KR102331255B1 - 전분 침전물이 제거된 생강청의 제조방법 및 이에 따라 제조된 생강청 - Google Patents

전분 침전물이 제거된 생강청의 제조방법 및 이에 따라 제조된 생강청 Download PDF

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Abstract

본 발명은 전분 침전물이 제거된 생강청의 제조방법 및 이에 따라 제조된 생강청에 관한 것으로 (A) 이당류와 누룩의 혼합물에 세절한 생강을 투입하여 1차로 생강의 전분질을 분해시키는 단계; (B) 전분질이 분해된 생강을 전분분해효소로 처리하여 2차로 생강의 전분질을 분해시키는 단계; (C) 전분질이 분해된 생강을 110 내지 150 ℃에서 1차로 볶는 단계; (D) 1차로 볶은 생강을 50 내지 80 ℃에서 2차로 볶는 단계; (E) 2차로 볶은 생강을 23 내지 27 ℃에서 반건조시키는 단계; 및 (F) 반건조 생강, 단당류 및 다당류를 혼합하여 숙성시키는 단계;를 포함함으로써, 바닥에 침전되는 전분 침전물이 발생하지 않아 소비자의 기호도가 향상되며 생강 특유의 맵고 쓴맛이 저감될 수 있다.

Description

전분 침전물이 제거된 생강청의 제조방법 및 이에 따라 제조된 생강청{Method for preparing of ginger syrup and ginger syrup prepared thereby}
본 발명은 바닥에 침전되는 전분 침전물이 발생하지 않으며 생강 특유의 맵고 쓴맛이 저감된 생강청의 제조방법 및 이에 따라 제조된 생강청에 관한 것이다.
일반적으로 생강은 향신채소로서 생선의 비린내와 육류의 누린내를 제거할 뿐만 아니라, 식중독을 일으키는 균에 대해 살균, 항균 작용이 있다. 즉, 생강의 맵고 쓴맛의 성분은 진저롤과 쇼가올이 주성분이며, 향기 성분은 여러가지 정유(精油) 성분인데, 상기 정유들이 매운 성분과 어울려 장티푸스균이나 콜레라균 등의 세균에 대한 살균력을 가진다.
이러한 생강의 원산지로 알려진 인도에서는 생강을 '신이 내린 선물'이라고 부를 정도로 귀한 대접을 받았고, 우리나라에서는 고려시대 이전부터 재배가 시작되었다.
동의보감에 기재된 생강의 효능을 보면, 소화제의 기능을 담당하고 양기를 복돋우며 오장육부의 차가운 기운을 제거하는데 탁월하여 오래전부터 차가운 기운으로 인한 복부 팽만과 설사 시 민간요법으로 자주 복용하였다.
또한, 생강은 여름에 먹으면 땀이 나면서 체온이 떨어지고 정신을 맑게 하며 피로를 풀어 주어 복통 등의 증상을 완화해주는 효과도 있다.
특히, 생강의 주성분인 진저롤과 쇼가올 성분은 유전자가 활성산소에 의해 손상받기 전 단계에서 체내의 활성산소를 제거하는 효과가 우수하고 활성산소에 의한 유전자 손상을 차단함으로써 항암 효과를 나타내며 해열과 진통 및 강력한 항염증 효과가 있는 것으로 알려져 있다.
또한, 생강의 매운 맛을 나타내는 진저롤, 쇼가올 성분은 충추신경계를 진정시키고 위 점막을 자극하여 위액 분비를 증강시켜 소화작용을 촉진하기도 한다.
생강의 쇼가올은 진저롤보다 좀 더 강력한 항염증과 진통 효과가 있어 관절염에 효과적이고, 진저롤과 쇼가올 등은 강력한 살균 작용을 가지고 있는데, 생선회를 먹을 때 생강을 함께 섭취하는 것은 소화 및 항균 작용을 위한 것이다.
또한, 생강의 진저롤 성분은 체내 지질 저하 효과, 항균 효과, 종양억제, DNA 손상억제 효과 등의 약리 효능이 보고되고 있으며, 편두통을 경감하고, 임신 또는 멀미로 인한 구토를 줄이는 역할도 한다.
상기 진지롤을 경관 및 구강에 투여하면 수면시간의 연장과 같은 자율신경 활동을 억제한다는 보고가 있으며, 심장혈관에서는 혈압을 낮추는 역할을 한다.
그러나, 종래의 생강은 일부 음식에 넣어 조리하거나 생선회 등과 같이 익히지 않은 음식과 함께 섭취하거나 차로 우려내어 섭취하였으나, 강한 맛과 향에 의해 그 기호층이 매우 제한적인 문제점이 있다.
따라서, 영향성분은 그대로이면서 생강 특유의 맵고 쓴맛이 감소되며 관능성을 저하시키는 전분 침전물의 발생을 방지하는 생강청이 요구되고 있다.
대한민국 공개특허 제2021-0023573호 대한민국 등록특허 제2221080호
본 발명의 목적은 바닥에 침전되는 전분 침전물이 발생하지 않으며 생강 특유의 맵고 쓴맛이 저감된 생강청을 제조하는 방법을 제공하는데 있다.
또한, 본 발명의 다른 목적은 상기 제조방법에 따라 제조된 생강청을 제공하는데 있다.
상기한 목적을 달성하기 위한 본 발명의 생강청을 제조하는 방법은 (A) 이당류와 누룩의 혼합물에 세절한 생강을 투입하여 1차로 생강의 전분질을 분해시키는 단계; (B) 상기 1차로 전분질이 분해된 생강을 전분분해효소로 처리하여 2차로 생강의 전분질을 분해시키는 단계; (C) 상기 2차로 전분질이 분해된 생강을 110 내지 150 ℃에서 1차로 볶는 단계; (D) 상기 1차로 볶은 생강을 23 내지 27 ℃에서 방치하여 반건조시키는 단계; (E) 상기 반건조된 생강을 50 내지 80 ℃에서 2차로 볶는 단계; 및 (F) 상기 2차로 볶은 생강, 단당류 및 다당류를 혼합하여 숙성시키는 단계;를 포함할 수 있다.
상기 (A)단계에서는 이당류와 누룩이 1 : 0.3-0.8의 중량비로 혼합된 혼합물 100 중량부에 세절한 생강을 70 내지 90 중량부로 투입할 수 있다.
상기 (B)단계에서 전분분해효소는 α-아밀리아제, β-아밀라아제, 이소아밀라아제, 글루코아밀라아제 및 올리고당생성 아밀라아제로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상일 수 있다.
상기 (F)단계에서 2차로 볶은 생강 100 중량부에 대하여 단당류 10 내지 30 중량부 및 이당류 30 내지 90 중량부로 혼합될 수 있다.
상기 이당류는 슈크로오스, 자일로오스, D-만노오스, 솔보오스, 락토오스 및 말토오스로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상이며, 단당류는 꿀일 수 있다.
또한, 상기한 다른 목적을 달성하기 위한 본 발명의 생강청은 상기 제조방법에 따라 제조될 수 있다.
본 발명의 생강청은 전분 침전물의 발생을 방지하여 소비자의 기호도를 높일 뿐만 아니라 우수한 관능성을 갖는다.
또한, 본 발명의 생강청은 영향성분이 그대로이면서 생강 특유의 맵고 쓴맛이 감소되어 섭취가 용이하다.
본 발명은 바닥에 침전되는 전분 침전물이 발생하지 않으며 생강 특유의 맵고 쓴맛이 저감된 생강청의 제조방법 및 이에 따라 제조된 생강청에 관한 것이다.
이하, 본 발명을 상세하게 설명한다.
본 발명의 전분 침전물이 제거된 생강청을 제조하는 방법은 (A) 이당류와 누룩의 혼합물에 세절한 생강을 투입하여 1차로 생강의 전분질을 분해시키는 단계; (B) 상기 1차로 전분질이 분해된 생강을 전분분해효소로 처리하여 2차로 생강의 전분질을 분해시키는 단계; (C) 상기 2차로 전분질이 분해된 생강을 110 내지 150 ℃에서 1차로 볶는 단계; (D) 상기 1차로 볶은 생강을 23 내지 27 ℃에서 방치하여 반건조시키는 단계; (E) 상기 반건조된 생강을 50 내지 80 ℃에서 2차로 볶는 단계; 및 (F) 상기 2차로 볶은 생강, 단당류 및 다당류를 혼합하여 숙성시키는 단계;를 포함한다.
먼저, 상기 (A)단계에서는 이당류와 누룩의 혼합물에 세절한 생강을 투입한 후 23 내지 27 ℃에서 1 내지 10시간, 바람직하게는 2 내지 5시간 동안 방치하여 1차로 생강의 전분질을 분해시킨다.
상기 이당류와 누룩의 혼합물은 세절한 생강의 모든 부분을 덮을 정도로 구비됨으로써, 생강의 내부에 함유된 수분이 이당류에 의해 삼투압 현상으로 외부로 배출되고 수분함량이 줄어든 생강 내에 존재하는 전분질이 누룩에 의해 더욱 분해되어 당으로 변화된다. 이에 따라 생강 특유의 맵고 쓴맛이 저감되고 단맛이 향상될 수 있다.
또한, 이후에 (F)단계에서 생강을 단당류 및 다당류와 혼합하여 숙성 시 숙성시간을 단축시킬 수 있다.
이당류를 사용하지 않고 누룩만 사용하는 경우에는 생강 내에 함유된 다량의 수분이 전분질의 분해를 방해하여 전분질이 분해되지 않고 잔존하는 양이 많아 다음 공정에서 전분분해효소로 처리하더라도 생강청으로 제조하여 3개월 이상 장시간 방치하면 점점 침전물이 발생한다.
상기 이당류와 누룩은 1 : 0.3-0.8의 중량비, 바람직하게는 1 : 0.4-0.6의 중량비로 혼합된다. 이당류를 기준으로 누룩의 함량이 상기 하한치 미만인 경우에는 생강 내의 전분질이 당으로 변화되지 못할 수 있으며, 상기 상한치 초과인 경우에는 생강의 맛이 변질되어 관능성이 저하될 수 있다.
상기 이당류와 누룩의 혼합물 100 중량부에 대하여 세절한 생강이 70 내지 90 중량부, 바람직하게는 75 내지 80 중량부로 투입된다. 세절한 생강의 함량이 상기 하한치 미만인 경우에는 기호도가 낮은 향과 맛이 발생할 수 있으며, 상기 상한치 초과인 경우에는 이후 전분분해효소로 처리하더라도 전분 침전물이 발생할 수 있다.
상기 혼합물에는 이당류 100 중량부에 대하여 1 내지 5 중량부의 물이 추가로 첨가될 수도 있다.
상기 세절한 생강을 혼합물로 처리하는 온도 및 시간이 상기 하한치 미만인 경우에는 생강 내의 전분질이 분해되지 못할 수 있으며, 상기 상한치 초과인 경우에는 이미, 이취가 발생할 수 있다.
상기 이당류와 누룩의 혼합물로부터 분리한 생강을 열처리하여 누룩을 불활성시킨 후 다음 공정에 이용할 수 있다.
다음으로, 상기 (B)단계에서는 상기 전분질이 분해된 생강을 전분분해효소로 처리하여 2차로 생강의 전분질을 분해시킨다.
상기 (A)단계를 거친 생강을 그대로 이용하는 경우에는 3 내지 4개월 후부터 전분질이 침전되기 시작하므로 이를 방지하기 위하여 1차로 전분질이 분해된 생강에 잔존하는 전분질을 2차로 분해시킨다. 2차에 걸쳐 전분질이 분해된 생강으로 제조된 생강청은 유통기간인 12개월이 지나도 전분 침전물이 생성되지 않는다.
2차로 전분질을 분해하는 전분분해효소로는 α-아밀리아제, β-아밀라아제, 이소아밀라아제, 글루코아밀라아제 및 올리고당생성 아밀라아제로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상을 들 수 있으며, 상기 전분분해효소 대신 누룩을 사용하는 경우에는 생강 내에 함유된 전분질이 모두 분해되지 않고 잔존할 수 있으므로 누룩 및 전분분해효소 순으로 생강 내의 전분질을 분해시키는 것이 바람직하다. 전분분해효소 및 누룩 순으로 생강 내의 전분질을 분해하는 경우에는 생강 내의 전분질이 소량 남아있어 10개월 이상 방치하면 전분 침전물이 발생할 수 있다.
상기 전분분해효소로 처리 시 70 내지 90 ℃에서 10 내지 15분 동안 수행하는 것이 바람직하며, 상기 처리 온도 및 시간이 벗어나는 경우에는 전분질이 완전히 분해되지 않고 생강이 변질되어 맛과 향이 저하될 수 있다.
상기 전분분해효소는 1차로 전분질이 분해된 생강 100 중량부에 대하여 0.1 내지 2 중량부, 바람직하게는 0.5 내지 1 중량부로 사용된다. 전분분해효소의 함량이 상기 하한치 미만인 경우에는 전분질이 완전히 분해되지 않을 수 있으며, 상기 상한치 초과인 경우에는 관능성이 저하되고 유통기간이 6개월 이내로 짧아질 수 있다.
다음으로, 상기 (C)단계에서는 상기 2차로 전분질이 분해된 생강을 110 내지 150 ℃, 바람직하게는 120 내지 130 ℃에서 1 내지 10분, 바람직하게는 3 내지 5분 동안 1차로 볶는다.
상기 2차로 전분질이 분해된 생강을 고온에서 볶으면서 전분분해효소를 불활성화시키고 생강의 표면에 잔존하는 소량의 전분을 제거할 뿐만 아니라 생강 표면에 존재하는 수분을 제거하여 이후 (F)단계에서 당이 쉽게 침투되도록 한다.
1차로 볶을 때 온도 및 시간이 상기 하한치 미만인 경우에는 전분이 제거되지 못할 수 있으며, 상기 상한치 초과인 경우에는 생강의 탄화되어 품질이 저하될 수 있다.
다음으로, 상기 (D)단계에서는 상기 1차로 볶은 생강을 23 내지 27 ℃에서 10 내지 20분, 바람직하게는 10 내지 15분 동안 방치하여 반건조시킨다.
상기 1차로 볶은 생강을 상온에서 방치하면서 건조 시 내부에 있는 수분이 표면으로 용출되면서 완전히 건조되지 않은 반건조 상태로 수득된다. 이렇게 수득된 반건조 생강을 이후 (E)단계에서 다시 볶아 건조시킴으로써 이후 (F)단계에서 당이 쉽게 침투되도록 하여 숙성시간을 단축시킬 수 있다.
1차로 볶은 생강을 상온에서 반건조시키는 과정을 수행하지 않는 경우에는 2차로 볶는 과정을 수행하더라도 생강 내부에 함유된 수분이 충분히 제거되지 않아 이후 (F)단계에서 당이 쉽게 침투되지 못하여 오랜 시간 숙성시켜야할 뿐만 아니라 관능성이 저하될 수 있다.
다음으로, 상기 (E)단계에서는 상기 반건조된 생강을 50 내지 80 ℃, 바람직하게는 60 내지 70 ℃에서 3 내지 10분, 바람직하게는 5 내지 7분 동안 2차로 볶는다.
상기 상온에서 방치된 반건조 생강을 상기 저온에서 볶음으로써, 상기 방치 시 내부에서 표면으로 용출된 수분을 제거하여 이후 (F)단계에서 당이 쉽게 침투되도록 할 뿐만 아니라 2번에 걸친 가열과정으로 인하여 12개월 이상의 장기간 보관이 가능하다.
또한, 2차에 걸친 볶는 과정을 통해 생강의 표면이 건조되어 있으므로 단당류 및 다당류가 빠르게 생강의 표면부터 스며들면서 코팅되어 생강의 내부에 존재하는 극소량의 전분이 용출되는 것을 방지하여 12개월 이상 방치시에도 전분 침전물이 발생하지 않는다.
1차로 볶을 때 온도 및 시간이 상기 하한치 미만인 경우에는 숙성시간을 단축시킬 수 없으며, 상기 상한치 초과인 경우에는 생강의 탄화되어 품질이 저하될 수 있다.
다음으로, 상기 (F)단계에서는 상기 2차로 볶은 생강, 단당류 및 다당류를 혼합하여 23 내지 27 ℃에서 10 내지 20일, 바람직하게는 13 내지 16일 동안 숙성시킨다.
일반적으로 청을 제조 시 25 내지 30일 동안 숙성과정을 거쳐 판매되는데, 본 발명의 생강청은 볶은 생강을 이용하여 단당류 및 다당류가 쉽게 생강에 스며들므로 숙성시간을 단축시킬 수 있다.
상기 2차로 볶은 생강 100 중량부에 대하여 단당류 10 내지 30 중량부, 바람직하게는 15 내지 20 중량부 및 이당류 30 내지 90 중량부, 바람직하게는 45 내지 60 중량부를 혼합하여 숙성시킴으로써 생강청을 제조한다.
본 발명에서 사용된 이당류로는 청을 제조하는데 사용할 수 있는 것이라면 특별히 한정되지 않지만, 바람직하게는 슈크로오스, 자일로오스, D-만노오스, 솔보오스, 락토오스 및 말토오스로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상을 들 수 있다.
또한, 본 발명에서 사용된 단당류로는 청을 제조하는데 사용할 수 있는 것이라면 특별히 한정되지 않지만, 바람직하게는 꿀을 들 수 있다.
이하, 본 발명의 이해를 돕기 위하여 바람직한 실시예를 제시하나, 하기 실시예는 본 발명을 예시하는 것일 뿐 본 발명의 범주 및 기술사상 범위 내에서 다양한 변경 및 수정이 가능함은 당업자에게 있어서 명백한 것이며, 이러한 변형 및 수정이 첨부된 특허청구범위에 속하는 것도 당연한 것이다.
실시예 1.
설탕(슈크로오스)과 누룩이 1 : 0.5의 중량비로 혼합된 혼합물 100 중량부에 세절한 생강 75 중량부를 투입하여 혼합물로 세절한 생강을 덮은 후 25 ℃에서 2시간 동안 방치하여 1차로 생강의 전분질을 분해시킨 다음 1차로 생강의 전분질이 분해된 생강 100 중량부에 대하여 α-아밀리아제 1 중량부를 첨가하여 75 ℃에서 15분 동안 처리하여 2차로 생강의 전분질을 분해시켰다. 상기 2차로 전분질이 분해된 생강을 120 ℃에서 4분 동안 볶은 후 25 ℃에서 15분 동안 방치한 다음 60 ℃에서 5분 동안 볶아서 볶은 생강을 수득하였다. 상기 볶은 생강 100 중량부에 설탕 48 중량부 및 꿀 16 중량부를 투입하여 15일 동안 숙성시켜 생강청을 수득하였다.
비교예 1. α-아밀리아제->누룩
상기 실시예 1과 동일하게 실시하되, 설탕과 α-아밀리아제를 이용하여 1차로 생강의 전분질을 분해시킨 후 누룩을 이용하여 2차로 생강의 전분질을 분해시킴으로써, 생강청을 수득하였다.
비교예 2. 1차 생강의 전분질 분해 시 누룩만 이용
상기 실시예 1과 동일하게 실시하되, 1차 생강의 전분질 분해 시 설탕을 사용하지 않고 누룩만 사용하여 생강청을 수득하였다.
비교예 3. 2차 볶는 과정 생략
상기 실시예 1과 동일하게 실시하되, 반건조된 생강에 설탕 및 꿀을 첨가하여 숙성과정을 거쳐 생강청을 수득하였다.
비교예 4. 반건조 과정 생략
상기 실시예 1과 동일하게 실시하되, 반건조 과정을 생략하여 1차로 볶은 후 바로 2차로 볶아 생강청을 수득하였다.
<시험예>
시험예 1. 전분 침전물 유무 확인
실시예 및 비교예에서 제조된 생강청을 용기에 투입한 후 밀봉하여 상온에서 보관하면서 전분 침전물이 생성되는지 육안으로 확인하였다.
○: 전분 침전물 형성; Ｘ: 전분 침전물 형성하지 않음
구분 3개월 6개월 9개월 12개월
실시예 1 Ｘ Ｘ Ｘ Ｘ
비교예 1 Ｘ Ｘ Ｘ ○
비교예 2 ○ ○ ○ ○
비교예 3 Ｘ Ｘ ○ ○
비교예 4 Ｘ Ｘ ○ ○
위 표 1에 나타낸 바와 같이, 본 발명의 실시예 1에 따라 제조된 생강청은 비교예 1 내지 4에 따라 제조된 생강청과 달리 12개월 동안 전분 침전물이 생성되지 않는 것을 확인하였다.
시험예 2. 관능검사
실시예 및 비교예에서 제조된 생강청을 용기에 투입한 후 밀봉하여 상온에서 9개월 동안 보관한 생강청 15 ml에 물 100 ml를 첨가하여 희석한 다음 이를 소비자 30명에게 시식하게 한 후 9점 척도법으로 관능검사를 실시하여 평균값 구하였으며, 이를 하기 표 2에 나타내었다.
- 맛, 향 및 종합적 기호도: 1점= 매우 나쁘다, 9점= 매우 좋다
구분 맛 향 종합적 기호도
실시예 1 8.1 8.3 8.0
비교예 1 6.8 7.1 6.8
비교예 2 4.1 3.9 3.7
비교예 3 4.5 4.2 4.0
비교예 4 3.7 3.5 3.4
위 표 2에 나타낸 바와 같이, 본 발명의 실시예 1에 따라 제조된 생강청은 비교예 1 내지 4에 따라 제조된 생강청에 비하여 맛, 향 및 종합적 기호도가 모두 우수한 것을 확인하였다.
특히, 비교예 2 내지 4는 전분 침전물이 생성되면서 맛과 향이 현저히 저하되는 것을 확인하였다.

Claims (6)

  1. (A) 이당류와 누룩의 혼합물에 세절한 생강을 투입하여 1차로 생강의 전분질을 분해시키는 단계;
    (B) 상기 1차로 전분질이 분해된 생강을 전분분해효소로 처리하여 2차로 생강의 전분질을 분해시키는 단계;
    (C) 상기 2차로 전분질이 분해된 생강을 110 내지 150 ℃에서 1차로 볶는 단계;
    (D) 상기 1차로 볶은 생강을 23 내지 27 ℃에서 반건조시키는 단계;
    (E) 상기 반건조된 생강을 50 내지 80 ℃에서 2차로 볶는 단계; 및
    (F) 상기 2차로 볶은 생강, 단당류 및 다당류를 혼합하여 숙성시키는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 전분 침전물이 제거된 생강청의 제조방법.
  2. 제1항에 있어서, 상기 (A)단계에서는 이당류와 누룩이 1 : 0.3-0.8의 중량비로 혼합된 혼합물 100 중량부에 세절한 생강 70 내지 90 중량부를 투입하는 것을 특징으로 하는 전분 침전물이 제거된 생강청의 제조방법.
  3. 제1항에 있어서, 상기 (B)단계에서 전분분해효소는 α-아밀리아제, β-아밀라아제, 이소아밀라아제, 글루코아밀라아제 및 올리고당생성 아밀라아제로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상인 것을 특징으로 하는 전분 침전물이 제거된 생강청의 제조방법.
  4. 제1항에 있어서, 상기 (F)단계에서 2차로 볶은 생강 100 중량부에 대하여 단당류 10 내지 30 중량부 및 이당류 30 내지 90 중량부로 혼합되는 것을 특징으로 하는 전분 침전물이 제거된 생강청의 제조방법.
  5. 제1항에 있어서, 상기 이당류는 슈크로오스, 자일로오스, D-만노오스, 솔보오스, 락토오스 및 말토오스로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상이며, 단당류는 꿀인 것을 특징으로 하는 전분 침전물이 제거된 생강청의 제조방법.
  6. 제1항 내지 제5항 중 어느 한 항의 제조방법에 따라 제조된 생강청.
KR1020210072624A 2021-06-04 2021-06-04 전분 침전물이 제거된 생강청의 제조방법 및 이에 따라 제조된 생강청 KR102331255B1 (ko)

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