KR102276719B1 - 지그를 사용하지 않는 쏘우 라우터 시스템 - Google Patents

Abstract

본 발명은 지그를 사용하지 않는 쏘우 라우터 시스템을 개시한다. 본 발명에 따른 쏘우 라우터 시스템은, x축 방향으로 기판패널을 이송하는 것으로서, x축 방향을 따라 나란히 배열된 제1 컨베이어 및 제2 컨베이어를 포함하는 기판이송부; 공정위치에서 기판패널을 x축 방향의 기준위치에 정렬시키는 제1 정렬부; 공정위치에서 기판패널을 y축 방향의 기준위치에 정렬시키는 제2 정렬부; 쏘우를 구비하며, y축 방향을 따라 이동할 수 있는 헤드유닛; 기판패널을 촬영하는 카메라; 기판패널의 하부에서 분진을 집진하는 하부집진부; 기판패널에 형성된 절단예정라인과 등록된 절단기준라인을 대비하여 보정값을 산출하고 산출된 보정값에 따라 등록된 절단기준라인을 보정하는 경로보정부를 구비하는 제어부를 포함한다.
본 발명에 따르면, 지그를 사용하는 대신 컨베이어를 통해 기판패널을 반입하므로 종래에 비하여 기판패널을 신속하게 반입할 수 있고, 지그를 사용하지 않으므로 다양한 크기의 기판패널에 대해 범용으로 사용할 수 있으므로 운용비용이 절감되는 효과가 있다.

Description

지그를 사용하지 않는 쏘우 라우터 시스템{Saw router system without using jig}

본 발명은 쏘우 라우터 시스템에 관한 것으로서, 구체적으로는 지그를 사용하지 않고 기판을 반입할 수 있을 뿐만 아니라 작업 중에도 기판을 안정적으로 유지할 수 있는 쏘우 라우터 시스템에 관한 것이다.

일반적으로 전자기기, 산업용 기계, 로봇, 가전기기 등에 설치되는 제어장치는 회로패턴이 형성된 인쇄회로기판(PCB)과 인쇄회로기판에 실장된 프로세서, 메모리, 컨덴서, 저항 등의 부품을 포함한다.

이러한 제어장치를 제조하기 위해서는, 다수의 기판유닛이 연결된 기판패널을 준비하고, 기판유닛마다 부품을 실장한 후 각 기판유닛을 서로 분리해야 한다.

이 중에서 기판패널의 각 기판유닛을 서로 분리하는 공정을 디패널링(depaneling) 공정이라 하며, 디패널링 공정은 소위 라우터(router)라는 절단장비를 통해 진행된다.

라우터는 커팅툴을 이용하여 기판유닛과 인접 기판유닛 또는 스크랩을 연결하는 브릿지를 절단하거나 인접한 기판유닛 사이에 형성된 절단예정라인을 절단한다. 커팅툴이 직선형의 비트인 경우에는 비트 라우터, 커팅툴이 원형의 쏘우(saw)인 경우에는 쏘우 라우터라고도 한다.

비트는 수직축을 중심으로 회전하면서 기판을 절단하고 쏘우는 수평축을 중심으로 회전하면서 기판을 절단하며, 커팅툴의 종류는 절단대상의 폭, 길이, 곡률 등을 고려하여 선택된다.

일반적으로 기판패널에 형성된 브릿지의 길이는 실장되는 부품의 무게, 기판패널의 자체 무게, 기판패널의 재질 등을 고려하여 적절한 길이로 결정된다.

브릿지의 길이가 너무 짧으면 부품 무게 등으로 인해 기판패널의 일부가 처지거나 휘어지는 현상이 발생하여 절단공정에 악영향을 줄 수 있고, 브릿지가 너무 길면 절단공정에 너무 많은 시간과 비용이 소요되어 생산성이 저하될 수 있기 때문이다.

이와 같이 기판패널의 종류에 따라 절단해야 할 브릿지의 길이와 형상이 다르기 때문에 커팅툴을 선택할 때는 브릿지의 길이와 형상은 물론이고 절단속도, 생산성 등을 고려해야 한다.

일반적으로 비교적 짧은 길이의 브릿지를 절단하거나 곡선으로 절단할 경우에는 주로 비트가 사용되고, 비교적 긴 길이의 브릿지를 절단하거나 기판패널을 양분할 때는 쏘우가 주로 사용된다.

특히, 최근에는 기판패널의 생산비용을 낮추기 위하여 절단공정 후 버려지는 스크랩을 최소화하는 설계방식이 널리 적용됨에 따라 가장자리에 스크랩과 브릿지가 없고 기판유닛만 연속적으로 연결된 기판패널이 많이 제작되고 있는데, 이러한 기판패널은 쏘우를 이용하여 기판유닛과 기판유닛 사이의 절단예정라인을 따라 절단하는 것이 바람직하다.

그런데 이러한 종래의 라우터는 다음과 같은 몇 가지 문제점을 안고 있다.

첫째, 기판패널을 고정하는 지그의 사용으로 인해 기판패널을 로딩하는데 많은 시간이 소요될 뿐만 아니라 운용비용이 증가하는 문제가 있다.

구체적으로 설명하면, 종래의 라우터는 절단공정 중에 기판패널의 흔들림을 방지하기 위하여, 도 1에 예시한 바와 같이, 지그(20)에 기판패널(10)을 올려 놓은 상태에서 절단공정을 진행한다.

지그(20)는 기판패널(10)이 삽입되는 안착홈(22)과, 안착홈(22)의 바닥에서 절단라인에 대응하는 위치에 형성된 관통부(24)를 포함하며, 관통부(24)는 기판패널(10)을 절단한 커팅툴이 진입하여 이동하는 공간으로 제공된다.

절단공정이 진행되는 동안 기판패널(10)이 안정적으로 유지되려면 안착홈(22)의 내벽과 기판패널(10) 간에 유격이 없도록 안착홈(22)을 형성하는 것이 바람직하다. 그러나 기판패널(10)을 안착홈(22)에 자연스럽게 삽입하기 위해서는 일정 수준의 공차를 부여하여 안착홈(22)을 형성할 수밖에 없으며 이로 인해 절단공정 중에 미세한 흔들림이 발생하는 문제가 있다.

또한 기판패널(10)의 종류와 크기가 달라지면 그에 맞는 지그(20)를 다시 제작해야 하므로 운용비용이 증가하는 문제가 있다.

둘째, 최근 기판패널에 실장되는 부품의 집적도가 증가함에 따라 기판패널에 형성된 절단예정라인과 주변 부품 또는 회로 간의 간격이 갈수록 좁아지고 있어 절단작업 중에 부품이나 회로를 손상시켜 제품 불량이 초래될 위험이 커지는 문제가 있다.

일반적으로 기판패널에 부품을 실장할 때는 기판패널에 솔더 크림(Solder cream)을 도포한 후 솔더 크림 위에 부품을 올리고 고온을 가하여 기판패널에 접합하게 된다.

그런데 기판패널이 고온에 의해 팽창하였다가 수축하는 과정에서 기판패널의 미세한 변형으로 인한 공차가 발생할 수 있으며, 이 경우 라우터가 설정된 절단기준라인을 따라 절단공정을 수행하더라도 위치 오차로 인해 제품 불량이 발생할 수 있다.

특히, 쏘우는 절단 공정 중에 기판패널과의 접촉면적이 비트에 비해 훨씬 크기 때문에 약간의 위치 오차만으로도 큰 손상을 발생시킬 수 있으므로 철저한 대비가 필요하다.

셋째, 종래의 라우터는 절단공정이 완료된 후에 절단면을 검사할 수 있는 마땅한 수단이 없는 문제가 있다.

종래에는 절단공정을 마친 이후에 작업자가 육안으로 또는 카메라 영상을 통해 일일이 검사면을 확인하여 절단공정의 합격 여부를 판단하고 있으며, 판단의 정확도가 낮고 판단작업에 장시간이 소요되는 문제가 있다.

한국등록특허 제10-1945039호(2019.02.01 공고)

본 발명은 이러한 문제를 해결하기 위한 것으로서, 지그 없이 기판패널을 반입할 수 있을 뿐만 아니라 절단작업 중에 기판패널을 안정적으로 유지할 수 있는 라우터를 제공하는데 그 목적이 있다.

이러한 목적을 달성하기 위하여, 본 발명의 일 양상은, x축 방향으로 기판패널을 이송하는 것으로서, x축 방향을 따라 나란히 배열된 제1 컨베이어 및 제2 컨베이어를 포함하는 기판이송부; 공정위치에서 기판패널을 x축 방향의 기준위치에 정렬시키는 제1 정렬부; 공정위치에서 기판패널을 y축 방향의 기준위치에 정렬시키는 제2 정렬부; 쏘우를 구비하며, y축 방향을 따라 이동할 수 있는 헤드유닛; 기판패널을 촬영하는 카메라; 기판패널의 하부에서 분진을 집진하는 하부집진부; 상기 헤드유닛과 상기 기판이송부를 제어하는 모션제어부와, 상기 카메라의 동작을 제어하는 카메라제어부와, 기판패널에 형성된 절단예정라인과 등록된 절단기준라인을 대비하여 보정값을 산출하고 산출된 보정값에 따라 등록된 절단기준라인을 보정하는 경로보정부를 구비하는 제어부를 포함하며, 상기 제1 컨베이어 및 상기 제2 컨베이어는 각각 다수의 컨베이어유닛을 포함하고, 상기 다수의 컨베이어유닛은 각각 컨베이어벨트와 상기 컨베이어벨트를 회전시키는 컨베이어구동축을 포함하며, 상기 절단기준라인은 서로 인접한 제1 컨베이어유닛과 제2 컨베이어유닛의 사이에 설정되는 것을 특징으로 하는 쏘우 라우터 시스템을 제공한다.

본 발명의 일 양상에 따른 쏘우 라우터 시스템에서, 상기 제1 정렬부는, 공정위치에서 x축 방향을 기준으로 기판패널의 앞쪽과 뒤쪽에 각각 배치되는 제1 얼라이너 및 제2 얼라이너; 상기 제1 얼라이너와 상기 제2 얼라이너를 각각 x축 방향으로 이동시키는 제1 얼라이너 구동모터 및 제2 얼라이너 구동모터; 상기 제1 얼라이너 구동모터와 상기 제2 얼라이너 구동모터를 지지하는 얼라이너 베이스; 상기 얼라이너 베이스를 승강시키는 베이스 승강모터를 포함하며, 상기 제1 얼라이너와 상기 제2 얼라이너가 기판패널의 앞쪽과 뒤쪽에서 상승한 후 서로를 향해 이동하여 기판패널의 선단과 후단에 각각 접촉함으로써 기판패널을 x축 방향의 기준위치에 정렬시킬수 있다.

또한, 본 발명의 일 양상에 따른 쏘우 라우터 시스템에서, 상기 제2 정렬부는, 상기 제1 컨베이어의 바깥쪽에 설치되는 고정블록; 상기 제2 컨베이어의 바깥쪽에 설치되는 이동블록; 상기 이동블록을 y축 방향으로 이동시키는 이동블록 구동모터를 포함하며, 상기 이동블록은 기판패널의 일측 단부를 밀어 기판패널의 타측 단부를 상기 고정블록에 밀착시킴으로써 기판패널을 y축 방향의 기준위치에 정렬시킬 수 있다.

본 발명에 따르면, 지그를 사용하는 대신 컨베이어를 통해 기판패널을 반입하므로 종래에 비하여 기판패널을 신속하게 반입할 수 있고, 지그를 사용하지 않으므로 다양한 크기의 기판패널에 대해 범용으로 사용할 수 있으므로 운용비용이 절감되는 효과가 있다.

도 1은 종래 지그를 예시한 도면
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 쏘우 라우터 시스템의 정단면도
도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 쏘우 라우터 시스템의 측단면도
도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 헤드유닛의 단면도
도 5는 헤드유닛에 카메라가 장착된 모습을 예시한 도면
도 6은 기판이송부를 예시한 도면
도 7은 제2 정렬부를 나타낸 도면
도 8은 본 발명의 일 실시예에 따른 쏘우 라우터 시스템의 제어계통을 나타낸 블록도
도 9는 본 발명의 일 실시예에 따른 쏘우 라우터 시스템의 동작을 나타낸 흐름도
도 10은 기판패널이 로딩되는 모습을 나타낸 도면
도 11은 기판패널의 양측에서 얼라이너가 상승하는 모습을 나타낸 도면
도 12는 기판패널을 x축 방향으로 정렬하는 모습을 나타낸 도면
도 13은 기판패널을 y 축 방향으로 정렬하는 모습을 나타낸 도면
도 14a 및 도 14b는 각각 절단예정라인의 좌표정보를 획득하기 위한 촬영방법을 예시한 도면.
도 15a 내지 도 15c는 헤드유닛과 기판패널의 여러 가지 배치를 나타낸 도면
도 16은 하부집진부가 상승한 상태에서 기판 절단작업이 진행되는 모습을 나타낸 도면
도 17은 도 16의 A부분 확대도
도 18은 하부집진부와 헤드유닛의 측면도
도 19는 절단면 검사를 위한 촬영방법을 예시한 도면
도 20은 절단면 검사를 위한 이미지 합성 과정을 예시한 도면
도 21은 절단면 검사방법을 나타낸 개념도
도 22는 3개의 기판유닛으로 이루어진 기판패널을 절단하는 방법을 예시한 도면.

이하에서는 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예를 상세히 설명한다.

참고로 본 명세서에 첨부된 도면에는 실제와 다른 치수 또는 비율로 표시된 부분이 있으나 이는 설명과 이해의 편의를 위한 것일 뿐이며 이로 인해 본 발명의 범위가 제한적으로 해석되거나 왜곡되어서는 아니 됨은 미리 밝혀 둔다. 또한 본 명세서에서 하나의 구성요소(element)가 다른 구성요소와 연결 또는 결합되는 경우는, 다른 구성요소와 직접적으로 연결 또는 결합되는 경우뿐 아니라 중간에 다른 요소를 사이에 두고 간접적으로 연결 또는 결합되는 경우도 포함한다. 또한 하나의 구성요소가 다른 구성요소와 직접 연결 또는 직접 결합되는 경우는 중간에 다른 요소가 개재되지 않는 것을 의미한다. 또한 어떤 부분이 어떤 구성요소를 포함 또는 구비하는 것은, 특별히 반대되는 기재가 없는 한 다른 구성요소를 제외하는 것이 아니라 다른 구성요소를 더 포함하거나 구비할 수 있는 것을 의미한다. 또한 본 명세서에서 전, 후, 좌, 우, 위, 아래 등의 표현은 보는 위치에 따라 달라질 수 있는 상대적인 개념이므로 본 발명의 범위가 반드시 해당 표현으로 제한되어서는 아니된다.

도 2와 도 3은 각각 본 발명의 일 실시예에 따른 쏘우 라우터 시스템(100)을 나타낸 정단면도 및 측단면도이다.

도면에 나타낸 바와 같이, 본 발명의 일 실시예에 따른 쏘우 라우터(100)는 헤드유닛(110), 공정위치로 기판패널(10)을 반입하고 반출하는 기판이송부(130), 기판패널(10)의 x축 방향 위치를 정렬하는 제1 정렬부(140), 기판패널(10)의 y축 방향 위치를 정렬하는 제2 정렬부(150), 절단공정 중에 기판패널(10)의 하부에서 분진을 집진하는 하부집진부(160), 카메라(180), 제어부(200) 등을 포함한다.

헤드유닛(110)은 원형의 쏘우(112)와, 쏘우(112)의 중심에 연결되고 x축 방향으로 배치된 회전축(118)과, 회전축(118)을 회전시키는 쏘우구동모터(119)를 포함한다.

도 4의 단면도를 참조하면, 쏘우(112)는 헤드하우징(111)의 내부에 설치되며, 헤드하우징(111)의 하단에는 슬릿 형태의 상부집진노즐(114)이 형성된다. 쏘우(112)의 하단부는 상부집진노즐(114)을 통해 헤드하우징(111)의 하부로 돌출된 상태에서 기판패널(10)을 절단한다.

헤드하우징(111)의 상부에는 집진관(116)이 연결되며, 절단공정 중에 발생한 분진은 상부집진노즐(114)과 집진관(116)을 거쳐 집진기(도면에는 나타내지 않않았음)로 수집된다.

헤드유닛(110)에는 톱니검사부(190)가 설치될 수 있다. 톱니검사부(190)는 쏘우(112)의 가장자리에 형성된 톱니의 손상 여부를 검사하기 위한 것으로서, 쏘우(112)를 기준으로 톱니검사부(190)의 반대쪽에 설치된 발광부(192)에서 출사된 빛을 감지하여 손상된 톱니가 있는지 여부를 판단한다.

발광부(192)가 빛을 출사하는 상태에서 쏘우(112)를 일정한 속도로 회전시키면 톱니에 의해 일정한 주기로 빛이 차단되므로 톱니검사부(190)는 빛의 감지 주기를 분석하여 톱니의 손상 여부를 판단할 수 있다.

톱니검사부(190)는 톱니 손상을 확인하면, 경고음, 경광등, 디스플레이 출력 등을 통해 작업자에게 쏘우(112) 교체를 요청할 수 있다.

헤드유닛(110)은 헤드이송부(120)에 의해 y축 가이드를 따라 왕복 이동하며, 도면에는 나타내지 않았으나 승강운동을 위한 z축 구동부를 포함할 수 있다. 또한 헤드유닛(110)에는 절단경로를 보정하기 위하여 헤드유닛(110)을 수직축을 중심으로 회전시키는 회전구동부가 포함될 수 있다.

도 3에는 헤드유닛(110)과 카메라(180)가 별도로 설치된 것으로 나타내었으나 카메라(180)는 헤드유닛(110)의 헤드하우징(111)에 장착될 수도 있다.

카메라(180)는 기판패널(10)을 촬영하기 위한 것으로서, 촬영된 영상은 절단경로를 보정하거나 절단면을 검사하는 용도로 활용될 수 있다.

카메라(180)를 헤드유닛(110)에 장착할 때는 한 대만 설치할 수도 있고, 도 5에 나타낸 바와 같이, 헤드유닛(110)의 이동 방향을 기준으로 선단과 후단에 각각 제1 카메라(180a)와 제2 카메라(180b)를 장착할 수도 있다.

기판이송부(130)는 기판패널(10)을 절단위치까지 이송하기 위한 것으로서, 본 발명의 실시예에서는, 도 6에 예시한 바와 같이, x축 방향으로 평행하게 배치된 제1 컨베이어(130a) 및 제2 컨베이어(130b)를 포함한다.

또한 제1 및 제2 컨베이어(130a,130b)는 각각 연속 배치된 다수의 컨베이어유닛(135)을 포함한다. 각 컨베이어유닛(135)은, 도 2에 나타낸 바와 같이, 컨베이어벨트(131)와, 각 컨베이어벨트(131)를 회전시키는 컨베이어구동축(132)을 포함할 수 있다.

기판패널(10)은 y축 방향의 양측 가장자리가 각각 제1 및 제2 컨베이어(130a,130b)에 올려진 상태에서 x축 방향을 따라 이동하며, 공정위치에서 정지한다.

이때 기판패널(10)에 형성된 절단예정라인(12)이 헤드유닛(110)의 쏘우(112)의 기준위치로 설정된 절단기준라인(C)에 도달하면 제1 및 제2 컨베이어(130a,130b)를 중지시키는 것이 바람직하다.

기판이송부(130)를 이렇게 구성하면, 기판패널(10)의 하부에 컨베이어 벨트가 없으므로 하부집진부(160)를 상승시켜 기판패널(10)의 저면에 하부집진노즐(162)을 접촉 또는 근접시킬 수 있다. 또한 후술하는 제1 정렬부(140)의 제1 얼라이너(141) 및 제2 얼라이너(142)를 각각 x축 방향을 기준으로 기판패널(10)의 앞쪽과 뒤쪽에서 승강시키는 것이 가능해진다.

제1 정렬부(140)는 공정위치에 도달한 기판패널(10)의 x축 위치를 정렬하는 역할을 한다.

도 2를 참조하면, 제1 정렬부(140)는 x축 방향을 따라 이격되어 있는 제1 얼라이너(141) 및 제2 얼라이너(142), 제1 얼라이너(141)를 x축 방향의 가이드봉(143)을 따라 왕복 이동시키는 제1 얼라이너 구동모터(146), 제2 얼라이너(142)를 x축 방향의 가이드봉(144)을 따라 왕복 이동시키는 제2 얼라이너 구동모터(147), 가이드봉(143,144)과 구동모터(146,147)을 지지하는 얼라이너 베이스(145), 얼라이너 베이스(145)를 승강시키는 베이스 승강모터(148)를 포함할 수 있다.

제1 얼라이너(141) 및 제2 얼라이너(142)는 공정위치에 도달한 기판패널(10)의 앞쪽과 뒤쪽에서 각각 상승한 후 x축 방향을 따라 서로를 향해 설정된 거리를 이동함으로써 기판패널(10)을 x축 기준위치에 정렬시키는 역할을 한다.

한편 기판패널(10)의 크기가 설정값 보다 큰 경우에는 제1 얼라이너(141) 및 제2 얼라이너(142)를 설정된 거리만큼 이동시키면 기판패널(10)이 파손될 수 있고, 기판패널(10)의 크기가 설정값 보다 작은 경우에는 제1 얼라이너(141) 및 제2 얼라이너(142)를 설정된 거리만큼 이동시키면 기판패널(10)이 제대로 정렬되지 않을 수 있다.

이러한 문제를 해결하기 위해서는, 얼라이너 구동모터(146,147)의 토크를 실시간으로 감시하여 제1 얼라이너(141) 및 제2 얼라이너(142)가 기판패널(10)에 접촉한 후 설정값 이상의 토크가 검출되면 모터의 동작을 중단시키는 것이 바람직하다. 이렇게 하면 설정값과 다른 크기의 기판패널(10)이 반입되더라도 손상 없이 안정적으로 x축 방향으로 정렬할 수 있다.

제1 얼라이너(141) 및 제2 얼라이너(142)에 의해 정렬이 이루어진 후에는 기판패널(10)에 형성된 절단예정라인(12)과 헤드유닛(110)의 쏘우(112)에 대해 설정된 절단기준라인(C)이 일치하는 것이 바람직하다. 만일 일치하지 않으면 후술하는 바와 같이 헤드유닛(110)를 이동 및/또는 회전시켜서 절단경로를 보정할 수 있다.

제2 정렬부(150)는 공정위치에 도달한 기판패널(10)의 y축 위치를 정렬하는 역할을 한다.

도 7을 참조하면, 제2 정렬부(150)는 공정위치에서 기판패널(10)의 일측에 위치하는 고정블록(151)과, 고정블록(151)에 대해 y축 방향으로 이격된 이동블록(152)과, 이동블록(152)을 y축 방향을 따라 왕복 이동시키는 이동블록 구동모터(155)를 포함할 수 있다.

고정블록(151)은 기판이송부(130)의 제1 컨베이어(130a)를 구성하는 컨베이어유닛(135)의 바깥쪽에 설치되고, 이동블록(152)은 제2 컨베이어(130b)을 구성하는 컨베이어유닛(135)의 바깥쪽에 설치되는 것이 바람직하다.

이동블록(152)은 공정위치에 도달한 기판패널(10)의 일측 단부를 밀어서 기판패널(10)의 타측 단부를 고정블록(151)에 밀착시킴으로써 기판패널(10)을 y축 기준위치에 정렬시키는 역할을 한다.

제2 정렬부(150)에서도 이동블록 구동모터(155)의 토크를 실시간으로 감시하여 이동블록(152)이 기판패널(10)에 접촉한 후 설정값 이상의 토크가 검출되면 모터의 동작을 중단시킴으로써 기판패널(10)을 보다 안정적으로 손상없이 y축 방향으로 정렬시킬 수 있다.

이상에서 설명한 바와 같이 본 발명의 실시예에 따른 쏘우 라우터 시스템(100)은 기판이송부(130)에 의해 반입된 기판패널(10)을 제1 정렬부(140)와 제2 정렬부(150)를 통해 정확한 위치로 정렬할 수 있으므로 종래와 같은 지그를 사용할 필요가 없고 다양한 크기의 기판패널(10)에 범용으로 사용할 수 있는 이점이 있다.

하부집진부(160)는 절단공정 중에 발생한 분진을 기판패널(10)의 하부에서 집진하는 것으로서, 상단에는 하부집진노즐(162)이 형성되고 하단에는 집진관(163)이 연결된 하부집진블록(161)과, 하부집진블록(161)을 승강시키는 승강구동부(165)를 포함한다.

하부집진노즐(162)은 헤드유닛(110)의 상부집진노즐(114)의 직하부에 위치하며, 기판패널(10)을 통과한 쏘우(112)의 하단이 삽입될 수 있는 슬릿 형상으로서 쏘우(112)보다 큰 폭으로 형성된다.

하부집진노즐(162)의 길이는 기판패널(10)의 절단예정라인(12)보다 길 수도 있고 짧을 수도 있다. 하부집진노즐(162)이 절단예정라인(12)보다 짧게 형성된 경우에는 절단공정 중에 하부집진블록(161)을 헤드유닛(110)과 같은 방향으로 이동시켜야 하며, 이를 위해서는 하부집진부(160)가 y축 방향으로 하부집진블록(161)을 이동시킬 수 있는 구동수단을 포함해야 한다.

도 3을 참조하면, 승강구동부(165)는, 프레임(102)에 대해 고정된 고정부(166)와, 고정부(166)에 장착된 승강모터(167)와, 승강모터(167)의 구동축에 결합되어 승강하는 승강부(168)와, 승강부(168)와 하부집진블록(161)을 연결하는 다수의 연결봉(169)을 포함한다. 다수의 연결봉(169)은 각각 프레임(102)에 구비된 가이드부싱(164)을 관통하여 설치된다.

따라서 승강모터(167)가 승강부(168)를 밀어 올리면 다수의 연결봉(169)과 함께 하부집진블록(161)이 상승하고, 승강부(168)를 하강시키면 다수의 연결봉(169)과 함께 하부집진블록(161)이 하강하게 된다.

승강모터(167)는 기판패널(10)의 저면에 접촉하거나 근접하는 높이까지 하부집진블록(161)을 상승시킨다.

한편 후술하는 바와 같이 기판패널(10)의 공차로 인해 절단기준라인(C)을 보정함으로써 쏘우(112)의 진행방향이 처음 설정한 방향과 달라지는 경우가 발생할 수 있다. 이러한 경우를 대비하여, 하부집진부(160)에는 하부집진블록(161)을 수직축을 중심으로 회전시킬 수 있는 회전구동수단이 설치될 수도 있다.

한편 제어부(200)는 헤드유닛(110), 헤드이송부(120), 기판이송부(130), 제1 정렬부(140), 제2 정렬부(150), 하부집진부(160) 등을 제어하여 쏘우 라우터 시스템(100)의 동작 전반을 제어한다.

제어부(200)는 기능적으로 구분하면 도 8의 블록도에 예시한 바와 같이, 모션제어부(210), 카메라제어부(220), 정렬제어부(230), 집진제어부(240), 경로보정부(250), 절단면검사부(260) 등을 포함할 수 있다. 또한 제어부(200)는 저장부(310), 입력부(320), 디스플레이(330) 등과 통신할 수 있다.

모션제어부(210)는 헤드유닛(110)의 이동, 카메라(180)의 이동, 쏘우(112)의 동작 등을 제어할 수 있다.

카메라제어부(220)는 경로보정 또는 절단면 검사를 위해 카메라(180)의 동작을 제어하는 것으로서, 촬영동작, 배율조정 등을 수행할 수 있다.

정렬제어부(230)는 제1 정렬부(140)의 얼라이너 구동모터(146,147)를 제어하고, 제2 정렬부(150)의 이동블록 구동모터(155)를 제어할 수 있다.

집진제어부(240)는 상부집진노즐(114)과 하부집진노즐(162)을 통해 흡인력을 생성하는 집진모터(도면에는 나타내지 않았음)의 동작을 제어할 수 있다.

경로보정부(250)는 기판패널(10)에 형성된 절단예정라인(12)의 좌표정보를 확인하고, 절단예정라인(12)이 쏘우(112)의 절단기준라인(C)과 일치하는지 여부를 판단하고, 일치하지 않는 경우에는 보정값을 생성하여 모션제어부(210)로 하여금 헤드유닛(110)을 회전 및/또는 이동시킴으로써 절단경로를 보정하는 역할을 한다.

절단면검사부(260)는 절단공정을 마친 이후에 카메라(180)를 통해 획득한 절단영역의 이미지를 분석하여 절단공정의 합격 여부를 판단하는 역할을 한다.

한편 제어부(200)의 모션제어부(210), 카메라제어부(220), 정렬제어부(230), 집진제어부(240), 경로보정부(250), 절단면검사부(260) 중에서 적어도 하나는 하드웨어로 구현될 수도 있고, 소프트웨어로 구현될 수도 있고, 하드웨어와 소프트웨어의 조합으로 구현될 수도 있다.

또한 소프트웨어로 구현하는 경우에는 제어부(200)의 각 기능마다 서로 독립된 소프트웨어로 구현할 수도 있고, 2개 이상의 기능을 하나의 통합 소프트웨어로 구현할 수도 있다. 소프트웨어는 저장부(310)에 저장될 수 있다.

또한 제어부(200)는 모션제어, 카메라제어, 기판정렬, 집진제어, 경로보정, 절단면검사 등의 기능을 수행하는 소프트웨어와, 이들 소프트웨어를 실행하는 CPU, MCU 등의 프로세서(도면에는 나타내지 않았음)를 포함할 수 있다.

저장부(310)는 쏘우 라우터 시스템(100)의 동작을 위한 소프트웨어를 저장할 수 있다. 소프트웨어는 프로세서에 의해 실행되는 명령어의 집합으로서, 운영체제, 미들웨어, 애플리케이션 또는 애플리케이션 프로그래밍 인터페이스(API: application programming interface) 등을 포함할 수 있다.

저장부(310)는 비휘발성 메모리(예: 플래시 메모리 등)와 휘발성 메모리(예: RAM(random access memory)를 포함할 수 있다. 소프트웨어는 비휘발성 메모리에 저장되고 휘발성 메모리로 로드되어 실행될 수 있다.

저장부(310)는 쏘우 라우터 시스템(100)의 각 구성요소에서 생성된 데이터 또는 명령을 저장할 수 있다.

입력부(320)는 작업자가 쏘우 라우터 시스템(100)을 조작하기 위한 인터페이스로서, 키보드, 터치패드, 터치스크린 등의 형태로 제공될 수 있다.

디스플레이(330)는 쏘우 라우터 시스템(100)의 상태정보를 표시하거나, 카메라(180)에서 촬영한 기판패널(10)의 이미지를 표시하거나, 사용자 인터페이스를 제공하는 역할을 한다.

이하에서는 도 9의 흐름도와 관련 도면을 참조하여 본 발명의 일 실시예에 따른 쏘우 라우터 시스템(100)의 전반적인 동작을 설명한다.

먼저 준비단계로서, 시스템의 운영에 필요한 각종 설정값을 입력해야 한다. 예를 들어, 쏘우(112)와 하부집진노즐(162)의 기준위치가 되는 절단기준라인(C)의 좌표정보를 등록해야 한다.

절단기준라인(C)의 좌표정보를 등록하기 위해서는 작업대상 기판패널(10)의 표준이 되는 마스터기판을 공정위치로 반입하고, 마스터기판에 형성된 절단예정라인을 촬영한 후 촬영된 이미지로부터 절단예정라인의 시작점과 끝점의 좌표를 획득하여 절단기준라인(C)으로 등록할 수 있다.

절단기준라인(C)은, 도 10에 예시한 바와 같이, x축 방향을 기준으로 서로 인접한 제1 컨베이어유닛(135a)와 제2 컨베이어유닛(135b)의 사이에 설정되는 것이 바람직하다. 그래야만 쏘우(112)가 컨베이어유닛(135a,135b)에 접촉하는 현상을 방지할 수 있기 때문이다.

제어부(200)는 기판패널(10)이 반입되면 기판패널(10)에 형성된 절단예정라인(12)이 등록된 절단기준라인(C)에 도달할 때까지 기판패널(10)을 이동시키는 것이 바람직하다.

이 밖에도 설정값 입력단계에서는, 반입되는 기판패널(10)의 크기에 맞게 제1 및 제2 얼라이너(141,142)의 위치, 간격, 이동거리를 설정하거나, 제2 정렬부(150)에서 이동블록(152)의 위치와 이동거리를 설정하거나, 서로 평행하게 배치된 제1 컨베이어(130a)와 제2 컨베이어(130b)의 간격을 조정할 수 있다. (ST11)

이와 같이 장비의 초기 설정값을 입력한 이후에는 헤드유닛(110)의 쏘우(112)를 일정한 속도로 회전시키고, 톱니검사부(190)를 통해 톱니의 손상여부를 검사할 수 있다.

다만, 톱니 검사 순서가 반드시 한정되는 것은 아니므로 기판패널(10)을 반입한 후에 톱니 검사를 수행할 수도 있고, 기판패널(10)을 정렬한 후에 톱니 검사를 수행할 수도 있고, 기타 필요한 시점에 톱니 검사를 수행할 수도 있다.

톱니 검사결과 이상이 발견되면 작업자에게 쏘우(112) 교체를 요청하는 경고를 출력하는 것이 바람직하다. (ST12)

이러한 준비 과정을 마친 이후에는, 도 10에 나타낸 바와 같이, 쏘우 라우터 시스템(100)의 내부로 기판패널(10)을 반입한다. 이때 헤드유닛(110)은 절단기준라인(C)의 상부에서 절단위치로부터 상승한 상태이고, 하부집진블록(161)은 절단기준라인(C)의 하부에서 집진위치로부터 하강한 상태이고, 제1 및 제2 얼라이너(141,142)는 기판패널(10)이 이동하는 평면의 하부에 위치해야 함은 물론이다. (ST13)

기판패널(10)이 컨베이어유닛(135)에 의해 공정위치에 도착하면, 절단작업을 수행하기 전에 기판패널(10)을 정확한 위치에 정렬시켜야 한다.

이를 위해서 먼저 도 11에 나타낸 바와 같이, x축 방향을 기준으로 기판패널(10)의 앞쪽과 뒤쪽에서 각각 제1 및 제2 얼라이너(141,142)를 상승시킨다. 이를 위해서는 베이스 승강모터(148)를 이용하여 얼라이너 베이스(145)를 상승시키면 된다.

이어서 도 12에 나타낸 바와 같이, 상승한 제1 및 제2 얼라이너(141,142)를 각각 제1 및 제2 얼라이너 구동모터(146,147)를 이용하여 서로를 향해 이동시키면, 제1 및 제2 얼라이너(141,142)가 각각 기판패널(10)의 일측과 타측에 접촉하여 기판패널(10)을 x축 기준위치에 정렬시킨다. 기판패널(10)의 x축 기준위치는 절단기준라인(C)이 기판패널(10)에 형성된 절단예정라인(12)과 일치하는 위치를 의미한다.

이와 같이 기판패널(10)의 x축 위치를 정렬한 후에는 기판패널(10)의 y축 위치를 정렬한다. 즉, 도 13에 나타낸 바와 같이, 제2 정렬부(150)의 이동블록(152)을 고정블록(151)을 향해 이동시켜서 기판패널(10)의 일측 단부를 고정블록(151)에 밀착시켜 기판패널(10)을 y축 기준위치에 정렬한다. (ST14)

이어서 경로보정부(250)는 기판패널(10)에 형성된 절단예정라인(12)의 좌표정보를 확인한 후 등록된 절단기준라인(C)과 대비하여 경로보정이 필요한지 여부를 판단한다.

이를 위해서 경로보정부(250)는 먼저 카메라(180)를 통해 기판패널(10)의 절단예정라인(12)의 이미지를 획득하고, 획득된 이미지로부터 절단예정라인(12)의 좌표정보를 획득한다.

이때 경로보정부(250)는 도 14a에 예시한 바와 같이 기판패널(10)에 형성된 절단예정라인(12)의 시작점과 끝점 부근의 2개 영역을 촬영하여 절단예정라인(12)의 좌표정보를 획득할 수도 있고, 도 14b에 예시한 바와 같이 절단예정라인(12) 전체를 포함하는 영역을 다수 영역으로 나누어 촬영하고 촬영된 이미지를 합성한 후 절단예정라인(12)의 좌표정보를 획득할 수도 있다. 이때 이미지 합성은 절단면 검사와 관련하여 도 20에 나타낸 바와 같은 방식으로 진행될 수도 있다.

경로보정부(250)는 반입된 기판패널(10)의 절단예정라인(12)의 좌표정보와 등록된 절단기준라인(C)을 대비한 후 경로보정이 필요하다고 판단되면, 모션제어부(210)를 통해 헤드유닛(110)을 수평방향으로 이동시키거나 수직축을 중심으로 회전시켜서 절단방향을 보정한다.

예를 들어 도 15a에 나타낸 바와 같이, 기판패널(10)에 형성된 절단예정라인(12)이 등록된 절단기준라인(C)과 일치하면 보정절차 없이 곧바로 절단공정을 진행하면 된다.

만일 도 15b에 나타낸 바와 같이, 기판패널(10)에 형성된 절단예정라인(12)이 등록된 절단기준라인(C)에 대해 소정 각도(a)만큼 틀어진 상태이면 등록된 절단기준라인(C)을 해당 각도(a)만큼 보정한다. 이에 따라 모션제어부(210)는 헤드유닛(110)을 보정된 각도(a)만큼 회전시킴으로써 쏘우(112)의 진행방향을 기판패널(10)에 형성된 절단예정라인(12)의 방향에 일치시킬 수 있다.

또한 도 15c에 나타낸 바와 같이, 기판패널(10)에 형성된 절단예정라인(12)이 절단기준라인(C)으로부터 x축 방향으로 소정 거리(d)만큼 이격된 상태이면 등록된 절단기준라인(C)을 해당 거리(d)만큼 보정한다. 이에 따라 모션제어부(210)는 헤드유닛(110a)을 보정된 거리(d)만큼 수평 이동시킴으로써 쏘우(112)의 진행방향을 기판패널(10)에 형성된 절단예정라인(12)에 일치시킬 수 있다.

또한 기판패널(10)이 등록된 절단기준라인(C)에 대해 소정 각도(a) 틀어짐과 동시에 x축 방향으로 소정 거리(d)만큼 이격된 상태이면 경로보정부(250)는 등록된 절단기준라인(C)을 해당 각도(a)만큼 회전시킴과 동시에 해당 거리(d)만큼 수평 이동시키는 보정을 한다. 이에 따라 모션제어부(210)는 헤드유닛(110)을 보정된 각도(a)만큼 회전시킴과 동시에 보정된 거리(d)만큼 수평 이동시킴으로써 쏘우(112)의 진행방향을 기판패널(10)에 형성된 절단예정라인(12)의 방향에 일치시킬 수 있다.

한편 헤드유닛(110a)을 회전 및/또는 수평 이동시키는 경우에는 하부에 위치하는 하부집진노즐(162)이 상부집진노즐(114)과 동일한 방향이 되도록 하부집진블록(161)을 회전 및/또는 수평 이동시키는 것이 바람직하다. (ST15)

이러한 과정을 거쳐 기판패널(10)의 정렬과 절단경로의 보정이 완료되면, 하부집진블록(161)을 상승시켜 기판패널(10)의 하부에 접촉시키거나 근접시킨다.

이어서 쏘우(112)를 동작시키면서 헤드유닛(110)을 하강시키면, 도 16와 도 17에 나타낸 바와 같이, 쏘우(112)의 하단이 기판패널(10)을 절단하면서 하단부가 하부집진노즐(162)의 내부로 삽입된다.

따라서 절단 과정에서 발생한 분진은 상부집진노즐(114)을 통해 상부의 집진관(116)으로 배출되는 한편, 하부집진노즐(162)을 통해 하부의 집진관(163)으로도 배출된다.

헤드유닛(110)은, 도 18에 나타낸 바와 같이, y축 방향을 따라 이동하면서 기판패널(10)을 절단한다. 쏘우(112)가 기판패널(10)을 절단하면서 절단예정라인(12)의 일단에서 타단까지 이동하면 기판패널(10)은 절단예정라인(12)을 중심으로 양분된다.

한편 도 18에는 하부집진노즐(162)이 기판패널(10)의 폭보다 길게 형성된 것으로 나타내었는데 하부집진노즐(162)이 너무 길면 절단공정을 진행할수록 외부 공기 유입으로 집진효율이 저하되는 문제가 발생할 수 있다.

이러한 문제를 개선하기 위해서는, 하부집진노즐(162)은 쏘우(112)가 관통하는 영역만 둘러쌀 정도로 짧게 형성하고, 하부집진블록(161)을 쏘우(112)와 같은 방향으로 이동시키는 것이 바람직하다. (ST16)

이와 같이 기판패널(10)에 대한 절단공정을 완료되면 절단면검사부(260)에 의한 절단면 검사가 수행된다.

이를 위해 먼저 카메라(180)를 이용하여 절단공정을 마친 기판패널(10)을 촬영한다. 이 경우 도 19에 예시한 바와 같이, 카메라의 촬영영역(20)은 기판패널(10)의 실제절단영역(15)과, 실제절단영역(15)의 양쪽에 위치하는 기판패널(10a,10b)의 일부까지 포함하여 설정되는 것이 바람직하다.

또한 촬영영역(20)을 설정할 때는, 절단경로를 보정하지 않은 경우에는 등록된 절단기준라인(C)이 촬영영역(20)의 중심에 위치하도록 설정하고, 경로보정부(250)에서 절단기준라인(C)을 보정한 경우에는 보정된 절단기준라인(C')을 기준으로 촬영영역(20)을 설정하는 것이 바람직하다.

한편 한 번의 촬영으로 촬영영역(20) 전체의 이미지를 획득할 수도 있으나, 기판패널(10)의 크기가 큰 경우에는 도 19에 예시한 바와 같이 촬영영역(20)을 다수의 영역으로 분할한 후 각 영역을 순차적으로 촬영할 수도 있다.

이와 같이 촬영영역(20)을 다수의 영역으로 분할하여 촬영한 경우에는 도 20에 예시한 바와 같이, 각 영역의 이미지를 순서대로 합성하여 촬영영역(20) 전체의 이미지를 생성한 후에 절단면 검사를 진행하는 것이 바람직하다.

절단면 검사를 위해서는, 도 21에 나타낸 바와 같이, 촬영영역(20)의 이미지를 분석하여 실제절단영역(15)의 폭(W)을 측정한 후 설정된 쏘우(112)의 폭과 대비하여 허용오차를 벗어나는지 여부를 판단한다. 만일 허용오차를 벗어난 것으로 판단되면, 부품 및 회로의 손상 가능성이 있으므로 불량으로 판정하고 정밀검사를 요청하는 것이 바람직하다.

또한 절단기준라인(C')과 일측의 제1 절단면(15a) 사이의 거리(w1)를 측정하고, 절단기준라인(C')과 타측의 제2 절단면(15b) 사이의 거리(w2)를 측정한 후 w1과 w2의 차이가 허용오차를 벗어나는지 여부를 판단한다. 만일 허용오차를 벗어난 것으로 판단되면, 쏘우(112)의 경로가 제대로 보정되지 않아 부품 및 회로 손상이 발생하였을 가능성이 있으므로 불량으로 판정하고 정밀검사를 요청하는 것이 바람직하다. (ST17)

이상의 과정을 거쳐 기판패널(10)의 절단 및 검사가 완료되면 기판이송부(30)를 통해 절단된 기판패널(10a,10b)을 언로딩 위치로 반출한다. (ST18)

한편 이상에서는 본 발명의 실시예에 따른 쏘우 라우터 시스템(100)이 2개의 기판유닛(10a,10b)으로 이루어진 기판패널(10)을 절단하는 과정을 설명하였는데, 3개 이상의 기판유닛로 이루어진 기판패널(10)을 절단하는 경우에는 이와 다른 방식으로 동작할 수도 있다.

이하에서는 도 22를 참조하여, 제1 내지 제3 기판유닛(10a,10b,10c)으로 이루어진 기판패널(10)을 절단하는 과정을 설명한다.

먼저 기판패널(10)을 반입한 후 제1 및 제2 기판유닛(10a,10b) 사이에 형성된 제1 절단예정라인(12a)이 공정위치에 도달할 때까지 이동시킨다. (도 22 (a), (b) 참조)

이어서 제1 정렬부(140) 및 제2 정렬부(150)를 통해 기판패널(10)을 정렬한 후 경로보정 여부를 판단한다. 이를 위해 경로보정부(250)는 제1 절단예정라인(12a) 주변 영역을 촬영하여 제1 절단예정라인(12a)의 좌표정보를 확인한 후 등록된 절단기준라인(C)과 대비하여 보정값을 산출한다. (도 22 (c) 참조)

이어서 모션제어부(210)가 보정된 절단기준라인(C)을 따라 헤드유닛(110)을 제어하여 절단 공정을 진행하면 제1 및 제2 기판유닛(10a,10b)은 제1 절단예정라인(12a)을 중심으로 분할된다.

절단공정이 완료된 이후에는, 절단면검사부(260)가 제1 및 제2 기판유닛(10a,10b) 사이의 실제 절단영역(15)을 촬영한 후 절단영역의 폭(W), 절단기준라인(C)과 양측 절단면 간의 거리(w1,w2) 등을 측정하여 불량 여부를 판정한다. (도 22 (c) 참조)

이와 같이 제1 및 제2 기판유닛(10a,10b) 사이의 제1 절단예정라인(12a)에 대한 절단공정이 완료되면, 기판패널(10)에서 제1 기판유닛(10a)이 분리된 상태이므로 제1 기판유닛(10a)이 놓여 있는 컨베이어 유닛(135)과 그 하류에 위치하는 컨베이어 유닛(135)만을 동작시켜서 제1 기판유닛(10a)을 언로딩 영역으로 배출한다. (도 22 (d) 참조)

이어서 제2 및 제3 기판유닛(10b,10c)만이 남아 있는 기판패널(10)을 다시 이동시켜서 제2 및 제3 기판유닛(10b,10c) 사이에 형성된 제2 절단예정라인(12b)을 공정위치에 위치시킨다.

이어서 제1 정렬부(140) 및 제2 정렬부(150)를 통해 기판패널(10)을 정렬한 후 경로보정 여부를 판단한다. 이를 위해 경로보정부(250)는 제2 절단예정라인(12b) 주변 영역을 촬영하여 제2 절단예정라인(12b)의 좌표정보를 확인한 후 등록된 절단기준라인(C)과 대비하여 보정값을 산출한다. (도 22 (e) 참조)

이어서 모션제어부(210)가 보정된 절단기준라인(C)을 따라 헤드유닛(110)을 제어하여 절단 공정을 진행하면 제2 및 제3 기판유닛(10b,10c)은 제2 절단예정라인(12b)을 중심으로 분할된다.

절단공정이 완료된 이후에는, 절단면검사부(260)가 제2 및 제3 기판유닛(10b,10c) 사이의 실제 절단영역(15)을 촬영한 후 절단영역의 폭(W), 절단기준라인(C)과 양측 절단면 간이 거리(w1,w2) 등을 측정하여 불량 여부를 판정한다.

판정 후에는 분할된 제2 기판유닛(10b)과 제3 기판유닛(10c)을 언로딩 영역으로 순차적으로 배출할 수 있다. (도 22 (f) 참조)

이상에서는 본 발명의 바람직한 실시예를 설명하였으나 본 발명은 전술한 실시예에 한정되지 않고 다양한 형태로 변형 또는 수정되어 실시될 수 있으며, 변형 또는 수정된 실시예도 후술하는 특허청구범위에 개시된 본 발명의 기술적 사상을 포함한다면 본 발명의 권리범위에 속함은 당연하다 할 것이다.

10: 기판패널 12: 절단예정라인 15: 실제절단영역
15a, 15b: 절단면 20: 촬영영역 100: 쏘우 라우터 시스템
102: 프레임 110: 헤드유닛 111: 헤드하우징
112: 쏘우(saw) 114: 상부집진노즐 116: 집진관
118: 회전축 119: 쏘우구동모터 120: 헤드이송부
130: 기판이송부 130a: 제1 컨베이어 130b: 제2 컨베이어
131: 컨베이어벨트 132: 컨베이어구동축 135: 컨베이어유닛
140: 제1 정렬부 141: 제1 얼라이너 142: 제2 얼라이너
143, 144: 가이드봉 145: 얼라이너 베이스
146: 제1 얼라이너 구동모터 147: 제2 얼라이너 구동모터
148: 베이스 승강모터 150: 제2 정렬부 151: 고정블록
152: 이동블록 155: 이동블록 구동모터 160: 하부집진부
161: 하부집진블록 162: 하부집진노즐 163: 집진관
164: 가이드부싱 165: 승강구동부 166: 고정부
167: 승강모터 168: 승강부 169: 연결봉
180: 카메라 190: 톱니검사부 192: 발광부
200: 제어부 210: 모션제어부 220: 카메라제어부
230: 정렬제어부 240: 집진제어부 250: 경로보정부
260: 절단면검사부 C: 등록된 절단기준라인
C': 보정된 절단기준라인

Claims (3)

1. x축 방향으로 기판패널을 이송하는 것으로서, x축 방향을 따라 나란히 배열된 제1 컨베이어 및 제2 컨베이어를 포함하는 기판이송부;
   공정위치에서 기판패널을 x축 방향의 기준위치에 정렬시키는 제1 정렬부;
   공정위치에서 기판패널을 y축 방향의 기준위치에 정렬시키는 제2 정렬부;
   쏘우를 구비하며, y축 방향을 따라 이동할 수 있는 헤드유닛;
   기판패널을 촬영하는 카메라;
   기판패널의 하부에서 분진을 집진하는 하부집진부;
   상기 헤드유닛과 상기 기판이송부를 제어하는 모션제어부와, 상기 카메라의 동작을 제어하는 카메라제어부와, 기판패널에 형성된 절단예정라인과 등록된 절단기준라인을 대비하여 보정값을 산출하고 산출된 보정값에 따라 등록된 절단기준라인을 보정하는 경로보정부를 구비하는 제어부
   를 포함하며,
   상기 제1 컨베이어 및 상기 제2 컨베이어는 각각 다수의 컨베이어유닛을 포함하고,
   상기 다수의 컨베이어유닛은 각각 컨베이어벨트와 상기 컨베이어벨트를 회전시키는 컨베이어구동축을 포함하며,
   상기 절단기준라인은 서로 인접한 제1 컨베이어유닛과 제2 컨베이어유닛의 사이에 설정되는 것을 특징으로 하는 쏘우 라우터 시스템
2. 제1항에 있어서, 상기 제1 정렬부는,
   공정위치에서 x축 방향을 기준으로 기판패널의 앞쪽과 뒤쪽에 각각 배치되는 제1 얼라이너 및 제2 얼라이너;
   상기 제1 얼라이너와 상기 제2 얼라이너를 각각 x축 방향으로 이동시키는 제1 얼라이너 구동모터 및 제2 얼라이너 구동모터;
   상기 제1 얼라이너 구동모터와 상기 제2 얼라이너 구동모터를 지지하는 얼라이너 베이스;
   상기 얼라이너 베이스를 승강시키는 베이스 승강모터
   를 포함하며, 상기 제1 얼라이너와 상기 제2 얼라이너가 기판패널의 앞쪽과 뒤쪽에서 상승한 후 서로를 향해 이동하여 기판패널의 선단과 후단에 각각 접촉함으로써 기판패널을 x축 방향의 기준위치에 정렬시키는 것을 특징으로 하는 쏘우 라우터 시스템
3. 제1항에 있어서, 상기 제2 정렬부는,
   상기 제1 컨베이어의 바깥쪽에 설치되는 고정블록;
   상기 제2 컨베이어의 바깥쪽에 설치되는 이동블록;
   상기 이동블록을 y축 방향으로 이동시키는 이동블록 구동모터
   를 포함하며, 상기 이동블록은 기판패널의 일측 단부를 밀어 기판패널의 타측 단부를 상기 고정블록에 밀착시킴으로써 기판패널을 y축 방향의 기준위치에 정렬시키는 것을 특징으로 하는 쏘우 라우터 시스템.

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