KR102229231B1

KR102229231B1 - 전극 활물질 제조용 소성 용기

Info

Publication number: KR102229231B1
Application number: KR1020190074873A
Authority: KR
Inventors: 신준호; 장성균; 권혁원; 공기영; 오지우; 김도형
Original assignee: 주식회사 엘 앤 에프
Priority date: 2019-06-24
Filing date: 2019-06-24
Publication date: 2021-03-18
Also published as: KR20210000077A

Abstract

본 발명은 개방된 상부 개구를 통해 원료를 주입한 후 2단 또는 그 이상으로 수직 적층하여 소성로 내로 연속적으로 투입하는 전극 활물질 제조용 소성 용기로서, 다각형 형상의 기저부; 상기 기저부의 각각의 외주변으로부터 상향 연장되어 원료 수용 공간을 형성하는 측면부들; 상기 측면부들 중 적어도 둘 이상의 측면부들의 상단에서 상향 돌출된 적층 지지부들; 및 상기 측면부들의 상단 부위에서 적층 지지부들 사이의 공간에 형성되어 있는 유체 유동부들;을 포함하고 있고, 서로 이웃하는 측면부들이 상호 접하는 교차 부위들 중의 적어도 하나 이상의 교차 부위의 상단에는 적층 지지부가 위치하지 않는 것을 특징으로 하는 전극 활물질 제조용 소성 용기를 제공한다.

Description

전극 활물질 제조용 소성 용기 {Calcination Vessel for Manufacture of Electrode Active Material}

본 발명은 다단으로 적층하여도 균일한 반응이 이루어져 생산성 및 품질을 획기적으로 향상시킬 수 있는 전극 활물질 제조용 소성 용기에 관한 것이다.

양극 활물질과 같은 전극 활물질을 제조하기 위해서는 소성 공정이 필수적으로 수반된다. 전극 활물질을 소성하기 위한 대표적인 방법으로 Roller Hearth Kiln (RHK) 소성 방식이 당업계에 널리 알려져 있으며, 산업현장에서 제품의 양산에 적용되고 있다.

이러한 RHK 소성 방식은, 분말 형상의 리튬 소스와 메탈 소스를 혼합하여 소성 용기에 넣고 각 구역(zone) 별로 온도 설정이 되어 있는 수평로(Horizontal furnace) 내에 용기를 투입한 후 컨베이어벨트와 같은 레일을 따라 수십 미터를 이동시키면서 연속 소성을 진행하는 과정으로 이루어진다.

레일을 따라 이동하는 소성 용기의 내부에는 리튬 소스와 메탈 소스가 혼합된 상태로 수용되어 있으며, 수평로 내부에서 공급되는 높은 온도의 열에 의해 서로 반응하여 확산 및 결정 성장이 이루어진다.

이때, 리튬 소스와 메탈 소스의 반응시 가스가 발생되는데, 이러한 발생 가스가 소성 용기 및 수평로의 외부로 원활하게 배출되지 못하면 리튬 소스와 메탈 소스의 표면이 가스에 의해 뒤덮여 균일한 산화분위기가 유지되지 못하고, 그에 따라 균일한 반응이 이루어지지 못하는 문제가 발생된다.

종래에 일반적으로 사용하던 소성 용기는 도 1과 같이 사각 박스 형상의 구조로 이루어져 있다. 도 1을 참조하면, 이러한 구조의 소성 용기(10)는, 기저부인 바닥면(12)과 다수의 측면들(14)에 의해 원료가 수용될 수 있는 내부 공간(16)이 형성되어 있고, 바닥면(12)에 대면하는 상면은 원료 및 가스의 유입을 위해 개방되어 있다.

산업 현장에서는 수평로 내에 소성 용기를 투입할 때, 도 2와 같이 수평로의 폭 방향으로 다수 개의 소성 용기들(10)을 배열한 후 길이 방향을 따라 연속적으로 투입하며, 특히 생산성의 극대화를 위해 2단, 3단 등 다단으로 적층한 후 투입하는 경우가 많다.

그러나, 도 1과 같은 종래의 소성 용기(10)은 도 2처럼 다단으로 적층될 경우 최상단을 제외한 하단의 소성 용기들은 밀폐된 구조가 되며, 이로 인해 반응시 발생된 가스가 외부로 배출되지 못할 뿐만 아니라 산화분위기가 형성되지 못하여 반응성이 매우 떨어지는 문제가 생긴다. 전극 활물질의 소성시 반응성 제어는 품질에 큰 영향을 미치기 매우 중요한 인자이다.

본 출원의 발명자들은, 이러한 문제점을 해결하기 위하여, 도 3과 같은 구조의 소성 용기를 개발하여 적용해 보았다. 도 3 내지 도 5에서 보는 바와 같이, 개량된 소성 용기(20)의 경우, 각각의 측면들(24)이 상호 접하는 모서리 부위에 상향 돌출된 적층 지지부(28)를 형성함으로써 각 측면(24)의 상단 중앙부에 유체가 유동할 수 있는 만입홈(25)이 형성되도록 하였으며, 이를 통해 소성 용기들(20)을 다단으로 적층하여도 반응시 발생된 가스가 원활히 배출될 수 있도록 하였다.

그러나, RHK 소성 방식은 원료의 유동이 없기 때문에, 발생되는 가스의 양이 많을 경우, 유체의 유동에 구조적 한계가 있음을 확인하였고, 소성 과정에서 발생되는 불균일 반응을 정밀하게 제어하기가 매우 어려웠다.

또한, 다수 개의 소성 용기들(10)을 수평로의 폭 방향 및 길이 방향으로 배열하였을 때 돌출된 적층 지지부들(28)이 유체의 원활한 유동을 방해하는 장애물 역할을 하게 되는 단점이 있었고, 적층 지지부(28)가 절곡된 구조를 가짐에 따라 해당 부분에서 유체의 소용돌이 현상이 발생하여 유동하지 못하고 갇히는 단점이 발생하는 것을 확인하였다.

반응성을 향상시키기 위해 전극 활물질 자체의 특성을 개선시키기 위한 연구는 활발히 진행되어 널리 알려져 있지만, 소성 용기의 구조를 개선하여 반응성을 향상시키기 위한 연구는 거의 알려진 바가 없기에, 종래 소성 용기의 구조적 한계를 개선하여 균일한 반응성을 획기적으로 향상시킬 수 있는 기술에 대한 필요성이 높은 실정이다.

본 발명은 상기와 같은 종래기술의 문제점과 과거로부터 요청되어온 기술적 과제를 해결하는 것을 목적으로 한다.

본 출원의 발명자들은 심도 있는 연구와 다양한 실험을 거듭한 끝에, 이후 설명하는 바와 같은 새로운 구조의 소성 용기를 개발하게 되었고, 이러한 소성 용기는 다단으로 적층하여도 균일한 반응을 이룰 수 있어서 생산성 및 품질을 획기적으로 향상시킬 수 있음을 확인하였다.

따라서, 본 발명에 따른 소성 용기는, 개방된 상부 개구를 통해 원료를 주입한 후 2단 또는 그 이상으로 수직 적층하여 소성로 내로 연속적으로 투입하는 전극 활물질 제조용 소성 용기로서,

다각형 형상의 기저부;

상기 기저부의 각각의 외주변으로부터 상향 연장되어 원료 수용 공간을 형성하는 측면부들;

상기 측면부들 중 적어도 둘 이상의 측면부들의 상단에서 상향 돌출된 적층 지지부들; 및

상기 측면부들의 상단 부위에서 적층 지지부들 사이의 공간에 형성되어 있는 유체 유동부들;

을 포함하고 있고,

서로 이웃하는 측면부들이 상호 접하는 교차 부위들 중의 적어도 하나 이상의 교차 부위의 상단에는 적층 지지부가 위치하지 않는 구조를 가지고 있다.

이러한 특징적인 구조의 소성 용기는, 전극 활물질의 소성시 생산성의 극대화를 위해 다단으로 적층할 경우에도, 유체의 유동 통로인 유로들의 개수를 최대한으로 증가시켜, 산화 반응을 위한 공기 또는 산소의 내부 유입과 소성 과정에서 발생한 가스의 외부 배출을 용이하게 하고, 적층 지지부의 부근에서 발생할 수 있는 유체의 소용돌이 현상을 억제함으로써, 유체의 유동성 향상과 균일한 반응성을 제공하여, 결과적으로 생산된 전극 활물질의 품질과 생산성을 현저히 향상시킬 수 있다.

본 발명의 소성 용기에서 상기 기저부는 앞서 정의한 바와 같이 다양한 다각형 형상을 가질 수 다.

다만, 소성 용기를 다수 개로 배열하였을 때 서로 밀착된 소성 용기 사이에 빈 공간이 생기면 생산성이 저하되는 문제가 생길 수 있으므로 상기 기저부의 형상은 소성 용기의 배열 시 빈 공간이 생기지 않도록 형성하는 것이 바람직한 바, 예를 들어, 삼각형 또는 사각형 형상을 가질 수 있다.

유체 유동부를 제공하면서 소성 용기들의 다단 적층을 돕는 적층 지지부들은 안정적인 적층 구조의 제공을 위해 각각의 측면부들에 형성되어 있을 수 있는 구조일 수 있으며, 기저부의 형상에 따라 균형을 이룰 수 있다면 전체 측면부 중 일부에만 형성될 수 있다.

이러한 적층 지지부는 1개의 측면부에 1개가 형성되어 수도 있고, 2개 이상이 형성되어 있을 수도 있으며, 소성 용기들의 다단 적층을 가능하게 하는 형상이라면 특별히 제한되는 것은 아니다.

하나의 구체적인 예에서, 적층 지지부는 측면부의 양측 단부에 각각 유체 유동부가 위치하도록 측면부의 상단 중앙에 형성되어 있는 구조일 수 있다. 이러한 구조는, 앞서 정의한 바와 같이, 서로 이웃하는 측면부들이 상호 접하는 교차 부위들 중의 적어도 하나 이상의 교차 부위의 상단에 적층 지지부가 위치하지 않는 구조를 구현하는데 바람직한 예를 제공한다.

소성 용기를 다단으로 적재하였을 때 하단에 위치한 소성 용기의 적층 지지부 쪽으로 하중이 집중되는데 적층 지지부가 견고하지 못하면 소성 용기가 파손될 수 있다.

따라서, 적층 지지부의 내구성을 확보하기 위해 측면부 상단 길이의 5% 내지 50% 범위에 적층 지지부가 형성되고 50% 내지 95% 범위에 유체 유동부가 형성될 수 있다.

또한, 유체의 원활한 유동과 지지부의 내구성을 동시에 확보하기 위한 적층 지지부의 바람직한 범위는 측면부 상단 길이의 10% 내지 45%일 수 있으며, 더 바람직하게 15% 내지 40%일 수 있다.

물론 적층 지지부의 길이가 측면부 상단 길이의 50%를 초과하는 것도 가능하지만 이러한 경우 상대적으로 유체 유동부의 면적이 좁아져 유체의 유동성이 감소할 수 있다.

상기 유체 유동부들 중의 적어도 한 쌍은 소성 용기의 중심을 기준으로 대각선 방향으로 형성되어 있어서 유체의 유동 통로, 즉, 유로가 평면상에서 소성 용기의 중앙을 일직선으로 관통할 수 있으며, 하나의 구체적인 예에서, 유체 유동부들의 모든 대응 쌍들이 소성 용기의 중심을 기준으로 대각선 방향으로 형성되어 있는 구조도 가능하다.

본 출원의 발명자들이 면밀한 검토와 시뮬레이션을 통해 확인해 본 결과, 적층 지지부가 절곡된 형상을 가진 경우, 유체의 소용돌이 현상이 발생하여 유동성을 저하시킴을 알 수 있었다. 이러한 적층 지지부의 절곡 형상은 서로 이웃하는 측면부들이 상호 접하는 교차 부위에 적층 지지부가 형성되어 있을 때 주로 나타난다. 따라서, 본 발명에서는 앞서 정의한 바와 같이, 서로 이웃하는 측면부들이 상호 접하는 교차 부위들 중의 적어도 하나 이상의 교차 부위의 상단에 적층 지지부가 위치하지 않는 구조를 가지고 있으며, 하나의 바람직한 예에서, 측면부들의 모든 교차 부위들의 상단에 적층 지지부가 위치하지 않고 유체 유동부가 형성되어 있는 구조일 수 있다.

또 다른 예에서, 본 발명에 따른 소성 용기는 개방된 상부 개구를 통해 원료를 주입한 후 2단 또는 그 이상으로 수직 적층하여 소성로 내로 연속적으로 투입하는 전극 활물질 제조용 소성 용기로서,

다각형 형상의 기저부;

상기 원료 수용 공간을 둘 이상의 영역으로 분할하는 구획부;

상기 측면부들 및 구획부 중 적어도 둘 이상의 상단에서 상향 돌출된 적층 지지부들; 및

상기 측면부들 및 구획부의 상단 부위에서 적층 지지부들 사이의 공간에 형성되어 있는 유체 유동부들;

을 포함하고 있고,

서로 이웃하는 측면부들이 상호 접하는 교차 부위들 및 측면부와 구획부가 상호 접하는 교차 부위들 중의 적어도 하나 이상의 교차 부위의 상단에는 적층 지지부가 위치하지 않는 구조를 가지고 있다.

이러한 구조의 소성 용기는 구획부가 추가로 포함되어 있다는 점에서 앞서 설명한 소성 용기와 차이가 있다.

하나의 구체적인 예에서, 상기 기저부는 사각형 형상을 가지고 있고, 서로 대면하는 두 쌍의 측면부들 중에서 적어도 한 쌍의 측면부들 사이에 구획부가 위치하는 구조일 수 있고, 경우에 따라서는, 이러한 구조에서, 서로 대면하는 두 쌍의 측면부들 사이에 각각 구획부들이 위치하여, 원료 수용 공간이 4개의 영역으로 분할되어 있는 구조일 수 있다.

상기 측면부의 높이와 구획부의 높이는 서로 동일할 수도 있고 다를 수도 있다.

바람직하게는, 서로 이웃하는 측면부들이 상호 접하는 교차 부위들 및 측면부와 구획부가 상호 접하는 교차 부위들 각각의 상단에는 적층 지지부가 위치하지 않고 그 대신에 유체 유동부가 형성되어 있는 구조일 수 있다.

본 발명은 또한, 원료 주입 공간에 원료가 주입된 상기 전극 활물질 제조용 소성 용기들이, 2단 또는 그 이상으로 수직 적층되고 수평으로 연속 배열된 상태에서, 레일을 따라 소성로, 예를 들어, 수평로의 내부로 유입되는 RHK (Roller Hearth Kiln) 소성 방식의 소성 장치를 제공한다.

소성 용기를 제외한 RHK 소성 방식의 소정 장치는 당업계에 공지되어 있으므로, 그에 대한 자세한 설명은 본 명세서에서 생략한다.

또한, 본 발명은 이러한 소성 장치를 사용하여 제조되는 전극 활물질을 제공하는 바, 이러한 전극 활물질은 소성 용기의 특별한 구조에 따른 균일한 반응성에 의해 우수한 품질을 가진다.

이상 설명한 바와 같이, 본 발명에 따른 소성 용기는, 생산성 향상을 위해 다단으로 적층할 때, 유체의 이동 통로인 유로의 개수를 최대화하고 유체의 소용돌이 현상을 억제하여, 소성 반응을 의한 공기 내지 산소의 내부 유입과 소성 반응에서 발생한 가스의 외부 배출을 용이하게 함으로써 균일한 반응을 도모하여 생산 제품의 품질 향상과 생산성 향상을 달성할 수 있는 효과가 있다.

도 1은 종래기술의 소성 용기에 대한 모식도이다;
도 2는 도 1의 소성 용기 다수 개를 적층 및 수평 배열한 상태의 모식도이다;
도 3은 종래기술의 구조를 개량한 소성 용기의 모식도이다;
도 4는 도 3의 소성 용기 다수 개를 적층 및 수평 배열한 상태의 모식도이다;
도 5는 도 4의 수평 배열 상태에서 만들어지는 직선형 유로들을 나타낸 모식도이다;
도 6은 본 발명의 하나의 실시예에 따른 소성 용기의 모식도이다;
도 7은 도 6의 소성 용기 다수 개를 수평 배열한 상태에서 상단에 가상의 소성 용기 군을 적층 상태를 가정한 모식도이다;
도 8은 도 7의 수평 배열 상태에서 만들어지는 직선형 유로들을 나타낸 모식도이다;
도 9는 본 발명의 또 다른 실시예에 따른 소성 용기의 모식도이다.
도 10에서 A-1 및 A-2는 도 3의 개량된 소성 용기를 2단 2열로 적재 및 배열한 후 고온의 가스를 투입하였을 때 1단과 2단 사이의 가스 흐름 상태를 나타낸 시뮬레이션 결과이고, B-1 및 B-2는 본 발명의 일 실시예에 따른 소성 용기를 2단 2열로 적재 및 배열한 후 고온의 가스를 투입하였을 때 1단과 2단 사이의 가스 흐름 상태를 나타낸 시뮬레이션 결과이다.

이하, 본 발명의 실시예에 따른 도면들을 참조하여 본 발명을 더욱 상술하지만, 본 발명의 범주가 그것에 의해 한정되는 것은 아니다.

도 6에는 본 발명의 하나의 실시예에 따른 소성 용기의 모식도가 도시되어 있고, 도 7에는 이러한 소성 용기 다수 개를 수평 배열한 상태에서 상단에 가상의 소성 용기 군을 적층 상태를 가정한 모식도가 개시되어 있다.

도 6 및 도 7을 함께 참조하면, 소성 용기(100)는 기저부(110), 측면부들(120, 122), 적층 지지부들(130), 유체 유동부들(140)을 포함하고 있다.

기저부(110)는 직사각형 형상으로 이루어져 있고, 소성 용기(100)의 바닥면을 이루고 있다.

측면부들(120, 122)은 기저부(110)의 각각의 외주변으로부터 상향 연장되어 원료 수용 공간(160)을 형성하고 있다.

적층 지지부들(130)은 측면부들(120) 각각의 상단에서 상향 돌출되어 있다.

적층 지지부(130)의 길이(L₁)와 높이(H₁)는 다단으로 적층된 소성 용기들(100) 사이에 만들어지는 유체 유동부들(140)의 크기와 공기 또는 가스의 유속 등을 종합적으로 고려하여 결정할 수 있으며, 예를 들어, 적층 지지부(130)의 길이((L₁)는 측면부(122)의 길이(L₂)에 대해 5% 내지 50%의 길이일 수 있고, 적층 지지부(130)의 돌출 높이(H₁)는 측면부(120)의 높이(H₂)에 대해 10% 내지 40%의 길이일 수 있다. 이와 유사한 맥락에서, 유체 유동부의 길이는 측면부(120, 122) 상단 길이의 50% 내지 95% 하 부위에 형성될 수도 있다.

물론, 적층 지지부(130)의 돌출 높이(H₁)가 40%를 초과하는 것도 가능하지만, 이러한 경우 상대적으로 원료 수용 공간(160)의 높이가 줄어들게 되어 생산성이 감소하게 되므로, 40% 이하로 적용하는 것이 바람직하다.

적층 지지부(130)의 형상은 특별히 제한되지 않으며, 도 6 및 도 7에서는 이해의 편의를 위해 측면부(120)와 마찬가지로 직사각형 형상으로 표현하였다.

적층 지지부(130)의 형성 위치는 유체 소용돌이의 발생을 억제하여 유동성을 향상시킨다는 측면에서 중요하다. 이러한 이유로, 서로 이웃하는 측면부들(120, 122)이 상호 접하는 교차 부위(S)의 상단(A)에는 적층 지지부가 위치해있지 않다. 만일, 교차 부위(S)의 상단(A)에 적층 지지부가 형성되어 있으면, 이러한 적층 지지부의 절곡 형상, 즉, 'ㄱ'자 절곡 형상에 의해 유체의 소용돌이 현상이 유발되어 유동성이 크게 떨어지는 것으로 확인되었다. 따라서, 바람직한 구조에서, 적층 지지부(130)는 측면부(120)의 양측 단부에 각각 유체 유동부가 위치하도록 측면부(120)의 상단에 형성되어 있다.

이러한 구조의 소성 용기(100)는, 도 8에서 보는 바와 같이, 최대 14개의 직선형 유로들을 제공하는 바, 이는 도 5에서 최대 8개의 직선형 유로들이 만들어지는 경우와 크게 대비된다.

도 9에는 본 발명의 또 다른 실시예에 따른 소성 용기(200)가 모식적으로 도시되어 있다.

도 9를 참조하면, 소성 용기(200)는 기저부(210), 측면부들(220, 222, 224, 226), 적층 지지부들(230, 232, 234), 유체 유동부들(240)을 포함하고, 구획부들(250, 252)을 또한 포함하고 있다.

구체적으로, 서로 대면하는 측면부들(220, 224) 사이에 구획부(250)가 위치하고, 서로 대면하는 측면부들(222, 226) 사이에 구획부(252)가 위치하고 있어서, 원료 수용 공간을 4개의 영역으로 분할하고 있다.

측면부들(220, 222, 224, 226)에는 각각 2개의 적층 지지부들(230, 232)가 서로 이격된 상태로 상단에 형성되어 있고, 각각의 구획부들(250, 252)에도 적층 지지부들(234)가 상단에 형성되어 있다.

도 5 내지 도 7의 소성 용기(100)에 대한 앞서 설명한 이유로, 서로 이웃하는 측면부들(220, 222, 224, 226)이 상호 접하는 교차 부위들에 적층 지지부가 위치하지 않고, 측면부들(220, 222, 224, 226)과 구획부들(250, 252)이 상호 접하는 교차 부위에도 적층 지지부가 위치하지 않으며, 그 대신에 유체 유동부들(240)이 위치한다.

본 출원인은 기존에 개량해 사용하던 도 3의 소성 용기(20)와 본 발명에 따른 소성 용기(100)의 효과 차이를 확인하기 위하여, 시뮬레이션 분석을 수행하였다.

도 10의 A-1 및 A-2, B-1 및 B-2에 나타난 시뮬레이션 결과는, 각각 도 3의 개량된 소성 용기(20)와 도 6의 본 발명에 따른 소성 용기(100)를 2단 2열로 적재 및 배열한 후, 일측 단부 부위에서 유체(가스)를 투입하여 유체의 흐름(60 Lube; Total volumetric flow rate)이 어떻게 변하는지를 시뮬레이션 한 결과이다.

A-1 및 A-2에서 보는 바와 같이, 도 3의 구조를 가진 소성 용기(20)는 1단과 2단 사이 공간에 위치한 가스의 흐름이 원활하지 못하고 외부에서 투입한 고온의 가스 역시 내부로 유입되어 균일하게 분산되지 못하는 것을 알 수 있다.

상술하였듯이, 원료의 균일한 반응을 위해서는 소성시 원료에서 발생된 가스가 원활히 배출되고 외부의 산소가 내부로 유입되어 균일한 산화분위기를 이루어야 하는데, 도 3의 구조에서는 발생된 가스가 원활하게 배출되지 못할 뿐만 아니라 외부의 산소 역시 내부로 균일하게 유입되지 못하므로, 반응성이 떨어질 것이라는 것을 쉽게 예상할 수 있다.

반면, B-1 및 B-2에서 보는 바와 같이, 도 6의 구조를 가진 본 발명에 따른 소성 용기(100)는 내부의 가스가 전체 영역에 걸쳐 균일한 흐름을 만들고 외부에서 투입된 가스 역시 내부 전체에 균일하게 분산되는 것을 확인할 수 있으며, 이를 통해 균일한 반응이 이루어질 수 있는 환경이 만들어지는 것을 알 수 있다.

이상 본 발명의 실시예에 따른 도면을 참조하여 설명하였지만, 본 발명이 속한 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면, 상기 내용을 바탕을 본 발명의 범주 내에서 다양한 응용 및 변형을 행하는 것이 가능할 것이다.

10, 20, 100, 200: 소성 용기
110, 210: 기저부
120, 122, 220, 222, 224, 226: 측면부
130, 230, 232, 234: 적층 지지부
140, 240: 유체 유동부
160: 원료 수용 공간
250, 252: 구획부

Claims

개방된 상부 개구를 통해 원료를 주입한 후 2단 또는 그 이상으로 수직 적층하여 소성로 내로 연속적으로 투입하는 전극 활물질 제조용 소성 용기로서,
다각형 형상의 기저부;
상기 기저부의 각각의 외주변으로부터 상향 연장되어 원료 수용 공간을 형성하는 측면부들;
상기 측면부들 중 적어도 둘 이상의 측면부들의 상단에서 상향 돌출된 적층 지지부들; 및
상기 측면부들의 상단 부위에서 적층 지지부들 사이의 공간에 형성되어 있는 유체 유동부들;
을 포함하고 있고,
서로 이웃하는 측면부들이 상호 접하는 교차 부위들 중의 적어도 하나 이상의 교차 부위의 상단에는 적층 지지부가 위치하지 않는 것을 특징으로 하는 전극 활물질 제조용 소성 용기.
제 1 항에 있어서, 상기 기저부는 삼각형 또는 사각형 형상을 가진 것을 특징으로 하는 전극 활물질 제조용 소성 용기.
제 1 항에 있어서, 상기 측면부들 각각에는 적층 지지부가 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 전극 활물질 제조용 소성 용기.
제 1 항에 있어서, 상기 적층 지지부는 측면부의 양측 단부에 각각 유체 유동부가 위치하도록 측면부의 상단 중앙에 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 전극 활물질 제조용 소성 용기.
제 1 항에 있어서, 상기 측면부 상단 길이의 5% 내지 50% 부위에 적층 지지부가 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 전극 활물질 제조용 소성 용기.
제 1 항에 있어서, 상기 유체 유동부들 중의 적어도 한 쌍은 소성 용기의 중심을 기준으로 대각선 방향으로 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 전극 활물질 제조용 소성 용기.
제 1 항에 있어서, 상기 측면부들의 모든 교차 부위들의 상단에는 적층 지지부가 위치하지 않고 유체 유동부가 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 전극 활물질 제조용 소성 용기.
개방된 상부 개구를 통해 원료를 주입한 후 2단 또는 그 이상으로 수직 적층하여 소성로 내로 연속적으로 투입하는 전극 활물질 제조용 소성 용기로서,
다각형 형상의 기저부;
상기 기저부의 각각의 외주변으로부터 상향 연장되어 원료 수용 공간을 형성하는 측면부들;
상기 원료 수용 공간을 둘 이상의 영역으로 분할하는 구획부;
상기 측면부들 및 구획부 중 적어도 둘 이상의 상단에서 상향 돌출된 적층 지지부들; 및
상기 측면부들 및 구획부의 상단 부위에서 적층 지지부들 사이의 공간에 형성되어 있는 유체 유동부들;
을 포함하고 있고,
서로 이웃하는 측면부들이 상호 접하는 교차 부위들 및 측면부와 구획부가 상호 접하는 교차 부위들 중의 적어도 하나 이상의 교차 부위의 상단에는 적층 지지부가 위치하지 않는 것을 특징으로 하는 전극 활물질 제조용 소성 용기.
제 8 항에 있어서, 상기 기저부는 사각형 형상을 가지고 있고, 서로 대면하는 두 쌍의 측면부들 중에서 적어도 한 쌍의 측면부들 사이에 구획부가 위치하는 것을 특징으로 하는 전극 활물질 제조용 소성 용기.
제 9 항에 있어서, 상기 서로 대면하는 두 쌍의 측면부들 사이에 각각 구획부들이 위치하여, 원료 수용 공간이 4개의 영역으로 분할되어 있는 것을 특징으로 하는 전극 활물질 제조용 소성 용기.
제 8 항에 있어서, 상기 측면부의 높이와 구획부의 높이는 서로 동일한 것을 특징으로 하는 전극 활물질 제조용 소성 용기.
제 8 항에 있어서, 서로 이웃하는 측면부들이 상호 접하는 교차 부위들 및 측면부와 구획부가 상호 접하는 교차 부위들 각각의 상단에는 적층 지지부가 위치하지 않고 유체 유동부가 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 전극 활물질 제조용 소성 용기.
원료 주입 공간에 원료가 주입된 제 1 항 내지 제 12 항 중 어느 하나에 따른 전극 활물질 제조용 소성 용기들이, 2단 또는 그 이상으로 수직 적층되고 수평으로 연속 배열된 상태에서, 레일을 따라 소성로 내부로 유입되는 것을 특징으로 하는 RHK (Roller Hearth Kiln) 소성 방식의 소성 장치.
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