린더 클램핑 블록을 후퇴시키면, 종이 가압 롤러와 메인 종이 당김 롤러는 서로 이격된다.

나아가, 상기 전송 기구는 재료를 긴장시키는 장력 벨로우즈를 더 포함하고, 상기 장력 벨로우즈와 제어 시스템은 전기적으로 연결되고, 상기 장력 벨로우즈는 종이 공급 어셈블리와 종이 당김 어셈블리 사이, 및/또는 종이 당김 어셈블리와 되감기 기구 사이에 설치된다.

나아가, 상기 장력 벨로우즈는 송풍기와 벨로우즈 본체를 포함하고, 상기 벨로우즈 본체의 하부에는 송풍구가 형성되고, 상기 송풍기는 송풍구를 통해 벨로우즈 본체와 서로 연통하며, 상기 벨로우즈 본체의 개구는 위를 향하고 상부의 좌우 양측에는 모두 재료를 벨로우즈 본체에 대해 입출시키는 벨로우즈 종이 안내 롤러가 설치되며, 상기 벨로우즈 본체에는 재료를 감지하는 높이 센서가 설치된다. 장력 벨로우즈를 사용하는 경우, 재료는 벨로우즈 본체의 일측으로부터 내부로 유입된 후 다시 타측으로부터 유출한다. 재료가 장력 벨로우즈의 내부에 있는 경우, 송풍기를 벨로우즈 본체에 작용시킴으로써, 재료와 벨로우즈 본체로 둘러싸인 하부의 공기를 흡기하며, 공기는 공극 위치로부터 새로운 공기를 보상하여 기류를 형성한다. 또한 재료 상부의 기압이 재료 하부의 기압보다 큼에 따라 형성된 기류를 이용하여 재료를 긴장시킬 수 있다. 상기 높이 센서는 종래 기술이며, 구체적으로 벨로우즈 본체에 고위 센서와 저위 센서를 설치하고, 높이 센서에 의해 재료의 위치를 감지하고 이와 상응하게 신호를 제어 시스템에 송신하며, 제어 시스템은 다시 장력 벨로우즈의 재료 유입 또는 재료 유출 동작을 제어할 수 있다.

나아가, 각 측의 벨로우즈 종이 안내 롤러 각각에는 2개의 벨로우즈 슬라이드 판이 끼움 결합되고, 재료는 벨로우즈 종이 안내 롤러를 관통하여 각 측의 벨로우즈 슬라이드 판 사이에 위치 한정된다. 상기 벨로우즈 슬라이드 판과 벨로우즈 종이 안내 롤러는 슬라이드 연결되고, 각각의 벨로우즈 슬라이드 판에는 모두 그에 대응되는 체결 볼트가 설치된다. 상기 벨로우즈 슬라이드 판은 벨로우즈 종이 안내 롤러에 끼움 결합되며, 체결 볼트를 이용하여 각 측 벨로우즈 슬라이드 판 사이의 거리를 조절하여, 사용 시 벨로우즈 슬라이드 판이 슬라이드 하지 않고 고정되어, 재료가 끼워져 손상받지 않도록 할 수 있다. 또한 다양한 재료의 폭에 적응할 수도 있다.

나아가, 상기 전송 기구는 재료를 긴장시키는 종이 연속 공급 기구를 더 포함하고, 상기 종이 연속 공급 기구와 제어 시스템은 전기적으로 연결되고, 상기 종이 연속 공급 기구는 종이 공급 어셈블리와 종이 당김 어셈블리 사이, 및/또는 종이 당김 어셈블리와 되감기 기구 사이에 설치된다. 장력 벨로우즈 대신 종이 연속 공급 어셈블리를 이용하여 재료를 긴장시키면, 생산 시 발생하는 소음을 저감시키고, 작업자 건강에 대한 소음의 위해를 줄일 수 있다.

나아가, 상기 종이 연속 공급 기구는 전측판, 후측판, 제1 종이 안내 롤러, 제2 종이 안내 롤러, 제3 종이 안내 롤러, 제1 완충 슬라이드 베이스와 완충 구동 어셈블리를 포함하고, 상기 제1 완충 슬라이드 베이스와 완충 구동 어셈블리는 서로 연결되고, 상기 제1 종이 안내 롤러와 제2 종이 안내 롤러는 모두 전측판과 후측판의 상부에 고정되며, 상기 전측판과 후측판의 하부에는 모두 제1 완충 슬라이드 베이스가 설치되고, 상기 제3 종이 안내 롤러의 양단은 각각 제1 완충 슬라이드 베이스를 통해 전측판 및 후측판에 슬라이드 연결되고, 제1 종이 안내 롤러, 제3 종이 안내 롤러와 제2 종이 안내 롤러는 순차적으로 재료의 전송 채널을 형성한다. 상기 종이 연속 공급 기구는 종이 공급 어셈블리와 종이 당김 어셈블리 사이, 및/또는 종이 당김 어셈블리와 되감기 기구 사이에 설치되며, 이 두 위치 상의 종이 연속 공급 기구는 대칭 설치된다. 완충 구동 어셈블리를 이용하여 제1 완충 슬라이드 베이스를 전측판과 후측판을 따라 상하 슬라이드 하도록 제어하여, 제3 종이 안내 롤러를 상하로 승강시킨다. 상기 제1 완충 슬라이드 베이스와 제3 종이 안내 롤러는 재료의 소모에 따라 상승하고, 상기 제1 완충 슬라이드 베이스와 제3 종이 안내 롤러는 재료의 보충에 따라 하강하며, 제3 종이 안내 롤러의 상하 승강을 통해, 제3 종이 안내 롤러를 통과한 재료는 긴장 상태가 된다.

나아가, 상기 전측판과 후측판에는 제1 완충 슬라이드 베이스의 위치를 감지하는 적어도 하나의 위치 센서가 고정 설치되고, 상기 위치 센서와 제어 시스템은 전기적으로 연결된다. 상기 위치 센서는 종래 기술로서, 리니어 편위 센서 또는 다른 센서일 수 있다. 구체적으로, 상기 제1 완충 슬라이드 베이스에는 수직 방향의 감지 시트가 설치되고, 이 감지 시트와 위치 센서는 서로 적응하여, 제1 완충 슬라이드 베이스 상의 감지 시트가 위치 센서의 감지 범위 내에서 상승 또는 하강하도록 한다. 따라서 재료의 전송 속도를 제어하는 데 유리하고, 제1 완충 슬라이드 베이스의 과도한 하강 또는 상승으로 인해 재료가 손상받는 것을 효과적으로 방지한다.

나아가, 상기 완충 구동 어셈블리는 완충 모터, 제1 전동축, 제2 전동축, 동기 벨트와 동기 롤러를 포함하고, 상기 제1 전동축과 제2 전동축의 양단에는 모두 동기 롤러가 설치되며, 상기 완충 모터와 1 전동축은 서로 연결되고, 상기 제1 전동축의 양단은 각각 전측판과 후측판의 상부에 고정되며, 상기 제2 전동축의 양단은 각각 전측판과 후측판의 하부에 고정되고, 동일 측의 제1 전동축 상의 동기 롤러와 제2 전동축 상의 동기 롤러는 동기 벨트를 통해 서로 연결되며, 상기 제1 완충 슬라이드 베이스와 동기 벨트는 고정 연결된다. 완충 모터는 제1 전동축을 순방향과 역방향으로 회동시키고, 동기 벨트의 회동으로 인해 제1 완충 슬라이드 베이스가 상승 또는 하강하며, 이에 더해 제3 종이 안내 롤러를 상승 또는 하강시켜 종이 연속 공급 동작을 수행한다.

나아가, 상기 완충 구동 어셈블리는 제1 인장 스프링, 충돌 방지 블록과 제1 리니어 레일을 포함하고, 상기 전측판과 후측판의 내측에는 모두 제1 리니어 레일이 설치되며, 상기 제1 리니어 레일은 수직 방향으로 설치되고, 상기 제1 리니어 레일의 끝단에는 충돌 방지 블록이 설치되며, 상기 제1 인장 스프링의 일단은 제1 완충 슬라이드 베이스에 고정 설치되고, 타단은 전측판 또는 후측판에 고정 설치되며, 상기 제1 완충 슬라이드 베이스는 제1 리니어 레일을 따라 상하로 승강한다. 제1 리니어 레일의 설치를 통해, 제1 완충 슬라이드 베이스와 제3 종이 안내 롤러가 상하로 슬라이드 하며, 제3 종이 안내 롤러는 항상 제1 인장 스프링이 인가한 작용력을 받아, 재료가 긴장 상태를 유지하도록 한다. 또한, 상기 충돌 방지 블록은 제3 종이 안내 롤러에 대해 충돌 방지 및 위치 한정 작용을 할 수 있다.

나아가, 상기 제1 완충 슬라이드 베이스에는 재료의 긴장을 강화하고 종이 연속 공급 길이를 증가시키는 제4 종이 안내 롤러가 더 설치되고, 상기 제4 종이 안내 롤러와 제3 종이 안내 롤러는 동일 수평선에 놓인다. 또한 상기 전측판과 후측판의 상부에도 제5 종이 안내 롤러가 설치되고, 상기 제1 종이 안내 롤러, 제3 종이 안내 롤러, 제2 종이 안내 롤러, 제4 종이 안내 롤러와 제5 종이 안내 롤러는 순차적으로 설치되어 재료가 통과하는 종이 이송 경로를 형성한다. 상기 제4 종이 안내 롤러와 제3 종이 안내 롤러는 동기적으로 슬라이드 하며, 재료를 긴장시키는 동작이 추가된다. 이로써 재료의 긴장 상태를 강화하여, 불량 제품의 발생을 줄일 수 있다.

나아가, 상기 종이 연속 공급 기구는 완충 어셈블리를 더 포함하고, 상기 완충 어셈블리는 전측판과 후측판의 상부에 고정되고, 상기 완충 어셈블리는 완충 슬라이더, 완충 슬라이드 유닛과 완충용 종이 안내 롤러를 포함하며, 상기 완충용 종이 안내 롤러의 양단에는 모두 완충 슬라이더가 고정 설치되고, 상기 완충 슬라이드 유닛과 완충 슬라이더는 서로 연결되며, 상기 완충 슬라이드 유닛은 완충 슬라이더에 의해 완충용 종이 안내 롤러를 좌우로 이동시킨다.

나아가, 상기 완충 슬라이드 유닛은 제2 리니어 레일과 제2 인장 스프링을 포함하고, 상기 전측판과 후측판에는 모두 제2 리니어 레일이 설치되며, 상기 제2 리니어 레일은 Y축 방향으로 수평 설치되고, 상기 완충 슬라이더는 제2 리니어 레일의 안내 레일 슬라이더에 설치되며, 상기 제2 인장 스프링의 일단은 완충 슬라이더에 고정 연결되고, 타단은 전측판 또는 후측판에 고정 연결된다.

나아가, 상기 완충 슬라이드 유닛은 완충 안내축, 리니어 베어링과 완충용 압축 스프링을 포함하고, 상기 전측판과 후측판에는 모두 완충 안내축이 설치되고, 상기 완충 안내축은 Y축 방향으로 수평 설치되며, 상기 완충 슬라이더는 리니어 베어링을 통해 완충 안내축에 끼움 설치되며, 상기 완충용 압축 스프링의 일단은 완충 슬라이더에 고정 연결되고, 타단은 전측판 또는 후측판에 접촉 지지된다. 구체적으로, 상기 완충 안내축의 양단은 고정 블록의 형태로 전측판 또는 후측판에 설치될 수 있으며, 상기 완충용 압축 스프링이 타단은 완충 안내축과 고정 블록의 연결 부위에 대응적으로 접촉 지지된다. 리니어 베어링과 완충 안내축의 조합 방식은 제2 리니어 레일과 그 자체의 안내 레일 슬라이더의 조합 방식에 비해, 리니어 베어링의 비드와 완충 안내축의 접촉 면적이 작고 그 운동 과정이 더 원활하다.

전측판과 후측판의 상부에 완충 어셈블리가 설치되며, Y축 수평 방향에서의 완충용 종이 안내 롤러의 좌우 이동을 통해, 제1 완충 슬라이드 베이스의 상하 승강 속도를 조절하고, 이에 더해 재료의 전송 속도와 재료의 긴장을 조절한다. 구체적으로, 완충용 종이 안내 롤러가 천천히 오른쪽으로 이동하면, 상기 제1 완충 슬라이드 베이스도 천천히 상승하고, 완충용 종이 안내 롤러가 가장 오른쪽 끝단으로 이동하면, 상기 제1 완충 슬라이드 베이스의 상승 속도가 가장 빠르다. 완충용 종이 안내 롤러가 천천히 왼쪽으로 이동하면, 상기 제1 완충 슬라이드 베이스도 천천히 아래로 이동하며, 완충용 종이 안내 롤러가 가장 왼쪽 끝단으로 이동하면, 상기 제1 완충 슬라이드 베이스의 하강 속도가 가장 빠르다.

나아가, 상기 되감기 기구는 되감기 베이스, 박리 어셈블리, 폐기물 수집축과 재료 수집축을 포함하고, 상기 박리 어셈블리, 폐기물 수집축과 재료 수집축은 모두 되감기 베이스에 설치되며, 박리 어셈블리는 제1 박리 롤러와 제2 박리 롤러를 포함하고, 상기 제2 박리 롤러는 제1 박리 롤러의 상측에 설치된다. 상기 제2 박리 롤러의 주면과 제1 박리 롤러의 주면은 밀착되고, 재료가 박리 어셈블리를 거친 후 완성품은 재료 수집축에 감기고, 폐기물은 폐기물 수집축에 감긴다. 가공된 재료는 박리 어셈블리를 거쳐 제품과 폐기물로 분리되고, 재료 수집축과 폐기물 수집축의 설치에 의해, 자동으로 제품과 폐기물에 대해 각각 완성품 권취와 폐기 롤 제거를 진행하여 레터링 가공 효율을 향상한다.

나아가, 상기 되감기 베이스에는 종이 커팅 및 견인 어셈블리가 설치되고, 상기 종이 커팅 및 견인 어셈블리는 되감기 베이스의 우측에 설치되며, 상기 종이 커팅 및 견인 어셈블리는 견인 롤러, 견인 롤러 가압 롤러와 종이 커팅 어셈블리를 포함한다. 상기 견인 롤러와 견인 롤러 가압 롤러의 주면은 밀착되며, 상기 견인 롤러와 견인 롤러 가압 롤러 사이에는 재료의 전송 경로가 형성되어 재료를 종이 커팅 어셈블리에 전송한다. 구체적으로, 상기 종이 커팅 어셈블리는 종래 기술에 따른 종이 커터이며, 견인 롤러를 이용하여 재료를 종이 커터로 견인하면 종이 커팅 동작을 구현할 수 있다. 레터링을 마친 재료를 횡방향으로 절단할 필요가 없는 경우, 재료 수집축과 폐기물 수집축을 이용하여 재료의 완성품과 폐기물의 되감기 수집을 구현할 수 있다. 레터링을 마친 재료를 횡방향으로 절단할 필요가 있는 경우, 폐기물 수집축과 견인 롤러를 결합하여, 완성품 부분을 종이 커팅 어셈블리 내로 견인하여 완성품의 횡방향 절단을 수행할 수 있다.

본 발명의 강점은 아래와 같다. 이 기기는 X축 이동 어셈블리, Z축 이동 어셈블리와 레터링 어셈블리가 서로 결합되며, 레터링 어셈블리는 수평 방향과 수직 방향으로 이동할 수 있으며, 레터링 나이프는 재료 상의 도형을 조각할 수 있으며, 다이 커터를 교체하지 않고도 내용이 다양한 제품을 실제 상황에 따라 생산할 수 있어, 생산 비용을 낮출 수 있다.

이 기기를 이용하면 다이 커터 생산과 기계의 커미셔닝 단계를 생략하고, 폐기물의 발생을 감소시키고, 에너지를 절약하며, 환경 보호에 유리하다. 또한, 이 기기는 자동화 정도가 높고, 조작이 간단하고, 신속하게 플레이트를 바꿀 수 있으며, 사용 효과가 좋으며 소량의 생산 수요에 적용된다.

도 1은 본 발명의 제1 구현형태에 따른 레터링 기기의 정면도이다.
도 2는 본 발명의 제1 구현형태에 따른 장착 시트와 X축 이동 어셈블리의 연결을 보여준 정면도이다.
도 3은 본 발명의 제1 구현형태에 따른 X축 이동 어셈블리의 정면도이다.
도 4는 본 발명의 제1 구현형태에 따른 X축 이동 어셈블리의 평면도이다.
도 5는 본 발명의 제1 구현형태에 따른 Z축 이동 어셈블리의 우측면도이다.
도 6은 본 발명의 제1 구현형태에 따른 Z축 이동 어셈블리의 레터링 어셈블리의 정면도이다.
도 7은 본 발명의 제1 구현형태에 따른 레터링 어셈블리의 우측면도이다.
도 8은 본 발명의 제1 구현형태에 따른 어긋남 보정 어셈블리의 정면도이다.
도 9는 본 발명의 제1 구현형태에 따른 어긋남 보정 어셈블리의 좌측면도이다.
도 10은 본 발명의 제1 구현형태에 따른 작업 플랫폼 좌측에 위치한 종이 당김 어셈블리와 메인 종이 당김 롤러의 연결을 보여준 정면도이다.
도 11은 본 발명의 제1 구현형태에 따른 작업 플랫폼 좌측에 위치한 종이 당김 어셈블리와 메인 종이 당김 롤러의 연결을 보여준 좌측면도이다.
도 12는 본 발명의 제1 구현형태에 따른 작업 플랫폼 좌측에 위치한 종이 연속 공급 기구의 정면도이다.
도 13은 본 발명의 제1 구현형태에 따른 작업 플랫폼 좌측에 위치한 종이 연속 공급 기구의 좌측면도이다.
도 14는 본 발명의 제2 구현형태에 따른 레터링 기기의 정면도이다.
도 15는 본 발명의 제2 구현형태에 따른 장착 시트와 X축 이동 어셈블리의 연결을 보여준 정면도이다.
도 16은 본 발명의 제2 구현형태에 따른 슬라이드 어셈블리의 정면도이다.
도 17은 본 발명의 제2 구현형태에 따른 X축 이동 어셈블리의 우측면도이다.
도 18은 본 발명의 제2 구현형태에 따른 X축 이동 어셈블리의 평면도이다.
도 19는 본 발명의 제2 구현형태에 따른 Z축 이동 어셈블리의 우측면도이다.
도 20은 본 발명의 제2 구현형태에 따른 Z축 이동 어셈블리와 레터링 어셈블리의 정면도이다.
도 21은 본 발명의 제2 구현형태에 따른 레터링 어셈블리의 우측면도이다.
도 22는 본 발명의 제2 구현형태에 따른 어긋남 보정 어셈블리의 정면도이다.
도 23은 본 발명의 제2 구현형태에 따른 어긋남 보정 어셈블리의 좌측면도이다.
도 24는 본 발명의 제2 구현형태에 따른 작업 플랫폼 좌측에 위치한 종이 당김 어셈블리와 메인 종이 당김 롤러의 연결을 보여준 정면도이다.
도 25는 본 발명의 제2 구현형태에 따른 작업 플랫폼 좌측에 위치한 종이 당김 어셈블리와 메인 종이 당김 롤러의 연결을 보여준 좌측면도이다.
도 26은 본 발명의 제2 구현형태에 따른 작업 플랫폼 좌측에 위치한 종이 연속 공급 기구의 정면도이다.
도 27은 본 발명의 제2 구현형태에 따른 작업 플랫폼 좌측에 위치한 종이 연속 공급 기구의 좌측면도이다.
도 28은 본 발명에서 제1 구현형태와 제2 구현형태 중의 종이 연속 공급 기구를 대체하는 장력 벨로우즈의 정면도이다.
도 29는 본 발명에서 제1 구현형태와 제2 구현형태 중의 종이 연속 공급 기구를 대체하는 장력 벨로우즈의 좌측면도이다.

본 발명의 목적, 기술적 수단과 장점이 더 명료해지도록, 이하 도면 및 실시형태와 결합하여 본 발명을 더 상세히 설명한다. 여기서 설명된 구체적인 실시형태는 본 발명을 해석하기 위한 것일 뿐 본 발명을 한정하지 않음을 이해할 수 있을 것이다.

본 발명이 구현하는 에너지 절약형 친환경 디지털 레터링 기기는 전송 기구, 되감기 기구와 베이스를 포함하고, 상기 베이스에는 작업 플랫폼이 설치되고, 상기 전송 기구와 되감기 기구는 작업 플랫폼의 좌우 양측에 각각 설치된다. 상기 레터링 기기의 특징은, 레터링 기구를 더 포함하고, 상기 작업 플랫폼에 적어도 하나의 레터링 기구와 장착 시트가 설치되고, 각각의 레터링 기구가 모두 그에 대응되는 장착 시트를 통해 작업 플랫폼에 설치되며, 상기 전송 기구, 레터링 기구와 되감기 기구가 모두 제어 시스템과 전기적으로 연결되며; 상기 각각의 레터링 기구가 모두 레터링 어셈블리, X축 이동 어셈블리와 Z축 이동 어셈블리를 포함하며, 상기 레터링 어셈블리가 Z축 이동 어셈블리에 고정 설치되며, 상기 레터링 어셈블리가 Z축 이동 어셈블리에서 상하로 슬라이드 하며, 상기 Z축 이동 어셈블리가 X축 이동 어셈블리에 고정 설치되고, 상기 Z축 이동 어셈블리와 레터링 어셈블리가 X축 이동 어셈블리에서 동기적으로 슬라이드 한다는 점이다.

본 출원에서, 수평 평면에서 재료의 전송 방향과 수직하는 방향은 X축 방향이고, 재료의 전송 방향은 Y축 방향이며, 수직 방향은 Z축 방향이다. 생산하고자 하는 도형 파일을 제어 시스템에 입력하면, 제어 시스템은 전송 기구를 제어하여 재료를 레터링 기구에 전송한다. 전송 기구는 재료의 전후진을 구현하여, Y축 방향에서의 재료의 이동을 제어할 수 있다. 전송 기구와 레터링 어셈블리는 X축과 Z축 방향에서의 이동이 서로 호응하며, 상기 X축 이동 어셈블리는 Z축 이동 어셈블리와 레터링 어셈블리의 X축 방향에서의 슬라이드를 제어하고, Z축 이동 어셈블리는 레터링 어셈블리의 Z축 방향에서의 승강을 제어하며, 재료에 대한 레터링 어셈블리의 레터링 깊이를 제어하며, 이에 더해 레터링 어셈블리를 제어하여 재료의 각종 도형을 조각한다. 되감기 기구는 가공된 재료에 대해 재료 수집과 폐기물 배출을 수행하여 생산 수요를 충족시킨다. 또한, 종래의 전송 기구의 재료 공급 방향을 레터링 어셈블리의 하나의 이동 제어 방향으로 이용함으로써, 종래의 레터링 기기의 기구를 충분히 활용하여, 기구 설치를 단순화 하고 제작 비용을 낮출 수 있다.

구체적인 구현 시에는 다양한 구현형태를 포함한다. 그중 도 1 내지 도 13은 제1 구현형태, 도 14 내지 도 27은 제2 구현형태이다. 제1 구현형태는 작업 플랫폼에 하나의 레터링 기구만 고정 설치되고, 종이 연속 공급 기구가 스윙 롤러식 구조체인 형태이다. 제2 구현형태는 작업 플랫폼에 2개의 레터링 기구가 설치되고, 그중 하나의 레터링 기구는 작업 플랫폼에 고정되고, 다른 하나는 작업 플랫폼에 이동 가능하게 설치되며, 종이 연속 공급 기구가 듀얼 스프링형 완충 구조체인 형태이다. 구체적으로 아래와 같이 구현된다.

제1 구현형태: 도 1 내지 도 13을 참고.

전송 기구(1), 되감기 기구(3)와 베이스(4)를 포함하고, 베이스에는 작업 플랫폼(41)이 설치되고, 전송 기구(1)와 되감기 기구(3)가 작업 플랫폼(41)의 좌우 양측에 각각 설치된 에너지 절약형 친환경 디지털 레터링 기기에 있어서, 상기 레터링 기기는 레터링 기구(2)를 더 포함하고, 레터링 기구(2)는 그에 대응되는 장착 시트(42)를 통해 작업 플랫폼(41)에 설치되고, 전송 기구(1), 레터링 기구(2)와 되감기 기구(3)는 모두 레터링 기기의 제어 시스템(미도시)와 전기적으로 연결되며; 레터링 기구(2)는 레터링 어셈블리(21), X축 이동 어셈블리(22)와 Z축 이동 어셈블리(23)를 포함하고, 레터링 어셈블리(21)는 Z축 이동 어셈블리(23)에 설치되며, 레터링 어셈블리(21)는 Z축 이동 어셈블리(23)에서 상하로 슬라이드 하며, Z축 이동 어셈블리(23)는 X축 이동 어셈블리(22)에 고정 설치되며, Z축 이동 어셈블리(23)와 레터링 어셈블리(21)는 X축 이동 어셈블리(22)에서 함께 슬라이드 하는 것을 특징으로 한다.

본 출원서류에 따르면, 수평 평면에서 재료의 전송 방향과 수직하는 방향은 X축 방향이고, 재료의 전송 방향은 Y축 방향이며, 수직 방향은 Z축 방향이다. 생산하고자 하는 도형 파일을 제어 시스템에 입력하면, 제어 시스템은 전송 기구(1)를 제어하여 재료를 레터링 기구(2)에 전송한다. 전송 기구(1)는 재료의 전후진을 구현하여, Y축 방향에서의 재료의 이동을 제어할 수 있다. 전송 기구(1)는 레터링 어셈블리(21)의 X축과 Z축 방향에서의 이동과 서로 호응한다. X축 이동 어셈블리(22)는 Z축 이동 어셈블리(23)와 레터링 어셈블리(21)의 X축 방향에서의 슬라이드를 제어하고, Z축 이동 어셈블리(23)는 레터링 어셈블리(21)의 Z축 방향에서의 승강을 제어하여, 재료에 대한 레터링 어셈블리(21)의 레터링 깊이를 제어하고, 이에 더해 레터링 어셈블리(21)를 제어하여 재료의 각종 도형을 조각할 수 있다. 되감기 기구(3)는 가공된 재료에 대해 재료 수집과 폐기물 배출을 수행하여 생산 수요를 충족시킨다. 또한, 종래의 전송 기구의 재료 공급 방향을 레터링 어셈블리의 하나의 이동 제어 방향으로 이용함으로써, 종래의 레터링 기기의 기구를 충분히 활용하여 기구 설치를 단순화하고 제작 비용을 낮출 수 있다.

본 실시예에서, 장착 시트(42)와 X축 이동 어셈블리(22)는 고정 연결되며, 장착 시트(42)에는 재료가 전송되는 채널이 형성되고, 장착 시트(42)는 제1 장착부(421)와 제2 장착부(422)를 포함한다. 제1 장착부(421)는 일정 각도로 제2 장착부(422)에 연결되어 L형 구조를 이루며, 제2 장착부(422)에는 레터링 어셈블리(21)와 서로 적응하는 나이프 베이스(423)가 설치된다.

본 실시예에서, 레터링 기구(2)는 하나 설치되며, 레터링 기구(2)는 그에 대응되는 장착 시트(42)를 통해 작업 플랫폼(41)에 고정 설치된다.

본 실시예에서, X축 이동 어셈블리(22)는 리니어 모터이고, 리니어 모터는 모터 본체(221)와 본체에서 슬라이드 하는 무버 시트(222)를 포함하며, 무버 시트(222)와 Z축 이동 어셈블리(23)는 고정 연결된다. 리니어 모터는 종래 기술이며, 바람직하게는 절대치 인코더를 이용하고, 절대치 인코더의 특징을 이용한다. 즉, 절대치 인코더는 기계적 위치로부터 인코딩을 결정하며, 절대치 인코더의 교란 방지 특징과 데이터의 신뢰성이 크게 향상된다.

본 실시예에서, Z축 이동 어셈블리(23)는 제2 베이스(231), 제3 모터(232)와 제3 스크류(233)를 포함하고, 제3 모터(232)와 제3 스크류(233)는 모두 제2 베이스(231)에 설치되고, 제2 베이스(231)에는 제2 슬라이드 레일(234)이 설치되고, 제3 스크류(233)와 제2 슬라이드 레일(234)은 수직 방향으로 평행 설치되며, 제3 스크류(233)와 제3 모터(232)는 서로 연결되며, 제2 베이스(231)와 X축 어셈블리(22)는 고정 연결되며, 제3 스크류(233)와 제2 슬라이드 레일(234)은 모두 레터링 어셈블리(21)와 슬라이드 연결된다. 바람직하게는, 제3 모터(232)도 종래 기술에 따른 절대치 인코더를 이용하며, 제3 모터(232)를 이용하여 제3 스크류(233)를 회동시키며, 제3 스크류(233)는 회동 후 레터링 어셈블리(21)를 제2 슬라이드 레일(234)을 따라 Z축 방향으로 상하 이동시킨다.

본 실시예에서, 제2 베이스(231)에는 복수 개의 승강 완충 스프링(235)이 설치되고, 승강 완충 스프링(235)의 일단은 제2 베이스(231)에 고정 연결되고, 타단은 레터링 어셈블리(21)에 고정 연결된다. 레터링 어셈블리(21)의 상하 승강 시에는, 승강 완충 스프링(235)의 설치를 통해 완충 작용을 할 수 있어, 레터링 어셈블리(21)가 너무 급속한 속도로 상승 및 하강하지 않도록 하고, 제3 모터(232)의 부하를 감소시킨다. 레터링 어셈블리가 이동할 때에는 그 일부 무게를 승강 완충 스프링이 지지할 수 있다.

본 실시예에서, 제2 베이스(231)에는 컬러 센서(236)가 더 설치되고, 컬러 센서(236)와 제어 시스템은 전기적으로 연결된다. 컬러 센서(236)는 종래 기술이며, 재료 가장자리의 도형 MARK 마크를 찾아 그 신호를 제어 시스템에 송신하여 처리하도록 하는 것이다. 이로써 제어 시스템이 레터링 어셈블리(21)를 제어하여 재료에 대해 레터링 동작을 수행하는 데 유리하다.

본 실시예에서, 레터링 어셈블리(21)는 제3 베이스(211)와 하나 이상의 나이프 홀더(212)를 포함하고, 제3 베이스(211)와 Z축 이동 어셈블리(23)는 슬라이드 연결되며, 나이프 홀더(212)는 제3 베이스(211)에 설치되며, 나이프 홀더(212)에는 나이프(213)가 설치되고, 나이프(213)와 장착 시트(42) 상의 나이프 베이스(423)는 서로 대응된다.

본 실시예에서, 상기 제3 베이스(211)에는 제3 슬라이드 레일(216)이 설치되고, 상기 제3 슬라이드 레일(216)은 X축 방향을 따라 수평 설치된다. 제3 베이스(211)에 2개 이상의 나이프 홀더(212)가 설치된 경우, 적어도 하나의 나이프 홀더(212)는 제3 슬라이드 레일(216)에 설치되고, 제3 슬라이드 레일(216)에 설치된 각 나이프 홀더(212)는 모두 그에 대응되는 제4 스크류(214) 및 제4 모터(215)와 서로 연결된다. 제3 베이스(211)에 2개 이상의 나이프 홀더(212)가 설치된 경우, 제3 슬라이드 레일(216)에 설치된 나이프 홀더(212)는 모두 그에 대응되는 제4 스크류(214) 및 제4 모터(215)와 서로 연결되어, 제4 모터(215)로 하여금 상기 나이프 홀더(212)를 구동하여 제4 스크류(214)와 제3 슬라이드 레일(216)을 따라 수평 방향으로 슬라이드 하도록 할 수 있으며, 복수 개의 나이프 홀더(212) 사이의 거리를 조절하여 재료의 레터링 도형에 적응하도록 할 수 있으며, 레터링 어셈블리(21)의 가공 효율을 더 향상할 수 있다.

본 실시예에서, 전송 기구(1)는 종이 공급 어셈블리(11)와 종이 당김 어셈블리(12)를 포함하며, 종이 공급 어셈블리(11)는 작업 플랫폼(41)의 좌측에 설치된다. 작업 플랫폼(41)의 양단에는 모두 종이 당김 어셈블리(12)가 설치되고, 종이 공급 어셈블리(11)는 재료의 롤을 풀어 종이 당김 어셈블리(12)에 전송한다. 종이 당김 어셈블리(12)는 재료를 작업 플랫폼(41)에 공급하고, 레터링을 마친 재료를 되감기 기구(3)에 전송한다. 레터링 기구(2)가 작업 플랫폼(41)에 설치된 경우, 작업 플랫폼(41)의 양단의 종이 당김 어셈블리(12)를 이용하여 동시에 순방향과 역방향 회동시켜 재료의 전후진을 구현할 수 있다. 즉 레터링 위치 상의 재료의 Y축 방향에서의 이동을 구현할 수 있다.

본 실시예에서, 종이 공급 어셈블리(11)는 종이 공급 베이스(111), 재료 방출축(112)과 종이 당김 롤러(114)를 포함하고, 재료 방출축(112)과 종이 당김 롤러(114)는 모두 종이 공급 베이스(111)에 설치되고, 재료 방출축(112)과 종이 당김 롤러(114)는 순차적으로 설치되어 재료가 통과하는 종이 이송 경로를 형성한다.

본 실시예에서, 종이 공급 베이스(111)에는 어긋남 보정 어셈블리(115)가 더 설치되고, 어긋남 보정 어셈블리(115)는 재료 방출축(112)과 종이 당김 롤러(114) 사이에 설치된다. 어긋남 보정 어셈블리(115)는 어긋남 보정 베이스(1151), 종이 안내 프레임(1152), 어긋남 보정 모터(1153)와 편위 전기 눈(1154)을 포함하고, 어긋남 보정 베이스(1151)는 종이 공급 베이스(111)에 고정되고, 어긋남 보정 모터(1153)와 편위 전기 눈(1154)은 모두 어긋남 보정 베이스(1151)에 고정된다. 종이 안내 프레임(1152)과 어긋남 보정 모터(1153)는 서로 연결되고, 편위 전기 눈(1154)은 재료의 편위 신호를 감지하며, 편위 전기 눈(1154)과 어긋남 보정 모터(1153)는 모두 제어 시스템과 전기적으로 연결된다.

본 실시예에서, 종이 당김 어셈블리(12)는 종이 당김 측판(121), 메인 종이 당김 롤러(122)와 2개의 종이 당김 가압 롤러 유닛(123)을 포함하고, 메인 종이 당김 롤러(122)와 종이 당김 가압 롤러 유닛(123)은 모두 종이 당김 측판(121)을 통해 작업 플랫폼(41)에 고정되며, 종이 당김 가압 롤러 유닛(123)과 메인 종이 당김 롤러(122)는 가동적으로 연결된다. 종이 당김 어셈블리(12)는 작업 플랫폼(41)의 양측에 대응 설치되며, 재료가 나이프 베이스(423) 상의 레터링 위치로 전송되면, 레터링 어셈블리(21)는 전송된 재료를 레터링하며, 양측의 메인 종이 당김 롤러(122)는 동시에 순방향과 역방향으로 회동하여 레터링 위치 상의 재료의 좌우 이동을 제어한다. 즉 메인 종이 당김 롤러(122)를 이용하여 재료의 전후진을 제어하여 Y축 방향에서의 재료의 이동을 제어할 수 있다. 메인 종이 당김 롤러(122)는 레터링 어셈블리(21)의 X축과 Z축 방향에서의 이동과 서로 호응하여 재료를 복잡한 도형으로 레터링할 수 있다.

본 실시예에서, 종이 당김 가압 롤러 유닛(123)은 종이 가압 롤러(124), 종이 가압 슬라이더(125), 실린더(126)와 실린더 클램핑 블록(127)을 포함하고, 종이 가압 롤러(124)의 양단에는 모두 종이 가압 슬라이더(125), 실린더(126)와 실린더 클램핑 블록(127)이 설치되며, 종이 당김 측판(121)에는 종이 가압 슬라이더(125)와 서로 적응하는 지지 홈(128)이 형성된다. 종이 가압 슬라이더(125)와 종이 당김 측판(121)은 슬라이드 연결되고, 실린더(126)와 실린더 클램핑 블록(127)은 고정 연결되며, 실린더 클램핑 블록(127)은 종이 가압 롤러(124)의 양단에 고정되며, 종이 가압 롤러(124)의 주면과 메인 종이 당김 롤러(122)의 주면은 밀착되어 재료의 전송 경로를 형성한다. 실린더(126)가 실린더 클램핑 블록(127)을 밖으로 내밀면, 종이 가압 슬라이더(125)가 지지 홈(128) 내에서 슬라이드 하고, 이에 따라 종이 가압 롤러(124)가 메인 종이 당김 롤러(122) 방향으로 밀려 종이 가압 롤러(124)와 메인 종이 당김 롤러(122)가 서로 긴밀하게 가압된다. 실린더(126)가 실린더 클램핑 블록(127)을 후퇴시키면, 종이 가압 롤러(124)와 메인 종이 당김 롤러(122)는 서로 이격된다.

본 실시예에서, 전송 기구(1)는 재료를 긴장시키는 종이 연속 공급 기구(13)를 더 포함하며, 종이 연속 공급 기구(13)는 제어 시스템과 전기적으로 연결되며, 전측판(131), 후측판(132), 제1 종이 안내 롤러(133), 제2 종이 안내 롤러(134), 제3 종이 안내 롤러(135), 제1 완충 슬라이드 베이스(136)와 완충 구동 어셈블리(137)를 포함한다. 제1 완충 슬라이드 베이스(136)와 완충 구동 어셈블리(137)는 서로 연결되고, 제1 종이 안내 롤러(133)와 제2 종이 안내 롤러(134)는 모두 전측판(131)과 후측판(132)의 상부에 고정되며, 전측판(131)과 후측판(132)의 하부에는 모두 제1 완충 슬라이드 베이스(136)가 설치된다. 제3 종이 안내 롤러(135)의 양단은 각각 제1 완충 슬라이드 베이스(136)를 통해 전측판(131) 및 후측판(132)과 슬라이드 연결되고, 제1 종이 안내 롤러(133), 제3 종이 안내 롤러(135)와 제2 종이 안내 롤러(134)는 순차적으로 재료의 전송 채널을 형성한다. 바람직하게는, 종이 연속 공급 기구(13)는 종이 공급 어셈블리(11)와 종이 당김 어셈블리(12) 사이, 및/또는 종이 당김 어셈블리(12)와 되감기 기구(3) 사이에 설치되며, 완충 구동 어셈블리(137)를 이용하여 제1 완충 슬라이드 베이스(136)를 전측판(131)과 후측판(132)을 따라 상하로 슬라이드 시키며, 제3 종이 안내 롤러(135)를 상하로 승강시킨다. 제1 완충 슬라이드 베이스(136)와 제3 종이 안내 롤러(135)는 재료의 소모에 따라 상승하고, 제1 완충 슬라이드 베이스(136)와 제3 종이 안내 롤러(135)는 재료의 보충에 따라 하강한다. 제3 종이 안내 롤러(135)의 상하 승강을 통해, 제3 종이 안내 롤러(135)를 통과한 재료는 긴장 상태가 된다.

본 실시예에서, 전측판(131)과 후측판(132)에는 제1 완충 슬라이드 베이스(136) 위치를 감지하기 위한 적어도 하나의 위치 센서(138)가 설치되고, 위치 센서(138)와 제어 시스템은 전기적으로 연결된다. 위치 센서(138)는 종래 기술이며, 리니어 편위 센서 또는 그밖의 다른 센서일 수 있다. 바람직하게는, 제1 완충 슬라이드 베이스(136)에는 수직 방향의 감지 시트가 설치되고, 상기 감지 시트와 위치 센서(138)는 서로 적응하여, 제1 완충 슬라이드 베이스(136) 상의 감지 시트가 위치 센서(138)의 감지 범위 내에서 상승 또는 하강하도록 한다. 이로써 재료의 전송 속도를 제어하는 데 유리하고, 제1 완충 슬라이드 베이스(136)의 과도한 하강 또는 상승으로 인해 재료가 손상받는 것을 효과적으로 방지한다.

본 실시예에서, 완충 구동 어셈블리(137)는 완충 모터(1371), 제1 전동축(1372), 제2 전동축(1373), 동기 벨트(1374)와 동기 롤러(1375)를 포함하고, 제1 전동축(1372)과 제2 전동축(1373)의 양단에는 모두 동기 롤러(1375)가 설치되며, 완충 모터(1371)와 제1 전동축(1372)은 서로 연결된다. 제1 전동축(1372)의 양단은 각각 전측판(131)과 후측판(132)의 상부에 고정되고, 제2 전동축의 양단은 각각 전측판과 후측판의 하부에 고정되며, 동일측의 제1 전동축(1372) 상의 동기 롤러(1375)와 제2 전동축(1373) 상의 동기 롤러(1375)는 동기 벨트(1374)를 통해 서로 연결되며, 제1 완충 슬라이드 베이스(136)와 동기 벨트(1374)는 고정 연결된다. 완충 모터(1371)는 제1 전동축(1372)을 순방향과 역방향으로 회동시키며, 동기 벨트(1374)는 회동하여 제1 완충 슬라이드 베이스(136)를 상승 또는 하강시키며, 이에 더해 제3 종이 안내 롤러(135)를 상승 또는 하강시킴으로써 종이 연속 공급 동작을 진행한다.

본 실시예에서, 되감기 기구(3)는 되감기 베이스(31), 박리 어셈블리(32), 폐기물 수집축(33)과 재료 수집축(34)을 포함하고, 박리 어셈블리(32), 폐기물 수집축(33)과 재료 수집축(34)은 모두 되감기 베이스(31)에 설치된다. 박리 어셈블리(32)는 제1 박리 롤러(321)와 제2 박리 롤러(322)를 포함하고, 제2 박리 롤러(322)는 제1 박리 롤러(321)의 상측에 설치되며, 제2 박리 롤러(322)의 주면과 제1 박리 롤러(321)의 주면은 밀착된다. 재료가 박리 어셈블리(32)를 거친 후 완성품은 재료 수집축(34)에 감기고, 폐기물은 폐기물 수집축(33)에 감긴다. 가공된 재료는 박리 어셈블리(32)를 거쳐 제품과 폐기물로 분리되며, 재료 수집축(34)과 폐기물 수집축(33)의 설치를 통해, 지동으로 제품과 폐기물에 대해 각각 완성품 권취와 폐기 롤 제거를 진행하여 레터링 가공 효율을 향상한다.

본 실시예에서, 되감기 베이스에는 종이 커팅 및 견인 어셈블리(35)가 설치되고, 종이 커팅 및 견인 어셈블리(35)는 되감기 베이스(31)의 우측에 설치되며, 종이 커팅 및 견인 어셈블리(35)는 견인 롤러(351), 견인 롤러 가압 롤러(352)와 종이 커팅 어셈블리(353)를 포함한다. 견인 롤러(351)와 견인 롤러 가압 롤러(352)의 주면은 밀착되고, 견인 롤러(351)와 견인 롤러 가압 롤러(352) 사이에 재료의 전송 경로를 형성하여, 재료를 종이 커팅 어셈블리(353)에 전송한다. 구체적으로, 상기 종이 커팅 어셈블리(353)는 종래 기술에 따른 종이 커터이며, 견인 롤러(351)를 이용하여 재료를 종이 커터로 견인하면 종이 커팅 동작을 구현할 수 있다. 레터링을 마친 재료를 횡방향으로 절단할 필요가 없는 경우, 재료 수집축(34)과 폐기물 수집축(33)을 이용하여 재료의 완성품과 폐기물의 되감기 수집을 구현할 수 있다. 레터링을 마친 재료를 횡방향으로 절단할 필요가 있는 경우, 폐기물 수집축(33)과 견인 롤러(351)를 결합하여, 완성품 부분을 종이 커팅 어셈블리(353) 내로 견인하여 완성품의 횡방향 절단을 수행할 수 있다.

제2 구현형태: 도 14 내지 도 27을 참고.

전송 기구(5), 되감기 기구(7)와 베이스(8)를 포함하고, 베이스에 작업 플랫폼(81)이 설치되고, 전송 기구(5)와 되감기 기구(7)가 작업 플랫폼(81)의 좌우 양측에 각각 설치된 에너지 절약형 친환경 디지털 레터링 기기에 있어서, 상기 레터링 기기는 레터링 기구(6)를 더 포함하고, 레터링 기구(6)는 작업 플랫폼(81)에 설치되며, 레터링 기구(6)는 그에 대응되는 장착 시트(82)를 통해 작업 플랫폼(81)에 설치되며, 전송 기구(5), 레터링 기구(6)와 되감기 기구(7)는 모두 제어 시스템(미도시)과 전기적으로 연결되며; 레터링 기구(6)는 레터링 어셈블리(61), X축 이동 어셈블리(62)와 Z축 이동 어셈블리(63)를 포함하고, 레터링 어셈블리(61)는 Z축 이동 어셈블리(63)에 고정 설치되며, 레터링 어셈블리(61)는 Z축 이동 어셈블리(63)에서 상하로 슬라이드 하며, Z축 이동 어셈블리(63)는 X축 이동 어셈블리(62)에 고정 설치되며, Z축 이동 어셈블리(63)와 레터링 어셈블리(61)는 X축 이동 어셈블리(62)에서 동기적으로 슬라이드 하는 것을 특징으로 한다.

본 출원서류에서, 수평 평면에서 재료의 전송 방향과 수직하는 방향은 X축 방향이고, 재료의 전송 방향은 Y축 방향이며, 수직 방향은 Z축 방향이다. 생산하고자 하는 도형 파일을 제어 시스템에 입력하면, 제어 시스템은 전송 기구(5)를 제어하여 재료를 레터링 기구(6)에 전송한다. 전송 기구(5)는 재료의 전후진을 구현하여, Y축 방향에서의 재료의 이동을 제어할 수 있다. 전송 기구와 레터링 어셈블리(61)는 X축 Z축 방향에서의 이동이 서로 호응한다. X축 이동 어셈블리(62)는 Z축 이동 어셈블리(63)와 레터링 어셈블리(61)의 X축 방향에서의 슬라이드를 제어하고, Z축 이동 어셈블리(63)는 레터링 어셈블리(61)의 Z축 방향에서의 승강을 제어하여, 재료에 대한 레터링 어셈블리(61)의 레터링 깊이를 제어하고, 이에 더해 레터링 어셈블리(61)를 제어하여 재료의 각종 도형을 조각할 수 있다. 되감기 기구(7)는 가공된 재료에 대해 재료 수집과 폐기물 배출을 수행하여 생산 수요를 충족시킨다. 또한, 종래의 전송 기구 재료 공급 방향을 레터링 어셈블리의 하나의 이동 제어 방향으로 이용함으로써, 종래의 레터링 기기의 기구를 충분히 활용하여 기구 설치를 단순화 하고 제작 비용을 낮출 수 있다.

본 실시예에서, 장착 시트(82)와 X축 이동 어셈블리(62)는 고정 연결되며, 장착 시트(82)에는 재료가 전송되는 채널이 형성되고, 장착 시트(82)는 제1 장착부(821)와 제2 장착부(822)를 포함한다. 제1 장착부(821)는 일정 각도로 제2 장착부(822)에 연결되어 L형 구조를 이루며, 제2 장착부(822)에는 레터링 어셈블리(61)와 서로 적응하는 나이프 베이스(823)가 설치된다.

본 실시예에서, 레터링 기구(6)는 2개 이상이 설치되며, 적어도 하나의 레터링 기구(6)는 작업 플랫폼(81)에 고정되고, 적어도 하나의 레터링 기구(6)는 슬라이드 어셈블리(64)를 통해 작업 플랫폼(81)과 슬라이드 연결되며, 각각의 레터링 기구는 Y축 방향으로 나란히 설치된다. 레터링 기구(6)가 2개 이상인 경우, 각각의 레터링 기구(6)는 재료 상에서 간접적으로 가공하며, 이전 레터링 기구(6)가 가공하지 않은 부분을 다음 레터링 기구(6)가 가공하며, 복수 개의 레터링 기구(6)가 서로 호응하여 전체 재료에 대해 레터링을 수행할 수 있으며, 레터링 효율을 추가 향상할 수 있다.

본 실시예에서, 슬라이드 어셈블리(64)는 작업 플랫폼(81)에 고정 설치되고, 슬라이드 어셈블리(64)와 제어 시스템은 전기적으로 연결되며, 슬라이드 어셈블리(64)는 슬라이드 시트(641)와 제1 구동 유닛(642)을 포함한다. 슬라이드 시트(641)와 제1 구동 유닛(642)은 서로 연결되고, 슬라이드 시트(641)와 장착 시트(82)는 고정 연결된다.

본 실시예에서, 제1 구동 유닛(642)은 제1 스크류(643)와 제1 모터(644)를 포함하고, 슬라이드 시트(641)의 하부에 너트 연결 시트(645)가 설치되고, 너트 연결 시트(645)는 제1 스크류(643)에 끼움 결합되며, 제1 스크류(643)와 제1 모터(644)는 서로 연결된다. 제어 시스템은 제1 모터(644)를 이용하여 제1 스크류(643)를 회동하도록 구동하고, 제1 스크류(643)는 너트 연결 시트(645)를 통해 슬라이드 시트(641)를 제1 스크류(643)에서 슬라이드 시키고, 장착 시트(82)와 제2 레터링 기구(65)가 작업 플랫폼(81)에서 슬라이드 시킨. 모터와 스크류의 조합을 이용하여 슬라이드 시트(641)의 작업 플랫폼(81) 상의 이동을 제어하므로, 그 구조가 간단하고 제어가 용이하다.

본 실시예에서, X축 이동 어셈블리(62)는 제1 베이스(621), 제2 구동 유닛(622)과 제1 슬라이드 판(623)을 포함하고, 제2 구동 유닛(622)과 제1 슬라이드 판(623)은 모두 제1 베이스(621)에 설치된다. 제1 베이스(621)와 장착 시트(82)는 고정 연결되고, 제1 베이스(621)에는 제1 슬라이드 판(623)이 슬라이드 하는 제1 슬라이드 레일(624)이 설치되고, 제1 슬라이드 판(623)과 Z축 이동 어셈블리(63)는 고정 연결되며, 제1 슬라이드 판(623)과 제2 구동 유닛(622)은 서로 연결된다. 제2 구동 유닛(622)은 제1 슬라이드 판(623)을 구동하여 제1 슬라이드 레일(624)을 따라 X축 방향으로 이동하도록 하고, 이에 더해 제1 슬라이드 판(623) 상의 Z축 이동 어셈블리(63)를 X축 방향으로 슬라이드 시킨다.

본 실시예에서, 제1 베이스(621)의 최단변은 장착 시트(82)에 수직으로 설치되고, 제2 구동 유닛(622)은 제2 모터(6221)와 제2 스크류(6222)를 포함하며, 제2 모터(6221)와 제2 스크류(6222)는 서로 연결되며, 제2 스크류(6222)와 제1 슬라이드 판(623)은 슬라이드 연결된다. 바람직하게는 제2 모터(6221)는 절대치 인코더를 이용하며 이는 종래 기술이다. 제1 베이스(621)가 수평 설치된 경우에 비해, 제1 베이스(621)가 수직 설치된 경우 제1 베이스(621)의 점용 면적을 크게 줄 수 있다. 다시 말해 작업 플랫폼(8) 상의 X축 이동 어셈블리(62)의 장착 면적을 크게 줄여, 작업 플랫폼(81)에 복수 개의 레터링 기구(6)를 설치하는 데 유리하며, 레터링 기기의 지면 점용 면적을 줄이는 데 유리하다.

본 실시예에서, Z축 이동 어셈블리(63)는 제2 베이스(631), 제3 모터(632)와 제3 스크류(633)를 포함하고, 제3 모터(632)와 제3 스크류(633)는 모두 제2 베이스(631)에 설치된다. 제2 베이스(631)에는 제2 슬라이드 레일(634)이 설치되고, 제3 스크류(633)와 제2 슬라이드 레일(634)은 수직 방향으로 평행 설치된다. 제3 스크류(633)와 제3 모터(632)는 서로 연결되고, 제2 베이스(631)와 X축 이동 어셈블리(62)는 고정 연결되며, 제3 스크류(633)와 제2 슬라이드 레일(634)은 모두 레터링 어셈블리(61)와 슬라이드 연결된다. 바람직하게는, 제3 모터(632)도 종래 기술에 따른 절대치 인코더를 이용하며, 제3 모터(632)를 이용하여 제3 스크류(633)를 회동하도록 구동한다. 제3 스크류(633)는 회동 후 레터링 어셈블리(61)를 제2 슬라이드 레일(634)을 따라 Z축 방향으로 상하 이동시킨다.

본 실시예에서, 제2 베이스(631)에는 복수 개의 승강 완충 스프링(635)이 설치되고, 승강 완충 스프링(635)의 일단은 제2 베이스(631)에 고정 연결되고, 타단은 레터링 어셈블리(61)에 고정 연결된다. 레터링 어셈블리(61)의 상하 승강 시에는, 승강 완충 스프링(635)의 설치를 이용하여 완충 작용을 할 수 있어, 레터링 어셈블리(61)가 너무 급속한 속도로 상승 및 하강하지 않도록 한다.

본 실시예에서, 제2 베이스(631)에는 컬러 센서(636)가 더 설치되고, 컬러 센서(636)와 제어 시스템은 전기적으로 연결된다. 컬러 센서(636)는 종래 기술이며, 재료 가장자리의 도형 MARK 마크를 찾아 그 신호를 제어 시스템에 송신하여 처리하도록 하는 것이다. 이로써 제어 시스템이 레터링 어셈블리(21)를 제어하여 재료에 대해 레터링 동작을 수행하는 데 유리하다.

본 실시예에서, 레터링 어셈블리(61)는 제3 베이스(611)와 하나 이상의 나이프 홀더(612)를 포함하고, 제3 베이스(611)와 Z축 이동 어셈블리(23)는 슬라이드 연결되며, 나이프 홀더(612)는 제3 베이스(611)에 설치되며, 나이프 홀더(612)에는 나이프(613)가 설치되고, 나이프(613)와 장착 시트(42) 상의 나이프 베이스(823)는 서로 대응된다.

본 실시예에서, 상기 제3 베이스(611)에는 제3 슬라이드 레일(616)이 설치되고, 상기 제3 슬라이드 레일(616)은 X축 방향으로 수평 설치된다. 제3 베이스(611)에 2개 이상의 나이프 홀더(612)가 설치된 경우, 적어도 하나의 나이프 홀더(612)는 제3 슬라이드 레일(616)에 설치되고, 제3 슬라이드 레일(616)에 설치된 각 나이프 홀더(612)는 모두 그에 대응되는 제4 스크류(614) 및 제4 모터(615)와 서로 연결된다. 제3 베이스(611)에 2개 이상의 나이프 홀더(612)가 설치된 경우, 제3 슬라이드 레일(616)에 설치된 나이프 홀더(612)는 모두 그에 대응되는 제4 스크류(614) 및 제4 모터(615)와 서로 연결되어, 제4 모터(615)로 하여금 상기 나이프 홀더(612)를 구동하여 제4 스크류(614)와 제3 슬라이드 레일(616)을 따라 수평 방향으로 슬라이드 하도록 할 수 있으며, 복수 개의 나이프 홀더(612) 사이의 거리를 조절하여 재료의 레터링 도형에 적응하도록 할 수 있으며, 레터링 어셈블리(61)의 가공 효율을 더 향상할 수 있다.

본 실시예에서, 전송 기구(5)는 종이 공급 어셈블리(51)와 종이 당김 어셈블리(52)를 포함하며, 종이 공급 어셈블리(51)는 작업 플랫폼(81)의 좌측에 설치된다. 작업 플랫폼(81)의 양단에는 모두 종이 당김 어셈블리(52)가 설치되고, 종이 공급 어셈블리(51)는 재료의 롤을 풀어 종이 당김 어셈블리(52)에 전송한다. 종이 당김 어셈블리(52)는 재료를 작업 플랫폼(81)에 공급하고, 레터링을 마친 재료를 되감기 기구(7)에 전송한다. 레터링 기구(6)가 작업 플랫폼(81)에 설치된 경우, 작업 플랫폼(81)의 양단의 종이 당김 어셈블리(52)를 이용하여 동시에 순방향과 역방향으로 회동시켜 재료의 전후진을 구현할 수 있다. 즉 레터링 위치 상의 재료의 Y축 방향에서의 이동을 구현할 수 있다.

본 실시예에서, 종이 공급 어셈블리(51)는 종이 공급 베이스(511), 재료 방출축(512)과 종이 당김 롤러(514)를 포함하고, 재료 방출축(512)과 종이 당김 롤러(514)는 모두 종이 공급 베이스(511)에 설치되고, 재료 방출축(512)과 종이 당김 롤러(514)는 순차적으로 설치되어 재료가 통과하는 종이 이송 경로를 형성한다.

본 실시예에서, 종이 공급 베이스(511)에는 어긋남 보정 어셈블리(515)가 더 설치되고, 어긋남 보정 어셈블리(515)는 재료 방출축(512)과 종이 당김 롤러(514) 사이에 설치된다. 어긋남 보정 어셈블리(515)는 어긋남 보정 베이스(5151), 종이 안내 프레임(5152), 어긋남 보정 모터(5153)와 편위 전기 눈(5154)을 포함하고, 어긋남 보정 베이스(5151)는 종이 공급 베이스(511)에 고정되고, 어긋남 보정 모터(5153)와 편위 전기 눈(5154)은 모두 어긋남 보정 베이스(5151)에 고정된다. 종이 안내 프레임(5152)과 어긋남 보정 모터(5153)는 서로 연결되고, 어긋남 보정 모터(5153)의 출력 축이 위치한 직선과 종이 안내 프레임(5152)의 축선이 위치하는 직선은 서로 수직된다. 편위 전기 눈(5154)은 재료의 편위 신호를 감지하며, 편위 전기 눈(5154)과 어긋남 보정 모터(5153)는 모두 제어 시스템과 전기적으로 연결된다.

본 실시예에서, 종이 당김 어셈블리(52)는 종이 당김 측판(521), 메인 종이 당김 롤러(522)와 2개의 종이 당김 가압 롤러 유닛(523)을 포함하고, 메인 종이 당김 롤러(522)와 종이 당김 가압 롤러 유닛(523)은 모두 종이 당김 측판(521)을 통해 작업 플랫폼(81)에 고정되며, 종이 당김 가압 롤러 유닛(523)과 메인 종이 당김 롤러(522)는 가동적으로 연결된다. 종이 당김 어셈블리(52)는 작업 플랫폼(81)의 양측에 대응 설치되며, 재료가 나이프 베이스(823) 상의 레터링 위치로 전송되면, 레터링 어셈블리(61)는 전송된 재료를 레터링하며, 양측의 메인 종이 당김 롤러(522)는 동시에 순방향과 역방향으로 회동하여 레터링 위치 상의 재료의 좌우 이동을 제어한다. 즉 메인 종이 당김 롤러(522)를 이용하여 재료의 전후진을 제어하여, Y축 방향에서의 재료의 이동을 제어할 수 있다. 메인 종이 당김 롤러(522)는 레터링 어셈블리(61)의 X축과 Z축 방향의 이동과 서로 호응하여 재료를 복잡한 도형으로 레터링할 수 있다.

본 실시예에서, 종이 당김 가압 롤러 유닛(523)은 종이 가압 롤러(524), 종이 가압 슬라이더(525), 실린더(526)와 실린더 클램핑 블록(527)을 포함하고, 종이 가압 롤러(524)의 양단에는 모두 종이 가압 슬라이더(525), 실린더(526)와 실린더 클램핑 블록(527)이 설치되며, 종이 당김 측판(521)에는 종이 가압 슬라이더(525)와 서로 적응하는 지지 홈(528)이 형성된다. 종이 가압 슬라이더(525)와 종이 당김 측판(521)은 슬라이드 연결되고, 실린더(526)와 실린더 클램핑 블록(527)은 고정 연결되며, 실린더 클램핑 블록(527)은 종이 가압 롤러(524)의 양단에 고정되며, 종이 가압 롤러(524)의 주면과 메인 종이 당김 롤러(522)의 주면은 밀착되어 재료의 전송 경로를 형성한다. 실린더(526)가 실린더 클램핑 블록(527)을 밖으로 내밀면, 종이 가압 슬라이더(525)가 지지 홈(528) 내에서 슬라이드 하고, 이에 따라 종이 가압 롤러(524)가 메인 종이 당김 롤러(522) 방향으로 밀려 종이 가압 롤러(524)와 메인 종이 당김 롤러(522)가 서로 긴밀하게 가압된다. 실린더(526)가 실린더 클램핑 블록(527)를 후퇴시키면, 종이 가압 롤러(524)와 메인 종이 당김 롤러(522)는 서로 이격된다.

본 실시예에서, 전송 기구(5)는 재료를 긴장시키는 종이 연속 공급 기구(53)를 더 포함하며, 종이 연속 공급 기구(53)는 제어 시스템과 전기적으로 연결되며, 전측판(531), 후측판(532), 제1 종이 안내 롤러(533), 제2 종이 안내 롤러(534), 제3 종이 안내 롤러(535), 제1 완충 슬라이드 베이스(536)와 완충 구동 어셈블리(537)를 포함한다. 제1 완충 슬라이드 베이스(536)와 완충 구동 어셈블리(537)는 서로 연결되고, 제1 종이 안내 롤러(533)와 제2 종이 안내 롤러(534)는 모두 전측판(531)과 후측판(532)의 상부에 고정되며, 전측판(531)과 후측판(532)의 하부에는 모두 제1 완충 슬라이드 베이스(536)가 설치된다. 제3 종이 안내 롤러(535)의 양단은 각각 제1 완충 슬라이드 베이스(536)를 통해 전측판(531) 및 후측판(532)과 슬라이드 연결되고, 제1 종이 안내 롤러(533), 제3 종이 안내 롤러(535)와 제2 종이 안내 롤러(534)는 순차적으로 재료의 전송 채널을 형성한다. 바람직하게는, 종이 연속 공급 기구(53)는 종이 공급 어셈블리(51)와 종이 당김 어셈블리(52) 사이, 및/또는 종이 당김 어셈블리(52)와 되감기 기구(7) 사이에 설치되며, 완충 구동 어셈블리(537)를 이용하여 제1 완충 슬라이드 베이스(536)를 전측판(531)과 후측판(532)을 따라 상하로 슬라이드 시키며, 제3 종이 안내 롤러(535)를 상하로 승강시킨다. 제1 완충 슬라이드 베이스(536)와 제3 종이 안내 롤러(535)는 재료의 소모에 따라 상승하고, 제1 완충 슬라이드 베이스(536)와 제3 종이 안내 롤러(535)는 재료의 보충에 따라 하강한다. 제3 종이 안내 롤러(535)의 상하 승강을 통해, 제3 종이 안내 롤러(535)의 통과한 재료는 긴장 상태가 된다.

본 실시예에서, 전측판(531)과 후측판(532)에는 제1 완충 슬라이드 베이스(536)의 위치를 감지하기 위한 적어도 하나의 위치 센서(538)가 설치되고, 위치 센서(538)와 제어 시스템은 전기적으로 연결된다. 위치 센서(538)는 종래 기술이며, 리니어 편위 센서 또는 그밖의 다른 센서일 수 있다. 바람직하게는, 제1 완충 슬라이드 베이스(536)에는 수직 방향의 감지 시트가 설치되고, 상기 감지 시트와 위치 센서(538)는 서로 적응하여, 제1 완충 슬라이드 베이스(536) 상의 감지 시트가 위치 센서(538)의 감지 범위 내에서 상승 또는 하강하도록 한다. 따라서 재료의 전송 속도를 제어하는 데 유리하고, 제1 완충 슬라이드 베이스(536)의 과도한 하강 또는 상승으로 인해 재료가 손상되는 것을 효과적으로 방지한다.

본 실시예에서, 완충 구동 어셈블리(537)는 제1 인장 스프링(5371), 충돌 방지 블록(5372)과 제1 리니어 레일(5373)을 포함하고, 전측판(531)과 후측판(532)의 내측에는 모두 제1 리니어 레일(5373)이 설치된다. 제1 리니어 레일(5373)은 수직 방향으로 설치되고, 제1 리니어 레일(5373)의 끝단에는 충돌 방지 블록(5372)이 설치된다. 제1 인장 스프링(5371)은 일단이 제1 완충 슬라이드 베이스(536)에 고정 설치되고, 타단이 전측판(531) 또는 후측판(532)에 고정 설치되며, 제1 완충 슬라이드 베이스(536)는 제1 리니어 레일(5373)을 따라 상하로 승강한다. 제1 리니어 레일(5373)의 설치를 통해, 제1 완충 슬라이드 베이스(536)와 제3 종이 안내 롤러(535)는 상하로 슬라이드 하고, 제3 종이 안내 롤러(535)는 항상 제1 인장 스프링(5371)이 인가한 작용력을 받아, 재료가 긴장 상태를 유지하도록 한다. 충돌 방지 블록(5372)은 제3 종이 안내 롤러(535)에 대해 충돌 방지 및 위치 한정 작용을 할 수 있다.

본 실시예에서, 제1 완충 슬라이드 베이스(536)에는 재료의 긴장을 강화하고 종이 연속 공급 길이를 증가시키는 제4 종이 안내 롤러(5361)가 더 설치되고, 제4 종이 안내 롤러(5361)와 제3 종이 안내 롤러(535)는 동일 수평선에 놓인다. 또한 전측판(531)과 후측판(532)의 상부에도 제5 종이 안내 롤러(5311)가 설치되고, 제1 종이 안내 롤러(533), 제3 종이 안내 롤러(535), 제2 종이 안내 롤러(534), 제4 종이 안내 롤러(5361)와 제5 종이 안내 롤러(5311)는 순차적으로 설치되어 재료가 통과하는 종이 이송 경로를 형성한다. 제4 종이 안내 롤러(5361)와 제3 종이 안내 롤러(535)는 동기적으로 슬라이드 하며, 재료를 긴장시키는 동작이 추가된다. 이로써 재료의 긴장 상태를 강화하여, 불량 제품의 발생을 줄일 수 있다.

본 실시예에서, 종이 연속 공급 기구(53)는 완충 어셈블리(539)를 더 포함하고, 완충 어셈블리(539)는 전측판(531)과 후측판(532)의 상부에 고정되며, 완충 어셈블리(539)는 제2 리니어 레일(5391), 안내 레일 슬라이더(5392), 제2 인장 스프링(5393)과 완충용 종이 안내 롤러(5394)를 포함하고, 전측판(531)과 후측판(532)에는 모두 제2 리니어 레일(5391)이 설치된다. 제2 리니어 레일(5391)은 수평 설치되고, 완충용 종이 안내 롤러(5394)의 양단에는 모두 안내 레일 슬라이더(5392)가 고정되며, 안내 레일 슬라이더(5392)와 제2 리니어 레일(5391)은 슬라이드 연결된다. 제2 인장 스프링(5393)의 일단은 안내 레일 슬라이더(5392)에 고정 연결되고, 타단은 전측판(531) 또는 후측판(532)에 고정 연결되고, 전측판(531)과 후측판(532)의 상부에 완충 어셈블리(539)가 설치된다. 완충용 종이 안내 롤러(5394)의 수평 방향에서의 좌우 이동을 통해, 제1 완충 슬라이드 베이스(536)의 상하 승강 속도를 조절하고, 이에 더해 재료의 전송 속도와 재료의 긴장을 조절한다. 구체적으로, 완충용 종이 안내 롤러(5394)가 천천히 오른쪽으로 이동하면, 제1 완충 슬라이드 베이스(536)도 천천히 상승하고, 완충용 종이 안내 롤러(5394)가 가장 오른쪽 끝단으로 이동하면, 제1 완충 슬라이드 베이스(536)의 상승 속도가 가장 빠르다. 완충용 종이 안내 롤러(5394)가 천천히 왼쪽으로 이동하면, 제1 완충 슬라이드 베이스(536)도 천천히 아래로 이동하며, 완충용 종이 안내 롤러(5394)가 가장 왼쪽 끝단으로 이동하면, 제1 완충 슬라이드 베이스(536)의 하강 속도가 가장 빠르다.

본 실시예에서, 되감기 기구(7)는 되감기 베이스(71), 박리 어셈블리(72), 폐기물 수집축(73)과 재료 수집축(74)을 포함하고, 박리 어셈블리(72), 폐기물 수집축(73)과 재료 수집축(74)은 모두 되감기 베이스(71)에 설치되며, 박리 어셈블리(72)는 제1 박리 롤러(721)와 제2 박리 롤러(722)를 포함하고, 제2 박리 롤러(722)는 제1 박리 롤러(721)의 상측에 설치된다. 제2 박리 롤러(722)의 주면과 제1 박리 롤러(721)이 주면은 밀착되고, 재료가 박리 어셈블리(72)를 거친 후 완성품은 재료 수집축(74)에 감기고, 폐기물은 폐기물 수집축(73)에 감긴다. 가공된 재료는 박리 어셈블리(72)를 거쳐 제품과 폐기물로 분리되고, 재료 수집축(74)과 폐기물 수집축(73)의 설치에 의해, 자동으로 제품과 폐기물에 대해 각각 완성품 권취와 폐기 롤 제거를 진행하여 레터링 가공 효율을 향상한다.

본 실시예에서, 되감기 베이스에는 종이 커팅 및 견인 어셈블리(75)가 설치되고, 종이 커팅 및 견인 어셈블리(75)는 되감기 베이스(71)의 우측에 설치되며, 종이 커팅 및 견인 어셈블리(75)는 견인 롤러(751), 견인 롤러 가압 롤러(752)와 종이 커팅 어셈블리(753)를 포함한다. 견인 롤러(751)와 견인 롤러 가압 롤러(752)의 주면은 밀착되며, 견인 롤러(751)와 견인 롤러 가압 롤러(352) 사이에는 재료의 전송 경로가 형성되어 재료를 종이 커팅 어셈블리(753)에 전송한다. 구체적으로, 종이 커팅 어셈블리(753)는 종래 기술에 따른 종이 커터이며, 견인 롤러(751)를 이용하여 재료를 종이 커터로 견인하면 종이 커팅 동작을 구현할 수 있다. 레터링을 마친 재료를 횡방향으로 절단할 필요가 없는 경우, 재료 수집축(74)과 폐기물 수집축(73)을 이용하여 재료의 완성품과 폐기물의 되감기 수집을 구현할 수 있다. 레터링을 마친 재료를 횡방향으로 절단할 필요가 있는 경우, 폐기물 수집축(73)과 견인 롤러(751)를 결합하여, 완성품 부분을 종이 커팅 어셈블리(753) 내로 견인하여 완성품의 횡방향 절단을 수행할 수 있다.

도 28 내지 도 29를 참고하면, 상술한 제1 구현형태와 제2 구현형태에서 종이 연속 공급 기구 대신 장력 벨로우즈를 이용할 수도 있다. 장력 벨로우즈와 제어 시스템은 전기적으로 연결되고, 장력 벨로우즈는 종이 공급 어셈블리와 종이 당김 어셈블리 사이, 및/또는 종이 당김 어셈블리와 되감기 기구 사이에 설치된다.

장력 벨로우즈(9)는 송풍기(91)와 벨로우즈 본체(92)를 포함하고, 벨로우즈 본체(92)의 하부에는 송풍구(93)가 형성되고, 송풍기(91)는 송풍구(93)를 통해 벨로우즈 본체(92)와 서로 연통한다. 벨로우즈 본체(92)의 개구는 위를 향하며, 상부의 좌우 양측에는 모두 재료를 벨로우즈 본체(92)에 대해 입출시키기 위한 벨로우즈 종이 안내 롤러(94)가 설치되며, 벨로우즈 본체(92)에는 재료를 감지하는 높이 센서(95)가 설치된다. 장력 벨로우즈(9)를 이용하는 경우, 재료는 벨로우즈 본체(92)의 일측으로부터 내부로 유입된 후 다시 타측으로부터 유출한다. 재료가 장력 벨로우즈(9)의 내부에 있는 경우, 송풍기(91)를 벨로우즈 본체(92)에 작용시켜, 재료와 벨로우즈 본체(92)로 둘러싼 하부의 공기를 흡기하며, 공기는 공극 위치로부터 새로운 공기를 보상하여 기류를 형성한다. 또한 재료 상부의 기압이 재료 하부의 기압보다 큼에 따라 형성된 기류를 이용하여 재료를 긴장시킬 수 있다. 높이 센서(95)는 종래 기술이며, 구체적으로 벨로우즈 본체(92)에 고위 센서와 저위 센서를 설치하고, 높이 센서(95)에 의해 재료의 위치를 감지하고 이와 상응하게 신호를 제어 시스템에 송신하며, 제어 시스템은 다시 장력 벨로우즈의 재료 유입 또는 재료 유출 동작을 제어할 수 있다.

각 측의 벨로우즈 종이 안내 롤러(94) 각각에는 2개의 벨로우즈 슬라이드 판(96)이 끼움 결합되고, 재료는 벨로우즈 종이 안내 롤러(94)를 관통하여 각 측의 벨로우즈 슬라이드 판(96) 사이에 위치 한정된다. 벨로우즈 슬라이드 판(96)과 벨로우즈 종이 안내 롤러(94)는 슬라이드 연결되고, 각각의 벨로우즈 슬라이드 판(96)에는 모두 그에 대응되는 체결 볼트(97)가 설치된다. 벨로우즈 슬라이드 판(96)은 벨로우즈 종이 안내 롤러(94)에 끼움 결합되며, 체결 볼트(97)를 이용하여 각 측의 벨로우즈 슬라이드 판(96) 사이의 거리를 조절하여, 사용 시 벨로우즈 슬라이드 판(96)이 슬라이드 하지 않고 고정되어, 재료가 끼워져 손상받지 않도록 할 수 있다. 또한 다양한 재료의 폭에 적응할 수도 있다.

본 발명의 강점은 아래와 같다. 이 기기는 X축 이동 어셈블리, Z축 이동 어셈블리와 레터링 어셈블리가 서로 결합되며, 레터링 어셈블리는 수평 방향과 수직 방향으로 이동할 수 있으며, 레터링 나이프는 재료 상의 도형을 조각할 수 있으며, 다이 커터를 교체하지 않고도 내용이 다양한 제품을 실제 상황에 따라 생산할 수 있어 생산 비용을 낮출 수 있다.

상술한 바는 본 발명의 바람직한 실시예에 불과하며, 본 발명은 이에 한정되지 않는다. 본 분야의 통상의 기술자가 생각할 수 있는 변화는 모두 본 발명의 보호 범위에 속한다.

Claims

전송 기구, 되감기 기구와 베이스를 포함하고, 상기 베이스에 작업 플랫폼이 설치되며, 상기 전송 기구와 되감기 기구가 작업 플랫폼의 좌우 양측에 각각 설치된 에너지 절약형 친환경 디지털 레터링 기기에 있어서,
상기 레터링 기기는 레터링 기구를 더 포함하고, 상기 작업 플랫폼에는 적어도 하나의 레터링 기구가 설치되며, 각각의 레터링 기구는 모두 그에 대응되는 장착 시트를 통해 작업 플랫폼에 설치되며, 상기 전송 기구, 레터링 기구와 되감기 기구는 모두 레터링 기기의 제어 시스템과 전기적으로 연결되며;
각각의 상기 레터링 기구는 모두 레터링 어셈블리, X축 이동 어셈블리와 Z축 이동 어셈블리를 포함하고, 상기 레터링 어셈블리는 도형에 대한 레터링을 구현하며, 상기 레터링 어셈블리는 상기 X축 이동 어셈블리에 설치되어 Z축 이동 어셈블리에 의해 지지되고,
레터링 기구가 2개 이상 설치된 경우, 적어도 하나의 레터링 기구는 작업 플랫폼에 고정되고, 적어도 하나의 레터링 기구는 슬라이드 어셈블리를 통해 작업 플랫폼에 슬라이드 연결되며, 각각의 레터링 기구는 Y축 방향으로 나란히 설치된, 에너지 절약형 친환경 디지털 레터링 기기.
제1항에 있어서,
상기 레터링 어셈블리는 Z축 이동 어셈블리에 설치되고, 상기 레터링 어셈블리는 Z축 이동 어셈블리에서 상하로 슬라이드 하며, 상기 Z축 이동 어셈블리는 X축 이동 어셈블리에 설치되고, 상기 Z축 이동 어셈블리와 레터링 어셈블리는 X축 이동 어셈블리에서 함께 슬라이드하는, 에너지 절약형 친환경 디지털 레터링 기기.
제1항에 있어서,
상기 장착 시트와 X축 이동 어셈블리는 고정 연결되며, 상기 장착 시트에는 재료가 전송되는 채널이 형성되고, 상기 장착 시트는 제1 장착부와 제2 장착부를 포함하며, 상기 제1 장착부는 일정 각도로 제2 장착부에 연결되어 L형 구조를 이루며, 상기 제2 장착부에는 레터링 어셈블리와 서로 적응하는 나이프 베이스가 설치된, 에너지 절약형 친환경 디지털 레터링 기기.
제1항에 있어서,
레터링 기구가 하나 설치된 경우, 상기 레터링 기구는 그에 대응되는 장착 시트를 통해 작업 플랫폼에 고정 설치되거나, 또는 상기 레터링 기구는 슬라이드 어셈블리를 통해 작업 플랫폼에 슬라이드 연결된, 에너지 절약형 친환경 디지털 레터링 기기.
제1항에 있어서,
레터링 기구가 2개 이상 설치된 경우, 상기 레터링 기구는 모두 슬라이드 어셈블리를 통해 작업 플랫폼에 이동 가능하게 설치되고, 각각의 레터링 기구는 Y축 방향으로 나란히 설치된, 에너지 절약형 친환경 디지털 레터링 기기.
제1항에 있어서,
레터링 기구가 2개 이상 설치된 경우, 상기 레터링 기구는 모두 작업 플랫폼에 고정 설치되고, 각각의 레터링 기구는 Y축 방향으로 나란히 설치된, 에너지 절약형 친환경 디지털 레터링 기기.
제4항 또는 제5항에 있어서,
상기 슬라이드 어셈블리는 작업 플랫폼에 설치되어 제어 시스템과 전기적으로 연결되며, 상기 슬라이드 어셈블리는 슬라이드 시트와 제1 구동 유닛을 포함하고, 상기 슬라이드 시트와 제1 구동 유닛은 서로 연결되고, 상기 슬라이드 시트와 장착 시트는 고정 연결된, 에너지 절약형 친환경 디지털 레터링 기기.
제7항에 있어서,
상기 제1 구동 유닛은 제1 스크류와 제1 모터를 포함하고, 상기 슬라이드 시트의 하부에는 너트 연결 시트가 설치되고, 상기 너트 연결 시트는 제1 스크류에 끼움 결합되며, 상기 제1 스크류와 제1 모터는 서로 연결된, 에너지 절약형 친환경 디지털 레터링 기기.
제1항에 있어서,
상기 X축 이동 어셈블리는 리니어 모터이고, 상기 리니어 모터는 모터 본체와 본체에서 슬라이드 하는 무버 시트를 포함하며, 상기 무버 시트와 Z축 이동 어셈블리는 고정 연결된, 에너지 절약형 친환경 디지털 레터링 기기.
제1항에 있어서,
상기 X축 이동 어셈블리는 제1 베이스, 제2 구동 유닛과 제1 슬라이드 판을 포함하고, 상기 제2 구동 유닛과 제1 슬라이드 판은 모두 제1 베이스에 설치되고, 상기 제1 베이스와 장착 시트는 고정 연결되며, 제1 베이스에는 제1 슬라이드 판이 슬라이드 하는 제1 슬라이드 레일이 설치되며, 상기 제1 슬라이드 판과 Z축 이동 어셈블리는 고정 연결되며, 상기 제1 슬라이드 판과 제2 구동 유닛은 서로 연결된, 에너지 절약형 친환경 디지털 레터링 기기.
제10항에 있어서,
상기 제1 슬라이드 판의 최단변은 장착 시트에 수직으로 설치되고, 상기 제2 구동 유닛은 제2 모터와 제2 스크류를 포함하며, 상기 제2 모터와 제2 스크류는 서로 연결되며, 상기 제2 스크류와 제1 슬라이드 판은 슬라이드 연결된, 에너지 절약형 친환경 디지털 레터링 기기.
제1항에 있어서,
상기 Z축 이동 어셈블리는 제2 베이스, 제3 모터와 제3 스크류를 포함하고, 상기 제3 모터와 제3 스크류는 모두 제2 베이스에 설치되며, 상기 제2 베이스에는 제2 슬라이드 레일이 설치되고, 상기 제3 스크류와 제2 슬라이드 레일은 수직 방향으로 평행 설치되며, 제3 스크류와 제3 모터는 서로 연결되며, 상기 제2 베이스와 X축 어셈블리는 고정 연결되며, 상기 제3 스크류와 제2 슬라이드 레일은 모두 레터링 어셈블리와 슬라이드 연결된, 에너지 절약형 친환경 디지털 레터링 기기.
제12항에 있어서,
상기 제2 베이스에는 복수 개의 승강 완충 스프링이 설치되고, 상기 승강 완충 스프링의 일단은 제2 베이스에 고정 연결되고, 타단은 레터링 어셈블리에 고정 연결된, 에너지 절약형 친환경 디지털 레터링 기기.
제13항에 있어서,
상기 제2 베이스에는 컬러 센서가 더 설치되고, 상기 컬러 센서와 제어 시스템은 전기적으로 연결된, 에너지 절약형 친환경 디지털 레터링 기기.
제12항에 있어서,
상기 레터링 어셈블리는 제3 베이스와 하나 이상의 나이프 홀더를 포함하고, 상기 제3 베이스와 Z축 이동 어셈블리는 슬라이드 연결되며, 상기 나이프 홀더는 제3 베이스에 설치되며, 상기 나이프 홀더에는 나이프가 설치되며, 상기 나이프와 장착 시트 상의 나이프 베이스는 서로 대응되는, 에너지 절약형 친환경 디지털 레터링 기기.
제15항에 있어서,
상기 제3 베이스에는 제3 슬라이드 레일이 설치되고, 상기 제3 슬라이드 레일은 X축 방향으로 수평 설치되며, 제3 베이스에 2개 이상의 나이프 홀더가 설치된 경우, 적어도 하나의 나이프 홀더가 제3 슬라이드 레일에 설치되고, 제3 슬라이드 레일에 설치된 각 나이프 홀더는 모두 그에 대응되는 제4 스크류 및 제4 모터와 서로 연결된, 에너지 절약형 친환경 디지털 레터링 기기.
제1항에 있어서,
상기 전송 기구는 종이 공급 어셈블리와 종이 당김 어셈블리를 포함하고, 상기 종이 공급 어셈블리는 작업 플랫폼의 좌측에 설치되고, 상기 작업 플랫폼의 양단에는 모두 종이 당김 어셈블리가 설치되며, 상기 종이 공급 어셈블리는 재료의 롤을 풀어 종이 당김 어셈블리에 전송하며, 상기 종이 당김 어셈블리는 재료를 작업 플랫폼에 전송하고, 레터링을 마친 재료를 되감기 기구에 전송하는, 에너지 절약형 친환경 디지털 레터링 기기.
제17항에 있어서,
상기 종이 공급 어셈블리는 종이 공급 베이스, 재료 방출축과 종이 당김 롤러를 포함하고, 상기 재료 방출축과 종이 당김 롤러는 모두 종이 공급 베이스에 설치되며, 상기 재료 방출축과 종이 당김 롤러는 순차적으로 설치되어 재료가 통과하는 종이 이송 경로를 형성하는, 에너지 절약형 친환경 디지털 레터링 기기.
제18항에 있어서,
상기 종이 공급 베이스에는 어긋남 보정 어셈블리가 더 설치되고, 상기 어긋남 보정 어셈블리는 재료 방출축과 종이 당김 롤러 사이에 설치되며, 상기 어긋남 보정 어셈블리는 어긋남 보정 베이스, 종이 안내 프레임, 어긋남 보정 모터와 편위 전기 눈을 포함하며, 상기 어긋남 보정 베이스는 종이 공급 베이스에 고정되고, 상기 어긋남 보정 모터와 편위 전기 눈은 모두 어긋남 보정 베이스에 고정되며, 상기 종이 안내 프레임과 어긋남 보정 모터는 서로 연결되며, 상기 편위 전기 눈은 재료의 편위 신호를 감지하고, 상기 편위 전기 눈과 상기 어긋남 보정 모터는 모두 제어 시스템에 전기적으로 연결된, 에너지 절약형 친환경 디지털 레터링 기기.
제17항에 있어서,
상기 종이 당김 어셈블리는 종이 당김 측판, 메인 종이 당김 롤러와 2개의 종이 당김 가압 롤러 유닛을 포함하고, 상기 메인 종이 당김 롤러와 종이 당김 가압 롤러 유닛은 모두 종이 당김 측판을 통해 작업 플랫폼에 고정되고, 상기 종이 당김 가압 롤러 유닛과 메인 종이 당김 롤러는 가동적으로 연결된, 에너지 절약형 친환경 디지털 레터링 기기.
제20항에 있어서,
상기 종이 당김 가압 롤러 유닛은 종이 가압 롤러, 종이 가압 슬라이더, 실린더와 실린더 클램핑 블록을 포함하고, 상기 종이 가압 롤러의 양단에는 모두 종이 가압 슬라이더, 실린더와 실린더 클램핑 블록이 설치되고, 상기 종이 당김 측판에는 종이 가압 슬라이더와 서로 적응하는 지지 홈이 형성되며, 상기 종이 가압 슬라이더와 종이 당김 측판은 슬라이드 연결되고, 상기 실린더와 실린더 클램핑 블록은 고정 연결되며, 상기 실린더 클램핑 블록은 종이 가압 롤러의 양단에 고정되고, 상기 종이 가압 롤러의 주면은 메인 종이 당김 롤러의 주면과 밀착하여 재료의 전송 경로를 형성하는, 에너지 절약형 친환경 디지털 레터링 기기.
제17항에 있어서,
상기 전송 기구는 재료를 긴장시키는 장력 벨로우즈를 더 포함하고, 상기 장력 벨로우즈와 제어 시스템은 전기적으로 연결되고, 상기 장력 벨로우즈는 종이 공급 어셈블리와 종이 당김 어셈블리 사이, 또는 종이 당김 어셈블리와 되감기 기구 사이에 설치된, 에너지 절약형 친환경 디지털 레터링 기기.
제22항에 있어서,
상기 장력 벨로우즈는 송풍기와 벨로우즈 본체를 포함하고, 상기 벨로우즈 본체의 하부에는 송풍구가 형성되고, 상기 송풍기는 송풍구를 통해 벨로우즈 본체와 서로 연통하며, 상기 벨로우즈 본체의 개구는 위를 향하고 상부의 좌우 양측에는 모두 재료를 벨로우즈 본체에 대해 입출시키는 벨로우즈 종이 안내 롤러가 설치되며, 상기 벨로우즈 본체에는 재료를 감지하는 높이 센서가 설치된, 에너지 절약형 친환경 디지털 레터링 기기.
제23항에 있어서,
각 측의 벨로우즈 종이 안내 롤러 각각에는 2개의 벨로우즈 슬라이드 판이 끼움 결합되고, 재료는 벨로우즈 종이 안내 롤러를 관통하여 각 측의 벨로우즈 슬라이드 판 사이에 위치 한정되며, 상기 벨로우즈 슬라이드 판과 벨로우즈 종이 안내 롤러는 슬라이드 연결되고, 각각의 벨로우즈 슬라이드 판에는 모두 그에 대응되는 체결 볼트가 설치된, 에너지 절약형 친환경 디지털 레터링 기기.
제17항에 있어서,
상기 전송 기구는 재료를 긴장시키는 종이 연속 공급 기구를 더 포함하고, 상기 종이 연속 공급 기구와 제어 시스템은 전기적으로 연결되고, 상기 종이 연속 공급 기구는 종이 공급 어셈블리와 종이 당김 어셈블리 사이, 또는 종이 당김 어셈블리와 되감기 기구 사이에 설치된, 에너지 절약형 친환경 디지털 레터링 기기.
제25항에 있어서,
상기 종이 연속 공급 기구는 전측판, 후측판, 제1 종이 안내 롤러, 제2 종이 안내 롤러, 제3 종이 안내 롤러, 제1 완충 슬라이드 베이스와 완충 구동 어셈블리를 포함하고, 상기 제1 완충 슬라이드 베이스와 완충 구동 어셈블리는 서로 연결되고, 상기 제1 종이 안내 롤러와 제2 종이 안내 롤러는 모두 전측판과 후측판의 상부에 고정되며, 상기 전측판과 후측판의 하부에는 모두 제1 완충 슬라이드 베이스가 설치되고, 상기 제3 종이 안내 롤러의 양단은 각각 제1 완충 슬라이드 베이스를 통해 전측판 및 후측판에 슬라이드 연결되고, 제1 종이 안내 롤러, 제3 종이 안내 롤러와 제2 종이 안내 롤러는 순차적으로 재료의 전송 채널을 형성하는, 에너지 절약형 친환경 디지털 레터링 기기.
제26항에 있어서,
상기 전측판과 후측판에는 제1 완충 슬라이드 베이스의 위치를 감지하는 적어도 하나의 위치 센서가 고정 설치되고, 상기 위치 센서와 제어 시스템은 전기적으로 연결된, 에너지 절약형 친환경 디지털 레터링 기기.
제26항에 있어서,
상기 완충 구동 어셈블리는 완충 모터, 제1 전동축, 제2 전동축, 동기 벨트와 동기 롤러를 포함하고, 상기 제1 전동축과 제2 전동축의 양단에는 모두 동기 롤러가 설치되며, 상기 완충 모터와 1 전동축은 서로 연결되고, 상기 제1 전동축의 양단은 각각 전측판과 후측판의 상부에 고정되며, 상기 제2 전동축의 양단은 각각 전측판과 후측판의 하부에 고정되고, 동일 측의 제1 전동축 상의 동기 롤러와 제2 전동축 상의 동기 롤러는 동기 벨트를 통해 서로 연결되며, 상기 제1 완충 슬라이드 베이스와 동기 벨트는 고정 연결된, 에너지 절약형 친환경 디지털 레터링 기기.
제26항에 있어서,
상기 완충 구동 어셈블리는 제1 인장 스프링, 충돌 방지 블록과 제1 리니어 레일을 포함하고, 상기 전측판과 후측판의 내측에는 모두 제1 리니어 레일이 설치되며, 상기 제1 리니어 레일은 수직 방향으로 설치되고, 상기 제1 리니어 레일의 끝단에는 충돌 방지 블록이 설치되며, 상기 제1 인장 스프링의 일단은 제1 완충 슬라이드 베이스에 고정 설치되고, 타단은 전측판 또는 후측판에 고정 설치되며, 상기 제1 완충 슬라이드 베이스는 제1 리니어 레일을 따라 상하로 승강하는, 에너지 절약형 친환경 디지털 레터링 기기.
제29항에 있어서,
상기 제1 완충 슬라이드 베이스에는 재료의 긴장을 강화하고 종이 연속 공급 길이를 증가시키는 제4 종이 안내 롤러가 더 설치되고, 상기 제4 종이 안내 롤러와 제3 종이 안내 롤러는 동일 수평선에 있으며, 상기 전측판과 후측판의 상부에도 제5 종이 안내 롤러가 설치되며, 상기 제1 종이 안내 롤러, 제3 종이 안내 롤러, 제2 종이 안내 롤러, 제4 종이 안내 롤러와 제5 종이 안내 롤러는 순차적으로 설치되어 재료가 통과하는 종이 이송 경로를 형성하는, 에너지 절약형 친환경 디지털 레터링 기기.
제29항에 있어서,
상기 종이 연속 공급 기구는 완충 어셈블리를 더 포함하고, 상기 완충 어셈블리는 전측판과 후측판의 상부에 고정되고, 상기 완충 어셈블리는 완충 슬라이더, 완충 슬라이드 유닛과 완충용 종이 안내 롤러를 포함하며, 상기 완충용 종이 안내 롤러의 양단에는 모두 완충 슬라이더가 고정 설치되고, 상기 완충 슬라이드 유닛과 완충 슬라이더는 서로 연결되며, 상기 완충 슬라이드 유닛은 완충 슬라이더에 의해 완충용 종이 안내 롤러를 좌우로 이동시키는, 에너지 절약형 친환경 디지털 레터링 기기.
제31항에 있어서,
상기 완충 슬라이드 유닛은 제2 리니어 레일과 제2 인장 스프링을 포함하고, 상기 전측판과 후측판에는 모두 제2 리니어 레일이 설치되며, 상기 제2 리니어 레일은 Y축 방향으로 수평 설치되고, 상기 완충 슬라이더는 제2 리니어 레일의 안내 레일 슬라이더에 설치되며, 상기 제2 인장 스프링의 일단은 완충 슬라이더에 고정 연결되고, 타단은 전측판 또는 후측판에 고정 연결된, 에너지 절약형 친환경 디지털 레터링 기기.
제31항에 있어서,
상기 완충 슬라이드 유닛은 완충 안내축, 리니어 베어링과 완충용 압축 스프링을 포함하고, 상기 전측판과 후측판에는 모두 완충 안내축이 설치되고, 상기 완충 안내축은 Y축 방향으로 수평 설치되며, 상기 완충 슬라이더는 리니어 베어링을 통해 완충 안내축에 끼움 설치되며, 상기 완충용 압축 스프링의 일단은 완충 슬라이더에 고정 연결되고, 타단은 전측판 또는 후측판에 접촉 유지되는, 에너지 절약형 친환경 디지털 레터링 기기.
제1항에 있어서,
상기 되감기 기구는 되감기 베이스, 박리 어셈블리, 폐기물 수집축과 재료 수집축을 포함하고, 상기 박리 어셈블리, 폐기물 수집축과 재료 수집축은 모두 되감기 베이스에 설치되며, 박리 어셈블리는 제1 박리 롤러와 제2 박리 롤러를 포함하고, 상기 제2 박리 롤러는 제1 박리 롤러의 상측에 설치되며, 상기 제2 박리 롤러의 주면과 제1 박리 롤러의 주면은 서로 접촉하고, 재료가 박리 어셈블리를 거친 후 완성품은 재료 수집축에 감기고, 폐기물은 폐기물 수집축에 감기는, 에너지 절약형 친환경 디지털 레터링 기기.
제34항에 있어서,
상기 되감기 베이스에는 종이 커팅 및 견인 어셈블리가 설치되고, 상기 종이 커팅 및 견인 어셈블리는 되감기 베이스의 우측에 설치되며, 상기 종이 커팅 및 견인 어셈블리는 견인 롤러, 견인 롤러 가압 롤러와 종이 커팅 어셈블리를 포함하고, 상기 견인 롤러와 견인 롤러 가압 롤러의 주면은 밀착되며, 상기 견인 롤러와 견인 롤러 가압 롤러 사이에는 재료의 전송 경로가 형성되어 재료를 종이 커팅 어셈블리에 전송하는, 에너지 절약형 친환경 디지털 레터링 기기.
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