KR102227356B1 - 토출 균일성 및 휘발 억제성이 확보된 화장료 수용체 - Google Patents

Abstract

본 발명은 토출 균일성 및 휘발 억제성이 확보된 화장료 수용체에 관한 것으로서, 내부에 화장료를 주입된 상태로 수용하는 공간을 구비하고, 가압 시 화장료가 주입된 공간으로부터 화장료 수용체의 표면으로 화장료가 균일하게 토출되고, 토출구 표면에서의 화장료 휘발이 억제되는 화장료 수용체에 관한 것이다. 종래의 기술은 가압부에 전해지는 힘의 크기에 따라 화장료의 토출이 불규칙하여 지속적인 사용이 불편한 문제점이 있었다. 본 발명은 상기와 같은 문제를 해결하고자 고안된 것으로, 본 발명에 따른 화장료 수용체는 가해지는 힘의 크기 차이를 최소화하여 수용체 면적 전체에서 균일하게 화장료가 토출되는 특징이 있다. 또한 연성의 화장료 조성물이 수용체 표면에서 휘발되는 것을 제어하여 수용체 내부의 화장료를 오랜 시간 효율적으로 사용할 수 있게 하므로, 미용 분야에서 크게 이용될 것으로 기대된다.

Description

토출 균일성 및 휘발 억제성이 확보된 화장료 수용체{Cosmetic container with discharge uniformity and volatilization suppression}

본 발명은 토출 균일성 및 휘발 억제성이 확보된 화장료 수용체에 관한 것으로서, 내부에 화장료를 주입된 상태로 수용하는 공간을 구비하고, 가압 시 화장료가 주입된 공간으로부터 화장료 수용체의 표면으로 화장료가 균일하게 토출되고, 토출구 표면에서의 화장료 휘발이 억제되는 화장료 수용체에 관한 것이다.

화장품은 외모의 특징을 강조하고 결점을 감추기 위해 사용되는 미용 제품으로 그 종류가 다양화됨에 따라 화장품 용기와 화장 도구 또한 다양하게 개발되고 있다. 특히 최근에는 사용이 간편하면서도 촉촉한 피부를 구현하고자 내부에 점액상이나 겔상 또는 크림상과 같이 연성의 화장료가 주입된 화장료 수용체의 이용이 증가하는 추세이다.

상기와 같이 연성의 화장료를 수용하는 수용체는 일정량의 화장료가 충분히 함침 또는 주입될 수 있어야 하고, 케이스를 기울이거나 가볍게 흔들어도 화장료가 임의적으로 유출되지 않아야 하며, 토출이 균일하여야 하고, 내부에 주입된 화장료가 마르지 않도록 휘발이 제어되어야 한다.

점액상이나 겔상 또는 크림상의 연성 화장료를 수용하기 위한 화장료 수용체 기술이 대한민국 등록실용신안 제20-0464761호, 대한민국 등록실용신안 제20-0469211호, 및 대한민국 등록특허 제10-0970382호에 개시되어 있으나, 가압부에 전해지는 힘의 크기에 따라 화장료의 토출이 불규칙하여 지속적인 사용이 불편한 실정이다.

따라서 본 발명은 상기와 같은 문제를 해결하고자 고안된 것으로, 토출 균일성 및 휘발 억제성이 확보된 화장료 수용체에 관한 것이다. 본 발명에 따른 화장료 수용체는 가해지는 힘의 크기 차이를 최소화하여 수용체 면적 전체에서 균일하게 화장료가 토출되는 특징이 있다. 또한 연성의 화장료 조성물이 수용체 표면에서 휘발되는 것을 제어하여 수용체 내부의 화장료를 오랜 시간 효율적으로 사용할 수 있게 하므로, 미용 분야에서 크게 이용될 것으로 기대된다.

본 발명은 토출 균일성 및 휘발 억제성이 확보된 화장료 수용체를 제공하는 것을 목적으로 한다.

점액상이나 겔상 또는 크림상의 연성 화장료를 수용하기 위한 화장료 수용체는 일정량의 화장료가 충분히 함침 또는 주입될 수 있어야 하고, 케이스를 기울이거나 가볍게 흔들어도 화장료가 임의적으로 유출되지 않아야 하며, 토출이 균일하여야 하고, 내부에 주입된 화장료가 마르지 않도록 휘발이 제어되어야 한다.

따라서 본 발명은 토출 균일성 및 휘발 억제성이 확보된 화장료 수용체, 및 이의 제조방법을 제공한다.

그러나 본 발명이 이루고자 하는 기술적 과제는 이상에서 언급한 과제에 제한되지 않으며, 언급되지 않은 또 다른 과제들은 아래의 기재로부터 당업계에서 통상의 지식을 가진 자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.

이하, 본 발명의 완전한 이해를 위해서, 다양한 특이적 상세 사항, 예컨대, 특이적 형태, 조성물 및 공정 등이 기재되어 있다. 그러나, 특정의 구체 예는 이들 특이적 상세 사항 중 하나 이상 없이, 또는 다른 공지된 방법 및 형태와 함께 실행될 수 있다. 다른 예에서, 공지된 공정 및 제조 기술은 본 발명을 불필요하게 모호하게 하지 않게 하기 위해서, 특정의 상세사항으로 기재되지 않는다. "한 가지 구체 예" 또는 "구체 예"에 대한 본 명세서 전체를 통한 참조는 구체 예와 결부되어 기재된 특별한 특징, 형태, 조성 또는 특성이 본 발명의 하나 이상의 구체 예에 포함됨을 의미한다. 따라서, 본 명세서 전체에 걸친 다양한 위치에서 표현된 "한 가지 구체 예에서" 또는 "구체 예"의 상황은 반드시 본 발명의 동일한 구체 예를 나타내지는 않는다. 추가로, 특별한 특징, 형태, 조성, 또는 특성은 하나 이상의 구체 예에서 어떠한 적합한 방법으로 조합될 수 있다.

본 발명 내 특별한 정의가 없으면 본 명세서에 사용된 모든 과학적 및 기술적인 용어는 본 발명이 속하는 기술분야에서 당업자에 의하여 통상적으로 이해되는 것과 동일한 의미를 가진다.

본 발명에 있어서 “화장료 수용체”란, 통상적으로 '스펀지'로 불리는 해면상(海綿狀) 구조의 다공성 소재로 제조되며, 내부에 점액상이나 겔상 또는 크림상과 같이 점성을 가진 화장료를 주입할 수 있는 공간을 구비하고, 상기 화장료가 스며들고 배어나올 수 있는 공극이 형성된 것을 의미한다. 상기 다공성 소재는 발포 우레탄이나 발포 러버 등이 포함되며, 점액상이나 겔상 또는 크림상의 화장료가 스며들고 배어나올 수 있는 공극이 형성된 구조라면 특정 재질에 한정되지는 않는다.

상기 본 발명의 화장료 수용체는 화장료가 주입되는 내부 공간을 기준으로 상면을 구성하는 제 1 수용 구조부와 하면을 구성하는 제 2 수용 구조부로 분리되는 것이 가능하다(도 1 참조). 화장료 수용체가 통형으로 제조되지 아니하고, 제 1 수용 구조부와 제 2 수용 구조부로 분리되어 제조되는 경우에, 제 1 수용 구조부와 제 2 수용 구조부는 말단(가장자리) 둘레를 따라 서로 접합하여야 하며, 예를 들어 톰슨 프레스 열접합 방법을 사용하여 180 내지 220℃의 온도로 제 1 수용 구조부와 제 2 수용 구조부의 말단 둘레만을 접합할 수 있으며, 제 1 수용 구조부와 제 2 수용 구조부의 말단 둘레가 접함됨에 따라 제 1 수용 구조부와 제 2 수용 구조부는 중앙 부위를 중심으로 약간 볼록한 상태가 되면서 제 1 수용 구조부와 제 2 수용 구조부의 사이에 공간(즉, 화장료 주입공간)이 형성된다. 상기 형성된 화장료 주입 공간 내에 주입된 화장료는 사용자가 제 1 수용 구조부를 가압하는 경우에만 제 1 수용 구조부의 공극을 통해 배어나오게 됨으로써 사용할 수 있게 된다. 상기 제 1 수용 구조부를 가압하였을 때 내부에 수용된 화장료가 제 1 수용 구조부에 스며든 상태에서 배어나올 수 있도록, 제 1 수용 구조부와 제 2 수용 구조부에 형성되는 공극의 크기는 30 내지 130ppi(pore per inch)로 설정하는 것이 바람직하다. 여기서, 'ppi'는 단위 크기(inch) 당 공극의 수를 나타내는데, ppi값이 작을수록 공극의 개수가 적으면서 공극의 크기가 크며, ppi값이 클수록 공극의 개수는 많으면서 공극의 크기는 작은 것을 의미한다. 그리고, ppi값이 작을수록 화장료가 빨리 스며드는 반면, ppi값이 클수록 화장료가 천천히 스며들게 된다. 본 발명에서는, 제 1 수용 구조부가 가압되었을 때 점성을 가진 점액상이나 겔상 또는 크림상의 화장료가 제 1 수용 구조부에 스며든 상태에서 적정량이 배어나올 수 있도록 하기 위해 공극의 크기를 30∼130ppi로 설정하고 있는데, 만일 30ppi 미만일 경우에는 제 1 수용 구조부를 가압하지 않은 상태에서도 화장료가 제 1 수용 구조부의 표면 밖으로 유출될 우려가 있고, 130ppi를 초과하는 경우에는 제 1 수용 구조부를 가압하더라도 화장료가 제 1 수용 구조부의 표면으로 배어나오기가 어렵게 되는 문제가 발생한다.

상기와 같이, 본 발명의 화장료 수용체에서 제 1 수용 구조부와 제 2 수용 구조부는 해면상의 다공성 소재처럼 점액상이나 겔상 또는 크림상의 화장료가 배어나올 수 있는 공극이 형성된 소재로 구성이 되는데, 사용자가 퍼프(puff)와 같은 화장도구를 이용하거나 손으로 직접 화장을 하고자 할 때 제 1 수용 구조부의 표면을 가압하면 화장료 주입공간으로부터 제 1 수용 구조부의 공극을 통해 적정량의 화장료가 스며들었다가 배어나오게 된다. 이처럼 적정량의 화장료가 스며들고 배어나올 수 있도록 함과 아울러 안정적인 사용감을 느낄 수 있도록 제 1 수용 구조부의 경도를 적정한 범위로 한정하는 것이 바람직하다. 예를 들어, 애스커(Asker)사의 FP형 경도기로 측정하였을 때, 제 1 수용 구조부의 경도는 1 내지 30 범위를 갖도록 제조하는 것이 바람직하며, 제 2 수용 구조부는 경도값을 반드시 한정할 필요는 없으나 제조상의 편의성을 고려하여 제 1 수용 구조부와 동일하게 하는 것이 바람직하다. 만일 제 1 수용 구조부의 경도값이 상기 범위를 벗어나는 경우에는, 제 1 수용 구조부를 가압하였을 때 적정량의 화장료가 배어나오기가 곤란하거나 지나치게 많은 양의 화장료가 배어나오게 되고, 사용감에 있어서도 지나치게 무르거나 딱딱한 느낌을 받게 되는 문제가 발생한다.

또한 제 1 수용 구조부의 표면을 가압 시 제 1 수용 구조부의 중심과 주변부에서 균일하게 화장료가 배어나오게 하기 위해서, 본 발명의 화장료 수용체는 제 1 수용 구조부 및 제 2 수용 구조부의 일측면이 엠보싱으로 개량되는 것을 특징으로 한다. 엠보싱의 형태는 원형, 삼각, 정사각, 마름모, 오각, 육각, 또는 비정형(불규칙) 형태일 수 있으며, 패턴과 무늬에 제한을 두는 것은 아니나, 원형 또는 육각 엠보싱인 것이 바람직하고, 육각 엠보싱인 것이 더욱 바람직하다. 상기 엠보싱 처리된 일측면이 내부의 화장료 주입공간과 접촉되도록 제 1 수용 구조부와 제 2 수용 구조부의 말단이 둘레를 따라 서로 접합된 화장료 수용체는 화장료의 토출이 균일하고 화장료 수용체의 표면에서 연성의 화장료 조성물이 휘발되는 것을 제어하는 효과가 우수하다.

또한, 제 1 수용 구조부의 두께(t)는 2 내지 12mm로 한정하는 것이 바람직하다. 만일, 제 1 수용 구조부의 두께(t)가 2mm 미만으로 형성이 되면, 화장료 주입공간 내에 주입되어 있는 제 1 수용 구조부를 거의 가압하지 않는 상태에서도 화장료가 임의로 유출될 가능성이 있다. 또, 제 1 수용 구조부의 두께(t)가 12mm를 초과하여 형성이 될 경우에는, 화장료 주입공간으로부터 제 1 수용 구조부의 공극을 통해 화장료가 배어나오도록 하기 위해서 큰 힘으로 가압하여야 하는 반면에 화장료가 배어나오는 양은 감소하게 되어 사용이 불편할 뿐만 아니라, 화장용기에 본 발명의 화장료 수용체를 담기 위해 확보하여야 하는 공간이 커지므로 제품 디자인상 불리하게 된다.

상기와 같이 구성된 본 발명의 화장료 수용체에 주입할 수 있는 화장료 조성물은 업계에서 통상적으로 제조되는 어떠한 제형도 가능한데, 페이스트, 유액, 크림, 겔, 미용액, 유탁액, 현탁액, 파운데이션, 로션, 미용수 및 계면활성제를 함유하는 클렌징 등 액상과 유화물 및 점성형 혼합물 등을 모두 포함한다. 보다 구체적으로 언급하면, 스킨로션, 스킨소프너, 스킨토너, 아스트린젠트, 로션, 밀크로션, 모이스쳐 로션, 영양 로션, 크림, 맛사지 크림, 영양 크림, 모이스쳐 크림, 핸드 크림, 파운데이션, 에센스, 영양 에센스, 클렌징 로션, 클렌징 크림, 바디 로션, 바디 클렌저 등을 들 수 있다.

한편, 상기 제 1 수용 구조부, 및 제 2 수용 구조부가 발포 우레탄이나 발포 러버 등의 상대적으로 유연한 다공성 소재로 제조되어 화장료 주입공간을 일정한 형태로 확보 및 유지하기가 어려운 경우에, 화장료 주입공간 내에 그물망, 또는 해면체를 추가하여 공간을 유지할 수 있다(도 2 참조).

또한 화장료 주입공간 내로의 화장료 주입은 예를 들어, 니들을 이용한 주사의 형태로 주입될 수 있다. 이러한 경우에, 사용되는 니들은 내경이 0.52 내지 2.18mm이고 길이가 15 내지 40mm인 것이 바람직하다. 상기 니들을 이용하여 화장료를 주입하는 압력은 화장료의 점도에 따라 가변적인데, 예를 들어 점도 6,000cps인 파운데이션의 경우에 주입 압력 2 내지 3kg/㎠의 범위에서 주입이 가능하고, 점도 30,000cps인 파운데이션의 경우에는 주입 압력 2 내지 5kg/㎠의 범위에서 주입이 가능하다. 이러한 주입 압력은 화장료의 점도와 충전량에 따라 가변적이다. 본 발명의 일 실시예에서 발포 우레탄 소재로 이루어진 화장료 수용체의 경우에서 관찰된 바에 따르면, 상기와 같이 화장료를 주입한 후 화장료 수용체로부터 니들을 뽑았을 때 화장료 수용체가 수축하면서 니들이 꽂혔던 부위의 주입구가 폐색됨으로써 화장료가 누출되지는 않게 된다. 따라서, 제품 생산 시 화장료 주입 공정이나 제품 포장 공정에서 화장료 누출로 인한 오염 현상이나 불량 발생에 대한 우려는 적을 것으로 예상된다.

상기 화장료 주입공간 내에 주입되는 화장료는 하나 이상의 색상의 화장료가 가능하며, 두 개 이상의 색상의 화장료가 주입되는 경우에는 다양한 색상의 화장료를 블랜딩하여 사용하고자 하는 소비자들의 욕구를 충족시킬 수 있는 장점이 있다.

본 발명의 일 구체 예에서, 해면상 구조의 다공성 소재로 제조된 화장료 수용체로서 내부에 화장료 주입을 위한 공간을 구비하고, 화장료와 접촉되는 내측면이 엠보싱 처리되는 것을 특징으로 하는 화장료 수용체를 제공하고, 상기 화장료 수용체는 상단면을 구성하는 제 1 수용 구조부와 하단면을 구성하는 제 2 수용 구조부로 형성되고, 상기 제 1 수용 구조부와 제 2 수용 구조부는 말단이 서로 접합되는 것을 특징으로 하는 화장료 수용체를 제공하며, 상기 접합은 180 내지 220℃의 온도로 열 접합하는 것을 특징으로 하는 화장료 수용체를 제공하며, 상기 제 1 수용 구조부, 또는 제 2 수용 구조부는 2 내지 12mm의 두께로 형성되는 것을 특징으로 하는 화장료 수용체를 제공하며, 상기 다공성 소재의 공극은 30 내지 130ppi 크기로 형성되는 것을 특징으로 하는 화장료 수용체를 제공하며, 상기 화장료 수용체는 FP형 애스커 경도기 측정값으로 1 내지 30의 경도를 갖는 것을 특징으로 하는 화장료 수용체를 제공하며, 상기 화장료 수용체 내부로의 화장료 주입은 니들을 이용하여 주입하는 것을 특징으로 하는 화장료 수용체를 제공하며, 상기 화장료는 점액상, 겔상, 또는 크림상인 것을 특징으로 하는 화장료 수용체를 제공하며, 상기 화장료는 스킨로션, 스킨소프너, 스킨토너, 아스트린젠트, 로션, 밀크로션, 모이스쳐 로션, 영양 로션, 크림, 맛사지 크림, 영양 크림, 모이스쳐 크림, 핸드 크림, 파운데이션, 에센스, 영양 에센스, 클렌징 로션, 클렌징 크림, 바디 로션, 바디 클렌저로 구성된 그룹으로부터 선택되는 어느 하나 이상인 것을 특징으로 하는 화장료 수용체를 제공하며, 더욱 바람직하게는 상기 화장료는 크림, 파운데이션, 프라이머, 메이크업 베이스, 비비크림, 리퀴드 컨실러,크림 블러셔, 선크림, 립글로스, 립틴트로 구성된 그룹으로부터 선택되는 어느 하나 이상인 것을 특징으로 하는 화장료 수용체를 제공하며, 상기 화장료는 하나 이상의 색상으로 구성되는 것을 특징으로 하는 화장료 수용체를 제공한다.

본 발명의 다른 구체 예에서, (a) 해면상 구조의 다공성 소재 내부에 화장료 주입을 위한 공간을 확보하는 단계 및, (b) 화장료와 접촉되는 다공성 소재의 내측면을 엠보싱 처리하는 단계를 포함하는 화장료 수용체의 제조방법을 제공하고, 다공성 소재의 공극은 30 내지 130ppi 크기로 형성되는 것을 특징으로 하는 화장료 수용체의 제조방법을 제공하며, 상기 화장료 수용체는 FP형 애스커 경도기 측정값으로 1 내지 30의 경도를 갖는 것을 특징으로 하는 화장료 수용체의 제조방법을 제공하며, (c) 해면상 구조의 다공성 소재 내부에 화장료를 주입하는 단계를 추가로 포함하는 화장료 수용체의 제조방법을 제공하며, 상기 화장료 주입은 니들을 이용하여 주입하는 것을 특징으로 하는 화장료 수용체의 제조방법을 제공한다.

이하 상기 본 발명을 단계별로 상세히 설명한다.

내부에 화장료 주입공간을 구비하는 화장료 수용체에 관한 종래의 기술은 가압부에 전해지는 힘의 크기에 따라 화장료의 토출이 불규칙하여 지속적인 사용이 불편한 문제점이 있었다. 본 발명은 상기와 같은 문제를 해결하고자 고안된 것으로, 본 발명에 따른 화장료 수용체는 가해지는 힘의 크기 차이를 최소화하여 수용체 면적 전체에서 균일하게 화장료가 토출되는 특징이 있다. 또한 연성의 화장료 조성물이 수용체 표면에서 휘발되는 것을 제어하여 수용체 내부의 화장료를 오랜 시간 효율적으로 사용할 수 있는 효과가 있다.

도 1은 본 발명의 일 구체 예에 따른, 화장료가 주입되는 내부 공간을 기준으로 상면을 구성하는 제 1 수용 구조부와 하면을 구성하는 제 2 수용 구조부로 분리되어 구성된 본 발명의 화장료 수용체의 단면 사시도를 나타낸 것이다.
도 2는 본 발명의 일 구체 예에 따른, 상기 도 1의 화장료 수용체에서 화장료 주입공간을 유지하기 위해 화장료 주입공간 내에 그물망 또는 해면체를 추가한 화장료 수용체의 단면 사시도를 나타낸 것이다.
도 3은 본 발명의 일 구체 예에 따른, 일측면이 엠보싱으로 개량된 스펀지의 다양한 형태를 나타낸 것이다.
도 4는 본 발명의 일 구체 예에 따른, 엠보싱 처리된 일측면이 화장료와 접촉되도록 내부로 역전된 화장료 수용체의 형태를 나타낸 것이다.
도 5는 본 발명의 일 구체 예에 따른, 화장료 수용체(스펀지) 내 화장료의 도출 균일성 측정을 위한 스팟(Spot) 위치를 나타낸 것이다.

이하, 실시 예를 통하여 본 발명을 더욱 상세히 설명하고자 한다. 이들 실시 예는 오로지 본 발명을 보다 구체적으로 설명하기 위한 것으로서, 본 발명의 요지에 따라 본 발명의 범위가 이들 실시 예에 의해 제한되지 않는다는 것은 당업계에서 통상의 지식을 가진 자에게 있어서 자명할 것이다.

실시예 1. 화장료 조성물 접촉면이 엠보싱 처리된 화장료 수용체의 제조

화장료 수용체로서 이용되는 종래의 스펀지를 개량하여 일측면이 엠보싱으로 개량된 스펀지를 제조하였다. 엠보싱의 형태는 원형, 삼각, 정사각, 마름모, 오각, 육각, 또는 비정형(불규칙) 형태로 다양하게 제조하였다. 상기 일측면이 엠보싱으로 개량된 스펀지(제 1 수용 구조부, 또는 제 2 수용 구조부)의 형태를 도 3에 나타내었다. 대조군으로는 엠보싱 처리되지 않은 스펀지를 이용하였다. 대조군, 또는 엠보싱 스펀지는 모두 너비 Ø 52, 높이 8T, 및 면적당 기공 수 90ppi로 동일하게 제조하였다.

또한 상기 스펀지의 엠보싱 처리된 일측면이 내부의 화장료 주입공간과 접촉되도록 제 1 수용 구조부와 제 2 수용 구조부의 말단이 둘레를 따라 서로 접합된 화장료 수용체의 형태를 도 4에 나타내었다.

실시예 2. 스펀지의 내마모성 확인

화장료 수용체는 1회성으로 사용되는 것이 아니며, 내부에 주입된 화장료가 소모될 때까지 반복해서 사용되는 것이므로, 반복 사용에 의해 누적된 피로를 스펀지가 견딜 수 있는지 내마모성을 시험하였다.

시험은 Rubbing abrasion test로 직선왕복 운동을 하는 표면 위에 시험편을 일정 하중으로 눌러 마모성을 시험하는 방식으로 반복 압력을 가하고, 200회 마모 후 시험편 위에 스펀지의 질량을 측정하였다. (n=5). 그 결과를 하기 표 1에 나타내었다. 마모율(%)은 『(마모 후-마모 전)/마모 전*100)』의 식으로 계산하였다.

		마모 전(g)	마모 후(g)	마모율(%)
대조군	비 엠보싱	0.784	0.722	7.91
제조예 1	원형 엠보싱	0.772	0.730	5.44
제조예 2	삼각 엠보싱	0.770	0.715	7.14
제조예 3	정사각 엠보싱	0.773	0.715	7.50
제조예 4	마름모 엠보싱	0.775	0.720	7.10
제조예 5	오각 엠보싱	0.780	0.731	6.28
제조예 6	육각 엠보싱	0.783	0.742	5.24
제조예 7	비정형 엠보싱	0.772	0.725	6.09

시험 결과, 삼각 엠보싱, 비정형 엠보싱, 마름모 엠보싱, 정사각 엠보싱, 비 엠보싱(대조군), 오각 엠보싱, 원형 엠보싱, 육각 엠보싱으로 순으로 마모율이 높은 것으로 나타났다. 토출량이 삼각 엠보싱, 비정형 엠보싱, 및 마름모 엠보싱의 경우에는 오히려 엠보싱 처리되지 않은 대조군보다도 마모율이 높았고, 원형 엠보싱 및 육각 엠보싱이 현저히 마모율이 낮았다. 마모율이 높으면 화장료 조성물이 스펀지 내로 과하게 흡수되어 스펀지 내 세균 번식이 발생하고 화장료가 스펀지 외부로 과량 토출되는 부작용이 발생한다. 따라서 이후에는 원형 엠보싱과 육각 엠보싱으로 시험을 진행하였다.

실시예 3. 스펀지의 탄성력 확인

스펀지를 동일한 높이까지 압축하여 눌렀을 때 스펀지의 탄성력을 Rheometer 기기(모델명: EZ test EZ-SX, 제조사: shimadzu, 소프트웨어: TRAPEZIUM X)를 이용하여 측정하였다. 구체적으로, 원형 모양(Ø 20)의 스탬프로 일정 속도(1cm/min)로 스펀지를 접촉 지점으로부터 6mm까지 압축 후, 그 지점에서의 탄성력을 확인하였다(n=3). 그 결과를 하기 표 2에 나타내었다.

스트로크(mm)	대조군	제조예 1	제조예 6
6mm	3.19 ± 0.16 N	4.87 ± 0.06 N	7.42 ± 0.09 N

실험 결과, 스펀지를 스탬프와 닿는 지점으로부터 6mm까지 압축 후 탄성력이 대조군은 3.19 ± 0.16 N, 제조예 1은 4.87 ± 0.06 N, 제조예 6은 7.42 ± 0.09 N으로 측정되어, 대조군에 비하여 내부가 엠보싱 처리된 스펀지가 보다 높은 탄성력을 가짐을 알 수 있었다. 특히 제조예 6의 경우에는 대조군보다 2.32배, 제조예 1보다 1.52배 탄성력이 우수하였다. 탄성력이 높으면 스펀지 내부에 연성 화장료를 잘 담지하고 있을 것으로 기대할 수 있다. 따라서 제조예 6은 높은 탄성력으로 반복 사용시에도 스펀지가 팽창되거나 변형되지 않을 것으로 기대된다.

실시예 4. 스펀지 내 수분에센스 토출량 확인

스펀지 내 수분에센스 토출량을 확인하였다.

먼저 토출량 확인을 위해, 점도가 4,000 cps의 W/Si형 파운데이션 조성물을 제조하고, 이를 대조군, 제조예 1(원형 엠보싱), 및 제조예 6(육각 엠보싱) 스펀지 내부에 충전하였다(n=3). 이후, 스펀지에 동일한 압력을 가했을 때 토출되어 스펀지 외부에 묻어나오는 양을 Rheometer 기기(모델명: EZ test EZ-SX, 제조사: shimadzu, 소프트웨어: TRAPEZIUM X)를 이용하여 측정하였다. 그 결과를 하기 표 3에 나타내었다.

스트로크(mm)	대조군	제조예 1	제조예 6
6mm	27.77 ± 1.60 mg	31.37 ± 1.14 mg	23.90 ± 1.54 mg

실험 결과, 6mm 압축 후 스탬프에 묻어나온 양은 대조군이 약 27.77mg, 제조예 1이 약 31.37mg, 및 제조예 6이 약 23.90mg으로 측정되었다. 제조예 1은 대조군보다 내부에 충전된 화장료 조성물이 약 13% 더 토출되는 것으로 나타났으며, 제조예 6은 대조군에 비하여 약 14% 적은 양의 내용물이 토출되는 것으로 나타났다. 종래 기술 스펀지는 초기 토출 시 많은 양의 내용물이 올라와 화장 시 양조절에 어려움을 겪는 문제가 있었는데, 상기 결과로부터 스펀지 내부가 육각 엠보싱으로 처리된 스펀지를 이용하여 초기 화장품 토출 시 많은 양이 퍼프에 묻어나오는 문제점을 해결할 수 있음을 알 수 있었다.

실시예 5. 스펀지 내 수분에센스 토출 균일성 확인

스펀지 내 수분에센스 토출 균일성을 확인하였다.

화장료 조성물을 담지한 수용체의 경우, 사용자의 압력이 가해지는 곳과 그렇지 않은 곳의 토출량이 큰 차이를 보이는 것이 문제로 지적되고 있다.

이를 위해, 점도가 4,000 cps의 W/Si형 파운데이션 조성물을 제조하고, 이를 대조군, 제조예 1(원형 엠보싱), 및 제조예 6(육각 엠보싱) 스펀지 내부에 충전하였다(n=3). 이후, 스펀지의 중심(도 5에서 Spot 1)에 압력을 가했을 때, 중심부(도 5에서 Spot 1)와 주변부(도 5에서 Spot 2 내지 5)에서 토출되는 양을 비교하였다. 각 지점에서의 토출량은 상기 실시예 4와 동일한 방법으로 측정하였다. 그 결과를 하기 표 4에 나타내었다.

(mg)		대조군	제조예 1	제조예 6
중심부	Spot 1	27.77 ± 1.60	31.37 ± 1.14	23.90 ± 1.54
주변부 평균	Spot 2 내지 5	15.04 ± 3.71	21.92 ± 2.80	19.32 ± 1.71
중심부 대비 주변부 토출량(%)		54.16 %	69.88 %	80.84 %

시험 결과, 중심부 대비 주변부 4곳의 평균 토출량은 대조군이 54.16%, 제조예 1이 69.88%, 제조예 6이 80.84%로 측정되어, 제조예 6의 경우에 화장료 수용체 전체적으로 화장료의 토출량이 균일한 것을 확인할 수 있었다.

실시예 6. 스펀지 내 수분에센스 휘발량 확인

화장료 수용체로서 스펀지 외부 표면에서의 화장료 휘발율이 높으면 화장료가 건조되어 뭉쳐진 입자가 토출구를 메우므로 화장료가 잘 토출되지 않고, 메워지지 않은 토출구 부위로 편향하여 분출되는 부작용이 발생한다. 따라서 스펀지 내 수분에센스 휘발량 확인하였다.

이를 위해 점도가 4,000 cps인 W/Si형 크림제를 제조하고, 이를 대조군, 제조예 1(원형 엠보싱), 및 제조예 6(육각 엠보싱) 스펀지 내부에 충전하였다(n=3). 충전된 각각의 스펀지는 25℃ 인큐베이터에 보관하였고, 3일, 2주, 또는 4주 후에 각각의 스펀지 내 수분에센스의 휘발량을 측정하였다. 그 결과를 하기 표 5에 나타내었다.

(mg)	대조군	제조예 1	제조예 6
3D	0	10.00 ± 0.00	10.00 ± 0.00
2W	6.67 ± 5.77	16.67 ± 5.77	10.00 ± 0.00
4W	20.00 ± 10.00	23.33 ± 5.77	13.33 ± 5.77

시험 결과, 4주 후 대조군은 각 0.2%의 휘발율을 나타내었고, 제조예 1은 0.23%, 제조예 6은 0.13%의 휘발율을 나타내었다. 초기 2주차까지는 대조군에서 제조예 1, 또는 6에 비하여 휘발량이 적었으나, 4주 경과 후에는 제조예 6이 대조군과 제조예 1에 비하여 휘발량이 현저히 적은 것으로 나타났다. 이를 통하여 기존 스펀지 내부의 모양이 변경되더라도 스펀지 내부에 담지된 내용물의 수분 에센스들을 잘 포집하는 것을 알 수 있었다. 오히려 제조예 6의 경우에는 종래 스펀지인 대조군에 비하여 높은 수분 손실 예방 효과가 있었다.

실시예 7. 엠보싱이 외부로 노출된 스펀지와의 수분에센스 휘발량 비교

육각 엠보싱이 화장료 수용체 내부(화장료 주입 공간)에 위치하는 제조예 6과, 반대로 육각 엠보싱이 화장료 수용체 외부에 노출되어 위치하는 스펀지(제조예 8)의 수분에센스 휘발량을 비교하였다. 휘발량은 상기 실시예 6과 동일한 방법으로 측정하였다. 그 결과를 하기 표 6에 나타내었다.

	대조군 (mg)	제조예 6 (mg)	제조예 8 (mg)
3D	0	10.00 ± 0.00	13.33 ± 2.77
2W	6.67 ± 5.77	10.00 ± 0.00	20.00 ± 10.00
4W	20.00 ± 10.00	13.33 ± 5.77	33.33 ± 5.77

시험 결과, 제조예 8과 같이 엠보싱이 화장료 수용체의 외부로 노출되면 4주 후 화장료의 휘발량이 오히려 대조군보다도 높아지는 것으로 나타났다. 이는 공기와 접촉하는 화장료 수용체의 외부 표면적이 증가함으로써 발생되는 효과인 것으로 파악된다.

이상으로 본 발명의 특정한 부분을 상세히 기술하였는 바, 당업계의 통상의 지식을 가진 자에게 있어서 이러한 구체적인 기술은 단지 바람직한 구현 예일 뿐이며, 이에 본 발명의 범위가 제한되는 것이 아닌 점은 명백하다. 따라서 본 발명의 실질적인 범위는 첨부된 청구항과 그의 등가물에 의하여 정의된다고 할 것이다.

Claims (15)

1. 해면상 구조의 다공성 소재로 제조된 화장료 수용체로서,
   내부에 화장료 주입을 위한 공간을 구비하고,
   화장료와 접촉되는 내측면이 육각 형태로 엠보싱 처리되는 것을 특징으로 하는 화장료 수용체로서,
   상기 화장료 수용체는 상단면을 구성하는 제 1 수용 구조부와 하단면을 구성하는 제 2 수용 구조부로 형성되고,
   상기 제 1 수용 구조부와 제 2 수용 구조부는 말단이 서로 접합되는 것이며,
   상기 접합은 180 내지 220℃의 온도로 열 접합하는 것을 특징으로 하는, 화장료 수용체.
   
2. 삭제
3. 삭제
4. 제 1항에 있어서,
   상기 제 1 수용 구조부, 또는 제 2 수용 구조부는 2 내지 12mm의 두께로 형성되는 것을 특징으로 하는, 화장료 수용체.
   
5. 제 1항에 있어서,
   상기 다공성 소재의 공극은 30 내지 130ppi 크기로 형성되는 것을 특징으로 하는, 화장료 수용체.
   
6. 제 1항에 있어서,
   상기 화장료 수용체는 FP형 애스커 경도기 측정값으로 1 내지 30의 경도를 갖는 것을 특징으로 하는, 화장료 수용체.
   
7. 제 1항에 있어서,
   상기 화장료 수용체 내부로의 화장료 주입은 니들을 이용하여 주입하는 것을 특징으로 하는, 화장료 수용체.
   
8. 제 1항에 있어서,
   상기 화장료는 점액상, 겔상, 또는 크림상인 것을 특징으로 하는, 화장료 수용체.
   
9. 제 1항에 있어서,
   상기 화장료는 크림, 파운데이션, 프라이머, 메이크업 베이스, 비비크림, 리퀴드 컨실러,크림 블러셔, 선크림, 립글로스, 립틴트로 구성된 그룹으로부터 선택되는 어느 하나 이상인 것을 특징으로 하는, 화장료 수용체.
   
10. 제 1항에 있어서,
    상기 화장료는 하나 이상의 색상으로 구성되는 것을 특징으로 하는, 화장료 수용체.
    
11. (a) 해면상 구조의 다공성 소재 내부에 화장료 주입을 위한 공간을 확보하는 단계; 및,
    (b) 화장료와 접촉되는 다공성 소재의 내측면을 육각 형태로 엠보싱 처리하는 단계;를 포함하는 화장료 수용체의 제조방법으로서,
    상기 화장료 수용체는 상단면을 구성하는 제 1 수용 구조부와 하단면을 구성하는 제 2 수용 구조부로 형성되고,
    상기 제 1 수용 구조부와 제 2 수용 구조부는 말단이 서로 접합되는 것이며,
    상기 접합은 180 내지 220℃의 온도로 열 접합하는 것을 특징으로 하는, 화장료 수용체의 제조방법.
    
12. 제 11항에 있어서,
    다공성 소재의 공극은 30 내지 130ppi 크기로 형성되는 것을 특징으로 하는, 화장료 수용체의 제조방법.
    
13. 제 11항에 있어서,
    상기 화장료 수용체는 FP형 애스커 경도기 측정값으로 1 내지 30의 경도를 갖는 것을 특징으로 하는, 화장료 수용체의 제조방법.
    
14. 제 11항에 있어서,
    (c) 해면상 구조의 다공성 소재 내부에 화장료를 주입하는 단계;를 추가로 포함하는, 화장료 수용체의 제조방법.
    
15. 제 14항에 있어서,
    상기 화장료 주입은 니들을 이용하여 주입하는 것을 특징으로 하는, 화장료 수용체의 제조방법.

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