KR102263342B1 - 분리막 엘리먼트 - Google Patents

Abstract

본 발명의 분리막 엘리먼트는 집수관과, 복수매 겹쳐진 집수관의 주위에 권위된 분리막 리프를 갖고, 분리막 리프는 공급측의 면 및 투과측의 면을 구비한 분리막을 공급측의 면을 대향시켜서 구성되고, 중첩되는 분리막 리프의 투과측의 면 사이에 돌기물이 고착된 시트를 구비한다. 돌기물의 높이에 대해서, 최대 높이와 최소 높이의 비가 1.10 이상 1.50 이하, 변동 계수가 0.02 이상 0.15 이하이고, 또한 돌기물의 시트에의 함침률이 10％ 이상 100％ 이하이다.

Description

분리막 엘리먼트{SEPARATION MEMBRANE ELEMENT}

본 발명은, 액체 및 기체 등의 유체에 포함되는 성분을 분리하기 위해서 사용되는 분리막 엘리먼트에 관한 것이다.

해수 및 함수 등에 포함되는 이온성 물질을 제거하기 위한 기술에 있어서는, 최근 들어, 에너지 절약 및 자원 절약을 위한 프로세스로서, 분리막 엘리먼트에 의한 분리법의 이용이 확대해 오고 있다. 분리막 엘리먼트에 의한 분리법에 사용되는 분리막은, 그의 공경이나 분리 기능의 관점에서, 정밀 여과막, 한외 여과막, 나노 여과막, 역침투막 및 정침투막으로 분류된다. 이 막은, 예를 들어 해수, 함수 및 유해물을 포함한 물 등으로부터의 음료수의 제조, 공업용 초순수의 제조, 및 배수 처리 및 유가물의 회수 등에 사용되고 있고, 목적으로 하는 분리 성분 및 분리 성능에 의해 구분지어 사용되고 있다.

분리막 엘리먼트로서는 다양한 형태가 있지만, 분리막의 한쪽 면에 처리되는 피처리수(원수)를 공급하고, 다른 쪽의 면으로부터 투과 유체를 얻는 점에서는 공통되고 있다. 분리막 엘리먼트는, 묶인 다수의 분리막을 구비함으로써, 1개의 분리막 엘리먼트당의 막 면적이 커지도록, 즉 1개의 분리막 엘리먼트당에 얻어지는 투과 유체의 양이 커지도록 형성되어 있다. 분리막 엘리먼트로서는, 용도나 목적에 맞추어, 스파이럴형, 중공사형, 플레이트·앤드·프레임형, 회전 평막형 및 평막 집적형 등의 각종 형상의 분리막 엘리먼트가 제안되어 있다.

예를 들어, 역침투 여과에는, 스파이럴형의 분리막 엘리먼트가 널리 사용되고 있다. 스파이럴형의 분리막 엘리먼트는, 중심관과, 그 중심관의 주위에 감긴 적층체를 구비하고 있다. 적층체는, 원수(즉 피처리수)를 분리막 표면에 공급하는 공급측 유로재, 원수에 포함되는 성분을 분리하는 분리막 및 분리막을 투과하여 공급측 유체로부터 분리된 투과측 유체를 중심관에 유도하기 위한 투과측 유로재가 적층됨으로써 형성되어 있다. 스파이럴형의 분리막 엘리먼트는, 원수에 압력을 부여할 수 있으므로, 투과 유체를 많이 취출할 수 있는 점에서 바람직하게 사용되고 있다.

스파이럴형의 분리막 엘리먼트에는, 일반적으로, 공급측 유체의 유로를 형성시키기 위해서, 공급측 유로재로서, 주로 고분자 화합물제의 네트가 사용되고 있다. 또한, 분리막으로서, 적층형의 분리막이 사용되고 있다. 적층형의 분리막은, 공급측에서 투과측에 적층된, 폴리아미드 등의 가교 고분자 화합물로부터 형성되는 분리 기능층(다공성 지지층), 폴리술폰 등의 고분자 화합물로부터 형성되는 다공성 수지층 및 폴리에틸렌테레프탈레이트 등의 고분자 화합물로부터 형성되는 부직포의 기재를 구비하고 있다. 또한, 투과측 유로재로서는, 분리막의 저조를 막고, 또한 투과측의 유로를 형성시키는 목적에서, 공급측 유로재보다도 간격이 미세한 트리코트라고 불리는 편물 부재가 사용되고 있다.

또한, 최근 들어, 조수 비용의 저감에의 요구의 고조로부터, 분리막 엘리먼트의 고성능화가 요구되고 있다. 예를 들어, 분리막 엘리먼트의 분리 성능의 향상 및 단위 시간당의 투과 유체량의 증대를 위해서, 각 유로 부재 등의 분리막 엘리먼트 부재의 성능 향상이 제안되어 있다.

구체적으로는, 투과측 유로재로서, 요철 부형된 시트를 구비한 분리막 엘리먼트가 제안되어 있다(특허문헌 1 참조.). 또한, 베인이라고 칭해지는 엘라스토머로 구성되는 유로재를 분리막에 배치함으로써, 네트 등의 공급측 유로재나 트리코트 등의 투과측 유로를 필요로 하지 않는 분리막 엘리먼트가 제안되어 있다(특허문헌 2 참조.). 또한, 사조를 부직포 상에 배치한 유로재를 구비한 분리막 엘리먼트가 제안되어 있다(특허문헌 3 참조.) .

일본 특허 공개 2006-247453호 공보 일본 특허 공표 제2012-518538호 공보 미국 특허 출원 공개 제2012-0261333호 명세서

그러나, 상술한 다양한 제안에도 불구하고, 종래의 분리막 엘리먼트는, 분리 성능, 특히 높은 압력을 가하여 장기간에 걸쳐 운전을 행했을 때의 안정 성능의 점에서는, 충분하다고는 할 수 없고 추가적인 개선의 여지가 있었다.

따라서, 본 발명의 목적은, 높은 압력을 가하여 분리막 엘리먼트를 장시간 운전했을 때의 분리 제거능을 안정화시킬 수 있는 분리막 엘리먼트를 제공하는 데 있다.

본 발명은, 상기 목적을 달성하고자 하는 것이며, 본 발명의 분리막 엘리먼트는, 이하의 구성을 취한다.

(1) 집수관과, 복수매 겹쳐져 상기 집수관의 주위에 권위(卷圍)된 분리막 리프를 갖는 분리막 엘리먼트이며, 상기 분리막 리프는, 공급측의 면 및 투과측의 면을 구비한 분리막을 상기 공급측의 면을 대향시켜서 구성되고, 중첩되는 상기 분리막 리프의 상기 투과측의 면 사이에, 복수의 돌기물이 고착된 시트를 구비하고, 상기 돌기물 높이에 대해서, 최대 높이와 최소 높이의 비가 1.10 이상 1.50 이하, 변동 계수가 0.02 이상 0.15 이하이고, 또한 상기 돌기물의 상기 시트에의 함침률이 10％ 이상 100％ 이하인 분리막 엘리먼트.

(2) 상기 돌기물이 고착된 시트의 길이 방향으로의 인장 강도가 50N/5cm 이상 800N/5cm 이하인 상기 (1)에 기재된 분리막 엘리먼트.

(3) 중첩되는 상기 분리막 리프의 투과측의 면 사이에 복수의 시트를 갖고, 상기 시트 중 적어도 1매에 상기 복수의 돌기물이 고착되어 있는 것을 특징으로 하는 상기 (1) 또는 (2)에 기재된 분리막 엘리먼트.

(4) 상기 돌기물은, 상기 시트에 고착되어 있는 측의 하부 바닥 길이가 상부 바닥 길이보다도 크고, 상기 시트의 상기 복수의 돌기를 구비하고 있지 않은 면과 상기 분리막 리프의 투과측의 면이 접촉하도록 배치된 상기 (1) 내지 (3) 중 어느 한 항에 기재된 분리막 엘리먼트.

(5) 상기 시트의 길이 방향으로의 인장 강도가 40N/5cm 이상 600N/5cm 이하, 폭 방향으로의 인장 강도가 15N/5cm 이상 500N/5cm 이하이고, 또한 상기 시트의 길이 방향으로의 인장 신도가 5％ 이상 50％ 이하, 폭 방향으로의 인장 신도가 3％ 이상 40％ 이하인 상기 (1) 내지 (4) 중 어느 한 항에 기재된 분리막 엘리먼트.

본 발명에 의해, 고효율이고 안정된 투과측 유로를 형성할 수 있고, 분리 성분의 제거 성능과 높은 투과 성능을 갖는 고성능, 고효율의 분리막 엘리먼트를 얻을 수 있다.

이 분리막 엘리먼트를 수 처리 장치에 사용함으로써, 함수나 해수의 담수화에 있어서, 고압 운전 조건하에서도 장기간에 걸쳐 안정된 운전의 계속이 기대된다.

또한, 본 발명에 따르면, 분리막의 투과측 유로에의 저조 저감에 의해, 투과측의 유동 저항이 저감하고, 고효율이고 안정된 투과측 유로를 형성할 수 있고, 분리 성분의 제거 성능과 높은 투과 성능을 갖는 고성능이고 고효율의 분리막 엘리먼트를 얻을 수 있다.

이 분리막 엘리먼트를 수 처리 장치에 사용함으로써, 함수나 해수의 담수화에 있어서, 고압 운전 조건하에서, 분리막의 유로재 사이로의 저조가 억제되어, 장기간에 걸쳐 안정된 운전의 계속이 기대된다.

도 1은, 본 발명에서 사용되는 분리막 리프의 일 형태를 나타내는 개략 구성도이다.
도 2는, 본 발명에서 사용되는 시트의 길이 방향(제2 방향)에 있어서 연속적으로 설치된 돌기물을 구비하는 투과측 유로재를 나타내는 평면도이다.
도 3은, 본 발명에서 사용되는 시트의 길이 방향(제2 방향)에 있어서 불연속적으로 설치된 돌기물을 구비하는 투과측 유로재를 나타내는 평면도이다.
도 4의 (a) 및 도 4의 (b)는, 투과측 유로재를 구비한 본 발명에서 사용되는 분리막을 나타내는 단면도이다.
도 5는, 도 2의 분리막 길이 방향의 단면도이다.
도 6은, 시트와 돌기물을 구비하는 투과측 유로재의 단면도이다.
도 7은, 투과측 유로재를 구비한 분리막을 나타내는 단면도이고, 분리막 엘리먼트를 발진 정지 시험한 후의 모식도이다.
도 8의 (a) 및 도 8의 (b)는, 본 발명의 분리막 엘리먼트의 일 형태를 나타내는 전개 사시도이다.
도 9는, 본 발명에서 사용되는 투과측 유로재의 단면 모식도이다.
도 10은, 본 발명에서 사용되는 분리막 본체의 개략 구성을 나타내는 단면도이다.

이어서, 본 발명의 분리막 엘리먼트의 실시 형태에 대해서, 상세하게 설명한다.

또한, 도 1 내지 도 9에 있어서, 도면 중에, x축, y축 및 z축의 방향 축을 나타낸다. x축을 제1 방향이라고 칭하고, y축을 제2 방향이라고 칭하는 경우가 있다. 또한, 제1 방향을 가로 방향 또는 폭 방향이라고 칭하고, 제2 방향을 세로 방향 또는 길이 방향이라고 칭하는 경우가 있다. 또한, 도 1, 도 8 및 도 9 중, 제1 방향(가로 방향)을 CD의 화살표로 나타내고, 제2 방향(세로 방향)을 MD의 화살표로 나타낸다.

또한, 본 명세서에 있어서, 「질량」은 「중량」을 의미하는 것으로 한다.

본 발명의 분리막 엘리먼트는, 집수관과, 복수매 겹쳐진 상기 집수관의 주위에 권위된 분리막 리프를 갖는 분리막 엘리먼트이며, 상기 분리막 리프는, 공급측의 면 및 투과측의 면을 구비한 분리막을 상기 공급측의 면을 대향시켜서 구성되고, 중첩되는 상기 분리막 리프의 상기 투과측의 면 사이에, 돌기물이 고착된 시트를 구비하는 것이다.

〔1. 분리막〕

(1-1) 분리막의 개요

분리막이란, 분리막 표면에 공급되는 유체중의 성분을 분리하고, 분리막을 투과한 투과 유체를 얻을 수 있는 막이다. 본 발명에서 말하는 분리막이란, 유로를 형성하도록 엠보싱 가공된 것이나 수지 등이 배치된 것도 포함할 수 있다. 또한, 종래와 같이, 유로를 형성할 수 없고, 분리 기능만을 발현하는 것을 분리막 본체라고 칭하는 경우가 있다.

이러한 분리막의 예로서, 본 발명에서 사용되는 분리막의 실시 형태의 일례를 포함하는 분리막 리프의 분해 사시도를 도 1에 나타낸다. 도 1에 있어서, 분리막(2)은, 복수의 분리막(2a, 2b, 2c)을 포함한다. 제1 분리막(2a)은, 공급측의 면(21a)과 투과측의 면(22a)을 갖고, 제2 분리막(2b)은, 공급측의 면(21b)과 투과측의 면(22b)을 갖고, 제3 분리막(2c)은, 공급측의 면(21c)과 투과측의 면(22c)을 갖고 있다. 겹쳐진 제1 분리막(2a)과 제2 분리막(2b)은, 제1 분리막(2a)의 공급측의 면(21a)과, 제2 분리막(2b)의 공급측의 면(21b)이 대향하도록 배치되어 있다. 또한, 추가로, 그 위에 겹쳐진 제3 분리막(2c)은, 그의 투과측의 면(22c)이, 제2 분리막(2b)의 투과측의 면(22b)에 대향하도록 배치되어 있다. 제3 분리막(2c)의 공급측의 면(21c)은, 분리막(2)의 공급측의 면이다.

본 발명에 있어서, 분리막의 「공급측의 면」이란, 분리막의 2개의 면 중, 원수가 공급되는 측의 표면을 의미한다. 또한, 「투과측의 면」이란, 그 반대측에서, 분리막을 투과한 투과 유체가 배출되는 측의 표면을 의미한다. 후술하는 바와 같이, 분리막(2)이 도 10에 나타내는 바와 같이, 기재(201), 다공성 지지층(202) 및 분리 기능층(203)을 구비하는 경우에는, 일반적으로, 분리 기능층(203)측의 면이 공급측의 면(21)이고, 기재(201)측의 면이 투과측의 면(22)이다.

도 10에 있어서, 분리막(2)은 기재(201), 다공성 지지층(202) 및 분리 기능층(203)의 적층체로서 기재되어 있다. 상술한 바와 같이, 분리 기능층(203)의 밖으로 개방된 면이 공급측의 면(21)이고, 기재(201)의 밖으로 개방된 면이 투과측의 면(22)이다.

또한, 도 1 등에 나타내는 바와 같이, 분리막(2)은 직사각형이고, 제1 방향(CD) 및 제2 방향(MD)은, 분리막(2)의 외측 테두리에 평행하다.

(1-2) 분리막

<개요>

분리막으로서는, 사용 방법 및 목적 등에 따른 분리 성능을 갖는 막이 사용된다. 분리막은, 단일층에 의해 형성되어 있을 수도 있고, 분리 기능층과 기재를 구비하는 복합막일 수도 있다. 또한, 도 10에 나타내는 바와 같이, 복합막에 있어서는, 분리 기능층(203)과 기재(201) 사이에 다공성 지지층(202)이 형성되어 있을 수도 있다.

<분리 기능층>

분리 기능층의 두께는, 분리 성능과 투과 성능의 점에서 5nm 이상 3,000nm 이하인 것이 바람직한 형태이다. 특히, 역침투막, 정침투막 및 나노 여과막에서는, 5nm 이상 300nm 이하인 것이 바람직한 형태이다.

분리 기능층의 두께의 측정은, 통상의 분리막의 막 두께 측정법에 준할 수 있다. 예를 들어, 분리막을 수지에 의해 포매하고, 그것을 절단함으로써 초박 절편을 제작하고, 얻어진 절편에 염색 등의 처리를 행한다. 그 후, 투과형 전자 현미경에 의해 두께를 관찰함으로써, 두께의 측정이 가능하다. 또한, 분리 기능층이 주름 구조를 갖는 경우에는, 다공성 지지층보다 위에 위치하는 주름 구조의 단면 길이 방향으로 50nm 간격으로 측정하고, 주름의 수를 20개 측정하여 그의 평균으로부터 구할 수 있다.

분리 기능층은, 분리 기능 및 지지 기능의 양쪽을 갖는 층일 수도 있고, 분리 기능만을 구비하고 있을 수도 있다. 여기서, 「분리 기능층」이란, 적어도 분리 기능을 구비하는 층을 가리킨다.

분리 기능층이 분리 기능 및 지지 기능의 양쪽을 갖는 경우, 분리 기능층으로서는, 셀룰로오스, 폴리불화비닐리덴, 폴리에테르술폰 또는 폴리술폰을 주성분으로서 함유하는 층이 바람직하게 적용된다.

또한, 본 발명에 있어서, 「X가 Y를 주성분으로서 함유한다」란, X에서의 Y의 함유율이, 50질량％ 이상인 경우를 의미하고, 70질량％ 이상이 바람직하고, 80질량％ 이상이 보다 바람직하고, 90질량％ 이상이 더욱 바람직하고, 95질량％ 이상이 특히 바람직하다. 또한, Y에 해당하는 복수의 성분이 존재하는 경우에는, 그들 복수의 성분의 합계량이, 상술한 범위를 만족할 수 있다.

한편, 다공성 지지층으로 지지되는 분리 기능층으로서는, 공경 제어가 용이하고, 또한 내구성이 우수하다고 하는 관점에서, 가교 고분자 화합물이 바람직하게 사용된다. 특히, 원수 중의 성분의 분리 성능에 우수하다는 관점에서는, 다관능 아민과 다관능 산 할로겐화물을 중축합시켜서 얻어지는 폴리아미드 분리 기능층이나 유기 무기 하이브리드 기능층 등이 적절하게 사용된다. 이들 분리 기능층은, 다공성 지지층 상에서 단량체를 중축합함으로써 형성하는 것이 가능하다.

예를 들어, 분리 기능층은, 폴리아미드를 주성분으로서 함유할 수 있다. 이러한 막은, 공지된 방법에 의해, 다관능 아민과 다관능 산 할로겐화물을 계면 중축합함으로써 형성된다. 예를 들어, 다공성 지지층에 다관능 아민 수용액을 도포하고, 여분의 아민 수용액을 에어나이프 등으로 제거하고, 그 후, 다관능 산 할로겐화물을 함유하는 유기 용매 용액을 도포함으로써, 폴리아미드 분리 기능층이 얻어진다.

또한, 분리 기능층은, Si 원소 등을 갖는 유기-무기 하이브리드 구조를 가질 수 있다. 유기-무기 하이브리드 구조를 갖는 분리 기능층은, 예를 들어 다음의 화합물 (A) 및 (B)를 함유할 수 있다:

(A) 에틸렌성 불포화기를 갖는 반응성기 및 가수분해성기가 규소 원자에 직접 결합한 규소 화합물, 및

(B) 상기의 화합물 (A) 이외의 화합물이며, 에틸렌성 불포화기를 갖는 화합물.

구체적으로는, 분리 기능층은, 화합물 (A)의 가수분해성기의 축합물 및 화합물 (A) 및/또는 화합물 (B)의 에틸렌성 불포화기의 중합물을 함유할 수 있다. 즉, 분리 기능층은,

·화합물 (A)만이 축합 및/또는 중합함으로써 형성된 중합물,

·화합물 (B)만이 중합해서 형성된 중합물, 및

·화합물 (A)와 화합물 (B)와의 공중합물

중 적어도 1종의 중합물을 함유할 수 있다. 여기서, 중합물에는 축합물이 포함된다. 또한, 화합물 (A)와 화합물 (B)와의 공중합물 중에서, 화합물 (A)는 가수분해성기를 개재해서 축합하고 있을 수도 있다.

하이브리드 구조는, 공지된 방법으로 형성하는 것이 가능하다. 하이브리드 구조의 형성 방법의 일례는, 다음과 같다. 화합물 (A) 및 화합물 (B)를 함유하는 반응액을 다공성 지지층에 도포한다. 여분의 반응액을 제거한 후, 가수분해성기를 축합시키기 위해서는, 가열 처리할 수 있다. 화합물 (A) 및 화합물 (B)의 에틸렌성 불포화기의 중합 방법으로서는, 열 처리, 전자파 조사, 전자선 조사 및 플라즈마 조사를 행할 수 있다. 또한, 중합 속도를 빠르게 하는 목적으로, 분리 기능층 형성시에 중합 개시제나 중합 촉진제 등을 첨가할 수 있다.

어느 쪽의 분리 기능층에 대해서도, 사용 전에, 예를 들어 알코올 함유 수용액이나 알칼리 수용액에 의해 막의 표면을 친수화시킬 수 있다.

<다공성 지지층>

다공성 지지층은, 분리 기능층을 지지하는 층이고, 다공성 수지층으로도 바꿔 말할 수 있다.

다공성 지지층에 사용되는 재료나 그의 형상에 대해서는, 예를 들어 다공성 수지에 의해 기판 상에 형성된 것을 들 수 있다. 다공성 지지층으로서는, 폴리술폰, 아세트산 셀룰로오스, 폴리염화비닐, 에폭시 수지 또는 그것들을 혼합하거나 또는 적층한 것이 사용되고, 그 중에서 화학적, 기계적, 열적으로 안정성이 높고, 공경을 제어하기 쉬운 폴리술폰을 사용하는 것이 바람직한 형태이다.

다공성 지지층은, 분리막에 기계적 강도를 부여하고, 또한 이온 등의 분자 사이즈가 작은 성분에 대하여 분리 기능층과 같은 분리 성능을 갖지 않는다. 다공성 지지층이 갖는 구멍의 사이즈 및 구멍의 분포는, 예를 들어 다공성 지지층은, 균일하고 미세한 구멍을 가질 수도 있고, 또는 분리 기능층이 형성되는 측의 표면으로부터 다른 한쪽 면에 걸쳐서 직경이 서서히 커지는 것과 같은 공경의 분포를 가질 수도 있다. 또한, 어느 경우에도, 분리 기능층이 형성되는 측의 표면에서 원자간력 현미경 또는 전자 현미경 등을 사용하여 측정된 세공의 투영 면적 원 상당 직경은, 1nm 이상 100nm 이하인 것이 바람직하다. 특히, 계면 중합 반응성 및 분리 기능층의 유지성의 면에서, 다공성 지지층에서 분리 기능층이 형성되는 측의 표면에서의 구멍은, 3nm 이상 50nm 이하의 투영 면적 원 상당 직경을 갖는 것이 바람직하다.

다공성 지지층의 두께는, 분리막에 강도를 부여하기 위한 등의 이유로부터, 20㎛ 이상 500㎛ 이하의 범위에 있는 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 30㎛ 이상 300㎛ 이하의 범위이다.

다공성 지지층의 형태는, 주사형 전자 현미경, 투과형 전자 현미경 및 원자간력 현미경에 의해 관찰할 수 있다. 예를 들어, 주사형 전자 현미경으로 관찰하는 경우에는, 기재로부터 다공성 지지층을 박리한 후, 이것을 동결 할단법으로 절단해서 단면 관찰의 샘플로 한다. 이 샘플에, 백금 또는 백금-팔라듐 또는 4염화루테늄, 바람직하게는 4염화루테늄을 얇게 코팅하여, 3kV 내지 6kV의 가속 전압으로, 고분해능 전계 방사형 주사 전자 현미경(UHR-FE-SEM)으로 관찰한다. 고분해능 전계 방사형 주사 전자 현미경은, 가부시키가이샤 히타치 세이사꾸쇼제 S-900형 전자 현미경 등을 사용할 수 있다. 얻어진 전자 현미경 사진에 기초하여, 다공성 지지층의 막 두께와 표면의 투영 면적 원 상당 직경을 측정할 수 있다.

다공성 지지층의 두께 및 공경은 평균값이고, 다공성 지지층의 두께는, 단면 관찰에서 두께 방향에 직교하는 방향으로 20㎛ 간격으로 측정하고, 20점 측정의 평균값이다. 또한, 공경은, 200개의 구멍에 대해서 측정된, 각 투영 면적 원 상당 직경의 평균값이다.

이어서, 다공성 지지층의 형성 방법에 대해서 설명한다. 다공성 지지층은, 예를 들어 상기의 폴리술폰 N,N-디메틸포름아미드(이후, DMF라고 기재하는 경우가 있음) 용액을, 후술하는 기재, 예를 들어 조밀하게 짠 폴리에스테르 천 또는 부직포 위에 일정한 두께로 주형하고, 그것을 수중에서 습식 응고시킴으로써 제조할 수 있다.

다공성 지지층은, "오피스·오브·세이린·워터·리서치·앤드·디벨롭먼트·프로그레스·리포트" No.359(1968)에 기재된 방법에 따라서 형성할 수 있다. 원하는 형태를 얻기 위해서, 중합체 농도, 용매의 온도 및 빈용매는 조정 가능하다.

예를 들어, 소정량의 폴리술폰을 DMF에 용해하고, 소정 농도의 폴리술폰 수지 용액을 제조한다. 계속해서, 이 폴리술폰 수지 용액을 폴리에스테르 천 또는 부직포를 포함하는 기재 상에 대략 일정한 두께로 도포한 후, 일정 시간 공기 중에서 표면의 용매를 제거한 후, 응고액 중에서 폴리술폰을 응고시킴으로써 다공성 지지층을 얻을 수 있다.

<기재>

분리막의 강도 및 치수 안정성 등의 관점에서, 분리막은 기재를 가질 수 있다. 기재로서는 강도, 요철 형성능 및 유체 투과성의 관점에서, 섬유상 기재를 사용하는 것이 바람직하다.

섬유상 기재로서는, 장섬유 부직포 및 단섬유 부직포 모두 바람직하게 사용할 수 있다. 특히, 장섬유 부직포는, 우수한 제막성을 가지므로, 고분자 중합체의 용액을 유연했을 때에, 그 용액이 과침투에 의해 배어나는 것, 다공성 지지층이 박리하는 것, 나아가 기재의 보풀 일기 등에 의해 막이 불균일화하는 것, 및 핀 홀 등의 결점이 발생하는 것 등을 억제할 수 있다. 또한, 섬유상 기재가 열가소성 연속 필라멘트로부터 구성되는 장섬유 부직포로 형성됨으로써, 단섬유 부직포에 비하여, 고분자 화합물 용액의 유연시에 섬유의 보풀 일기에 의해 일어나는 막의 불균일화 및 막 결점의 발생을 억제할 수 있다. 또한, 분리막은, 연속 제막될 때에, 제막 방향에 대하여 장력을 가할 수 있기 때문에, 치수 안정성이 우수한 장섬유 부직포를 기재로서 사용하는 것이 바람직하다.

장섬유 부직포로 형성된 기재는, 성형성과 강도의 면에서, 다공성 지지층과는 반대측에 위치하는 표층에서의 섬유가, 다공성 지지층측의 표층의 섬유보다도 세로 배향인 것이 바람직하다. 그러한 구조로 함으로써, 강도를 유지함으로써 막 파괴 등을 방지하는 높은 효과가 실현될 뿐만 아니라, 분리막에 요철을 부여할 때의, 다공성 지지층과 기재를 포함하는 적층체로서의 성형성도 향상되고, 분리막 표면의 요철 형상이 안정된다.

보다 구체적으로는, 장섬유 부직포로부터 형성된 기재의, 다공성 지지층과는 반대측에 위치하는 표층에서의 섬유 배향도는, 0° 이상 25° 이하인 것이 바람직하고, 또한 기재의 다공성 지지층측의 표층에서의 섬유 배향도와의 배향도 차가 10° 이상 90° 이하인 것이 바람직한 형태이다.

분리막의 제조 공정이나 분리막 엘리먼트의 제조 공정에 있어서는 가열하는 공정이 포함되지만, 가열에 의해 다공성 지지층 또는 분리 기능층이 수축하는 현상이 일어나는 경우가 있다. 특히, 연속 제막에 있어서 장력이 부여되어 있지 않은 폭 방향에 있어서, 수축은 현저하다. 분리막이 수축함으로써, 치수 안정성 등에 문제가 발생하기 때문에, 기재로서는 열 치수 변화율이 작은 것이 요망된다. 다공성 지지층과는 반대측에 위치하는 기재의 표층에서의 섬유 배향도와 기재의 다공성 지지층측의 표층에 있어서의 섬유 배향도와의 차가 10° 이상 90° 이하이면, 열에 의한 폭 방향의 변화를 억제할 수도 있고, 바람직한 형태이다.

여기서, 섬유 배향도란, 다공성 지지층을 구성하는 부직포 기재의 섬유 방향을 나타내는 지표이다. 구체적으로는, 섬유 배향도란, 연속 제막을 행할 때의 제막 방향, 즉 부직포 기재의 길이 방향과, 부직포 기재를 구성하는 섬유의 길이 방향과의 사이의 각도 평균값이다. 즉, 섬유의 길이 방향이 제막 방향과 평행하면, 섬유 배향도는 0°이다. 또한, 섬유의 길이 방향이 제막 방향에 직각이면, 즉 부직포 기재의 폭 방향에 평행하면, 그 섬유의 배향도는 90°이다. 따라서, 섬유 배향도가 0°에 가까울수록 세로 배향이고, 90°에 가까울수록 가로 배향인 것을 나타낸다.

섬유 배향도는, 다음과 같이 측정된다. 먼저, 부직포로부터 랜덤하게 소편 샘플 10개를 채취한다. 이어서, 그 샘플의 표면을, 주사형 전자 현미경에서 100 내지 1000배로 촬영한다. 촬영상 중에서, 각 샘플당 10개의 섬유를 선택하고, 부직포의 길이 방향을 0°로 했을 때의, 섬유의 길이 방향 각도를 측정한다. 여기서, 부직포의 길이 방향이란, 부직포 제조시의 "Machine direction"을 가리킨다. 또한, 부직포의 길이 방향은, 다공성 지지층의 제막 방향 및 도 1과 도 8의 MD 방향에 일치한다. 도 1과 도 8의 CD 방향은, 부직포 제조시의 "Cross direction"에 일치한다.

이와 같이 하여, 1매의 부직포당 계 100개의 섬유에 대해서, 각도의 측정이 행해진다. 이와 같이 하여 측정된 100개의 섬유에 대해서, 길이 방향의 각도로부터 평균값을 산출한다. 얻어진 평균값의 소수점 이하 제1 자리를 반올림해서 얻어지는 값이 섬유 배향도이다.

또한, 기재의 두께에 대해서는, 기재와 다공성 지지층과의 두께의 합계가, 바람직하게는 30㎛ 이상 300㎛ 이하의 범위 내, 또는 보다 바람직하게는 50㎛ 이상 250㎛ 이하의 범위 내에 있는 것처럼, 기재의 두께가 선택되는 것이 바람직하다.

〔2. 투과측 유로재〕

<개요>

투과측 유로재는 시트와, 상기 시트에 고착한 복수의 돌기물을 갖는다. 복수의 돌기물은, 시트와 일체적으로 형성되어 있다. 투과측 유로재가 이와 같은 구성을 가짐으로써, 투과측의 유동 저항을 저감할 수 있으며, 또한 높은 내압성을 양립시킬 수 있다.

본 발명의 투과측 유로재는, 특히 역침투막 엘리먼트 등에 사용되는 경우에는, 고압에 견딜 수 있는 높은 강성과 강인성을 갖는 것이 바람직하다. 여기서, 바람직한 강성이란, 높은 운전 압력에서 변형되지 않기 위한 강성이다. 또한 강인성이란, 압력 변동 등 순간적으로 가해지는 힘으로 파손되지 않기 위한 강인성이다. 이 강성과 강인성의 양쪽의 특성을 얻기 위해서, 투과측 유로재의 인장 강도와 인장 신도에 착안하였다. 본 발명자들은 예의 검토한 결과, 인장 강도와 인장 신도의 한쪽만 높게 해도, 투과측 유로재로서 적합한 강성과 강인성은 향상되지 않는 점에서, 투과측 유로재의 인장 강도 및 인장 신도의 양쪽을 높임으로써 강성 및 강인성의 양쪽이 향상되는 것을 발견하였다.

투과측 유로재, 즉 돌기물이 고착된 시트는, 세로 방향(길이 방향)에의 인장 강도가 50N/5cm 이상 800N/5cm 이하, 인장 신도가 5％ 이상 30％ 이하인 것이 바람직하다. 투과측 유로재의 인장 강도 및 인장 신도가 크면, 고압 부하 운전시에 투과측 유로재에 가하는 응력에 대한 강성이 향상된다. 또한, 엘리먼트 권위시에 권취 압력이 집중하고, 유로재가 변형됨으로써 조수량이나 염 저지 성능의 저하를 억제할 수 있다. 그러나, 인장 강도가 너무 높으면, 감촉이 단단해져 압력에 대한 강인성이 저하되어 버린다. 한편으로, 인장 신도가 너무 높으면, 투과측 유로재의 변형량이 증대, 또한 잔류 왜곡이 남는 등의 문제가 발생한다. 유로재의 변형량이 작아지면, 투과측 유로가 안정되고, 압력에 대한 성능 변화를 억제할 수 있다. 또한 유로재의 변형에 의해 발생하는 막의 변형이나 결점의 발생을 억제할 수 있고, 고압 부하 운전시에도 투과 유속과 용질 제거 성능이 안정화된다.

인장 강도는, 이하와 같이 측정된다. ISO9073-3: 1989에 기초하여, 5cm×30cm의 샘플에 대해서, 텐실론 만능 재료 시험기(RTF-2430)(에이·앤·디사제)를 사용하여, 잡는 간격 20cm, 인장 속도 10cm/min의 조건에서, 세로 방향 및 가로 방향 각각 5점의 측정을 실시하고, 얻어진 강신도 곡선으로부터 판독하여, 소수점 이하 제1 자리를 반올림해서 얻어지는 값이 본서에서의 인장 강도이다.

본 발명에 있어서, 인접하는 분리막 리프의 투과측의 면 사이에 복수의 시트를 갖고, 상기 시트 중 적어도 1개 매에 복수의 돌기물이 고착되어 있는 것이 바람직하다.

고압 부하 운전시, 분리막은 시트에 고착된 인접하는 돌기물과 돌기물의 사이에 저조하여, 투과측 유로 부피가 감소하기 때문에, 분리막 엘리먼트의 조수량이 감소한다.

도 4의 (a) 및 도 4의 (b)에 나타내는 바와 같이, 인접하는 분리막(303A1, 303B1)의 투과측의 면 사이에 복수의 시트(302)를 갖고 있으면, 분리막에 가하는 응력에 대한 강성이 향상된다. 분리막에 가하는 응력에 대한 강성이 향상하면, 분리막의 압력에 대한 변형을 억제할 수 있고, 분리막의 저조를 저감하고, 투과측 유로 부피의 감소를 억제할 수 있다.

또한, 돌기물은, 시트와의 고착부(돌기물 하부 바닥측)의 폭이, 돌기물의 선단부(돌기물 바닥측)의 폭보다도 크고, 복수의 돌기물이 고착된 시트는, 돌기물을 구비하고 있지 않은 면과, 분리막의 투과측의 면이 접촉하도록 배치되어 있는 것이 바람직한 형태이다.

구체적으로는, 도 4의 (a)에 나타내는 바와 같이, 시트(302)에 고착되어 있는 돌기물(301)의 고착부(돌기물 하부 바닥측)의 폭 m이 돌기물의 선단부(돌기물 바닥측)의 폭 g보다도 큰 사다리꼴상이나 반원상 등일 때, 돌기물(301)의 하부 바닥측(분리막(303B1)측)의 돌기물 사이의 거리 n보다도 돌기물(301)의 상부 바닥측(분리막(303A1)측)의 돌기물 간의 거리 h가 크기 때문에, 돌기물(301)의 바닥측에 위치하는 분리막(303A1)은 하부 바닥측에 위치하는 분리막(303B1)보다도 저조하기 쉽다. 시트(302)의 돌기물(301)을 구비하고 있지 않은 면과, 분리막의 투과측의 면이 접촉하도록 배치됨으로써, 돌기물의 바닥측에 위치하는 분리막(303A1)의 저조를 저감시켜, 투과측 유로 부피의 감소를 억제할 수 있다.

또한, 복수의 시트의 적어도 2매에 복수의 돌기물이 고착되어 있는 것이 더욱 바람직한 형태이다. 시트(302)에 돌기물(301)이 고착되어 있으면, 시트 강도가 향상된다. 즉, 시트(302)에 가하는 응력에 대한 강성이 향상된다. 시트에 가하는 응력에 대한 강성이 향상하면, 시트의 압력에 대한 변형을 억제할 수 있고, 투과측 유로를 안정화 할 수 있다.

또한, 도 4의 (b)에 나타내는 바와 같이, 복수의 돌기물(301)이 고착된 시트(302)가, 돌기물(301)을 구비하고 있지 않은 면과 분리막(303A1, 303B1)의 투과측의 면이 접촉하도록 배치되고, 인접하는 분리막(303A1, 303B1)의 사이(k)에 복수의 시트(302)의 적어도 2매에 복수의 돌기물(301)이 고착되어 있으면, 분리막(303A1)측에 위치하는 돌기물(301) 사이의 거리(h)가 작아져, 고압 부하 운전시에도 분리막의 저조를 저감하고, 유동 저항을 저감할 수 있다. 투과측 유로 부피(i)을 감소시키지 않고, 분리막의 저조를 저감시킬 수 있기 때문에, 높은 초기 성능과 내압성을 양립시킬 수 있다.

투과측 유로재를 구성하는 시트의 세로 방향(길이 방향)에의 인장 강도는, 40N/5cm 이상 600N/5cm 이하이고, 또한 가로 방향(폭 방향)에의 인장 강도가 15N/5cm 이상 500N/5cm 이하인 것이 바람직하다. 시트의 인장 강도가 상기 범위에 있음으로써, 고압 부하 운전시에도 변형이나 결함의 발생이 억제되어, 투과 유속과 용질 제거 성능이 안정화된다.

시트의 인장 강도가 크면, 시트에 가하는 응력에 대한 강성이 향상된다. 시트에 가하는 응력에 대한 강성이 향상하면, 시트의 압력에 대한 변형을 억제할 수 있고, 투과측 유로를 안정화 할 수 있다. 또한, 엘리먼트 권위 시에 권취 압력이 유로재에 집중하고, 유로재가 변형됨으로써 조수량이나 염 저지 성능의 저하를 억제할 수 있다. 또한, 시트 상으로의 돌기물 형성 과정에 있어서, 장력이나 열에 의한 시트의 변형을 억제하고, 돌기물 형성을 안정화 할 수 있다. 특히, 고탄성의 돌기물 형성시에는, 돌기물 고화에 의한 변형으로부터 일어나는 시트 변형을 억제하기 위해서, 권취 장력을 증대시키는 경우가 있다. 시트의 인장 강도를 상기 범위로 함으로써, 권취 장력에 의한 시트 변형을 억제할 수 있다. 그 결과, 투과측 유로재의 돌기물 형상, 높이가 안정화되고, 엘리먼트로 했을 때에 높은 투과수량 및 용질 제거 성능을 갖는다. 그러나, 인장 강도가 너무 높으면, 유연성이 저하되므로, 압력에 대한 인성이 저하되어 버린다.

투과측 유로재를 구성하는 시트의 세로 방향(길이 방향)에의 인장 신도는 5％ 이상 50％ 이하이고, 또한 가로 방향(폭 방향)에의 인장 신도는 3％ 이상 40％ 이하인 것이 바람직하다. 시트의 인장 신도가 상기 범위에 있음으로써, 시트의 인성이 향상된다. 시트의 인성이 향상하면, 엘리먼트 권위시의 권취 압력 집중시나 고압 운전시에도 시트는 파괴되지 않고, 투과 수량 및 용질 제거 성능이 안정화된다. 특히, 고탄성의 돌기물 형성시에는, 돌기물 고화에 의한 변형으로부터 일어나는 시트 변형을 억제하기 위해서, 권취 장력을 증대시키는 경우가 있다. 시트의 인장 신도를 상기 범위로 함으로써, 시트를 안정적으로 권취할 수 있다. 한편으로, 인장 신도가 너무 높으면, 엘리먼트에의 압력 부하시나, 시트 상으로의 돌기물 형성 과정에 있어서, 시트의 변형량이 증대, 또한 잔류 왜곡이 남는 등의 문제가 발생한다.

투과측 유로재를 구성하는 시트 두께가 10㎛ 이상 300㎛ 이하의 범위인 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 20㎛ 이상 100㎛ 이하의 범위이다. 시트 두께가 300㎛ 이하임으로써, 투과측 유로의 유동 저항이 작아져, 엘리먼트의 조수량이 향상된다. 또한, 시트가 얇음으로써, 1개의 엘리먼트당에 많은 막을 충전하는 것이 가능하게 되므로, 엘리먼트의 조수량을 증대시킬 수 있다. 또한, 시트 두께가 10㎛ 이상임으로써, 시트에 가하는 응력에 대한 강성이 향상하므로, 시트의 압력에 대한 변형을 억제할 수 있다. 따라서, 투과측 유로를 안정화할 수 있다.

또한, 투과측 유로재를 구성하는 시트는, 공극을 갖는다. 투과측 유로재를 구성하는 시트의 통기도는, 0.1ml/㎠/s 이상 10.0ml/㎠/s 이하인 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 0.1ml/㎠/s 이상 5.0ml/㎠/s 이하이다.

통기도가 상기 범위 내이면, 시트의 유동 저항이 작고, 높은 조수량의 분리막 엘리먼트를 얻을 수 있다. 또한, 시트 상으로의 돌기물 형성시에, 돌기물이 시트에의 함침에 의해 배어나와 시트의 두께가 불균일화하는 것을 방지할 수 있다.

투과측 유로재를 구성하는 돌기물(301)은, 시트에 함침하고 있다. 돌기물(301)의 시트 두께에 대한 함침률이 10％ 이상이고 100％ 이하이다. 함침률은, 바람직하게는 20％ 이상 100％ 이하이다. 분리막 엘리먼트에, 고압 부하를 가하면 투과측 유로재를 구성하는 시트는 압축된다. 돌기물(301)의 시트 두께에 대한 함침률이 20％ 이상임으로써, 시트의 공극이 작아지기 때문에, 고압 부하 운전시에도 시트가 압축 변형하기 어려워져, 투과측 유로가 안정화된다. 또한, 함침률이 상기 범위에 있음으로써, 시트와 돌기물의 접착이 강고해지고, 고압 운전시에도 시트로부터 돌기물이 박리하기 어려워져 분리막 엘리먼트의 성능이 안정화된다.

돌기물(301)의 시트 두께에 대한 함침률이 작으면 시트의 공극이 크기 때문에, 시트의 압축 비율이 커진다. 시트의 압축 비율이 커지면, 분리막과 투과측 유로의 사이에 공극이 발생하고, 분리막 엘리먼트를 구성하는 분리막이 불안정해지기 때문에, 유체가 통과할 때에 분리막이 엘리먼트의 폭 방향으로 어긋나고, 분리막 엘리먼트의 성능이 저하된다. 한편, 돌기물(301)의 시트에의 배어남이 발생하면, 시트 두께가 불균일화하기 때문에, 투과측 유로가 불안정화하고, 분리막 엘리먼트의 막 어긋남이나 성능 저하가 발생한다.

돌기물의 시트에의 함침률은, 주사형 전자 현미경이나 투과형 전자 현미경, 원자간력 현미경에 의해, 돌기물이 존재하는 분리막의 단면을 관찰해서 돌기물 함침 두께와 시트 두께를 산출할 수 있다. 예를 들어 주사형 전자 현미경으로 관찰하는 것이라면 유로재를 돌기물과 함께 깊이 방향으로 절단하고, 단면을 주사형 전자 현미경으로 관찰하고, 돌기물 함침 두께와 기재 두께를 측정한다. 그리고, 시트 중의 돌기물이 가장 함침하고 있는 돌기물 최대 함침 두께와 시트 두께의 비로부터 산출할 수 있다. 또한, 함침 깊이를 산출하는 경우의 「시트 두께」란, 최대 함침 두께를 측정한 부분(D1)과 동 1개소에서의 시트의 두께(D2)이다(도 6 참조). 도 6에서는, 설명의 편의상, 시트 두께를 나타내는 화살표와 최대 함침 두께를 나타내는 화살표와는 어긋나게 그려져 있다.

돌기물의 함침률은, 투과측 유로재를 구성하는 시트의 수지나 단위 면적당 중량, 또한 돌기물을 구성하는 수지나 그의 함유량을 변경함으로써, 조정 가능하다. 또한, 돌기물을 핫 멜트법에 의해 설치하는 경우에는, 처리 온도 등을 변경함으로써도, 함침률을 조정할 수 있다.

<투과측 유로재의 구성 성분>

투과측 유로 재를 구성하는 재료, 즉 시트 및 돌기물을 구성하는 성분으로서는, 수지가 바람직하게 사용된다. 구체적으로는, 내약품성 면에서, 에틸렌아세트산 비닐 공중합체 수지, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌 등의 폴리올레핀이나 폴리올레핀 공중합체 등이 바람직하게 사용된다. 또한, 투과측 유로재의 재료로서는, 우레탄 수지, 에폭시 수지, 폴리에테르술폰, 폴리아크릴로니트릴, 폴리염화비닐, 폴리염화비닐리덴, 폴리비닐알코올, 에틸렌-비닐알코올 공중합체, 폴리스티렌, 스티렌-아크릴로니트릴 공중합체, 스티렌-부타디엔-아크릴로니트릴 공중합체, 폴리아세탈, 폴리메틸메타크릴레이트, 메타크릴-스티렌 공중합체, 아세트산셀롤, 폴리카르보네이트, 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리부타디엔테레프탈레이트나 불소 수지(삼불화 염화에틸렌, 폴리불화비닐리덴, 사불화 에틸렌, 사불화 에틸렌-육불화 프로필렌 공중합, 사불화 에틸렌-퍼플루오로알콕시에틸렌 공중합 및 사불화 에틸렌-에틸렌 공중합 등) 등의 중합체를 선택할 수 있다.

또한, 사용 후에 분리막 지지체를 폐기할 때, 폐기가 용이하고 환경 부하가 작은 점에서, 생분해성 수지도 원료로서 바람직하게 사용된다. 본 발명에서 사용되는 생분해성 수지의 예로서는, 폴리락트산 수지, 폴리부틸렌숙시네이트 수지, 폴리카프로락톤 수지, 폴리에틸렌숙시네이트 수지, 폴리글리콜산 수지 및 폴리히드록시부틸레이트계 수지 등을 들 수 있다. 이들 재료는, 단독 또는 2종류 이상을 포함하는 혼합물로서 사용된다. 특히, 열가소성 수지는 성형이 용이하기 때문에, 균일한 형상의 투과측 유로재를 형성할 수 있다. 시트와 돌기물은, 동일 소재이거나 상이 소재일 수도 있다.

투과측 유로재의 재료로서, 복합재도 적용 가능하다. 복합재의 재료로서는, 모재로서 상술한 수지를 함유하고, 또한 충전재를 함유하는 재료를 들 수 있다. 투과측 유로재의 압축 탄성률은, 모재에 다공질 무기물 등의 충전재를 첨가함으로써 높일 수 있다. 구체적으로는 규산나트륨, 규산칼슘, 규산마그네슘 등의 알칼리 토금속의 규산염, 실리카, 알루미나, 산화티타늄 등의 금속 산화물, 탄산칼슘, 탄산마그네슘 등의 알칼리 토금속의 탄산염, 순 규석, 규석분, 규소-토, 월라스토나이트, 세피올라이트, 애터펄자이트, 카올린, 클레이, 벤토나이트, 석고 및 탈크 등 등을 충전재로서 사용할 수 있다. 충전재의 첨가량은, 본 발명의 효과를 손상시키지 않는 범위라면 특별히 한정되지 않는다.

<유로재 형상 및 배치>

<<개요>>

종래 널리 사용되고 있는 트리코트는, 편물이며 입체적으로 교차한 실로 구성되어 있다. 즉, 트리코트는, 이차원적으로 연속한 구조를 갖고 있다. 이러한 트리코트가 투과측 유로재로서 적용된 경우, 유로의 높이는 트리코트의 두께보다도 작아진다. 즉, 홈이 되지 않는 비율이 많은 구조이다.

이에 비해, 본 발명의 구성 예로서, 도 4 등에 나타내는 돌기물(301)이, 공극을 갖는 시트(302)에 배치되어 있다. 따라서, 이 실시 형태의 돌기물(301)의 높이(즉 두께)가 유로의 홈 높이로서 활용되고, 또한 시트(302)가 공극을 갖기 때문에 유로로서 활용할 수 있다. 또한, 투과측 유로재의 형성 프로세스의 사정상, 돌기물의 배치 정밀도가 불충분해서 홈이 폐색하는 것과 같은 형상이 된 경우에 있어서도, 시트의 공극이 유로가 되어 투과수는 시트를 개재해서 별도의 홈으로 이동시킬 수 있다. 따라서, 이 실시 형태의 유로재와 동일한 두께를 갖는 트리코트가 적용된 경우보다도, 유로(돌기물(301) 사이의 홈이나 시트(302) 중의 공극)가 넓게 존재하기 때문에, 유동 저항은 보다 작아진다.

또한, 각 도면에 나타낸 형태에서는, 불연속인 복수의 돌기물(301)이, 1개의 시트(302) 상에 고착되어 있다. 「불연속」이란, 복수의 투과측 유로재가, 간격을 두고 설치되어 있는 상태이다. 즉, 1매의 돌기물(301)을 시트(302)로부터 박리하면, 서로 나뉜 복수의 돌기물(301)이 얻어진다. 이에 대하여, 네트, 트리코트 및 필름 등의 부재는, 유로가 시트(302)로부터 분리되어도, 연속한 일체의 형상을 나타낸다.

불연속인 복수의 돌기물(301)이 설치되어 있음으로써, 분리막은, 후술하는 분리막 엘리먼트에 내장되었을 때에, 압력 손실을 낮게 억제할 수 있다. 이와 같은 구성의 일례로서, 도 2에서는, 돌기물(301)은 제1 방향(시트(302)의 폭 방향)에 있어서만 불연속으로 형성되어 있고, 도 3에서는 제1 방향(시트(302)의 폭 방향) 및 제2 방향(시트의 길이 방향)의 어떤 경우에 있어서도 불연속으로 형성되어 있다.

도 2 및 도 3에 있어서, 인접하는 돌기물(301) 사이의 공간에, 투과측 유로(5)가 형성된다.

분리막은, 분리막 엘리먼트에 있어서, 제2 방향이 권회 방향과 일치하도록 배치되는 것이 바람직한 형태이다. 즉, 분리막 엘리먼트에 있어서, 분리막은 제1 방향(분리막의 폭 방향)이 집수관의 길이 방향에 평행하고, 제2 방향(분리막의 길이 방향)이 집수관의 길이 방향에 직교하도록 배치되는 것이 바람직하다.

투과측 유로재(31)는, 도 2에 나타내는 형태에서는, 제1 방향에 있어서 불연속으로 설치됨과 함께, 제2 방향에 있어서, 시트(302)의 일단부로부터 타단부까지 연속하게 설치되어 있다. 즉, 도 8의 (a)에 나타내는 바와 같이, 분리막 엘리먼트(100)에 분리막(2)이 내장되었을 때에, 돌기물(301)은, 권회 방향에서의 시트(302)의 내측단부에서 외측단부까지 연속하게 배치된다. 권회 방향의 내측이란, 분리막에 있어서 집수관(6)에 가까운 측이고, 권회 방향의 외측이란, 분리막에 있어서 집수관(6)으로부터 먼 측이다.

도 8의 (a) 및 도 8의 (b)는, 집수관(6)의 주위에 분리막 리프(4)를 권회한 분리막 엘리먼트(100)를 모식적으로 나타내는 설명도이다. 도 8의 (a)에 있어서 분리막(2)은, 분리막 리프(4)의 편측 면으로서 기재되어 있다. 도면 중, CD에서 나타내는 화살표는, 집수관(6)의 길이 방향 및 분리막의 폭 방향을 나타낸다. 또한, MD에서 나타내는 화살표는, 분리막의 길이 방향 및 집수관(6)에 권회하는 방향을 나타낸다.

유로재가 「제2 방향에 있어서 연속한다」란, 도 2와 같이 유로재가 도중에 끊어지는 일없이 설치되어 있는 경우와, 도 3과 같이, 유로재가 도중에 끊어지는 개소는 있지만, 유로재가 실질적으로 연속하고 있는 경우의 양쪽을 포함한다. 「실질적으로 연속하는」 형태란, 바람직하게는 도 3에 나타내는 바와 같이, 제2 방향에서의 유로재의 간격 e(즉, 유로재에서 도중에 끊어져 있는 부분의 길이)이 5mm 이하인 것을 만족한다. 특히, 간격 e는, 1mm 이하를 만족하는 것이 보다 바람직하고, 0.5mm 이하인 것이 더욱 바람직한 형태이다. 또한, 제2 방향에 있어서 배열하는 일렬의 유로재의 선두로부터 최후미까지 포함되는 간격 e의 합계값은, 100mm 이하인 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 30mm 이하이고, 더욱 바람직하고 3mm 이하이다. 도 2의 형태에서는, 간격 e는 0(제로)이다.

도 2와 같이, 돌기물(301)이 제2 방향으로 도중에 끊어지지 않고 설치되어 있는 경우, 가압 여과시에 막 저조가 억제된다. 막 저조란, 막이 유로에 저조하여 유로를 좁히는 것이다.

또한, 도 3에서는, 돌기물(301)은, 제1 방향뿐만 아니라 제2 방향에 있어서도 불연속으로 설치되어 있다. 즉, 돌기물(301)은, 길이 방향에 있어서 간격을 두고 설치되어 있다. 단, 상술한 바와 같이, 돌기물(301)이 제2 방향에 있어서 실질적으로 연속하고 있음으로써, 막 저조가 억제된다. 그러나, 이와 같이, 2개의 방향에 있어서 불연속인 돌기물(301)이 설치됨으로써, 유로재와 유체와의 접촉 면적이 작아지므로 압력 손실이 작아진다. 이 형태는, 유로(5)가 분기점을 구비하는 구성이라고도 바꿔 말할 수 있다. 즉, 도 3의 구성에 있어서, 투과 유체는, 유로(5)를 흐르면서 돌기물(301)이나 시트(302)에 의해 나뉘고, 또한 하류에서 합류할 수 있다.

상술한 바와 같이, 도 2에서는, 돌기물(301)이, 제2 방향에 있어서 시트(302)의 일단부로부터 타단부까지 연속하게 설치되어 있다. 또한, 도 3에서는, 제2 방향에 있어서 돌기물(301)은 복수의 부분으로 분할되어 있지만, 이 복수의 부분이 시트(302)의 일단부로부터 타단부까지 배열하도록 설치되어 있다

유로재가 「시트의 일단부로부터 타단부까지 설치되어 있다」란, 돌기물(301)이 시트(302)의 테두리까지 설치되어 있는 형태와, 테두리 근방에서 돌기물(301)이 설치되어 있지 않은 영역이 있는 형태와의 양쪽을 포함한다. 즉, 돌기물(301)은, 투과측의 유로를 형성할 수 있는 정도로, 제2 방향에 걸쳐서 분포하고 있을 수도 있고, 시트(302)에 있어서, 돌기물(301)이 설치되지 않은 부분이 있는 것도 허용된다. 예를 들어, 투과측의 면에 있어서, 분리막과의 접착된 부분(접촉 부분이라고 바꿔 말할 수 있음)에는, 반드시 돌기물(301)이 설치될 필요는 없다. 또한, 기타의 사양상 또는 제조상의 이유에 의해, 분리막의 단부 등의 일부의 개소에, 돌기물(301)이 배치되지 않는 영역이 설치되는 것도 허용된다.

제1 방향에 있어서도, 돌기물(301)은, 시트(302)의 전체에 걸쳐 거의 균등하게 분포시킬 수 있다. 단, 제2 방향에서의 분포와 동일하게, 투과측의 면에서의 분리막과의 접착 부분에는, 돌기물(301)이 설치될 필요는 없다. 또한, 기타 사양상 또는 제조상의 이유에 의해, 시트(302)의 단부 등의 일부의 개소에, 돌기물(301)이 배치되지 않는 영역이 설치되는 것도 허용된다.

<<분리막 본체 및 유로재의 치수>>

도 2 내지 도 4, 도 7에 있어서, 부호 a 내지 n은 각각 다음의 값을 가리킨다.

a: 분리막(2)의 길이

b: 분리막(2)의 폭 방향에서의 돌기물(301)의 간격

c: 돌기물(301)의 높이

d: 돌기물(301)의 폭

e: 분리막(2)의 길이 방향에서의 돌기물(301)의 간격

f: 돌기물(301)의 길이

g: 돌기물(301)의 폭(돌기물 바닥측)

h: 분리막(2)의 폭 방향에서의 돌기물(301)의 간격(돌기물 바닥측)

i: 1개당의 투과측 유로 단면적

j: 막 저조 깊이(인접하는 돌기물 사이에서의 분리막(z) 방향 위치의 최대 거리)

k: 인접하는 분리막(303A1과 303B1) 사이의 거리

l: 인접하는 분리막(303A1과 303B1) 사이의 거리(발진 정지 시험 후)

m: 돌기물(301)의 폭(돌기물 하부 바닥측)

n: 분리막(2)의 폭 방향에서의 돌기물(301)의 간격(돌기물 하부 바닥측)

상기의 값 a, b, c, d, e, f, g, h, i, j, k, l, m 및 n의 측정에는, 예를 들어 시판되는 형상 측정 시스템 또는 현미경 등을 사용할 수 있다. 각 값은, 1매의 분리막에 있어서 30군데 이상으로 측정을 행하고, 그들의 값을 총합한 값을 측정 총개소의 수로 나누어서 평균값을 산출함으로써 구해진다. 이와 같이, 적어도 30군데에서의 측정의 결과 얻어지는 각 값이, 다음으로 기재하는 범위를 만족하는 것이 바람직한 형태이다.

(분리막의 길이 a)

분리막의 길이 a는, 제2 방향(분리막의 길이 방향)에서의 분리막(2)의 일단부로부터 타단부까지의 거리이다. 이 거리가 일정하지 않을 경우, 1매의 분리막(2)에 있어서 30군데 이상의 위치에서 이 거리를 측정하고, 평균값을 구함으로써 길이 a를 얻을 수 있다.

(분리막의 폭 방향에서의 돌기물(301)의 간격 b)

제1 방향(분리막의 폭 방향)에 있어서 인접하는 돌기물(301)의 간격 b는, 유로(5)의 폭에 상당한다. 1개의 단면에서 1개의 유로(5)의 폭이 일정하지 않을 경우, 즉 인접하는 2개의 돌기물(301)의 측면이 평행하지 않은 경우에는, 1개의 단면 내에서, 1개의 유로(5)의 폭 최댓값과 최솟값의 평균값을 측정하고, 그의 평균값을 산출한다.

도 4의 (a)에 나타내는 바와 같이, 제2 방향에 수직인 단면에서, 인접하는 2개의 돌기물(301)은 위가 세밀하고 아래가 굵은 사다리꼴상을 나타내는 경우, 먼저, 인접하는 2개의 돌기물(301)의 상부 간의 거리와 하부 간의 거리를 측정하고, 그의 평균값을 산출한다. 임의의 30군데 이상의 단면에서, 돌기물(301)의 간격을 측정하여, 각각의 단면에서 평균값을 산출한다. 그리고, 이와 같이 하여 얻어진 평균값의 상가 평균값을 추가로 산출함으로써, 간격 b가 산출된다.

간격 b는, 이 값이 작아짐에 따라서, 막 저조가 발생하기 어려워진다. 특히, 고압 부하 운전시에 막 저조를 억제하기 위해서, 간격 b는 2.0mm 이하인 것이 바람직하다. 한편, 간격 b는, 그 값이 클수록 막 압력 손실이 작아진다. 이들을 고려하면, 간격 b는 0.1mm 이상 2.0mm 이하인 것이 바람직하고, 더욱 바람직하게는 0.2mm 이상 0.6mm 이하이다.

(돌기물의 높이 c)

돌기물 높이 c란, 돌기물과 시트 표면과의 고저 차이다. 도 4의 (a)에 나타내는 바와 같이, 높이 c는, 제2 방향에 수직인 단면에서의, 돌기물의 가장 높은 부분과 시트와의 높이의 차이다. 즉, 높이에 있어서는, 시트에 함침하고 있는 부분의 두께는 고려하지 않는다.

높이 c가 큰 쪽이 유동 저항은 작아진다. 따라서, 높이 c는 0.01mm 이상인 것이 바람직하다. 한편, 높이 c가 작은 쪽이, 1개의 엘리먼트당에 충전되는 막의 수가 많아진다. 따라서, 높이 c는 0.6mm 이하인 것이 바람직하다. 보다 바람직하게는 0.1mm 이상 0.5mm 이하이다.

도 5는, 돌기물이 제2 방향으로 연속하고 있는 분리막 길이 방향 단면의 모식도를 나타낸다. 1개의 돌기물에서의 「돌기물 최대 높이」/「돌기물 최소 높이」는 1.10 이상 1.50 이하이다. 「돌기물 최대 높이」/「돌기물 최소 높이」가 상기 범위 내에 있음으로써, 투과측 유로재 권취시에, 돌기물에 대향하는 시트 표면과 돌기물과의 접촉 면적이 저하되고, 돌기물과 시트 표면 사이의 권취시의 마찰을 저감시킬 수 있다. 마찰 저감에 의해, 돌기물의 박리나 파괴, 어긋남을 억제하면서 안정적으로 실시할 수 있다. 한편으로, 「돌기물 최대 높이」/「돌기물 최소 높이」가 1.50 초과이면 가압 여과시에 분리막의 왜곡이 발생하므로, 분리막에 결함이 발생하는 경우가 있다. 돌기물 높이의 최대 높이와 최소 높이의 비는, 1.10 이상 1.20 이하인 것이 바람직하다.

돌기물 높이는, 구성하는 수지나 양을 변경함으로써, 조정 가능하다. 또한, 돌기물을 핫 멜트법에 의해 설치하는 경우에는, 처리 온도나 수지의 토출 압력을 변경함으로써도, 높이를 조정할 수 있다.

돌기물 높이의 변동 계수는 0.02 이상 0.15 이하이다. 돌기물 높이의 변동 계수가 상기 범위 내에 있음으로써, 돌기물과 시트 표면 사이의 권취시의 마찰을 저감시켜, 돌기물의 박리나 파괴, 어긋남을 억제하면서 안정적으로 실시할 수 있다. 또한, 투과측 유로재의 권취나, 권취 후 보관에 의한 돌기물의 변형을 억제할 수 있다. 돌기물 높이의 변동 계수가 0.15 초과이면 가압 여과시에 분리막의 왜곡이 발생하므로, 분리막에 결함이 발생하는 경우가 있다. 돌기물 높이의 변동 계수는, 0.02 이상 0.10 이하인 것이 바람직하다.

높이 c의 변동 계수는, 동일 평면 내 100군데의 투과측 유로재(31)에 대해서 돌기물의 높이를 측정하여 산출한다. 그 평균값과 표준 편차를 산출하고, 표준 편차/평균값으로 한 값을 돌기물 높이의 변동 계수로 하였다.

또한, 인접하는 2개의 돌기물의 높이 차는, 그 값이 작은 것이 바람직하다. 높이의 차가 커지면, 가압 여과시에 분리막의 왜곡이 발생하므로, 분리막에 결함이 발생하는 경우가 있다. 인접하는 2개의 돌기물의 고저차는, 0.1mm 이하(100㎛ 이하)인 것이 바람직하고, 보다 바람직하게 0.06mm 이하이고, 더욱 바람직하게는 0.04mm 이하이다.

동일한 이유로부터, 시트(302)에 설치된 모든 돌기물(301)의 최대 고저차는 0.25mm 이하인 것이 바람직하고, 특히 바람직하게는 0.1mm 이하이고, 더욱 바람직하게는 0.03mm 이하이다.

(돌기물의 폭 d)

돌기물(301)의 폭 d는, 다음과 같이 해서 측정된다. 먼저, 제1 방향(분리막의 폭 방향)에 수직한 1개의 단면에서, 1개의 돌기물(301)의 최대 폭과 최소 폭의 평균값을 산출한다. 즉, 도 4의 (a)에 나타낸 바와 같은 상부가 세밀하고 하부가 굵은 돌기물(301)에 있어서는, 유로재 하부의 폭과 상부의 폭을 측정하고, 그 평균값을 산출한다. 이러한 평균값을 적어도 30군데의 단면에서 산출하고, 그의 상가 평균을 산출함으로써, 1매의 막당의 돌기물의 폭 d를 산출할 수 있다.

돌기물(301)의 폭 d는, 바람직하게는 0.2mm 이상이고, 보다 바람직하게는 0.3mm 이상이다. 돌기물의 폭 d를 0.2mm 이상으로 함으로써, 분리막 엘리먼트의 운전시에 돌기물(301)이나 시트(302)에 압력이 가해져도, 유로재의 형상을 유지할 수 있고, 투과측 유로가 안정적으로 형성된다. 돌기물의 폭 d는, 바람직하게는 2mm 이하이고, 보다 바람직하게는 1.5mm 이하이다. 돌기물의 폭 d를 2mm 이하로 함으로써, 투과측의 유로를 충분히 확보할 수 있다.

돌기물(301)의 폭 d를 제2 방향에서의 돌기물(301)의 간격 b보다도 넓게 함으로써, 유로재에 가하는 압력을 분산시킬 수 있다.

돌기물(301)은, 그 길이가 그의 폭보다도 커지도록 형성되어 있다. 이렇게 긴 돌기물(301)은 「벽상물」로도 칭해진다.

(분리막의 길이 방향에서의 돌기물의 간격 e)

제2 방향에서의 돌기물(301)의 간격 e는, 제2 방향(분리막의 길이 방향)에 있어서 인접하는 돌기물(301) 사이의 최단 거리이다. 도 2에 나타내는 바와 같이, 돌기물(301)이 제2 방향에 있어서 분리막 본체(2)의 일단부로부터 타단부까지(분리막 엘리먼트 내에서는, 권회 방향의 내측단부에서 외측단부까지) 연속해서 설치되어 있는 경우, 돌기물의 간격 e는 0mm이다. 또한, 도 3에 나타내는 바와 같이, 돌기물(301)이 제2 방향에 있어서 도중에 끊어져 있는 경우, 돌기물의 간격 e는, 바람직하게는 5mm 이하이고, 보다 바람직하게는 1mm 이하이고, 더욱 바람직하게는 0.5mm 이하이다. 간격 e를 상기 범위 내로 함으로써, 막 저조가 발생해도 막에의 기계적 부하가 작고, 유로 폐색에 의한 압력 손실을 비교적 작게 할 수 있다. 간격 e의 하한은 0mm이다.

(돌기물의 길이 f)

돌기물(301)의 길이 f는, 분리막(2)의 길이 방향(즉 제2 방향)에서의 돌기물(301)의 길이이다. 돌기물의 길이 f는, 1매의 분리막(2) 내에서, 30개 이상의 돌기물(301)의 길이를 측정하고, 그 평균값을 산출함으로써 구해진다. 돌기물(301)의 길이 f는, 분리막의 길이 a 이하로 하는 것이 바람직하다. 돌기물(301)의 길이 f가 분리막의 길이 a와 동등할 때에는, 돌기물(301)이 분리막(2)의 권회 방향 내측단부에서 외측단부에 연속적으로 설치되어 있는 것을 가리킨다. 돌기물의 길이 f는, 바람직하게는 10mm 이상이고, 보다 바람직하게는 20mm 이상이다. 길이 f를 10mm 이상으로 함으로써, 압력하에서도 유로가 확보된다.

(돌기물(301)의 폭(돌기물 바닥측) g)

도 4의 (a)에 나타내는 바와 같이, 제1 방향에 수직인 단면에서, 돌기물 상부의 폭 g를 측정한다. 적어도 30군데의 단면에서 산출하고, 그의 상가 평균을 산출함으로써, 1매의 막당의 돌기물의 폭(돌기물 바닥측) g를 산출할 수 있다. 또한, 돌기물의 폭(돌기물 바닥측)이란, 제1 방향에 수직인 단면에서, 돌기물 높이 90％의 위치의 제1 방향에서의 돌기물의 폭을 나타낸다.

(분리막(2)의 폭 방향에서의 돌기물(301)의 간격(돌기물 바닥측) h)

도 4의 (a)에 나타내는 바와 같이, 제1 방향에 수직인 단면에서, 인접하는 2개의 돌기물(301)의 상부 간의 거리를 측정하고, 임의의 30군데 이상의 단면에서, 돌기물(301)의 간격을 측정해서 얻어진 상가 평균값을 산출함으로써, 분리막(2)의 폭 방향에서의 돌기물(301)의 간격(돌기물 바닥측) h가 산출된다. 또한, 인접하는 2개의 돌기물(301)의 상부 간의 거리란, 제1 방향에 수직인 단면에서, 돌기물 높이 90％의 위치의 제1 방향에서의 인접하는 2개의 돌기물(301)의 상부 간의 거리를 나타낸다.

(1개당의 투과측 유로 단면적 i)

도 4의 (b)에 나타내는 바와 같이, 제1 방향에 수직인 단면에서, 인접하는 2개의 돌기물(301)과 시트에 둘러싸인 부분의 면적을 1개당의 투과측 유로 단면적 i로 한다.

(돌기물(301)의 폭(돌기물 하부 바닥측) m)

도 4의 (a) 및 도 4의 (b)에 나타내는 바와 같이, 제1 방향에 수직인 단면에서, 돌기물 하부의 폭 m을 측정한다. 적어도 30군데의 단면에서 산출하고, 그의 상가 평균을 산출함으로써, 1매의 막당의 돌기물의 폭(돌기물 하부 바닥측) m을 산출할 수 있다. 또한, 돌기물 하부의 폭이란, 제1 방향에 수직인 단면에서, 돌기물 높이 10％의 위치의 제1 방향에서의 돌기물 폭을 나타낸다.

(분리막(2)의 폭 방향에서의 돌기물(301)의 간격(돌기물 하부 바닥측) n)

도 4의 (a)에 나타내는 바와 같이, 제1 방향에 수직인 단면에서, 인접하는 2개의 돌기물(301)의 하부 간의 거리를 측정하고, 임의의 30군데 이상의 단면에서, 돌기물(301)의 간격을 측정해서 얻어진 상가 평균값을 산출함으로써, 분리막(2)의 폭 방향에서의 돌기물(301)의 간격(돌기물 하부 바닥측) n이 산출된다. 또한, 인접하는 2개의 돌기물(301)의 하부 간의 거리란, 제1 방향에 수직인 단면에서, 돌기물 높이 10％의 위치의 제1 방향에서의 인접하는 2개의 돌기물(301)의 하부 간의 거리를 나타낸다.

(돌기물의 형상)

돌기물(301)의 형상은, 유로의 유동 저항을 적게 하고, 투과시켰을 때의 유로를 안정화시키는 것과 같은 형상이 선택될 수 있다. 이들의 점에서, 분리막의 면 방향에 수직인 어느 쪽인가의 단면에서, 돌기물(301)의 형상은, 반원상이나 사다리꼴상, 수직 기둥상, 굽은 기둥상, 또는 그들의 조합을 채용할 수 있지만, 반원상이나 타원상인 것이 바람직하다. 특히 돌기물 단면의 편평률이 0.1 이상 0.8 이하인 것이 보다 바람직하다. 돌기물 단면의 편평률이 상기 범위 내에 있는 반원상이나 타원상임으로써, 투과측 유로재 권취시에, 돌기물에 대향하는 시트 표면과 돌기물과의 접촉 면적이 저하되고, 돌기물과 시트 표면 사이의 권취시의 마찰을 저감시켜, 돌기물의 박리나 파괴, 어긋남을 억제하면서 안정적으로 실시할 수 있다. 한편으로, 편평률이 0.1보다도 작으면, 가압 여과시에 막 저조가 발생하기 쉬워지고, 0.8을 초과하면, 투과측 유로가 감소하고, 엘리먼트 조수량이 저하될 우려가 있다. 편평률은, 주사형 전자 현미경이나 투과형 전자 현미경, 원자간력 현미경에 의해, 돌기물이 존재하는 분리막의 단면을 관찰해서 돌기물 폭과 돌기물 높이로부터 산출할 수 있다.

편평률=(돌기물(301)의 폭(돌기물 하부 바닥측) m-돌기물의 높이 c)/(돌기물(301)의 폭(돌기물 하부 바닥측) m)

또한, 인접하는 분리막 리프의 투과측의 면 사이에 존재하는 복수의 시트 중, 돌기물이 고착된 시트가, 시트측의 면과, 분리막의 투과측의 면이 접촉하도록 배치될 때, 돌기물 단면의 돌기물 폭(돌기물 하부 바닥측) m이 돌기물의 폭(돌기물 바닥측) g보다도 큰 반원상 또는 사다리꼴상인 것이 바람직하다. 이러한 구조를 취함으로써, 투과측 유로 부피 i를 감소시키지 않고, 분리막 저조를 저감시킬 수 있기 때문에, 높은 초기 성능과 내압성을 양립시킬 수 있다.

또한, 인접하는 분리막 리프의 투과측의 면 사이에 존재하는 복수의 시트 중 2매 이상에 돌기물이 고착되어 있을 때, 분리막(303A1)측에 위치하는 돌기물과 분리막(303B1)측에 위치하는 인접하는 돌기물이 형성하는 각도가, 1° 이상 30° 이하인 것이 바람직하다. 상기 범위에 있음으로써, 투과측 유로 부피 i를 감소시키지 않고, 분리막 저조를 저감시킬 수 있기 때문에, 높은 초기 성능과 내압성을 양립시킬 수 있다. 또한, 분리막(303A1)측에 위치하는 돌기물과 분리막(303B1)측에 위치하는 돌기물은, x축 방향으로 어긋나 있는 것도 허용된다. 단, 투과측 유로 부피 i가 0(제로)이 안되는 것이 바람직하다.

돌기물(301)은, 열가소성 수지로 형성하는 것이 가능하다. 돌기물(301)이 열가소성 수지이면, 처리 온도 및 선택하는 열 가소성 수지의 종류를 변경함으로써, 요구되는 분리 특성이나 투과 성능의 조건을 만족할 수 있도록, 자유롭게 유로 재의 형상을 조정할 수 있다.

또한, 돌기물(301)의 분리막 평면 방향에서의 형상은, 도 2 및 도 3에 나타내는 바와 같이, 전체로서 직선상일 수도 있고, 기타 형상으로서, 예를 들어 곡선상, 톱니상 및 파선상으로 할 수도 있다. 또한, 이들의 형상에 있어서, 돌기물(301)을 파선상이나 도트상으로 할 수 있다. 유동 저항을 저감하는 관점에서 도트상이나 파선상이 바람직하지만, 유로재가 도중에 끊어지기 때문에 가압 여과시의 막 저조가 발생하는 개소가 많아지므로, 형상은 용도에 따라서 적절히 설정할 수 있다.

또한, 돌기물(301)의 시트(302)의 평면 방향에서의 형상이 직선상인 경우, 인접하는 유로재를, 서로 대략 평행하게 배치할 수 있다. 「대략 평행하게 배치한다」란, 예를 들어 유로재가 분리막 상에서 교차하지 않는 것, 인접하는 2개의 유로재의 길이 방향이 이루는 각도가 0° 이상 30° 이하인 것, 상기 각도가 0° 이상 15° 이하인 것, 및 상기 각도가 0° 이상 5° 이하인 것 등을 포함한다.

또한, 돌기물(301)의 길이 방향과 집수관의 길이 방향과의 이루는 각도는, 60° 이상 120° 이하인 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 75° 이상 105° 이하이고, 더욱 바람직하게는 85° 이상 95° 이하이다. 유로재의 길이 방향과 집수관의 길이 방향과의 이루는 각도를 상기 범위로 함으로써, 투과수를 효율적으로 집수관에 모을 수 있다.

유로를 안정되게 형성하기 위해서는, 분리막 엘리먼트에 있어서 분리막 본체가 가압되었을 때의 분리막 본체의 저조를 억제할 수 있는 것이 바람직하다. 그를 위해서는, 분리막과 유로재와의 접촉 면적이 큰 것, 즉 분리막의 면적에 대한 유로재의 면적(분리막의 막면에 대한 유로재의 투영 면적)이 큰 것이 바람직하다. 한편으로, 압력 손실을 저감시키기 위해서는, 유로의 단면적이 넓은 것이 바람직하다. 유로의 단면으로서는, 유로의 길이 방향에 대하여 수직인 분리막 본체와 유로재와의 접촉 면적을 크게 확보하면서, 또한 유로의 단면적을 넓게 확보하기 위해서는, 유로의 단면 형상은 오목 렌즈상인 것이 바람직하다. 또한, 돌기물(301)은, 권회 방향에 수직인 방향에서의 단면 형상에 있어서, 폭에 변화가 없는 수직 기둥상으로 할 수 있다. 또한, 분리막 성능에 영향을 주지 않는 범위 내이면, 돌기물(301)은, 권회 방향에 수직인 방향에서의 단면 형상에 있어서, 폭에 변화가 있는 것과 같은 사다리꼴상의 벽상물, 타원 기둥, 타원추, 사각추 또는 반구와 같은 형상으로 할 수 있다.

돌기물(301)의 형상은, 도 3 내지 도 7에 나타내는 형상으로 한정되지 않는다. 시트(302)에, 예를 들어 핫 멜트법과 같이, 용융한 재료를 고착시킴으로써 유로재를 배치하는 경우에는, 처리 온도나 선택하는 핫 멜트용 수지의 종류를 변경함으로써, 요구되는 분리 특성 및 투과 성능의 조건을 만족할 수 있도록, 돌기물(301)의 형상을 자유롭게 조정할 수 있다.

도 2에서는, 돌기물(301)의 평면 형상은, 길이 방향에 있어서 직선상이다. 단, 돌기물(301)은, 분리막 본체(2)의 표면에 대하여 볼록이고, 또한 분리막 엘리먼트로서의 원하는 효과가 손상되지 않는 범위라면, 다른 형상으로 변경은 가능하다. 즉, 유로재(돌기물)의 평면 방향에서의 형상은, 곡선상 및 파선상 등으로 할 수 있다. 또한, 1개의 분리막에 포함되는 복수의 유로재(돌기물)가, 폭 및 길이 중 적어도 한쪽이 서로 상이하도록 형성시킬 수도 있다.

(투영 면적비)

분리막의 투과측의 면에 대한 돌기물(301)의 투영 면적비는, 특히 투과측 유로의 유동 저항을 저감하고, 유로를 안정적으로 형성시킨다는 관점에서는, 0.03 이상 0.90 이하인 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 0.15 이상 0.90 이하이고, 더욱 바람직하게는 0.20 이상 0.75 이하이고, 특히 바람직하게는 0.30 이상 0.80 이하이다. 투영 면적비란, 분리막과 투과측 유로재를 5cm×5cm로 잘라내어, 투과측 유로재를 분리막의 면 방향에 평행한 평면에 투영했을 때에 얻어지는 유로재의 투영 면적을, 잘라낸 면적(25㎠)으로 나눈 값이다.

(결점률)

도 8의 (a) 및 도 8의 (b)에 나타내는 바와 같이, 분리막(2, 7)을 투과한 물은 투과측 유로(5)를 통과해서 집수관(6)에 모아진다. 분리막(2, 7)에 있어서, 집수관(6)으로부터 먼 영역, 즉 권회 방향 외측의 단부 근방의 영역(도 8의 (a)에서의 우측 단부에 가까운 영역)을 투과한 물은, 집수관(6)을 향하는 사이에, 권회 방향에 있어서 보다 내측의 영역을 투과한 물과 합류하고, 집수관(6)으로 향한다. 따라서, 투과측 유로(5)에 있어서는, 집수관(6)으로부터 먼 쪽이 존재하는 수량이 적다.

그로 인해, 권회 방향 외측의 단부 근방의 영역에서, 투과측 유로재가 존재하지 않고, 그 영역에서의 유동 저항이 높아져도, 분리막 엘리먼트 전체의 조수량에 끼치는 영향은 경미하다. 동일한 이유에서, 권회 방향 외측의 단부 근방의 영역에서, 유로재의 형성 정밀도가 낮고, 유로재를 형성하는 수지가 제1 방향(분리막의 폭 방향)에 있어서 연속해서 도포되어 있을 수도 있고, 분리막 엘리먼트로서의 조수량에 끼치는 영향은 작다. 이 영역에서, 분리막의 면 방향(x-y 평면)에 있어서, 유로재를 형성하는 수지가 간극 없이 도포되어 있는 경우도 동일하다.

따라서, 도 9에 나타내는 바와 같이, 투과측 유로재의 권회 방향 외측의 단부로부터 돌기물(301)의 권회 방향 외측의 단부까지의 거리, 즉, 분리막(2)의 권회 방향 외측 단부에 설치된 영역이며, 투과측 유로가 형성되어 있지 않은 영역인, 영역(R3)의 제2 방향(분리막의 길이 방향)에서의 길이(L3)가, 투과측 유로재의 제2 방향에서의 길이(L1)(상술한 "a"에 상당함.)에 대해서 차지하는 비율은, 0％ 이상 30％ 이하인 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 0％ 이상 10％ 이하이고, 더욱 바람직하게는 0％ 이상 3％ 이하이다. 이 비율을, 결점률이라고 칭한다. 영역(R2)은, 투과측 유로가 형성되어 있는 영역이다.

결점률은, 도 9에서는, (L3/L1)×100으로 표시된다. 도 9에서는, 설명의 편의상, 영역(R3)에 돌기물(301)이 설치되어 있지 않은 형태가 나타나 있다. 단, 영역(R3)은, 폭 방향으로 연속의 돌기물이 설치된 영역으로 할 수 있다.

도 9는, 투과측 유로재의 권회 방향 외측의 단부를, 돌기물(301)의 길이 방향으로 절단한 단면도이다. 도 9에 있어서, 시트(302)에 돌기물(301)이 고착되고, 투과측 유로재의 권회 방향 외측 단부의 앞까지 연장하고 있다. 도 9에서는, 설명의 편의상, 돌기물(301)이 길이 방향으로 연속으로 설치되어 있는 형태를 나타내고 있지만, 돌기물(301)로서 상술한 여러 가지 형태가 적용되는 것은, 이미 설명한 대로이다.

도 9에 있어서, 투과측 유로재가 설치되어 있는 영역을 R2로 나타내고, 돌기물(301)(투과측 유로재)이 설치되어 있지 않은 영역을 R3으로 나타내고 있다. 또한, 분리막(2)의 MD 방향의 길이를 L1, 돌기물(301)의 MD 방향의 길이(즉, 영역(R2)의 길이)을 L2로 나타내고, 돌기물(301)이 존재하지 않는 영역(R3)의 MD 방향의 길이를 L3으로 나타내고 있다. 여기서 MD 방향은, 분리막의 길이 방향 및 분리막의 권회 방향을 나타낸다.

〔3. 분리막 엘리먼트〕

(3-1) 개요

도 8의 (a) 및 도 8의 (b)에 나타내는 바와 같이, 분리막 엘리먼트(100)는, 집수관(6)과, 상술한 어느 쪽인가의 구성을 구비하고, 집수관(6)의 주위에 권회된 분리막 리프(4)를 구비한다.

(3-2) 분리막

<개요>

도 8의 (a)에 나타내는 바와 같이, 분리막(2) 및 투과측 유로재(31)는, 집수관(6)의 주위에 권회되어 있고, 분리막(2) 및 투과측 유로재(31)의 폭 방향이 집수관(6)의 길이 방향을 따르도록 배치되어 있다. 그 결과, 분리막(2) 및 투과측 유로재(31)는, 길이 방향이 권회 방향을 따르도록 배치되어 있다.

따라서, 도 8의 (a)에 나타내는 바와 같이, 투과측 유로재를 구성하는 돌기물(301)은, 적어도 집수관(6)의 길이 방향에 대하여 불연속상으로 배치된다. 즉, 투과측 유로(5)는, 권회 방향에 있어서 분리막의 외측 단부에서 내측 단부까지 연속하도록 형성된다. 그 결과, 투과수가 중심의 집수관(6)에 도달하기 쉽고, 즉 유동 저항이 작아지므로, 큰 조수량이 얻어진다.

「권회 방향의 내측」 및 「권회 방향의 외측」은, 도 8의 (a)에 나타내는 대로다. 즉, 「권회 방향의 내측 단부」 및 「권회 방향의 외측 단부」란 각각, 분리막(2)에 있어서 집수관(6)에 가까운 쪽의 단부 및 먼 쪽의 단부에 해당한다.

<분리막 리프 및 봉투상 막>

분리막은, 분리막 리프(본 발명에 있어서, 간단히 「리프」라고 칭하는 경우가 있음)를 형성한다. 분리막 리프에 있어서 분리막은, 공급측의 면이, 공급측 유로재를 끼워서 다른 분리막의 공급측의 면과 대향하도록 배치된다. 분리막 리프에 있어서, 서로 대향하는 분리막의 공급측의 면 사이에는 공급측 유로가 형성된다.

또한, 2매의 분리막 리프를 겹침으로써, 분리막의 투과측의 면에 다른 분리막 리프의 분리막 투과측의 면이 대향하도록 배치됨으로써, 분리막 리프는 봉투상 막을 형성한다. 봉투상 막은, 대향하는 투과측의 면이 대향하도록 배치된 2장 1조(예를 들어, 도 1에 나타내는 바와 같은 분리막(2b와 2c)을 포함하는 것)의 분리막이다. 봉투상 막은 직사각형상이고, 투과수가 집수관에 흐르도록, 투과측의 면의 사이가 분리막의 직사각형상에 있어서, 권회 방향 내측의 1변에서만 개방되고, 다른 3변에서는 밀봉된다. 투과수는, 이 봉투상 막에 의해 원수로부터 격리된다.

밀봉으로서는, 접착제 또는 핫 멜트 등에 의해 접착되어 있는 형태, 가열 또는 레이저 등에 의해 융착되어 있는 형태 및 고무제 시트가 끼워져 있는 형태를 들 수 있다. 접착에 의한 밀봉은, 가장 간편하고 효과가 높기 때문에 특히 바람직하게 사용된다.

또한, 분리막의 공급측의 면에 있어서, 권회 방향에서의 내측 단부는, 절첩 또는 밀봉에 의해 폐쇄되어 있다. 분리막의 공급측의 면이, 절첩되어 있는 것은 아니고 밀봉되어 있음으로써, 분리막의 단부에서의 휨이 발생하기 어렵다. 접음선 근방에서의 휨의 발생이 억제됨으로써, 권위했을 때에 분리막 사이에서의 공극의 발생 및 이 공극에 의한 누설의 발생이 억제된다.

이와 같이 하여 누설의 발생이 억제됨으로써, 봉투상 막의 회수율이 향상된다. 봉투상 막의 회수율은, 다음과 같이 구해진다. 즉, 수중에서 분리막 엘리먼트의 에어 리크 테스트(air leak test)를 행하여, 누설이 발생한 봉투상 막의 수를 카운트한다. 그 카운트 결과에 기초하여, (에어 누설이 발생한 봉투상 막의 수/평가에 제공한 봉투상 막의 수)의 비율을, 봉투상 막의 회수율로서 산출한다.

구체적인 에어 리크 테스트의 방법은, 다음과 같다. 분리막 엘리먼트의 집수관의 단부를 밀봉하고, 다른 한쪽의 단부로부터 공기를 주입한다. 주입된 공기는, 집수관의 구멍을 통과해서 분리막의 투과측에 도달하는데, 상기와 같이 분리막의 절첩이 불충분해서 접음선 근방에서 휨이 발생하거나 해서 공극이 존재하면, 공기가 그 공극을 이동해 버린다. 그 결과, 분리막의 공급측에 공기가 이동하고, 분리막 엘리먼트의 단부(공급측)로부터 수중에 공기가 도달한다. 이와 같이 하여, 에어 누설을 기포의 발생으로서 확인할 수 있다.

절첩에 의해 분리막 리프를 형성하는 경우, 리프가 길수록(즉, 원래의 분리막이 길수록) 분리막의 절첩에 필요로 하는 시간은 길다. 그러나, 분리막의 공급측의 면을, 절첩이 아닌 밀봉함으로써, 리프가 길어도 제조 시간의 증대를 억제할 수 있다.

분리막 리프 및 봉투상 막에 있어서, 서로 대향하는 분리막(도 1에서의 분리막(2b 및 2c))은 동일한 구성을 구비할 수도 있고, 다른 구성을 구비할 수도 있다. 즉, 분리막 엘리먼트에 있어서, 대향하는 2매의 투과측의 면 중 적어도 한쪽에 상술한 투과측 유로재가 설치되어 있을 수 있기 때문에, 투과측 유로재를 구비하는 분리막과, 투과측 유로재를 구비하지 않는 분리막이 교대로 겹쳐진 구성으로 할 수 있다. 단, 설명의 편의상, 분리막 엘리먼트 및 그것에 관계하는 설명에 있어서는, 「분리막」은, 투과측 유로재를 구비하지 않는 분리막(예를 들어, 분리막과 동일한 구성을 구비하는 막)을 포함한다.

투과측의 면에 있어서 또는 공급측의 면에 있어서, 서로 대향하는 분리막은, 2장의 다른 분리막일 수도 있고, 1매의 막이 접어진 구성으로 할 수도 있다.

(3-3) 투과측 유로

상술한 바와 같이, 투과측 유로재는 인접하는 2매의 막의 투과측의 면의 사이에 배치된다. 돌기물(301)에 의해, 봉투상 막의 내측, 즉 대향하는 분리막의 투과측의 면의 사이에는, 투과측 유로가 형성된다.

(3-4) 공급측 유로

(유로재)

분리막 엘리먼트(100)는, 대향하는 분리막의 공급측의 면 사이에, 분리막(2)에 대한 투영 면적비가 0을 초과해서 1 미만이 되는 유로재를 구비한다(도시하지 않음). 공급측 유로재의 투영 면적비는 0.03 이상 0.50 이하인 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 0.10 이상 0.40 이하이고, 특히 바람직하게는 0.15 이상 0.35 이하이다. 투영 면적비를 0.03 이상 0.50 이하로 함으로써, 유동 저항이 비교적 작게 억제된다. 투영 면적비란, 분리막과 공급측 유로재를 5cm×5cm로 잘라내어, 공급측 유로재를 분리막의 면 방향에 평행한 평면에 투영했을 때에 얻어지는 투영 면적을 잘라내서 면적으로 나눈 값이다.

공급측 유로재의 높이는, 후술하는 바와 같이, 각 성능의 밸런스나 운전 비용을 고려하면 0.5mm를 초과해서 2.0mm 이하인 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 0.6mm 이상 1.0mm 이하이다.

공급측 유로재의 형상은, 연속 형상을 가질 수도 있고, 불연속인 형상을 가질 수 있다. 연속 형상을 갖는 유로재로서는, 필름 및 네트와 같은 부재를 들 수 있다. 여기서, 연속 형상이란, 실질적으로 유로재의 전 범위에서 연속인 것을 의미한다. 연속 형상에는, 조수량이 저하되는 등의 문제가 발생하지 않는 정도로, 유로재의 일부가 불연속이 되는 개소가 포함되어 있을 수도 있다. 또한, 「불연속」의 정의에 대해서는, 투과측의 유로재에 대해서 설명한 대로이다. 공급측 유로재의 재료는, 분리막과 동일 소재이거나 상이 소재일 수도 있다.

(요철 가공)

또한, 분리막의 공급측의 면에 공급측 유로재를 배치하는 대신에, 엠보싱 성형, 수압 성형 및 캘린더 가공과 같은 방법으로 분리막의 공급측에 고저 차를 부여할 수 있다.

엠보싱 성형법으로서는, 예를 들어 롤 엠보싱 가공 등을 들 수 있다. 이것을 실시할 때의 압력이나 처리 온도는, 분리막의 융점에 따라서 적절히 결정할 수 있다. 예를 들어, 분리막이 에폭시 수지를 포함하는 다공성 지지층을 갖는 경우에서는, 선압은 10kg/cm 이상 60kg/cm 이하인 것이 바람직하고, 가열 온도는 40℃ 이상 150℃ 이하인 것이 바람직하다. 또한, 폴리술폰 등의 내열성 수지를 포함하는 다공성 지지층을 갖는 경우, 선압은 10kg/cm 이상 70kg/cm 이하인 것이 바람직하고, 롤 가열 온도는 70℃ 이상 160℃ 이하인 것이 바람직하다. 롤 엠보싱 가공이라면, 어느 경우도 권취 속도를 1m/분 이상 20m/분 이하로 하는 것이 바람직하다.

엠보싱 가공을 실시하는 경우, 롤의 무늬 형상은, 유로의 유동 저항을 적게 하고, 또한 분리막 엘리먼트에 유체를 공급, 투과시켰을 때의 유로를 안정화시키도록 구성하는 것이 중요하다. 이들 면에서, 표면 상부에서 관찰한 형에서는, 타원, 원, 긴원, 사다리꼴, 삼각형, 직사각형, 정사각형, 평행사변형, 마름모형 및 부정형이 있고, 입체적으로는 표면 상부로부터의 형을 그대로 표면 방향으로 부형한 것, 넓어지는 형으로 부형한 것, 좁히는 형으로 부형한 것이 사용된다.

엠보싱 가공에 의해 부여할 수 있는 분리막의 공급측 표면의 고저차는, 분리 특성이나 물 투과 성능이 요구되는 조건을 만족하도록 가압 열처리 조건을 변경함으로써 자유롭게 조정할 수 있다. 그러나, 분리막의 공급측 표면의 고저차가 너무 깊으면 유동 저항이 작아지지만, 엘리먼트화한 경우에 베셀에 충전할 수 있는 막 리프수가 적어진다. 고저차가 작으면 유로의 유동 저항이 커지고, 분리 특성이나 물 투과 성능이 저하되어 버린다. 그로 인해, 엘리먼트의 조수 능력이 저하되고, 조수량을 증가시키기 위한 운전 비용이 높아진다.

따라서, 상술한 각 성능의 밸런스나 운전 비용을 고려하면, 분리막에 있어서는, 분리막의 공급측 표면의 고저차는, 바람직하게는 0.5mm를 초과해서 2.0mm 이하가 바람직하고, 보다 바람직하게는 0.6mm 이상 1.0mm 이하이다. 분리막의 공급측 표면의 고저차는, 상술한 분리막 투과측의 고저차의 경우와 동일 방법으로 구할 수 있다.

홈 폭은, 바람직하게는 0.2mm 이상 10mm 이하이고, 보다 바람직하게는 0.5mm 이상 3mm 이하이다. 피치는, 홈 폭의 10분의 1 배 이상 50배 이하의 사이에서 적절히 설계하는 것이 바람직하다. 홈 폭이란, 고저차가 존재하는 표면에서 침하하고 있는 부위이고, 피치란, 고저차가 존재하는 표면에서의 높은 개소의 가장 높은 곳으로부터 근접하는 높은 개소의 가장 높은 개소까지의 수평 거리이다.

엠보싱 가공에 의해 볼록해지는 부분의 투영 면적비는, 공급측 유로재의 경우와 동일한 이유로부터, 0.03 이상 0.5 이하인 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 0.10 이상 0.40 이하이고, 더욱 바람직하게는, 0.15 이상 0.35 이하이다.

분리막의 면에서의 「고저차」란, 분리막 본체의 표면과 유로재의 정점과의 고저차(즉 유로재의 높이)이고, 분리막 본체가 요철 가공되어 있는 경우에는, 오목부와 볼록부와의 고저차이다.

(3-5) 집수관

집수관(6)은, 그 안을 투과수가 흐르도록 구성되어 있고, 재질, 형상 및 크기 등은 특별히 한정되지 않는다. 집수관(6)으로서는, 예를 들어 복수의 구멍이 설치된 측면을 갖는 원통상의 부재가 사용된다.

〔4. 분리막 엘리먼트의 제조 방법〕

분리막 엘리먼트의 제조 방법은, 분리막을 제조하는 공정을 포함한다. 또한, 분리막을 제조하는 공정은, 적어도 다음 공정을 포함한다.

·기재 및 분리 기능층을 갖는 분리막 본체를 준비하는 공정,

·상기의 분리막 본체와는 다른 조성을 갖는 재료를 열에 의해 연화하는 공정,

·연화된 상기의 재료를 상기의 분리막 본체의 기재측의 면에 배치함으로써, 투과측 유로재를 형성하는 공정, 및

·상기의 재료를 고화함으로써, 상기의 분리막 본체 상에 상기의 투과측 유로재를 고착시키는 공정.

분리막 엘리먼트의 제조 방법에 있어서의 각 공정에 대해서, 다음으로 설명한다.

(4-1) 분리막의 제조

분리막의 제조 방법에 대해서는 상술했지만, 간단하게 통합하면 다음과 같다.

양용매에 수지를 용해하고, 얻어진 수지 용액을 기재에 캐스트해서 순수 중에 침지하여 다공성 지지층과 기재를 복합시킨다. 그 후, 상술한 바와 같이, 다공성 지지층 상에 분리 기능층을 형성한다. 또한, 필요에 따라 분리 성능과 투과 성능을 높이기 위해, 염소, 산, 알칼리 및 아질산 등의 화학 처리를 실시하고, 추가로 단량체 등을 세정하여 분리막의 연속 시트를 제작한다.

화학 처리 전 또는 후에, 엠보싱 등에 의해 분리막 본체에 요철을 형성할 수도 있다.

(4-2) 투과측 유로재의 배치

분리막의 제조 방법은, 분리막의 투과측의 면에, 불연속인 유로재를 설치하는 공정을 구비한다. 이 공정은, 분리막 제조의 어느 시점에서도 행할 수 있다. 예를 들어, 유로재는, 기재 상에 다공성 지지층이 형성되기 전에 설치될 수도 있고, 다공성 지지층이 설치된 후이며 분리 기능층이 형성되기 전에 설치될 수도 있고, 및 분리 기능층이 형성된 후, 상술한 화학 처리가 실시되기 전 또는 후에 행해지는 것이 포함된다.

유로재를 배치하는 방법은, 예를 들어 부드러운 재료를 분리막 상에 배치하는 공정과, 그것을 경화하는 공정을 구비한다. 구체적으로는, 유로재의 배치에는, 자외선 경화 수지, 화학 중합, 핫 멜트 및 건조 등이 이용된다. 특히, 핫 멜트는 바람직하게 사용되고, 구체적으로는, 열에 의해 수지 등의 재료를 연화하는(즉, 열 용융하는) 공정, 연화된 재료를 분리막 상에 배치하는 공정 및 이 재료를 냉각에 의해 경화함으로써 분리막 상에 고착시키는 공정을 포함한다.

유로재를 배치하는 방법으로서는, 예를 들어 도포, 인쇄 및 분무 등을 들 수 있다. 또한, 사용되는 기재로서는, 노즐형의 핫 멜트 어플리케이터, 스프레이형의 핫 멜트 어플리케이터, 플랫 노즐형의 핫 멜트 어플리케이터, 롤형 코터, 압출형 코터, 인쇄기 및 분무기 등을 들 수 있다.

(4-3) 공급측 유로의 형성

공급측 유로재가, 분리막과 상이한 재료로 형성된 불연속의 부재인 경우, 공급측 유로재의 형성에는, 투과측 유로재의 형성과 동일한 방법 및 타이밍을 적용할 수 있다.

또한, 엠보싱 성형, 수압 성형 및 캘린더 가공 등의 방법으로, 분리막의 공급측에 고저차를 부여할 수도 있다. 엠보싱 성형법으로서는, 예를 들어 롤 엠보싱 가공법 등을 들 수 있고, 이것을 실시할 때의 압력이나 처리 온도는, 분리막의 융점에 따라서 적절히 결정할 수 있다.

예를 들어, 분리막이 에폭시 수지를 포함하는 다공성 지지층을 갖는 경우에서는, 선압은 10kg/cm 이상 60kg/cm 이하인 것이 바람직하고, 또한 가열 온도는 40℃ 이상 150℃ 이하인 것이 바람직하다. 또한, 폴리술폰 등의 내열성 수지를 포함하는 다공성 지지층을 갖는 경우에는, 선압은 10kg/cm 이상 70kg/cm 이하인 것이 바람직하고, 롤 가열 온도는 70℃ 이상 160℃ 이하인 것이 바람직하다. 롤 엠보싱 가공법이라면, 어느 경우도 권취 속도는 1m/분 이상 20m/분 이하인 것이 바람직하다.

엠보싱 가공을 실시하는 경우, 롤의 무늬 형상은, 유로의 압력 손실을 적게 하고, 또한 분리막 엘리먼트에 유체를 공급, 투과시켰을 때의 유로를 안정화시키는 것이 중요하다. 이 관점에서, 표면 상부에서 관찰한 형에서는, 타원, 원, 긴원, 사다리꼴, 삼각형, 직사각형, 정사각형, 평행사변형, 마름모형 및 부정형 등이 채용된다. 또한, 입체적으로는 높이가 높은 개소일수록 폭이 작아지도록 형성되어 있을 수도 있고, 반대로 높은 개소일수록 폭이 넓어지도록 형성되어 있을 수도 있고, 또한 높이에 의하지 않고 동일한 폭으로 형성할 수도 있다.

엠보싱 가공에 의해 부여할 수 있는 분리막의 공급측 표면의 고저 차는, 분리 특성이나 물 투과 성능이 요구되는 조건을 만족하도록 가압 열처리 조건을 변경함으로써, 자유롭게 조정할 수 있다.

이상에 설명한 것과 같이, 공급측 유로의 형성이, 공급측 유로재를 분리막에 고착함으로써 행해지는 경우, 또는 막을 요철 가공함으로써 행해지는 경우에는, 이들 공급측 유로의 형성 공정이 분리막의 제조 방법에 있어서의 일 공정으로 간주할 수 있다.

공급측 유로가 넷 등의 연속적으로 형성된 부재인 경우에는, 분리막 본체에 투과측 유로재가 배치됨으로써 분리막이 제조된 후, 이 분리막과 공급측 유로재를 중첩할 수 있다.

(4-4) 분리막 리프의 형성

분리막 리프는, 상술한 바와 같이, 공급측의 면이 내측을 향하도록 분리막을 접음으로써 형성하는 것이 될 수도 있고, 별도의 2매의 분리막을, 공급측의 면이 마주 보도록 접합함으로써 형성할 수도 있다.

분리막 엘리먼트의 제조 방법은, 분리막의 권회 방향에서의 내측 단부를, 공급측의 면에 있어서 밀봉하는 공정을 구비하는 것이 바람직하다. 밀봉하는 공정에 있어서는, 2매의 분리막을, 서로의 공급측의 면이 대향하도록 겹친다. 또한, 겹쳐진 분리막의 권회 방향에서의 내측 단부, 즉 도 8의 (a)에서의 좌측 단부를 밀봉한다.

「밀봉」하는 방법으로서는, 접착제 또는 핫 멜트 등에 의한 접착, 가열 또는 레이저 등에 의한 융착, 및 고무제 시트를 끼우는 방법을 들 수 있다. 접착에 의한 밀봉은, 가장 간편하고 효과가 높기 때문에 특히 바람직하게 사용된다.

이때, 겹쳐진 분리막의 내측에, 분리막과는 별도로 형성된 공급측 유로재를 배치할 수도 있다. 상술한 바와 같이, 엠보싱 또는 수지 도포 등에 의해 분리막의 공급측의 면에 미리 고저 차를 설치함으로써, 공급측 유로재의 배치를 생략할 수도 있다.

공급측의 면의 밀봉과 투과측의 면의 밀봉(봉투상 막의 형성)과는, 어느 쪽인가 먼저 행해질 수도 있고, 분리막을 겹치면서, 공급측 면의 밀봉과 투과측 면의 밀봉을 병행해서 행할 수도 있다. 단, 권회시에 있어서의 분리막에서의 주름의 발생을 억제하기 위해서는, 인접하는 분리막이 권회에 의해 길이 방향으로 어긋나는 것을 허용하도록, 폭 방향 단부에서의 접착제 또는 핫 멜트의 고화 등, 즉 봉투상 막을 형성하기 위한 고화 등을, 권회의 종료 후에 완료시키는 것이 바람직한 형태이다.

(4-5) 봉투상 막의 형성

1매의 분리막을 투과측의 면이 내측을 향하도록 접어서 접합함으로써, 또는 2매의 분리막을 투과측의 면이 내측을 향하도록 거듭 접합함으로써, 봉투상 막을 형성할 수 있다. 직사각형상의 봉투상 막에 있어서는, 길이 방향의 일단부만이 개구하도록, 다른 3변을 밀봉한다. 밀봉은, 접착제 또는 핫 멜트 등에 의한 접착이나, 열 또는 레이저에 의한 융착 등에 의해 실행할 수 있다.

봉투상 막의 형성에 사용되는 접착제는, 점도가 40P(Poise) 이상 150P 이하의 범위 내인 것이 바람직하고, 또한 50P 이상 120P 이하의 점도의 접착제가 바람직하게 사용된다. 접착제의 점도가 너무 높은 경우에는, 적층한 리프를 집수관에 권위할 때에, 주름이 발생하기 쉬워진다. 주름은, 분리막 엘리먼트의 성능을 손상시키는 경우가 있다. 반대로, 접착제의 점도가 너무 낮은 경우에는, 리프의 단부로부터 접착제가 유출해서 장치를 오염시키는 경우가 있다. 또한, 접착해야 할 부분 이외에 접착제가 부착되면, 분리막 엘리먼트의 성능이 손상됨과 동시에, 유출한 접착제의 처리 작업에 의해 작업 효율이 현저하게 저하된다.

접착제의 도포량은, 리프를 집수관에 권위한 후에, 접착제가 도포되는 부분의 폭이 10mm 이상 100mm 이하인 것과 같은 양인 것이 바람직하다. 이에 의해, 분리막이 확실하게 접착되므로, 원수의 투과측에의 유입이 억제되고, 또한 분리막 엘리먼트의 유효 막 면적도 비교적 크게 확보할 수 있다.

접착제로서는, 우레탄계 접착제가 바람직하게 사용된다. 우레탄계 접착제의 점도를 40P 이상 150P 이하의 범위로 하기 위해서는, 바람직하게는 주제의 이소시아네이트와 경화제의 폴리올을, 이소시아네이트/폴리올의 질량 비율이 1/5 이상 1 이하가 되도록 혼합함으로써 달성된다. 접착제의 점도는, 미리 주제, 경화제 단체 및 배합 비율을 규정한 혼합물의 점도를, B형 점도계(ISO15605: 2000)로 측정할 수 있다.

(4-6) 분리막의 권회

분리막 엘리먼트의 제조에는, 종래의 엘리먼트 제작 장치를 사용할 수 있다. 또한, 엘리먼트 제작 방법으로서는, 참고 문헌(일본 일본 특허 공고 소 44-14216호 공보, 일본 특허 공고 평 4-11928호 공보 및 일본 특허 공개 평 11-226366호 공보)에 기재되어 있는 방법을 사용할 수 있다. 상세하게는, 다음과 같다.

집수관의 주위에 분리막을 권회할 때는, 분리막을, 리프가 폐쇄된 단부, 즉 봉투상 막의 폐구 부분이 집수관을 향하도록 배치한다. 이러한 배치에서 집수관의 주위에 분리막을 둘러 감음으로써, 분리막을 스파이럴상으로 권회한다.

집수관에 트리코트나 기재와 같은 스페이서를 권회해 두면, 엘리먼트 권위 시에 집수관에 도포한 접착제가 유동하기 어렵고, 누설의 억제에 연결되고, 나아가 집수관 주변의 유로가 안정적으로 확보된다. 스페이서는, 집수관의 원주보다 길게 권회해 두는 것이 바람직하다.

(4-7) 기타 공정

분리막 엘리먼트의 제조 방법에 있어서는, 상술한 바와 같이 형성된 분리막의 권회체의 외측에, 필름 및 필라멘트 등을 추가로 둘러 감는 것을 포함하고 있을 수도 있고, 집수관의 길이 방향에서의 분리막의 단을 가지런히 자르는 에지 커트, 단부판의 설치 등의 추가적인 공정을 포함할 수 있다.

〔5. 분리막 엘리먼트의 이용〕

분리막 엘리먼트는, 추가로 직렬 또는 병렬로 접속해서 압력 용기에 수납됨으로써, 분리막 모듈로서 사용된다.

또한, 상기의 분리막 엘리먼트 및 분리막 모듈은, 그들에 유체를 공급하는 펌프나, 그 유체를 전처리하는 장치 등과 조합하여, 유체 분리 장치를 구성할 수 있다. 이 유체 분리 장치를 사용함으로써, 예를 들어 원수를 음료수 등의 투과수와 막을 투과하지 않는 농축수로 분리하여, 목적에 있었던 물을 얻을 수 있다.

유체 분리 장치의 조작 압력은 높은 쪽이 제거율은 향상되지만, 운전에 필요한 에너지도 증가하는 것, 또한 분리막 엘리먼트의 공급 유로와 투과 유로의 유지성을 고려하면, 분리막 모듈에 피처리수를 투과할 때의 조작 압력은, 0.5MPa 이상 10MPa 이하인 것이 바람직하다. 원수 온도가 높아지면 염 제거율이 저하되지만, 낮아짐에 따라 막 투과 유속도 감소하므로, 원수 온도는 5℃ 이상 45℃ 이하인 것이 바람직하다. 또한, 원수의 pH가 중성 영역에 있는 경우, 원수가 해수 등의 고염농도의 액체이어도, 마그네슘 등의 스케일의 발생이 억제되고, 또한 막의 열화도 억제된다.

분리막 엘리먼트에 의해 처리되는 유체는, 수 처리에 사용하는 경우, 원수로서는 해수, 함수 및 배수 등의 500mg/L 이상 100g/L 이하의 TDS(Total Dissolved Solids: 총 용해 고형분)를 함유하는 액상 혼합물을 들 수 있다. 일반적으로, TDS는 총 용해 고형분량을 가리키고, 「질량÷부피」로 표시되지만, 1L를 1kg으로 간주해서 「질량비」로 표시되는 경우도 있다. 정의에 따르면, 0.45㎛의 필터에서 여과한 용액을 39.5℃ 이상 40.5℃ 이하의 온도로 증발시켜 잔류물의 질량으로부터 산출할 수 있지만, 보다 간편하게는 실용 염분(S)으로부터 환산한다.

실시예

이어서, 실시예에 의해 본 발명의 분리막 엘리먼트에 대해서 더욱 상세하게 설명하지만, 본 발명은 이 실시예에 의해 어떠한 한정이 되는 것은 아니다.

(돌기물 높이)

가부시키가이샤 키엔스제 고정밀도 형상 측정 시스템 「KS-1100」(상품명)을 사용하여, 10㎛ 이상의 고저 차가 있는 100군데를 측정하였다.

돌기물 높이의 변동 계수는, 동일 평면 내 100군데의 투과측 유로재에 대해서 돌기물 높이를 측정하고, 그 평균값과 표준 편차를 산출하여, 표준 편차/평균값으로 한 값을 돌기물 높이의 변동 계수로 하였다.

(권회체의 안정성)

투과측 유로재가 고착한 분리막을 권출 장력 50N, 권취 장력 50N으로 100m 권취하고, 실온에서 100일간 보관하였다. 그 후, 분리막을 권출하고, 투과측 유로재가 대향하는 분리막의 투과측 유로재의 높이 변화를 측정하였다.

투과측 유로재의 높이 변화=권취 후 보관 후 권출한 분리막의 투과측 유로재 평균 높이/권취 전의 분리막의 투과측 유로재 평균 높이

(돌기물의 박리성)

성능 평가한 분리막 엘리먼트에 대해서, 분리막을 권출하고, 투과측 유로 재의 분리막으로부터의 박리를 확인하였다. 투과측 유로재를 가부시키가이샤 키엔스제 현미경 「VHX-1000」(상품명)을 사용해서 100점 관찰하고, 투과측 유로재가 분리막으로부터 0.1mm 이상 박리하고 있는 개소의 수를 측정하였다.

(시트의 인장 강도 및 인장 신도)

ISO9073-3: 1989에 기초하여, 5cm×30cm의 샘플에 대해서, 텐실론 만능 재료 시험기 「RTF-2430」(상품명, 에이앤디사제)을 사용하여, 잡는 간격 20cm, 인장 속도 10cm/min의 조건에서, 세로 방향 및 가로 방향 각각 5점의 측정을 실시하여, 얻어진 강신도 곡선으로부터 판독하고, 소수점 이하 제1 자리를 반올림한 값으로 하였다.

(돌기물의 함침률)

투과측 유로재를 돌기물과 함께 깊이 방향으로 절단하고, 단면을 주사형 전자 현미경 「S-800」(상품명, 가부시키가이샤 히타치 세이사꾸쇼제)을 사용해서 30개의 임의인 함침부를 100배로 사진 촬영하였다. 촬영된 사진에 있어서 최대 함침 두께 및 시트 두께를 측정하고, 함침률을

함침률(％)=(시트 중의 돌기물의 최대 함침 두께/시트 두께)×100

의 식에 기초하여 산출한 뒤에, 1개의 함침부 당의 평균값을 구하였다. 이하, 얻어진 평균값을 「함침률」이라고 표기한다.

(시트의 두께)

가부시키가이샤 키엔스제 고정밀도 형상 측정 시스템 「KS-1100」(상품명)을 사용하여, 5cm×5cm의 투과측의 측정 결과로부터 평균의 고저차를 해석하였다. 10㎛ 이상의 고저 차가 있는 40군데를 측정하고, 각 높이의 값을 총합한 값을 측정 총 개소의 수로 나누어서 구하였다.

(발진 정지 시험)

제작한 분리막 엘리먼트에 대해서, 온도 25℃, pH6.5로 조정한 해수(TDS 농도 약 3.5％, 붕소 농도 약 5ppm)를, 조작 압력 6.5MPa에서 1분간×2000회 통수하였다.

(조수량)

발진 정지 시험을 실시한 분리막 엘리먼트에 대해서, 온도 25℃, pH6.5로 조정한 해수(TDS 농도 약 3.5％, 붕소 농도 약 5ppm)를 조작 압력 5.5MPa로 공급해서 막 여과 처리를 24시간 행한 후에 30분간의 샘플링을 행하여, 1일당의 투수량(입방 미터)을 조수량(㎥/일)으로서 나타냈다.

(탈염률(TDS 제거율))

조수량의 측정에 있어서의 10분간의 운전에서 사용한 원수 및 샘플링한 투과수에 대해서, TDS 농도를 전도율 측정에 의해 구하여, 하기식으로부터 TDS 제거율을 산출하였다.

TDS 제거율(％)=100×{1-(투과수 중의 TDS 농도/공급수 중의 TDS 농도)}

(막 저조량)

발진 정지 시험을 실시한 분리막 엘리먼트를, 분리막 리프 막면에 수직이고 폭 방향에 평행한 면으로 절단하여, 가부시키가이샤 키엔스사제 현미경 「VHX-1000」(상품명)을 사용해서 단면 관찰을 행하였다. 도 7에 나타내는 바와 같이, 막 저조 깊이 j(㎛)는 인접하는 돌기물 사이에서의 분리막 z 방향 위치의 최대 거리 j를 나타낸다. 분리막(303A1)측의 저조 깊이와 분리막(303B1)측의 저조 깊이를 각각 50군데에 대해서 측정하고, 각 값을 총합한 값을 측정수로 나누어서 평균값을 구하였다. 또한, 분리막(303A1과 303B1) 사이의 거리 l에 대해서 100군데에 대해서 측정하고, 각 값을 총합한 값을 측정수로 나누어, 다음 식에서 평균값을 구하였다.

막 저조량(％)=막 저조 깊이 j(㎛)/투과측의 면 사이의 거리 l(㎛)×100

(실시예 1)

부직포(폴리에틸렌테레프탈레이트, 단섬유 섬도: 1 데시텍스, 두께: 약 0.08mm, 단위 면적당 중량 1.0g/㎠) 상에 폴리술폰의 16.0질량％의 DMF 용액을 200㎛의 두께로 실온(25℃)에 있어서 캐스트하고, 곧 순수 중에 침지해서 5분간 방치하여, 80℃의 온수에서 1분간 침지함으로써 섬유 보강 폴리술폰 지지막을 포함하는, 두께 0.12mm의 다공성 지지층을 제작하였다.

그 후, 상기와 같이 해서 제작된 다공성 지지층 롤을 권출하고, 폴리술폰 표면에, m-PDA의 6.0질량％를 도포하여, 에어 노즐로부터 질소를 분사해서 지지 막 표면으로부터 여분의 수용액을 제거한 후, 트리메신산 클로라이드 0.165질량％를 포함하는 25℃의 온도의 n-데칸 용액을 표면이 완전히 젖게 도포하고, 분리막을 제작하였다. 이렇게 얻어진 분리막을, 분리막 엘리먼트에서의 유효 면적이 37.0㎡가 되도록 절첩 재단 가공하고, 넷(두께: 0.78mm, 피치: 5mm×5mm, 섬유 직경: 0.39mm, 투영 면적비: 0.12)을 공급측 유로재로서, 폭이 900mm이고, 또한 리프 길이가 800mm인 분리막 리프를 제작하였다.

한편으로, 돌기물을 시트(폴리에틸렌테레프탈레이트 부직포, 단섬유 섬도: 1 데시텍스, 두께: 약 30㎛, 통기도: 2.5ml/㎠/s) 전체에 걸쳐서 형성하였다. 즉, 백업 롤을 15℃로 온도 조절하면서, 원주 방향으로 홈 높이가 다른 그라비아 롤을 사용하여, 폴리프로필렌(온도 230℃, 하중 2.16kgf/㎠에서의 MFR1000g/10분) 75질량％과 저결정성 α-올레핀계 중합체(이데미쯔 고산 가부시끼가이샤 제조; 저입체 규칙성 폴리프로필렌 「L-MODU·S400」(상품명)) 25질량％를 포함하는 수지 조성물을, 시트에 도포하고, 돌기물이 고착된 시트를 제작하였다. 수지 온도는 200℃이고, 가공 속도는 5.0m/분이었다.

그라비아 롤의 표면에 조각된 패턴은, 시트의 길이 방향으로 연속한 직선상이고, 얻어진 돌기물의 형상은, 유로재 폭이 0.4mm이고, 인접하는 유로재의 간격이 0.4mm이고, 피치가 0.8mm였다. 여기서, 피치란, 투과측의 면에 있어서, 200군데에서 계측된, 분리막의 볼록부 정점으로부터 근접하는 볼록부의 정점까지의 수평 거리의 평균값이다. 얻어진 돌기물 높이의 최댓값, 최솟값, 최댓값/최솟값, 변동 계수를 표 1에 나타내었다. 또한, 투과측 유로재를 구성하는 시트의 세로 방향 및 가로 방향의 인장 강도, 인장 신도, 돌기물이 고착한 시트의 세로 방향 인장 강도를 표 1에 나타내었다. 투과측 유로재의 높이 변화, 투과측 유로재 박리성을 평가한 바 표 2에 나타내는 값이었다.

얻어진 리프의 투과측의 면에, 돌기물이 고착된 시트를 적층하고, ABS제 집수관(폭: 1,020mm, 직경: 30mm, 구멍수 40개×직선상 1열)에 스파이럴상으로 감고, 외주에 추가로 필름을 감았다. 테이프로 고정한 후에, 에지 커트, 단부판의 설치 및 필라멘트 와인딩을 행함으로써, 8인치의 분리막 엘리먼트를 제작하였다. 얻어진 분리막 엘리먼트를 압력 용기에 넣어서, 발진 정지 시험을 실시하고, 조수량, TDS 제거율 및 막 저조량을 측정한 바, 표 2에 나타내는 값이었다.

이하, 특별히 언급하지 않는 조건에 대해서는, 실시예 1과 동일하게 하여 분리막을 제작하였다.

(실시예 2 내지 7)

얻어진 돌기물 높이의 최댓값, 최솟값, 최댓값/최솟값, 변동 계수, 돌기물이 고착한 시트의 세로 방향 인장 강도를 표 1에 나타내는 값으로 변경한 것 이외에는, 실시예 1과 동일하게 하여 분리막을 제작하였다. 투과측 유로재의 높이 변화, 투과측 유로재 박리성을 평가한 바 표 2에 나타내는 값이었다. 또한, 8인치의 분리막 엘리먼트의 발진 정지 시험을 실시하고, 조수량, TDS 제거율 및 막 저조량을 측정한 바, 표 2에 나타내는 값이었다.

(실시예 8 내지 15)

얻어진 돌기물 높이의 최댓값, 최솟값, 최댓값/최솟값, 변동 계수를 표 1에 나타내는 값으로 변경하였다. 또한, 투과측 유로재를 구성하는 시트의 두께 및 통기도, 세로 방향 및 가로 방향의 인장 강도, 인장 신도, 돌기물이 고착한 시트의 세로 방향 인장 강도를 표 1에 나타내는 값으로 변경하였다. 투과측 유로재의 높이 변화, 투과측 유로재 박리성을 평가한 바 표 2에 나타내는 값이었다.

얻어진 리프의 투과측의 면에, 돌기물이 고착된 시트와 돌기물이 고착하고 있지 않은 시트를 적층하고, ABS제 집수관(폭: 1,020mm, 직경: 30mm, 구멍수 40개×직선상 1열)에 스파이럴상으로 감고, 외주에 추가로 필름을 감았다. 테이프로 고정한 후에, 에지 커트, 단부판의 설치 및 필라멘트 와인딩을 행함으로써, 8인치의 분리막 엘리먼트를 제작하였다. 얻어진 분리막 엘리먼트를 압력 용기에 넣어, 발진 정지 시험을 실시하고, 조수량, TDS 제거율 및 막 저조량을 측정한 바, 표 2에 나타내는 값이었다.

본 발명을 상세하게 또한 특정한 실시 형태를 참조하여 설명했지만, 본 발명의 정신과 범위를 일탈하지 않고 여러가지 변경이나 수정을 가할 수 있는 것은 당업자에 있어서 명확하다. 본 출원은, 2013년 10월 31일 출원의 일본 특허 출원(일본 특허 출원 제2013-226340), 2013년 12월 26일 출원의 일본 특허 출원(일본 특허 출원 제2013-268548) 및 2014년 6월 26일 출원의 일본 특허 출원(일본 특허 출원 제2014-131409)에 기초하는 것이고, 그의 내용은 여기에 참조로서 도입된다.

100 분리막 엘리먼트
2 분리막
2a 제1 분리막
2b 제2 분리막
2c 제3 분리막
21 공급측의 면
21a, 21b, 21c 공급측의 면
22 투과측의 면
22a, 22b, 22c 투과측의 면
201 기재
202 다공성 지지층
203 분리 기능층
31 투과측 유로재
301 돌기물
302 시트
D1 돌기물의 시트에의 최대 함침 두께
D2 시트 두께
303A1 분리막
303A2 분리막(발진 정지 시험 후)
303B1 분리막
4 분리막 리프
5 투과측 유로
6 집수관
7 분리막
R2 분리막에 있어서 권회 방향 내측으로부터 외측으로 배열된 투과측 유로재의 선두로부터 최후미까지를 포함하는 영역
R3 분리막의 권회 방향 외측 단부에 있어서 투과측 유로재가 설치되어 있지 않은 영역
L1 분리막 전체의 길이(상기 길이 a)
L2 영역 R2의 길이
L3 영역 R3의 길이

Claims (9)

1. 집수관과, 복수매 겹쳐져 상기 집수관의 주위에 권위(卷圍)된 분리막 리프를 갖는 분리막 엘리먼트이며,
   상기 분리막 리프는, 공급측의 면 및 투과측의 면을 구비한 분리막을 상기 공급측의 면을 대향시켜서 구성되고,
   중첩되는 상기 분리막 리프의 상기 투과측의 면 사이에, 복수의 돌기물이 고착된 시트를 구비하고,
   상기 돌기물 높이에 대해서, 최대 높이와 최소 높이의 비가 1.10 이상 1.50 이하, 변동 계수가 0.02 이상 0.15 이하이고, 또한 상기 돌기물의 상기 시트에의 함침률이 10％ 이상 100％ 이하인 분리막 엘리먼트.
2. 제1항에 있어서, 상기 돌기물이 고착된 시트의 길이 방향으로의 인장 강도가 50N/5cm 이상 800N/5cm 이하인 분리막 엘리먼트.
3. 제1항에 있어서, 중첩되는 상기 분리막 리프의 투과측의 면 사이에 복수의 시트를 갖고, 상기 시트 중 적어도 1매에 상기 복수의 돌기물이 고착되어 있는 것을 특징으로 하는 분리막 엘리먼트.
4. 제2항에 있어서, 중첩되는 상기 분리막 리프의 투과측의 면 사이에 복수의 시트를 갖고, 상기 시트 중 적어도 1매에 상기 복수의 돌기물이 고착되어 있는 것을 특징으로 하는 분리막 엘리먼트.
5. 제1항에 있어서, 상기 돌기물은, 상기 시트에 고착되어 있는 측의 하부 바닥 길이가 상부 바닥 길이보다도 크고, 상기 시트의 상기 복수의 돌기물을 구비하고 있지 않은 면과 상기 분리막 리프의 투과측의 면이 접촉하도록 배치된 분리막 엘리먼트.
6. 제2항에 있어서, 상기 돌기물은, 상기 시트에 고착되어 있는 측의 하부 바닥 길이가 상부 바닥 길이보다도 크고, 상기 시트의 상기 복수의 돌기물을 구비하고 있지 않은 면과 상기 분리막 리프의 투과측의 면이 접촉하도록 배치된 분리막 엘리먼트.
7. 제3항에 있어서, 상기 돌기물은, 상기 시트에 고착되어 있는 측의 하부 바닥 길이가 상부 바닥 길이보다도 크고, 상기 시트의 상기 복수의 돌기물을 구비하고 있지 않은 면과 상기 분리막 리프의 투과측의 면이 접촉하도록 배치된 분리막 엘리먼트.
8. 제4항에 있어서, 상기 돌기물은, 상기 시트에 고착되어 있는 측의 하부 바닥 길이가 상부 바닥 길이보다도 크고, 상기 시트의 상기 복수의 돌기물을 구비하고 있지 않은 면과 상기 분리막 리프의 투과측의 면이 접촉하도록 배치된 분리막 엘리먼트.
9. 제1항 내지 제8항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 시트의 길이 방향으로의 인장 강도가 40N/5cm 이상 600N/5cm 이하, 폭 방향으로의 인장 강도가 15N/5cm 이상 500N/5cm 이하이고, 또한 상기 시트의 길이 방향으로의 인장 신도가 5％ 이상 50％ 이하, 폭 방향으로의 인장 신도가 3％ 이상 40％ 이하인 분리막 엘리먼트.

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