KR102221342B1

KR102221342B1 - 의료용 포백

Info

Publication number: KR102221342B1
Application number: KR1020187019541A
Authority: KR
Inventors: 아키히토 나카자와; 도키오 오쿠노
Original assignee: 아사히 가세이 가부시키가이샤
Priority date: 2016-01-18
Filing date: 2016-01-18
Publication date: 2021-03-02
Also published as: US20190015192A1; WO2017126009A1; CN108472122A; EP3406224A4; EP3406224A1; CN108472122B; KR20180094001A; JP6578022B2; JPWO2017126009A1; EP3406224B1; US11065098B2

Abstract

두께가 얇고, 고(高)인열 강력, 저(低)투수를 겸비하는 의료(醫療)용 포백의 제공. 경사(經絲) 및 위사(緯絲)에 총 섬도 7~80 dtex의 멀티필라멘트사가 배치되고, 상기 경사 및 위사 중 적어도 하나의 멀티필라멘트사의 단사 섬도가 0.5 dtex 이하이며, 상기 위사의 꼬임 계수(A)가 50~2000이고, 두께가 10~90 ㎛이며, 그리고 바늘 찌르기 전후의 투수율이 모두 300 ㏄/min/㎠ 이하인 것을 특징으로 하는 의료용 포백.

Description

의료용 포백

본 발명은 체내 매립형 자재로서 적합한 의료(醫療)용 포백으로서, 얇음에도 불구하고, 인열 강력, 투수성이 우수하고, 스텐트 그래프트의 포백 등, 예컨대, 스텐트 그래프트용의 분기부를 갖는 그래프트에 적합하게 이용할 수 있는 것에 관한 것이다.

종래, 대동맥류의 치료는 인공 혈관을 이용한 인공 혈관 치환술이 행해지고 있었으나, 최근에 와서는 스텐트 그래프트를 이용한 카테터 혈관 내 치료가 급속히 확대되고 있다.

이것은, 스텐트 그래프트 수술이 개흉, 개복 수술을 동반하지 않기 때문에 신체적·경제적 부담이 저감되기 때문이다. 이 스텐트 그래프트는, 카테터에 넣고, 발목 부분의 동맥으로부터 삽입하여, 수술 부위까지 이송된다. 그 때문에, 동맥이 가느다란 환자도 적응할 수 있도록, 세경(細徑)의 카테터가 요구되고, 스텐트 그래프트도 작게 접을 수 있는 것이 요망되고 있다.

스텐트 그래프트를 가늘게 하기 위해서는, 스텐트 그래프트용 포백의 두께를 얇게 하는 것이 필요하고, 스텐트 그래프트용 포백의 두께를 얇게 하기 위해서는, 포백을 구성하는 섬유의 총 섬도 및 단사 섬도를 가늘게 하는 것, 즉 극세 섬유를 이용하는 것이 필요하다. 그러나, 포백을 얇게 하면 투수율이 높아져, 혈액 누설이 많아진다. 또한 극세 섬유를 이용한 극박(極薄) 포백은, 인열 강력이 약하여, 스텐트를 부착한 봉합부로부터 찢어져 버리는 문제가 발생한다.

이하의 특허문헌 1에는 총 섬도 및 단사 섬도를 가늘게 한 섬유를 이용하여, 종래보다 인열 강력이 향상된 스텐트 그래프트용 포백이 기재되어 있으나, 가늘게 한 섬유에 꼬임을 가하는 것의 기재는 없고, 인열 강력의 한층 더한 개선에는 대응되고 있지 않다.

또한, 이하의 특허문헌 2에는, 가늘게 한 섬유로 이루어지는 직물에 있어서, 개별의 필라멘트에 꼬임이 실시되어 제조된 실을 포함해도 되는 것이 기재되어 있다. 실에 꼬임을 가하는 목적은, 큰 강도와 매끄러움, 증강된 균일성을 얻기 위함이라고 기재되어 있으나, 이들은 모두 제직(製織) 시의 공정성 개량을 목적으로 하고 있으며, 꼬임수의 조정에 의해 직물 물성을 개선하는 것은 기재되어 있지 않다. 이상의 이유로부터, 두께가 얇고, 인열 강력, 저투수성의 스텐트 그래프트용의 포백이 지금까지 얻어지고 있지 않다.

또한, 이하의 특허문헌 3~5에는, 분기부를 가진 그래프트가 개시되어 있다. 특허문헌 3에는, 분기부의 각각의 혈관벽을 공유하는 구조나 가교형으로 결합하는 것이 개시되어 있으나, 구체적인 직조직(織組織)이나 배치 장소가 나타나 있지 않아 현실에 적응하는 것은 곤란하다. 또한, 특허문헌 4에는, 분기형의 그래프트 형상이 개시되어 있으나, 측면에의 혈류 개폐에 관한 것이다. 또한 특허문헌 5에는, 분기부에 스텐트를 배치하는 수법이 개시되어 있으나, 분기부의 구체적인 직조직 등은 나타나 있지 않다. 이와 같이, 분기형의 그래프트 경계부에 대해 유효한 수법을 시사한 것은 일체 없고, 현실적으로는 그래프트 경계부로부터의 액 누설이 염려되는 상황이 계속되고 있다.

본 발명자들은, 이들 종래 기술의 분기형 스텐트 그래프트를 모델적으로 시험 제작하여, 그 특성을 평가하였는데, 염려한 대로 경계부로부터의 액 누설 과제가 남은 채였다. 전술한 바와 같이, 의료 재료로서의 분기형 스텐트 그래프트용의 그래프트는, 의료 현장의 액 누설 방지와 세경화(細徑化)의 과제를 동시에 해결할 수 있는 분기부를 가진 의료용의 직물은 지금까지 얻어지고 있지 않은 것이 실정이다.

특허문헌 1: WO2013/137263호 국제 공개 공보 특허문헌 2: 일본 특허 공표 제2013-515177호 공보 특허문헌 3: 일본 특허 공개 소화 제64-32857호 공보 특허문헌 4: 일본 특허 공개 제2013-158352호 공보 특허문헌 5: 일본 특허 공개 평성 제8-280816호 공보

본 발명이 해결하고자 하는 과제는, 두께가 얇고, 고인열 강력, 저투수를 겸비하는 스텐트 그래프트용 포백을 제공하는 것, 특히, 체내 매립형 자재로서 세경화가 가능하고, 필요한 투수성이나 파열 강도를 갖는, 분기형 스텐트 그래프트용의 그래프트에 사용되는 심리스이며 통 형상의 의료용 포백을 제공하는 것이다.

본 발명자들은, 예의 검토하여 실험을 거듭한 결과, 경사(經絲) 및/또는 위사(緯絲)의 꼬임 계수를 조정함으로써, 저투수성과 인열 강력의 문제를 해결할 수 있는 것을, 또한, 분기형 스텐트 그래프트용의 그래프트를 직물로 구성하고, 또한, 분기부를 특정한 직조직으로 함으로써, 액 누설의 방지로 이어지는 것을 발견하고, 본 발명을 완성하기에 이르렀다.

즉, 본 발명은 이하와 같은 것이다.

[1] 경사 및 위사에 총 섬도 7~80 dtex의 멀티필라멘트사가 배치되고, 상기 경사 및 위사 중 적어도 하나의 멀티필라멘트사의 단사 섬도가 0.5 dtex 이하이며, 상기 위사의 꼬임 계수(A)가 50~2000이고, 두께가 10~90 ㎛이며, 그리고 바늘 찌르기 전후의 투수율이 모두 300 ㏄/min/㎠ 이하인 것을 특징으로 하는 의료용 포백.

[2] 상기 위사의 위사 중복도(WW)가 1.0~1.5인, 상기 [1]에 기재된 의료용 포백.

[3] 상기 경사의 경사 크림프 각도가 20도 이하인, 상기 [1] 또는 [2]에 기재된 의료용 포백.

[4] 상기 경사 및 위사에 있어서의 실 가닥 내 단사 섬도 비율(S)이 2 이하인, 상기 [1]~[3] 중 어느 하나에 기재된 의료용 포백.

[5] 상기 경사 및 위사에 있어서의 경위(經緯) 꼬임 계수비(B)가 1.5~20인, 상기 [1]~[4] 중 어느 하나에 기재된 의료용 포백.

[6] 직물의 위사 단면에 있어서의 수직 방향의 직경(Dv)과 수평 방향의 직경(Dh)의 비가 1.5<Dh/Dv<10인, 상기 [1]~[5] 중 어느 하나에 기재된 의료용 포백.

[7] 상기 경사의 커버 팩터(CFw)와 상기 위사의 커버 팩터(CFf)의 합(CFw+CFf)이 1600~2400인, 상기 [1]~[6] 중 어느 하나에 기재된 의료용 포백.

[8] 상기 [1]~[7] 중 어느 하나에 기재된 의료용 포백을 포함하는 통 형상의 심리스 포백.

[9] 태경부(太徑部)와 분기부를 갖고, 상기 태경부와 상기 분기부의 경계부에 있어서의 직물 조직의 일부는, 한겹 조직으로 구성되어 있으며, 그리고 파열 강도가 100 N 이상인, 상기 [8]에 기재된 심리스 포백.

[10] 상기 한겹 조직을 구성하는 경사의 개수가 2~32개인, 상기 [9]에 기재된 심리스 포백.

[11] 상기 [1]~[7] 중 어느 하나에 기재된 의료용 포백 또는 상기 [8]~[10] 중 어느 하나에 기재된 심리스 포백을 포함하는 스텐트 그래프트.

[12] 상기 [11]에 기재된 스텐트 그래프트가 삽입된 카테터.

[13] 상기 [11]에 기재된 스텐트 그래프트를 구성 요소로서 포함하는 스텐트 딜리버리 장치.

[14] 위사가 관에 감겨진 셔틀을 이용하는 타입의 직기(織機)로 제직하는 공정을 포함하는, 상기 [9] 또는 [10]에 기재된 심리스 포백의 제조 방법.

본 발명의 의료용 포백은, 두께가 얇고, 인열 강력을 가지며, 투수율이 작기 때문에, 고품위의 스텐트 그래프트용 포백이나 인공 혈관 등으로서 최적이다. 또한, 본 발명에 따른 심리스이며 통 형상의 의료용 포백은, 체내 매립형 자재로서 필요한 투수성이나 파열 강도를 갖고, 세경화가 가능하며, 또한, 분기부에 특정한 직조직을 이용함으로써 액 누설을 최소한으로 억제하는 것이 가능한 분기형 스텐트 그래프트용의 그래프트로서 유용하다.

도 1은 본 실시형태의 의료용 포백의 일례를 도시한 모식도이다.
도 2는 위사 중복도(WW)에 대해 설명하는 본 실시형태의 의료용 포백의 일례를 도시한 단면 모식도이다.
도 3은 위사 단면의 수직 수평 방향의 비(Dh/Dv)에 대해 설명하는 본 실시형태의 의료용 포백의 일례를 도시한 단면 모식도이다.
도 4는 경사 크림프 각도를 설명하는 단면 모식도이다.
도 5는 태경부와 분기부의 양방에 한겹 조직이 형성되지 않는 직물 조직을 도시한다.
도 6은 태경부와 분기부의 양방에 한겹 조직이 형성되는 직물 조직을 도시한다.
도 7은 태경부에서만 한겹 조직이 형성되는 직물 조직을 도시한다.
도 8은 분기부에서만 한겹 조직이 형성되는 직물 조직을 도시한다.
도 9는 열 세트 시에 형 고정용으로서 태경부의 통 형상 직물 내에 삽입하는 스테인리스 막대를 도시한다.

이하, 본 실시형태의 의료용 포백을 상세히 설명한다.

본 실시형태의 의료용 포백은, 경사 및 위사에 총 섬도 7~80 dtex의 멀티필라멘트사가 배치되고, 상기 경사 및 위사 중 적어도 일부에, 특정한 극세 섬유가 배치된 포백이다. 여기서, 경사 및 위사의 총 섬도란, 경사 및 위사를 구성하는 실 가닥 전체의 섬도이다.

특정한 극세 섬유란, 단사 섬도가 0.5 dtex 이하이고, 또한, 총 섬도가 7~80 dtex인 섬유이다. 여기서, 극세 섬유의 총 섬도란, 극세 섬유를 구성하는 단사 필라멘트 1개당의 섬도와 총 필라멘트수의 곱이다.

본 실시형태의 의료용 포백에 사용하는 극세 섬유로서는, 폴리에스테르, 폴리프로필렌, 폴리아미드, 폴리우레탄, 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET), 폴리부틸렌테레프탈레이트, 폴리시클로헥산테레프탈레이트, PTFE나 ETFE 등 불소 수지의 섬유 등을 들 수 있으나, 이들에 한정되지 않는다. 생체 내에서 구조 안정성이 높고, 장기 내구성, 취급성의 좋음의 관점에서, 폴리에틸렌테레프탈레이트 등의 폴리에스테르나 PTFE나 ETFE 등의 불소 수지가 바람직하다. 생체 내의 온도 변화에 의해 섬유의 강도가 저하되지 않는 유리 전이 온도가 50℃ 이상인 폴리에틸렌테레프탈레이트 등의 폴리에스테르나 PTFE나 ETFE 등의 불소 수지가 더욱 바람직하다.

극세 섬유로서는, 목적에 따라 1종 또는 2종 이상의 섬유 소재 또는 섬도 차이를 조합하여 사용할 수 있다. 조합의 양태로서는, 2종 이상의 섬유를 합쳐 꼬아 복합 섬유로서 사용할 수도 있고, 직물의 경사, 위사에 각각의 섬유를 사용할 수 있으며, 혹은 그 일부로서 부분적으로 사용할 수도 있다. 조합 방법의 예로서, 폴리에스테르 섬유와 불소 수지의 극세 섬유끼리의 조합이나, 폴리에스테르 섬유의 극세 섬유와 단사 섬도가 0.5 dtex 이상인 폴리에스테르 섬유의 조합, 폴리에스테르 섬유의 극세 섬유와 단사 섬도가 0.5 dtex 이상인 불소 수지 섬유의 조합 등을 들 수 있다.

투수성을 낮게 하고, 유연성을 향상시키기 위해서는, 필라멘트수가 100 이상인 멀티필라멘트가 보다 바람직하다.

본 실시형태의 의료용 포백에서는, 단사 섬도가 0.5 dtex 이하이고, 또한, 총 섬도가 7~80 dtex인 극세 섬유가, 직물의 경사 및/또는 위사에 배치되어 있을 필요가 있다. 또한, 폭 방향의 유연성이나 주름 방지의 관점에서, 적어도 위사에 극세 섬유를 이용하는 것이 바람직하다. 투수율을 저하시키기 위해서, 극세 섬유는, 직물의 경사와 위사의 양자에 배치되어 있는 것이 보다 바람직하다.

본 실시형태의 의료용 포백은, 극세 섬유만으로 구성되어 있어도 좋고, 극세 섬유 이외의 섬유가 혼용되어 있어도 좋다. 극세 섬유 이외의 섬유로서는, 특별히 한정되지 않고, 경사 및 위사를 구성하는 실 가닥의 총 섬도가 7~80 dtex인 멀티필라멘트가 되도록 선택되어 있으면 된다. 단, 경사 및 위사를 구성하는 실 가닥 내에 있어서의 단사 섬도의 편차가 크면, 원하는 효과를 적절히 발휘할 수 없을 가능성이 있기 때문에, 경사 및 위사에 있어서의 실 가닥 내 단사 섬도 비율(S)이 2 이하인 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 1.5 이하이며, 더욱 바람직하게는 1.3 이하이다. 실 가닥 내 단사 섬도 비율(S)을 2 이하로 함으로써, 단사 사이의 간극이 감소하여, 바늘 찌르기 전후의 투수율을 낮게 할 수 있기 때문에 바람직하다. 여기서, 실 가닥 내 단사 섬도 비율(S)은, 경사 또는 위사를 구성하는 실 가닥 중에서, 가장 섬도가 큰 단사와, 가장 섬도가 작은 단사의 섬도비이고, 일정 길이의 실 가닥으로부터 뽑아낸 단사 중, 가장 중량이 큰 단사와, 가장 중량이 작은 단사의 비율로부터 산출할 수 있다.

본 실시형태의 의료용 포백에서는, 경사의 단사 섬도(Dw)(dtex)와 위사의 단사 섬도(Df)(dtex)의 경위사(經緯絲) 단사 섬도비가 2≤Dw/Df≤20이 되도록 경사, 위사를 선택하는 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 5≤Dw/Df≤20이며, 더욱 바람직하게는 10≤Dw/Df≤20이다. Dw/Df를 2 이상으로 하여, 경사와 위사의 단사 단면 직경에 차이를 두는 것은, 이하의 점에서 바람직하다. 통상, 스텐트 그래프트에서는 혈액이 흐르는 방향이 경사 방향이고, 경사에 인장의 부하가 크게 가해지기 때문에, 위사보다 경사의 단사 섬도를 굵게 하여 경사 방향의 인장 강도를 강하게 하는 것이 바람직하다. 또한, 경사의 단사 섬도보다, 위사의 단사 섬도를 가늘게 함으로써, 유연성이 올라가, 변형하기 쉽고, 주름이 지기 어렵기 때문에 바람직하다. 또한, Dw/Df를 20 이하로 함으로써, 위사의 직축률(織縮率)이 낮게 억제되고, 투수율을 낮게 할 수 있기 때문에 바람직하다. 한편, Dw와 Df는, 각각 각 실 가닥을 구성하는 단사 섬도의 평균값이다.

본 실시형태의 의료용 포백을 구성하는 경사 및 위사의 총 섬도는, 스텐트 그래프트용 포백의 박막화와 제직 시에 보풀이나 실 끊김의 문제를 발생시키지 않기 위해서, 7 dtex 이상 80 dtex 이하인 것이 필요하다. 또한, 총 섬도를 80 dtex 이하로 함으로써, 고밀도의 직물을 제조할 수 있다. 경사 또는 위사가 상기 극세 섬유만으로 이루어지는 경우에는, 상기 극세 섬유의 총 섬도는 7 dtex 이상 80 dtex 이하이다.

본 실시형태의 의료용 포백을 구성하는 경사 및 위사의 총 섬도가 7 dtex 미만이면 포백의 두께는 얇아져, 스텐트 그래프트의 세경화 요구에 적합하지만, 포백에 있어서의 인열 강력의 저하나 제직 가공을 비롯한 성형 가공 공정에 있어서 보풀이나 실 끊김이 다발하는 등 공정 통과성이 뒤떨어진다. 또한, 극세 섬유의 총 섬도가 80 dtex를 초과하면, 가령 단사 섬도가 0.5 dtex 이하여도 포백의 두께가 90 ㎛를 초과하여, 예컨대, 내부 직경 50 ㎜의 통 형상의 포백으로 했을 때에 직경 6 ㎜의 구멍(내부 직경 6 ㎜의 카테터를 상정)을 통과하는 것이 곤란해진다. 포백의 박막화와 인열 강력을 양립한다고 하는 관점에서, 극세 섬유의 총 섬도는, 10 dtex 이상 70 dtex 이하가 바람직하고, 보다 바람직하게는 15 dtex 이상 60 dtex 이하이며, 더욱 바람직하게는 20 dtex 이상 50 dtex 이하이다.

한편, 극세 섬유의 단사 섬도는, 0.5 dtex 이하인 것이 바람직하다. 여기서, 단사 섬도란 단사 필라멘트 1개당의 섬도이다. 단사 섬도가 0.5 dtex 이하가 되면 혈관 내피 세포와의 친화성이 증가함으로써 혈관벽 조직과 직물의 일체화가 진행되어, 스텐트 그래프트의 혈관 내에서의 이동이나 탈락 방지나 혈전의 생성 억제를 기대할 수 있다. 직물의 박지화(薄地化)와 세포 친화성의 관점에서, 섬유의 단사 섬도는 바람직하게는 0.4 dtex 이하, 보다 바람직하게는 0.3 dtex 이하이다. 단사 섬도의 하한에 특별히 한정은 없으나, 직물 제조 공정인 정경(整經)이나 제직 가공 등의 공정 통과성과 직물의 파열 강도 발현의 관점에서, 0.01 dtex 이상이 바람직하고, 보다 바람직하게는 0.03 dtex 이상이다.

본 실시형태의 의료용 포백을 구성하는 위사는, 꼬임 계수(A)가 50~2000이 되도록 섬도에 맞춰 꼬여져 있을 필요가 있고, 바람직하게는 50~1500이고, 보다 바람직하게는 50~1000이며, 더욱 바람직하게는 50~800이다. 50 이상의 꼬임 계수로 함으로써, 위사의 집속성이 향상되어, 실 자체의 내인열성이 향상되는 것에 더하여, 실이 둥글게 되어 미끄러지기 쉬워지기 때문에, 인열할 때에 다수의 실이 모여, 인열 강력이 향상된다. 또한 제직 시의 보풀이나 실 끊김의 문제를 감소시켜, 공정 안정성의 향상으로 이어진다. 2000 이하의 꼬임 계수로 함으로써, 직물 상의 위사는 편평해지기 쉽고, 인접하는 위사-위사 사이의 간극이 감소하여, 투수율을 낮게 할 수 있다.

위사뿐만이 아니라, 경사가 꼬임 계수 75~10000이 되도록 섬도에 맞춰 꼬여져 있는 것이 바람직하다. 제직 시에는, 경사에 실끼리의 마모나 금속과의 마모, 인장이나 굽힘 등의 부하가 크게 가해지기 때문에, 경사에 연사(撚絲)를 이용하여, 내마찰성을 향상시키는 것이 바람직하다. 또한 극세 섬유는, 단사 섬도가 작기 때문에, 제직 시에 보풀이나 실 끊김이 발생하기 쉬우므로, 꼬임을 가하여 공정 안정성을 향상시키는 것이, 보다 바람직하다.

여기서 말하는 꼬임 계수란 하기 식으로부터 계산되는 값이다.

꼬임 계수=T×(D)^1/2

{식 중, T는 연사의 꼬임수(T/m)이고, 그리고 D는 연사의 총 섬도(dtex)이다.}

경사 및 위사에 이용하는 섬유의 단면 형상은 특별히 한정되지 않고, 둥근 단면, 삼각 단면, 다엽(多葉) 단면, 중공 단면, 편평 단면, 분할형 코어 시스 단면 등을 들 수 있다.

연사는, 2종 이상의 상이한 섬유 소재 또는 상이한 섬도를 합쳐 꼬아 복합 섬유로서 사용할 수도 있다. 또한, 위사, 경사는 각각 다른 꼬임수의 연사를 이용해도 좋다. 또한 위사 및 경사의 꼬임 방향을 동일 방향으로 하는 것이 바람직하다. 이것은 위사 및 경사의 꼬임 방향을 동일 방향으로 함으로써, 위사 및 경사의 밀착성을 올려, 투수율을 낮게 할 수 있고, 또한 직물은 얇아지기 때문에 바람직하다.

본 실시형태의 직물을 구성하는 연사는, 필요에 따라 꼬임 고정의 세트를 할 수 있다. 그 경우의 연사 세트 조건은, 70℃에서 30분간의 진공 스팀 세트가 바람직하다.

본 실시형태의 의료용 포백에서는, 직물의 싱글 텅법(single tongue method)에 의한 인열 강력은 특별히 한정되지 않으나, 경사 방향 및 위사 방향 모두, 3 N 이상인 것이 바람직하고, 3.5 N 이상인 것이 보다 바람직하며, 4 N 이상인 것이 더욱 바람직하다. 또한 20 N 이하인 것이 바람직하다. 직물의 인열 강력을 상기 범위로 함으로써, 경량 박지(薄地)이며 필요한 인열 강력을 갖는 직물을 얻을 수 있다. 한편, 인열 강력이 3 N보다 작으면 봉합부로부터 인열될 가능성이 높아진다. 또한 20 N을 초과하면, 섬도를 크게 할 필요가 있고, 그에 의해 포백이 두껍고 딱딱한 것이 되기 쉽기 때문에 바람직하지 않다.

본 실시형태의 의료용 포백에서는, 제직 시에 위사보다 경사를 딱딱하게 하는 것이 바람직하다.

경사와 위사의 경도에 차이를 두는 것은, 이하의 점에서 바람직하다.

본 실시형태의 의료용 포백에서는, 인열 강력을 개선시키기 위해서 위사에 꼬임을 가하는 것이 필요해지지만, 꼬임을 가함으로써 실 형상이 둥글게 되고, 인접하는 위사-위사 사이의 간극이 넓어지기 때문에, 투수성은 악화되며, 실이 찌부러지지 않기 때문에 두께도 얇아지지 않는다. 특히 위사에 상기 극세 섬유가 배치되고, 극세 섬유에 꼬임이 가해졌을 때에 본 문제가 현재화된다.

이를 개선하기 위해서, 제직 시에 위사보다 경사를 딱딱하게 함으로써, 꼬임을 가한 위사가 경사의 힘에 의해 편평하게 찌부러져, 인접하는 위사-위사 사이의 간극을 작게 하는 것이 바람직하다. 딱딱하게 하는 방법에는, 특별히 한정되는 것은 아니지만, 하나의 예로서, 경사 꼬임 계수를 위사 꼬임 계수에 비해 높게 조정하는 방법이 있다. 경위 꼬임 계수비(B)(B=경사 꼬임 계수/위사 꼬임 계수)는 1.5~20인 것이 바람직하다. 경위 꼬임 계수비(B)는 1.5 이상으로 함으로써, 위사보다 경사를 딱딱하게 할 수 있어, 꼬임을 가한 극세 섬유의 위사가 경사의 힘에 의해 편평하게 찌부러져, 인접하는 위사-위사 사이의 간극이 작아진다. 경위 꼬임 계수비(B)는 20 이하로 함으로써, 경사의 꼬임수가 지나치게 과잉이 되지 않고, 인접하는 경사-경사 사이의 간극이 작아진다. 그 외의 예로서, 제직 시에 경사 장력을 위사 장력보다 높게 하는 것(경사 장력>위사 장력)이 바람직하다. 위사는 극세 섬유를 이용하기 때문에, 위사 장력은 0.2 cN/dtex 이하로 하는 것이 바람직하고, 경사 장력은 0.3~1.5 cN/dtex로 하는 것이 바람직하며, 보다 바람직하게는 0.4~1.0 cN/dtex, 더욱 바람직하게는 0.5~0.9 cN/dtex이다. 경사 장력을 0.3 cN/dtex 이상으로 함으로써, 위사의 타입(打入) 시, 위사의 타입성이 향상된다. 1.5 cN/dtex 이하로 함으로써, 실 끊김이나 보풀이 없고, 안정적으로 제직할 수 있다. 그 외에는 위사는 풀을 먹이지 않고, 경사에만 풀을 먹임으로써, 위사보다 경사만을 딱딱하게 하는 방법이 있다. 다른 방법으로서는, 경위의 총 섬도비(경사 총 섬도/위사 총 섬도)를 1~10으로 하는 것이 바람직하다. 1 이상으로 함으로써 위사보다 경사만을 딱딱하게 하고, 10 이하로 함으로써 두께를 얇게 할 수 있다. 또한 경위 단사 섬도비(Dw/Df)는 2≤Dw/Df≤20이 되도록 경사, 위사를 선택하는 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 5≤Dw/Df≤20이며, 더욱 바람직하게는 10≤Dw/Df≤20이다. Dw/Df를 2 이상으로 함으로써, 위사보다 경사만을 딱딱하게 하는 것이 바람직하다. 또한, Dw/Df를 20 이하로 함으로써, 위사의 직축률이 낮게 억제되고, 투수율을 낮게 할 수 있기 때문에 바람직하다. 한편, Dw와 Df는, 각각 각 실 가닥을 구성하는 단사 섬도의 평균값이다. 단사수도 위사가 경사보다 많게 하는 것이 더욱 바람직하다(위사 단사수>경사 단사수). 이와 같이 위사보다 경사를 딱딱하게 함으로써 박막화, 인열 강력, 저투수의 문제를 해결할 수 있게 된다.

본 실시형태의 의료용 포백에 사용하는 경사 및/또는 위사의 필라멘트는 제직 전에 풀제가 피복되는 것이 바람직하다. 이에 의해, 제직 시에 보풀이나 실 끊김의 발생을 억제할 수 있고, 인열 강력을 향상시킬 수 있다. 풀먹이는 방법의 하나의 예로서는, 실을 풀제에 담그고, 건조시키는 것을 들 수 있다. 풀제로서는, 폴리비닐알코올계 풀제나 아크릴계 풀제 등을 들 수 있고, 2종 이상의 풀제를 조합하여 사용할 수도 있다. 또한 평활제나 대전 방지제 등의 성분을 첨가할 수도 있다. 내(耐)풀빠짐성의 관점에서, 폴리비닐알코올계 풀제와 아크릴계 풀제를 조합한 풀제가 바람직하다. 또한, 생체 안전성의 관점에서는, 풀제를 사용하지 않는 것도 바람직하다. 또한 위사는 풀을 먹이지 않고, 경사에만 풀을 먹임으로써, 극세 섬유 위사를 편평화시켜, 저투수율성, 인열 강력, 박막성을 향상시킬 수 있게 된다.

본 실시형태의 의료용 포백의 직물 구조로서는, 평직, 능직, 주자직, 이지직(梨地織; crepe weave) 등이 있고 특별히 한정하는 것은 아니지만, 포백의 박막화인 점에서 평직 구조가 바람직하다. 평직 구조에 의한 의료용 포백의 예를 도 1에 도시한다. 또한 인열 강력을 올리기 위해서는, 립스톱 조직인, 립스톱 태피터, 더블 립을 이용해도 좋다. 제직 후에는 필요에 따라, 정련, 히트 세트를 행한다.

본 실시형태의 의료용 포백을, 스텐트 그래프트용의 그래프트로서 사용하기 위해서는, 시트형의 직물이나 막을 통 형상으로 하여 단부끼리를 접착제로 접합시키는 것이나 봉제에 의해 꿰매 맞춰 사용하는 것도 가능하지만, 접합이나 봉제 부분의 두께가 증가하여, 작게 접는 것이 곤란해지기 때문에, 세경화를 위해서는 심리스 포백(직물)인 것이 바람직하다. 심리스 포백(직물)이면, 위사가 연속해서 연결되어 구성됨으로써, 통 형상이 아닌 평면형의 직물이나 막재를 사용한 경우에 이루어지는 접합이나 봉제라고 하는 번잡하고 수작업의 편차가 발생하는 공정을 없앨 수 있고, 또한, 액 누설을 경감할 수 있으며, 또한, 표면 요철을 없앰으로써 혈액의 스무스한 흐름에도 유효하다.

본 실시형태의 직물의 경사 밀도와 위사 밀도는, 각각 100개/2.54 ㎝ 이상인 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 120개/2.54 ㎝ 이상이다. 상한값은 특별히 한정은 없으나, 제직상 실질적으로는 300개/2.54 ㎝ 이하이다.

본 실시형태의 의료용 포백은, 위사 중복도(WW)가 1.0~1.5인 것이 바람직하다. 위사 중복도(WW)를 1.0 이상으로 함으로써, 인접하는 위사-위사 사이의 간극이 작아져, 투수율을 낮게 할 수 있다. 또한 위사-위사 중복도(WW)가 1.5 이하이면, 다른 한쪽의 경사의 중복도(TT)도 인접하는 경사-경사 사이의 간극을 작게 할 수 있어, 투수율이 낮아지기 때문에 바람직하다. 보다 바람직하게는 1.1 이상이다. 경사 중복도(TT)는 0.9 이상인 것이 바람직하고, 1.0 이상이 보다 바람직하다.

위사 중복도(WW)를 1.0 이상으로 하는 방법은 특별히 한정되는 것은 아니지만, 전술한 경사를 위사보다 딱딱하게 하는 구성의 적용에 의해 달성할 수 있다. 또한, 하나의 예로서, 극세 섬유를 위사에 사용하고, 또한 위사의 타입수(打入數), 경사 장력을 조정하는 방법을 들 수 있다. 극세 섬유를 이용함으로써, 실 가닥이 편평해지기 쉽고, 위사의 실 중복도가 향상된다.

본 실시형태의 의료용 포백은, 경사 크림프 각도가 20도 이하인 것이 바람직하다. 보다 바람직하게는 15도 이하, 더욱 바람직하게는 10도 이하이다(경사 크림프 각도는 도 4에 도시한다). 제직 시에 위사보다 경사를 딱딱하게 함으로써, 경사 크림프 각도가 20도 이하가 되고, 실이 편평해지기 쉬우며, 위사의 실 중복도가 향상된다. 경사 크림프 각도를 20도 이하로 하는 방법으로서 특별히 한정하지 않으나, 전술한 경사를 위사보다 딱딱하게 하는 구성의 적용에 의해 달성할 수 있다. 특히 경사 장력 조정이 유효하다. 상기한 바와 같이 경사 장력의 조정 범위를 조정함으로써, 경사 크림프 각도는 20도 이하가 되고, 위사 중복도가 0.9 이상이 된다. 또는 상기한 바와 같이 경사 꼬임 계수를 위사 꼬임 계수에 비해 높게 조정하는 방법이 있다. 이와 같이 위사보다 경사를 딱딱하게 함으로써, 경사 크림프 각도가 20도 이하가 되어, 박막화, 인열 강력, 저투수의 문제를 해결할 수 있게 된다.

본 실시형태의 의료용 포백은, 직물의 위사 단면의 수직 방향의 직경(Dv)과 수평 방향의 직경(Dh)의 비가 1.5<Dh/Dv<10인 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 2<Dh/Dv<10이며, 더욱 바람직하게는 2.5<Dh/Dv<10이다. 또한, 직물 단면의 경사, 위사의 양방의 수직 방향의 직경(Dv)과 수평 방향의 직경(Dh)의 비가 1.5<Dh/Dv<10인 것이, 투수율이 낮아지기 때문에 보다 바람직하다. Dh/Dv가 1.5 초과이면, 실이 편평해져 인접하는 위사-위사 사이 및/또는 경사-경사 사이의 간극이 감소하여, 투수율을 낮게 할 수 있고, Dh/Dv가 10 미만이면, 실의 두께가 지나치게 얇아지지 않고, 투수율, 인열 강력의 악화를 방지할 수 있다. 또한, 무연사에 비해 연사는 Dh/Dv가 1.5 미만이 되기 쉽기 때문에, 연사가 1.5<Dh/Dv<10을 만족시키는 것이 보다 바람직하다. 투수율을 낮게 하기 위해서, 경사와 위사의 양방이 1.5<Dh/Dv<10을 만족시키는 것이 보다 바람직하다.

본 실시형태의 의료용 포백은, 위사의 커버 팩터(CFf)이 800 이상인 것이 바람직하다. CFf는 서페이스 롤의 속도에 의해 조정할 수 있다. 위사의 커버 팩터를 800 이상으로 함으로써, 위사 밀도가 향상되어, 위사 중복도를 향상시킬 수 있다.

위사의 커버 팩터는, 하기 식으로 계산된다.

CFf=W^1/2×NW

{식 중, W: 직물로부터 뽑아낸 위사의 총 섬도(dtex), NW: 직물 길이 2.54 ㎝당 위사 개수(개/2.54 ㎝)}

본 실시형태의 의료용 포백은, 바람직하게는, 경사의 커버 팩터(CFw)와 위사의 커버 팩터(CFf)의 합 CFw+CFf=1600~2400의 고밀도 직물인 것이 바람직하다. 보다 바람직하게는 CFw+CFf=1700~2300이고, 더욱 바람직하게는 CFw+CFf=1800~2200이다. CFw는 CFf와 마찬가지로 직물로부터 뽑아낸 경사의 총 섬도와 개수(개/2.54 ㎝)로부터 산출할 수 있다. CFw와 CFf의 합을 1600 이상으로 함으로써, 인접하는 위사-위사 사이 및/또는 경사-경사 사이의 간극이 감소하여, 투수율을 낮게 할 수 있다. 또한, CFw와 CFf의 합을 2400 이하로 함으로써, 촉감이 종이 같이 되기 어렵고, 인열 강력의 급격한 저하를 억제할 수 있으며, 부드러움이 유지된다. 그 때문에 유연하고 인열 강력이 우수한 생지(生地)를 얻기 위해서는 CF가 2400 이하인 것이 바람직하다.

제직 시의 경사끼리의 마찰을 방지하여, 생산 안정성을 유지할 수 있고, 실끼리가 균일하게 배열되기 쉽기 때문에, 우수한 인열 강력을 얻을 수 있다. 저투수율의 관점에서, 경사 중복도(TT) 및 위사 중복도(WW)를 0.9 이상으로 하기 위해서, CFw 및 CFf는 각각 800 이상인 것이 보다 바람직하다.

본 실시형태의 의료용 포백의 두께는, 세경화의 관점에서 10 ㎛ 이상 90 ㎛ 이하이고, 바람직하게는 15 ㎛ 이상 80 ㎛ 이하이며, 보다 바람직하게는 20 ㎛ 이상 70 ㎛ 이하이다. 포백의 두께가 90 ㎛를 초과하면, 예컨대, 내부 직경 50 ㎜의 통 형상 직물로 했을 때에, 카테터를 상정한 직경 6 ㎜의 구멍을 통과하는 것이 곤란해진다. 한편, 포백의 두께가 10 ㎛보다 얇아지면 충분한 인열 강력이나 파열 강도를 유지할 수 없다.

본 실시형태의 의료용 포백이 심리스 통 형상 편물일 때의 외부 직경은, 스텐트 그래프트가 이용되는 혈관의 내부 직경에 의존하고, 일반적으로는 3 ㎜ 이상 50 ㎜ 이하이지만, 반드시 이 영역에 한정되지 않는다.

여기서, 직물의 두께는, 통 형상 직물의 둘레 방향, 길이 방향(5 ㎝~30 ㎝)의 범위 내에서 임의로 선택된 10개소에 대해, 그 두께를, 두께 게이지를 이용하여 측정한 값의 평균값으로 정의된다. 직물의 두께 측정에 있어서, 하기 식:

Z(%)=(Zav-Zi)/Zav×100

{식 중, Zav는 10점 측정값의 평균값, 그리고 Zi는 각 점의 측정값이고, i는, 1~10의 정수이다.}로 나타내는 각 측정 포인트에 있어서의 두께 편차(Z)가 모두 ±15% 이내인 것이 바람직하다.

두께 편차가 -15%를 초과하여 마이너스측으로 크면, 접었을 때의 직물의 두께 평균값이 90 ㎛ 이하여도, 예컨대, 직경 6 ㎜의 구멍과 같은 원하는 카테터에 수납할 수 없게 될 우려가 있다. 또한, 두께 편차가 15%를 초과하는 부분은 두께가 얇아, 파열 강력이나 투수 방지 성능이 손상된다. 두께 편차(Z)는, 보다 바람직하게는 ±12% 이내, 더욱 바람직하게는 ±10% 이내이다.

본 실시형태의 의료용 포백에서는, 바늘 찌르기 전후의 투수율이 모두 300 ㏄/㎠/min 이하인 것이 필요하다. 포백의 투수율은 혈액 누설 방지의 지표가 되며, 투수율이 300 ㏄/㎠/min 이하임으로써, 포백 벽면으로부터의 혈액 누설을 억제할 수 있다. 한편, 스텐트 그래프트용 포백은, 금속제의 스텐트와 봉합사로 꿰매 맞춤으로써 최종 제품인 스텐트 그래프트로 완성되는데, 그때 포백에 큰 바늘 구멍이 뚫리면, 거기로부터 혈액 누설이 발생한다. 즉, 스텐트 그래프트용 포백의 실용 성능으로서는 바늘을 찌른 후의 투수율도 300 ㏄/㎠/min 이하인 것이 필요하다. 여기서, 바늘 찌르기 후의 투수율은, 테이퍼 형상의 3/8 니들 바늘을 이용하여, 임의로 1 ㎠당 10 횟수 바늘을 통과시킨 후에 측정되는 값이다. 본 실시형태의 통 형상 심리스 포백은, 직조직에 있어서 단사 필라멘트가 편평하게 펴져, 경사와 위사 교차부의 간극이 메워져, 바늘 찌르기 전의 투수율이 낮게 억제된다. 실용 성능의 관점에서, 본 실시형태의 의료용 포백의 바늘 찌르기 전후의 투수율은, 바람직하게는 250 ㏄/㎠/min 이하, 보다 바람직하게는 200 ㏄/㎠/min 이하이다.

본 실시형태의 의료용 포백은, ANSI/AAMI/ISO7198:1998/2001 기준의 파열 강도 시험에 따라 계측되는 파열 강도가, 어느 부위도 100 N 이상인 것이 바람직하다. 특히 분기형의 경계부는 파열 강도가 떨어지는 경향에 있으나, 직물 조직을 한겹 조직으로 구성함으로써 100 N 이상이 된다. 직물의 파열 강도가 100 N 미만이면 스텐트 그래프트용 직물로서 사용하는 경우, 스텐트의 확장력에 의해 파열하는 등 사용 시의 안전성의 관점에서 문제가 된다. 상기 파열 강도는, 바람직하게는 120 N 이상, 보다 바람직하게는 140 N 이상이다. 직물의 파열 강도의 상한에 특별히 제한은 없으나, 직물의 박지화와의 밸런스의 관점에서 실질적으로는 500 N 이하가 된다.

본 실시형태의 의료용 포백을 구성하는 경사 및 위사의 단면에 있어서의 공극률은, 10% 이상 70% 이하인 것이 바람직하다. 직물에 10% 이상의 공극을 형성시킴으로써 단사 섬유 사이에 세포가 침입하기 쉬워져, 혈관벽 조직과 직물의 일체성이 증가하고(혈액 누설 방지와 스텐트 그래프트의 이동 방지의 효과) 전술한 바늘 찌르기 후의 투수율을 300 ㏄/㎠/min 이하로 억제할 수 있다. 한편, 직물의 공극률이 70%를 초과하면 직물의 형 붕괴가 발생하여, 투수율 증가의 원인이 된다. 본 실시형태의 의료용 포백의 공극률은 15% 이상 60% 이하가 보다 바람직하고, 보다 바람직하게는 20% 이상 50% 이하이며, 단사 섬도가 작아질수록 공극률은 커도 좋다.

본 실시형태의 의료용 포백으로부터 뽑아낸 위사의 크림프율은, 4% 이상 20% 이하인 것이 바람직하다. 크림프율이 4% 내지 20%임으로써, 포백의 유연성이 증가하여, 혈관 내의 형상 추종성이 양호해지고, 파열 강도나 투수율 등도 양호해지기 때문이다. 크림프율이 4%보다 작은 경우에는 포백의 유연성이 부족하기 때문에, 엔도리크(endoleak)가 발생하기 쉬워진다. 또한, 크림프율이 20%를 초과하는 경우에는 직물의 두께가 증가하는 방향이며, 세경화에 적합하지 않은 것이 된다. 크림프율은 6% 이상 18% 이하가 보다 바람직하고, 보다 바람직하게는 8% 이상 15% 이하이다.

마찬가지로, 본 실시형태의 의료용 포백으로부터 뽑아낸 경사의 크림프율은, 0.2% 이상 5% 이하인 것이 바람직하다. 크림프율이 0.2% 내지 5%임으로써, 경사 방향으로는 튼튼한 직물 구조가 되어, 그래프트의 절곡이나 비틀림이 발생하기 어려워진다. 크림프율이 0.2%보다 작은 경우에는 경사와 위사의 굴곡 밸런스가 좋지 않기 때문에, 파열 강도나 바늘 찌르기 후의 투수율이 나빠지기 쉽고, 경사 상을 위사가 미끄러지기 쉬워져, 실 어긋남이 발생하여 혈액 누설이 일어나게 된다. 또한, 크림프율이 5%를 초과하는 경우에는 직물의 수직 방향의 강성이 감소하는 방향이며, 박동에 대한 안정성에 적합하지 않은 것이 된다. 크림프율은 0.3% 이상 3% 이하가 보다 바람직하고, 보다 바람직하게는 0.4% 이상 2.5% 이하이다.

본 실시형태의 통 형상 심리스 직물은, 원하는 두께나 외부 직경 등의 요건을 일탈하지 않는 범위 내에서 항혈전 재료, 콜라겐, 젤라틴, 헤파린, 아세틸살리실산, 폴리우레탄 등으로 코팅되어 있어도 좋다. 특히, 콜라겐, 젤라틴은 생체 친화성이 우수하고, 낮은 항원성으로 인해, 보다 바람직하다. 코팅됨으로써 투수성을 저하시킬 수 있고, 혈액 누설을 억제할 수 있다.

또한, 본 실시형태의 통 형상 심리스 직물은 친수 가공되어 있어도 좋다. 친수 가공함으로써 세포가 흡착되기 쉬워져, 우수한 생체 적합성을 발현한다. 또한 혈액 누설의 억제 효과가 있다고 기대할 수 있다. 친수제는 특별히 한정하지 않으나, 예로서 폴리에틸렌옥사이드, 폴리비닐알코올 등을 들 수 있다.

본 실시형태의 통 형상 심리스 직물은 캘린더 등의 프레스 처리가 되어 있어도 좋다. 프레스 가공에 의해, 위사 및 경사의 편평성이 향상되어, 실-실 사이의 간극이 작아져, 저투수율을 기대할 수 있다. 캘린더 가공은 직물의 한쪽 면만이 바람직하다. 양면에 실시하면, 인열 강도가 저하되기 쉬워지기 때문에 바람직하지 않다. 통 형상 심리스 직물에 크림프 가공을 하여, 나선형의 주름을 형성할 수 있다. 크림프 가공을 함으로써, 체내에서의 절곡(킹크(kink))에 의한 찌부러짐(내강의 폐색)이 발생하지 않게 되기 때문에, 크림프 가공은 유효한 방법이다.

본 실시형태의 의료용 포백의 분기부는, 통 형상의 태경부로부터 연속해서 2개 또는 그 이상의 분기부로 갈라져 가는 것이며, 태경부와 분기부의 경계부에 있어서의 직물 조직의 일부는 한겹 조직인 것이 바람직하다. 예컨대, 태경부로부터 2개의 분기부로 갈라질 때의 직물을 구성하는 직조직을 도 5에 도시한다. 도 6에 도시된 바와 같이, 태경부와 분기부의 양방에 한겹 조직을 형성한 구조로 할 수 있다. 또한, 도 7에 도시된 바와 같이, 태경부에만 한겹 조직을 형성한 구조로 해도 좋다. 또한, 도 8에 도시된 바와 같이, 분기부에만 한겹 조직을 형성해도 좋으나, 도 6에 도시된 바와 같이, 태경부와 분기부의 양방에 형성하는 것이 바람직하다.

한겹 조직은, 상측과 하측의 직물을 결합하는 구조이면 되고, 예컨대, 직구조(織構造)상에 무리가 없는 조직으로서는, 2/2 사자(斜子) 조직이나 2/2 능조직, 3/3 사자 조직이나 3/3 직조직 등을 사용하면 되고, 1/2 이랑이나 2/1 이랑, 평평함과 같은 직조직이어도 좋으며, 제직상 또는 취급상의 문제가 없는 범위에서 선택하면 된다.

본 실시형태의 의료용 포백의 분기부는, 그 직경에 차이가 있어도 좋고, 또한, 3개 이상의 복수의 분기여도 좋다. 분기부의 길이는 동일해도 좋으나, 일반적으로는 한쪽의 분기가 다른 한쪽보다 길며, 이것은, 예컨대, 복부 동맥류의 치료에 있어서, 한쪽의 장골(腸骨) 동맥으로부터 긴 분기부를 가진 스텐트 그래프트를 압축 삽입한 카테터로 삽입하여 동맥류에 유치한 후에, 짧은 분기부를 가진 스텐트 그래프트를 다른 한쪽의 장골 동맥으로부터 삽입하여 결합하기 위함이다.

한겹 조직을 구성하는 경사의 개수는 2개~32개인 것이 바람직하다. 또한, 한겹 조직은 분기부의 각각에 존재하는 것이 바람직하고, 복수 있는 분기 중 하나에 집중되기보다 각각의 분기부에 크기에 따라 존재하는 것이 보다 바람직하다. 한겹 조직을 구성하는 경사의 개수가 2개에 미치지 않는 경우에는, 분기부에 존재하는 어느 하나의 분기부에서 경사 1개가 되어, 한겹 조직으로서는 실간 구속이 약한 구조가 되어 액 누설을 경감할 수 없다. 또한, 경사의 개수가 32개를 초과하는 경우에는, 한겹 조직부가 차지하는 비율이 커져 분기부 부근의 통 직경이 작아져 버려, 혈액의 스무스한 흐름을 저해하게 되는 것이나, 필요 이상으로 한겹 조직부를 형성해도 효과는 큰 차이가 없는 것이 된다. 경사의 개수는 4개 내지 16개가 바람직하며, 액 누설이 적고, 또한 혈액 흐름을 저해하는 영향이 작다.

또한, 한겹 조직을 구성하는 위사의 개수는, 경사와 동수의 실로 구성할 수 있으나, 특별히 한정되는 것은 아니다.

본 실시형태의 분기부의 직물을 제직하는 경우, 예컨대, 제직하고 있는 한쪽을 짜고 있을 때의 다른 한쪽의 분기부를 구성하는 경사는 상측 개구에서 대기시켜 두어도, 하측 개구에서 대기시켜 두어도 좋고, 짜기 쉬운 패턴으로 직조직을 짜면 되며, 그래프트 기포(基布) 등과 같이 경사 개수가 적고, 자카드기나 도비기의 부하가 적은 경우에는, 특별히 제한되는 것이 아니다. 또한, 본 실시형태의 분기부를 갖는 직물을 제직하는 경우, 분기부의 수에 태경부를 더한 수의 셔틀을 구비하는 것이 바람직하다. 예컨대, 2개의 분기부를 제직하는 경우에는, 위사를 넣은 셔틀은 3개 준비하는 것이 바람직하다. 그러나, 태경부를 제직하고 있던 것으로 어느 하나의 분기를 제직하는 것도 가능하기 때문에, 2개의 셔틀로도 제직은 가능하다.

본 실시형태의 통 형상의 심리스 직물은, 확장 가능 부재가 되는 스텐트(스프링형의 금속)와 조합함으로써 스텐트 그래프트로서 사용될 수 있다. 스텐트 그래프트의 타입으로서는, 통 형상의 단순 스트레이트 타입, 분지 혈관에 대응 가능한 분지 타입이나 개창(開窓) 타입, 분기 타입과 조합 가능한 테이퍼 타입, 변형 가능한 주름상자 타입, 흉부 대동맥용의 활형 타입 등을 들 수 있고, 환부의 상태나 형상에 따라 선택할 수 있다.

스텐트의 재료로서는, 종래 공지된 부재에서 적절히 선택하여 이용할 수 있다. 공지 부재로서는, 형상 기억 합금, 초탄성 금속, 합성 고분자 재료를 이용한 자기 확장형의 소재가 있으나 특별히 한정되지 않는다. 금속 합금에는, 니켈 티탄 합금(니티놀), 코발트 크롬 철 합금(엘질로이 합금), 코발트 크롬 합금, 니켈 크롬 합금(인코넬 합금), 철 크롬 합금 등을 들 수 있고, 상기한 부재 중에서는, 자기 확장형의 니켈-티탄 합금(니티놀)은, 스텐트 그래프트의 혈관에의 고정력이 높은 것이나 내부식성의 관점에서 바람직하다. 스텐트는 종래 기술의 어떠한 디자인이어도 좋다. 스텐트는 자기 확장형을 대신하여 벌룬으로 확장시키는 타입이어도 적응 가능하다. 또한, 스텐트는, 모노필라멘트나 멀티필라멘트, 테이프형 등의 구조를 취할 수 있고, 이들 2개 이상을 조합하는 것도 가능하다. 확장력이나 강도를 필요로 하는 경우에는, 모노필라멘트의 스텐트를 이용하는 것이 바람직하다. 막 두께를 얇게 하는 관점에서는, 테이프형의 스텐트가 바람직하다. 스텐트의 굵기는 가느다란 것이 카테터에 삽입하기 쉬우나, 지나치게 가늘면 확장력이 없어지고, 스텐트를 혈관에 고정할 수 없다고 하는 문제가 발생하기 때문에, 확장력을 확보하면서, 가능한 한 세경의 스텐트를 선택하는 것이 바람직하다.

스텐트의 형상으로서는, 직선 형상, 지그재그 형상, 다이아몬드 형상 등을 들 수 있고, 그래프트의 움직임에 따라, 변형 가능한 지그재그 형상이 바람직하다.

또한, 통 형상의 심리스 직물에 부착되는 스텐트는 연속된 와이어를 나선형으로 부착해도 좋고, 분리된 링형의 스텐트를 2개 이상 부착하는 것이나 링형의 스텐트를 부분적으로 결합할 수도 있다.

본 실시형태의 통 형상의 심리스 직물은, 스텐트의 내면 또는/및 외면에 부착되어, 스텐트 그래프트를 제작할 수 있다. 스텐트에 의한 혈류 저해와 혈전의 억제를 위해서, 심리스 직물은 스텐트의 외면이 아니라, 내면에 부착하는 것이 바람직하다. 통 형상의 심리스 직물에의 스텐트의 부착 방법으로서는, 실에 의한 봉합, 접착제에 의한 고정, 리벳에 의한 고정 등을 들 수 있다. 결합 강도나 밀착성의 관점에서 실에 의한 봉합이 바람직하다.

봉합사로서는, 폴리에스테르, 폴리프로필렌, 폴리아미드, 폴리우레탄, 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리부틸렌테레프탈레이트, 폴리시클로헥산테레프탈레이트, PTFE나 ETFE 등 불소 수지의 섬유 등을 들 수 있으나, 이들에 한정되지 않는다. 이들은 모노필라멘트여도 멀티필라멘트여도 좋고, 극세 섬유여도 좋다. 극세 섬유를 이용함으로써, 봉합에 의한 구멍을 작게 할 수 있어, 저투수율을 기대할 수 있다. 목적에 따라 1종 또는 2종 이상의 섬유 소재와 조합하여 사용할 수 있고, 조합의 양태로서는, 2종 이상의 섬유를 합쳐 꼬아 복합 섬유로서 사용할 수도 있으며, 직물의 경사, 위사를 다른 섬유를 사용할 수 있고, 혹은 그 일부로서 부분적으로 사용할 수도 있다. 바람직하게는, 생체 내에서 구조 안정성이 높고, 장기 내구성, 취급성의 좋음의 관점에서, 폴리에틸렌테레프탈레이트 등의 폴리에스테르나 PTFE나 ETFE 등의 불소 수지가 바람직하다. 생체 내의 온도 변화에 의해, 섬유의 강도가 저하되지 않는 유리 전이 온도가 50℃ 이상인 폴리에틸렌테레프탈레이트 등의 폴리에스테르나 PTFE나 ETFE 등의 불소 수지가 보다 바람직하다.

접착제로서는, 폴리에스테르 수지, 폴리프로필렌 수지 등을 들 수 있으나, 이들에 한정되지 않는다. 봉합에 비해, 접착제에 의한 고정은, 심리스 직물을 손상시키지 않으므로, 봉합 구멍으로부터의 혈액 누설을 없앨 수 있기 때문에, 봉합보다 바람직하다. 스텐트 그래프트를 전개할 때에 위치 결정하기 쉽도록, 스텐트 그래프트에 X선 불투과 마커를 편입시켜, X선 가시성을 향상시킬 수도 있다. X선 불투과 마커로서는, 금, 탄탈, 플래티나·이리듐 등의 귀금속을 들 수 있다. 금이나 플래티나는 X선 불투과성도 매우 높기 때문에, 시인성을 높이는 점에서, 보다 바람직하다.

본 실시형태의 스텐트 그래프트는, 앵커링 스텐트를 부착할 수 있다. 앵커링 스텐트란, 대동맥 등의 내벽에 스텐트를 거는 후크이다. 앵커링 스텐트가 있음으로써, 장기간의 혈관의 박동에 의한 스텐트 그래프트의 어긋남이 억제된다.

본 실시형태의 통 형상 심리스 직물에는 구멍을 내어, 스텐트 그래프트 부착 개소 주변에 있는 혈관을 폐색하지 않도록 할 수 있다. 구멍 주위는, 찢어지거나 하지 않도록 봉제나 열용융 등으로 처리되어 있는 것이 바람직하다. 구멍의 수나 직경은, 스텐트 그래프트를 부착하는 개소 주변에 있는 혈관의 수나 직경과 동일한 것이 바람직하다. 구멍의 형태는 한정되지 않으나, 원형, 타원형, 삼각형, 정방형, 다각형, 또는 랜덤 형상을 들 수 있다. 또한, 수술 중에 구멍의 위치를 확인하기 위해서, 구멍 주위에 투과 마커를 부착하는 것이 보다 바람직하다.

바람직한 양태에서는, 스텐트 그래프트는, 카테터에 삽입되어 혈관 내에서 이송된다. 본 실시형태의 스텐트 그래프트는, 포백의 두께가 90 ㎛ 이하로 얇고 또한 유연성이 높기 때문에, 가느다란 직경의 카테터에 삽입할 수 있고, 그 결과 혈관 내의 이송이 용이하며, 혈관벽을 손상시키는 리스크가 저감된다. 한편, 카테터로서는, 스텐트 딜리버리용의 튜브 타입이나 벌룬 타입 등의 공지된 여러 가지 기술을 사용할 수 있다. 또한, 본 발명의 가느다란 직경의 카테터에 삽입된 스텐트 그래프트는, 공지된 여러 가지 기술의 딜리버리 시스템을 사용하여 혈관 내에서 이송, 유치할 수 있다. 본 실시형태의 통 형상 심리스 직물을 스텐트 그래프트용 포백으로서 이용한 경우, 스텐트 그래프트를 세경화할 수 있기 때문에, 입원 기간의 단축 등 환자의 신체적·경제적 부담을 저감할 수 있고, 또한, 혈관벽 손상 등의 리스크도 저감할 수 있다. 또한 동맥이 가느다란 여성이나 아시아인 등, 지금까지 경카테터적 혈관 내 치료 적응으로부터 제외되어 있던 증례에 대해서도 적용 범위를 넓힐 수 있다.

이하, 본 실시형태의 극세 섬유와 심리스 직물의 제조 방법에 대해 설명하지만, 본 발명은, 이들 방법에 제한되는 것이 의도되지 않는다.

또한, 예로서, 극세 섬유에는 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET)를 들지만, 이 재료에 한정되지 않는다. 이 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET)의 폴리머에는, 용융 방사하고, 이어지는 연신에 의해 극세 섬유를 제조하는, 이른바 직접 용융 방사법을 채용하는 것이 바람직하다. 용융 방사기는, 건조기, 압출기, 방사 헤드를 설치한 공지된 방사기를 사용할 수 있다. 용융된 PET는, 방사 헤드에 장착된 복수의 토출 노즐로부터 토출되고, 방출(紡出) 직후에 방사구 표면 하방에 설치된 냉각 설비에 의해 냉각풍을 내뿜어서 냉각 고화되어, 멀티필라멘트로서 방사된다.

폴리에틸렌테레프탈레이트(PET)의 극세 섬유의 제조에는, 환원 점도가 0.85 dl/g 이상인 PET 폴리머를 이용하는 것이 섬유의 강도 발현, 고(高)터프니스 실현의 관점에서 바람직하지만, 방사 안정성의 관점에서, 원료 PET 폴리머의 환원 점도의 상한값은 1.60 dl/g이다. 또한, 방사할 때의 방사구 표면 온도가 290℃ 이상 320℃ 이하의 범위에서 제어되고, 또한, 토출 노즐이 다중 배열인 경우, 방사구 표면 온도 분포(최외 배열로부터 최내 배열 사이의 온도 분포)가 10℃ 이내인 것이 바람직하다. 환원 점도나 방사 온도는 섬유의 종류나 물성에 따라, 변경한다.

본 실시형태에서는, 방사구 1개에 대해 토출 노즐수가 20~1500홀 천공되어 있는 것이 바람직하다. 토출 노즐의 배열은, 원주 배열이나 직교 배열 등 특별히 한정되지 않으나, 원주 배열의 경우, 노즐수를 증가시킬 목적에서는 다중의 원주 배열로 하는 것이 바람직하다. 다중 원주 배열의 배열수, 배열 간 거리, 원주 배열상의 토출 노즐 간 거리, 또한 냉각풍 유로의 디자인은, 원하는 단사수와 단사 섬도, 및 허용 방사구 사이즈의 범위 내에서 임의로 설계하면 된다.

토출 노즐의 구멍 직경은, 0.15 ㎜φ 이하 0.05 ㎜φ 이상인 것이 바람직하다.

극세 섬유의 제조 방법에 있어서는, 방사구 바로 아래로부터 5 ㎝ 이상 50 ㎝ 이하의 위치에서 토출 실 가닥을 집속하는 것이, 실 가닥의 실 흔들림을 억제하여, 방사 안정성을 향상시키는 관점에서 바람직하다. 또한, 집속된 후, 섬유 다발에 마무리제를 부여하고, 300 m/min 이상 3000 m/min 이하로 방사하는 것이 방사 효율 및 고터프니스화의 관점에서, 바람직하다. 또한, 마무리제의 오일 부여율은, 벌키 가공이나 직편 가공의 공정 통과성의 관점에서, 1 중량% 이상 3 중량% 이하가 바람직하다.

극세 섬유의 제조 방법에 있어서는, 미연신사의 단계 또는 연신사의 단계에서 교락 처리를 부여하는 것이, 벌키 가공이나 직편 가공 시의 보풀이나 실 끊김 저감의 관점에서 바람직하다. 교락 처리는, 공지된 교락 노즐을 채용하고, 교락수는 1~50개/m의 범위가 바람직하다.

이상의 제조 방법에 의해 얻어진 극세 섬유를 이용하여 연사를 제작한다. 연사를 제작하기 위한 연사기로서는, 공지 또는 관용의 연사 방법을 이용할 수 있고, 예컨대, 링연사기, 더블 트위스터, 이태리식 연사기, 커버링기 등 공지된 연사기를 들 수 있다. 연사의 형태로서는, 필라멘트를 1개 또는 2개 이상 가지런히 하여, S 또는 Z방향으로 가연(加撚)한 편연사(片撚絲)여도 좋고, 이러한 편연사를 2개 이상 가지런히 하고 또한 상연(上撚)을 가한 제연사(諸撚絲)여도 좋다.

이상의 제조 방법에 의해 얻어진 연사된 극세 섬유를 이용하여 통 형상의 심리스 직물을 제조할 수 있다. 통 형상 심리스 직물을 제조하기 위한 직기는, 특별히 한정되는 것은 아니지만, 북(셔틀)의 왕복 운동에 의해 위사를 통과시키는 셔틀 직기를 이용하는 것이 직물의 귀부(통 형상 직물의 되접음 부분)의 직밀도(織密度) 저하를 억제하여, 직물의 두께를 균일화하는 관점에서 바람직하다. 에어백 등의 비교적 단사 섬도 및 총 섬도가 굵은 섬유를 이용하여, 두께가 두껍고 직폭(織幅)도 넓은 주머니형 직물을 조제하는 경우, 에어젯 룸, 워터젯 룸, 레피어 룸 등의 셔틀리스 직기를 이용하는 것은 가능하지만, 이들 셔틀리스 직기로 본 실시형태와 같은 두께가 얇고, 고밀도의 균일 직물을 제직하는 경우, 직물의 귀부의 강도 저하가 현저하고, 부분적으로 투수율 증가가 발생하며, 나아가서는 스텐트 그래프트용 포백으로서 이용하는 경우의 혈액 누설 등 치명적 결함으로 이어진다.

다음으로, 통 형상의 심리스 직물을 조제하는 경우, 경사의 오르내림의 제어가 필요하고, 그를 위한 장치로서는, 자카드식 개구 장치나 도비식 개구 장치 등을 이용할 수 있다.

위사의 타입수(打入數)는 위사의 커버 팩터가 800 이상이 되도록 권취 롤의 속도를 조정하는 것이 바람직하다. 위사의 커버 팩터를 800 이상으로 함으로써, 위사 밀도가 향상되어, 위사 중복도를 향상시킬 수 있다.

경사의 바디(reed) 통과 개수의 조정에서는, 경사의 커버 팩터가 800 이상이 되도록 경사를 준비하여, 바디에 통과시킴으로써 가능해진다. 직기 회전수는, 생산성의 관점에서 80 rpm 이상이 바람직하다. 제직 후에는, 유제(油劑) 등의 제거를 목적으로 한 정련 처리, 형태 안정성을 목적으로 한 열 세트를 행하는 것이 바람직하다. 이상의 방법으로 조제된 통 형상의 심리스 직물은, 봉합사를 이용하여 스텐트와 조합하고, 또한 카테터에 삽입하여 스텐트 그래프트로서 이용할 수 있다.

본 실시형태에서 사용하는 섬유는, 폴리에스테르 섬유가 바람직하고, 특히, 극세 폴리에스테르 섬유는, 인장 강도가 3.5 cN/dtex 이상이고, 또한, 인장 신도가 12% 이상인 것이 바람직하다. 극세 폴리에스테르 섬유의 인장 강도가 3.5 cN/dtex 이상임으로써, 스텐트 그래프트용 직물로서 우수한 역학 물성을 발휘할 수 있다. 한편, 폴리에스테르 섬유는 연신 배율을 높임으로써 인장 강도를 높이는 것은 가능하지만, 예컨대, 연신에 의해 인장 강도를 3.5 cN/dtex 이상으로 높여도, 인장 신도가 12%를 하회하면 인성(靭性)이 뒤떨어져, 충격에 의한 찢어짐이나 절단으로 이어진다. 직물의 안정적인 직가공(織加工) 공정성의 관점에서, 본 실시형태의 극세 폴리에스테르 섬유의 인장 강도는 3.8 cN/dtex 이상이 보다 바람직하고, 더욱 바람직하게는 4.0 cN/dtex 이상이다. 동일한 관점에서, 본 실시형태의 극세 폴리에스테르 섬유의 인장 신도는, 15% 이상이 보다 바람직하고, 더욱 바람직하게는 20% 이상이다.

본 실시형태의 의료용 포백의 경사 및/또는 위사의 적어도 일부에는, 극세 폴리에스테르 섬유를 사용해도 좋고, 또한, 위사는 모두 극세 폴리에스테르 섬유를 사용하는 것이나 직물의 일부에 사용하는 것, 혹은 수개 간격으로 극세 폴리에스테르 섬유를 사용하는 것이어도 상관없다. 경사에 대해서도 마찬가지이며, 경사나 위사의 일부 또는 모두에 사용해도 좋고, 사용 비율은 용도에 따라 결정할 수 있다. 극세 폴리에스테르 섬유는, 단사 섬도가 작은 만큼, 보풀이 발생하기 쉬우나, 풀제나 유제를 부여하여 실에 피막을 형성해도 좋고, 연사 등으로 실의 집속성을 향상시켜 제직 시의 취급을 향상시켜도 좋다.

한편, 극세 폴리에스테르 섬유는, PET 성분의 함유율이 98 중량% 이상, 즉, PET 이외의 성분의 함유율이 2 중량% 미만인 것이 바람직하다. 여기서, PET 이외의 성분이란 공중합 등으로 분자쇄에 받아들여진 성분이나 폴리에스테르 섬유 표면에 부착된 공중합 PET, 폴리아미드, 폴리스티렌 및 그 공중합체, 폴리에틸렌, 폴리비닐알코올 등의 해도(海島)형 극세 PET 섬유 제조 시에 사용되는 해성분 폴리머, 상기 해성분 폴리머의 분해물을 말한다. 한편, 본 실시형태에 있어서는, PET 이외의 성분에, 에틸렌글리콜, 테레프탈산(TPA), 모노히드록시에틸렌테레프탈레이트(MHET), 비스-2-히드록시에틸테레프탈레이트(BHET) 등의 PET 유래의 모노머·올리고머는 포함하지 않는 것이 바람직하다. PET 이외의 성분의 함유율이 2 중량% 이상 포함되면 매립되었을 때에 체내에서 이들 성분이 용출되어, 발열이나 이물화 반응을 일으킬 염려가 있다. 극세 폴리에스테르 섬유의 PET 이외의 성분 함유율은 바람직하게는 1 중량% 미만, 보다 바람직하게는 0.5 중량% 미만, 더욱 바람직하게는 불함유이다.

본 실시형태의 의료용 포백은, 폴리에스테르 섬유, 특히, 극세 폴리에스테르 섬유는, 스텐트 그래프트용 직물로서 이외에, 인공 혈관, 인공 섬유포, 유착 방지제, 인공 밸브 등의 체내 매립형 자재의 구성 섬유로서도 유효하게 기능한다. 또한, 체내 매립형 자재 이외에도 체외에서의 혈액 여과재, 세포 분리막, 세포 흡착재, 혹은 세포 배양 기재(基材) 등의 메디컬용 자재로서의 구성 섬유로서도 유효하게 기능한다. 물론, 폴리에스테르 섬유, 특히, 극세 폴리에스테르 섬유는, 의료(醫療) 분야 이외에도 의료(衣料)용 원료나 필터, 와이핑재 등의 자재로서 이용하는 것도 가능하다.

본 실시형태의 의료용 포백에 사용하기에 적합한 극세 폴리에스테르 섬유의 제조 방법에 있어서는, 섬유 다발에 마무리제를 부여하여, 그 후의 정경이나 제직 공정에서의 통과성을 양호하게 할 수 있고, 마무리제로서는, 광물유 유래의 유제나 수용성 유제 등이 이용된다. 또한, 마무리제의 오일 부여율은, 벌키 가공이나 직편 가공의 공정 통과성의 관점에서, 1 중량% 이상 3 중량% 이하가 바람직하고, 보다 바람직하게는 1.2 중량% 이상 2.8 중량% 이하, 더욱 바람직하게는 1.5 중량% 이상 2.5 중량% 이하이다.

본 실시형태에 사용하는 극세 폴리에스테르 섬유의 제조 방법에 있어서는, 미연신사의 단계 또는 연신사의 단계에서 교락 처리를 부여하는 것이, 정경 시나 제편직(製編織) 시의 공정에 있어서의 보풀이나 실 끊김의 저감이나 해서성(解舒性) 향상의 관점에서 바람직하고, 교락 처리는, 공지된 교락 노즐을 채용하고, 교락수는 1~50개/m의 범위가 바람직하다. 또한, 본 실시형태에 이용하는 극세 폴리에스테르 섬유는, 스텐트 그래프트 최종 제품(멸균 처리 후)의 직물을 구성하는 극세 폴리에스테르 섬유로서 열수축 응력 0.05 cN/dtex 이상을 확보한다고 하는 관점에서, 제직에 이용하는 극세 폴리에스테르 섬유의 열수축 응력은, 80℃ 이상 200℃ 이하의 온도 범위에 있어서 0.2 cN/dtex 이상인 것이 바람직하다.

이하, 본 실시형태의 의료용 포백의 제조에 대해 설명한다. 본 실시형태의 의료용 포백을 구성하는 경사를 준비하는 공정에서는, 정경기(整經機)에 의해 경사 빔에 필요 개수의 경사를 필요 개수 권취하고, 이것을 직기에 장착해도 좋고, 혹은, 크릴(creel)에 장착한 권사체(卷絲體)로부터 직접적으로 경사를 직기 상까지 인출해 와도 좋다.

본 실시형태의 심리스의 통 형상의 직물을 제조하기 위해서 사용하는 직기에 대해서는, 특별히 한정되는 것은 아니지만, 북(셔틀)의 왕복 운동에 의해 위사를 통과시키는 셔틀 직기를 이용하는 것이, 심리스의 직물로 하기 위해서 적합하고, 또한, 직물의 귀부(통 형상 직물의 되접음 부분)의 직밀도 편차를 억제하여, 직물의 두께를 균일화하기 때문에 바람직하다. 셔틀 직기를 사용하는 경우, 분기부가 2개 있는 경우에는, 3개의 셔틀을 이용해서 제직하여, 태경부, 분기부의 한쪽, 분기부의 다른 한쪽의 3개를 각각의 셔틀을 사용하면 된다. 혹은, 2개의 셔틀을 사용하는 경우에는, 태경부와 분기부의 한쪽에서 하나의 셔틀, 분기부의 다른 한쪽을 다른 하나의 셔틀로 제직할 수 있다. 한편, 셔틀로부터의 위사의 해서(解舒) 시의 장력을 균일하게 하는 것이 주름이 없는 고품질의 통 형상의 직물을 제직하는 것에 유효하며, 복수의 스프링 등을 사용한 구조로 하는 것이 바람직하다.

또한, 본 실시형태와 같이 통 형상의 직물의 제직에서는, 직전(織前)을 안정화시켜, 직물의 두께나 직경을 균일화시키거나, 혹은 가공 시의 실 끊김 등을 억제한다고 하는 목적으로, 전면(全面) 템플(전폭 템플이라고도 함)을 이용해도 좋다. 직물과 접촉하는 부분의 전면 템플의 부재는 마찰 계수가 작은 소재를 선정하는 것이나, 권취 롤 표면은 택(tack)성이 있어 미끄러지기 어려우며 표면이 매끄러운 재료를 사용하는 것이 바람직하다. 전면 템플의 구조나 이용하는 부재의 마찰 계수에 대해서는, 이용하는 실의 단사 섬도나 총 섬도, 경사나 위사의 직밀도에 따라, 적절히 설계 선정하면 된다.

다음으로, 통 형상의 심리스 직물을 제직하는 경우, 경사의 오르내림의 제어가 필요하고, 그를 위한 장치로서는, 자카드식 개구 장치나 도비식 개구 장치 등을 이용할 수 있으나, 분기부의 직조직을 구성하기 쉽게 하기 위해서는 전자식 자카드를 사용하는 것이 특히 바람직하다.

제직 후에는, 유제 등의 제거를 목적으로 한 정련 처리, 형태 안정성을 목적으로 한 열 세트를 행하는데, 정련 온도·처리 시간, 열 세트 온도·처리 시간, 또한, 이들 공정에 있어서의 장력은 특별히 한정되는 것이 아니다.

본 실시형태의 의료용 포백을 열 세트하는 경우, 태경부의 직경을 가진 스테인리스관과 분기부의 직경을 갖고, 그 선단이 가늘어진 것을 사용하며, 분기부 부근의 한겹 조직에 의해 직경이 가늘어진 분만큼을 줄인 열 세트용의 금속 지그를 제작하는 것이 바람직하다. 또한, 이때에는 작업성의 관점에서, 태경(太徑)용과 분기용은 각각 따로따로 제작하고, 열 세트하는 직물에 금속 지그를 상하로부터 삽입해서, 직물 내에서 고정할 수 있는 것과 같은 구조로 하여, 원하는 직경의 직물을 주름 없이 고정하는 것이 바람직하다.

실시예

이하, 본 발명을 실시예에 의해 구체적으로 설명하지만, 본 발명은 이들 실시예에 한정되는 것이 아니다. 한편, 물성의 주된 측정값은 이하의 방법으로 측정하였다.

(1) 환원 점도(ηsp/c)

환원 점도(ηsp/c)는, 이하와 같이 계측한다.

폴리에틸렌테레프탈레이트(PET)의 경우에는 이하와 같이 된다.

·1,1,1,3,3,3-헥사플루오로-2-프로판올(HFIP) 0.25 데시리터에 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET) 시료 0.35 g을 실온에서 용해하여 희석 용액을 조정한다. 용매나 용매량에 대해서는, 폴리머의 종류에 따라 변경할 수 있다.

·우베로데 점도관(관 직경: 0.03)을 이용하여 희석 용액과 HFIP 용매의 낙하 초수를 25℃에서 계측하여 비점도(ηsp)를 구한다.

·비점도(ηsp)를 폴리머 농도(C)(g/dl)로 나누어 환원 점도(ηsp/c)를 산출한다.

(2) 총 섬도·단사 섬도

총 섬도(dtex)는, 섬유 다발을 1바퀴 1 m의 실패에 50 회전 권취하고, 그 실 가닥의 중량을 계측하며, 그것을 200배한 값이다. 단사 섬도(dtex)는, 상기 방법으로 구한 총 섬도를 단사수로 나눈 값이다.

(3) 직축률

JIS L-1096(2010) 8.7 B법에 기재된 방법으로 측정하였다.

세로 방향 및 가로 방향으로 각각 3개소에서 200 ㎜의 거리에 표시를 하고, 이 표시 내의 경사 및 위사를 각각 풀며, 초기 하중하에서 똑바로 뻗은 길이(㎜)를 측정하여, 직축을 산출하였다.

(4) 분해사(分解絲) 총 섬도·단사 섬도(직물로부터의 평가)

JIS L-1096(2010) 8.9.1.1 A법에 기초하여 측정하였다.

200 ㎜×200 ㎜의 시험편을 3장 채취한다. 1장에 대해, 경사 및 위사 각각 25개의 실을 풀어 그 질량(㎎)을 재고, 섬도를 산출한 단사 섬도는, 상기 방법으로 구한 총 섬도를 단사수로 나눈 값이다.

(5) 분해사 꼬임수(직물로부터의 평가)

JIS L-1096(2010) 부속서 I에 기초하여 측정하였다. 검연기(檢撚器)를 이용하여, 생지로부터 취출한 분해사를 20 ㎝의 잡음 폭으로 계측하고, 1 m당의 꼬임수로 환산하였다.

(6) 분해사 꼬임 계수(A)

분해사 꼬임 계수(A)는, (4)의 분해사 총 섬도와 (5)의 분해사 꼬임수를 이용하여, 다음 식에 의해 산출하였다.

분해사 꼬임 계수(A)=(분해사 꼬임수)×(분해사 총 섬도)^1/2

(7) 경사 장력

실의 장력 측정 장치를 이용하여, 직기 가동 중에 경사 빔과 백 롤러의 중앙 부분에 있어서, 경사 1개당에 가해지는 장력을 측정하였다. 제직 가동 시간 10분간의 최대값 5점과 최소값 5점을 추출하여 평균을 취함으로써 경사 1개당의 장력으로 하고 섬도로 나눈 값을 이용하였다.

(8) 경사·위사의 직밀도

JIS L-1096(2010) 8.6.1에 기초하여 측정하였다. 시료를 평평한 대 위에 놓고, 부자연스러운 주름이나 장력을 제거하며, 상이한 5개소에 대해 2.54 ㎝의 구간의 경사 및 위사의 개수를 세고, 각각의 평균값을 산출하였다.

(9) 경사 또는 위사의 커버 팩터

커버 팩터는 (7)의 직밀도를 이용하여 다음 식에 의해 산출하였다.

경사 커버 팩터=(경사 총 섬도: dtex)^1/2×(경사 직밀도: 개/2.54 ㎝)

위사 커버 팩터=(위사 총 섬도: dtex)^1/2×(위사 직밀도: 개/2.54 ㎝)

경사 또는 위사는, (4)의 직물로부터 평가된 분해사 총 섬도를 이용하였다.

(10) 경사 중복도(TT), 위사 중복도(WW)

도 2에, 직물의 세로 방향의 단면 상태를 도시한다. 시료를 통상의 방법으로 SEM 시료대에 세트한다. 이때, 수직으로 흐트러짐 없이 실 단면을 잘라내기 위해서, 자를 이용하여 경사 사이를 경사를 따라 날을 넣도록 잘라내었다. 이에 의해 임의의 경사 형상과 직행(直行)하는 위사 단면의 상태를 관찰할 수 있다. 마찬가지로 경사 중복도(TT)를 측정하는 경우에는, 경사 단면을 촬영할 필요가 있으며, 위사 사이를 위사를 따라 날을 넣는다. 그 후, SEM으로 1시야에 4 내지 6개 정도의 멀티필라멘트가 보기 쉽게 들어갈 정도의 배율(배율 200배)로 단면 사진을 촬영하였다.

경사 중복도(TT), 위사 중복도(WW)는, 직물의 경(經), 위(緯) 방향의 촬영한 단면 화상으로부터 X1, X2, Y의 값을 계측하고, 다음 식에 의해 산출하였다.

실 중복도=(X1+X2)/Y

{식 중, X1: 임의의 실 단면의 폭, X2: X1에 인접하는 실 단면의 폭, Y: X1과 X2 사이의 폭}.

경사 중복도(TT)를 측정하는 경우에는, 경사 단면 화상으로부터 상기한 계산식을 이용하여 산출한다. 또한, 위사 중복도(WW)를 측정하는 경우에는, 위사 단면 화상으로부터 상기한 계산식을 이용하여 산출한다.

(11) 경사 또는 위사 단면의 수직 수평 방향의 비

직물 단면 화상을 (10)과 같이 촬영하고, 직물 단면 화상으로부터 도 3과 같이 임의의 경사 및 위사의 수직 방향의 직경(Dv)과 수평 방향의 직경(Dh)을 계측하여, 수직 수평 방향의 비(Dh/Dv)를 산출하였다.

(12) 경사의 단사 섬도(Dw)(dtex)와 위사의 단사 섬도(Df)(dtex)의 경위사 단사 섬도비는, 경사의 단사 섬도(Dw)(dtex)와 위사의 단사 섬도(Df)(dtex)를 (2)와 같이 측정하여, Dw/Df를 산출하였다.

(13) 실 내 단사 섬도 비율(S)

SEM으로 위사 또는 경사의 멀티필라멘트가 보기 쉽게 들어갈 정도의 배율(배율 200배)로 실 단면 사진을 촬영하였다. 관찰한 단면 형상을 인쇄하고, 오려내기 중량법에 의해 최대와 최소의 중량 비율을 구함으로써 산출하였다. 한편, 복수의 실 종류로 이루어지는 실 가닥의 경우에는, 각 단사를 구성하는 물질의 밀도를 고려하였다.

실 내 단사 섬도 비율(S)=단사 최대 중량/단사 최소 중량

(14) 경사 크림프 각도

직물 단면 화상을 (10)에 기재한 바와 같이 촬영하고, 직물 단면 화상으로부터 도 4와 같이 임의의 인접하는 위사 사이에 수평선을 그어, 경사의 기울기의 선과 교접하는 부분의 각도(θ)를 계측하였다.

(15) 직물의 두께

포백의 막 두께 시크니스 게이지(thickness gauge)를 이용하여, 하중 1 N의 가압하에서, 두께를 안정시키기 위해서 10초간 기다린 후에 두께를 n=5로 측정하고, 평균값을 산출하였다.

(16) 인열 강력

포백의 인열 강력을 JIS L-1096 6.15.1(싱글 텅법)에 따라, 측정하였다. 경사 방향 및 위사 방향 모두 측정하고, 낮은 쪽의 값을 그 포백의 인열 강력으로 하였다.

(17) 직물의 바늘 찌르기 전후의 투수율

자카드식 개구 장치의 셔틀 직기로 제작한 샘플의 투수율을 다음의 방법으로 측정하였다. ANSI/AAMI/ISO 7198:1998/2001에 준거하여 직물의 바늘 찌르기 전후의 투수율 측정을 행한다. 여기서 바늘 찌르기 후의 투수율 시험은, 테이퍼 형상의 3/8 니들 바늘을 이용하여, 임의로 1 ㎠당 10 횟수 바늘을 통과시킨 후에 측정되는 값이다. 바늘 찌르기 전후 모두 측정을 n=5로 행하고, 그 바늘 찌르기 전후의 투수율(W)(㏄/㎠/min)의 평균값을 산출하였다.

(18) 분기부의 통 형상 직물의 투수율(경계부를 포함한 투수율(l/min))

ANSI/AAMI/ISO 7198:1998/2001을 참고로 하여 투수율 측정을 행한다. 분기부를 가진 통 형상의 의료용 직물에 대해, 전체 길이 100 ㎜이고, 태경부는 50 ㎜, 분기부는 50 ㎜의 길이의 것을 준비한다. 이 직물의 태경부를, 주위를 고무 피복한 금속관에 씌우고, 그 둘레 형상을 금속 밴드로 단단히 고정하여 액 누설이 없도록 조인다. 이때, 금속 밴드 선단과 경계부(태경부와 분기부의 경계)까지의 길이를 30 ㎜로 한다. 단, 금속관은 물이 통과하기에 충분한 중공 구조로 되어 있다.

마찬가지로, 분기부의 선단도 주위를 고무 피복한 금속관에 씌우고, 그 둘레 형상을 금속 밴드로 단단히 고정하여 액 누설이 없도록 조인다. 금속 밴드 선단과 경계부까지의 길이를 30 ㎜로 한다. 측정은 n=5로 행하고, 그 평균값을 취한다.

(19) 인장 강도·인장 신도

인장 강도 및 인장 신도는, JIS-L-1013에 준하여 측정하였다.

(20) 직물의 파열 강도

ANSI/AAMI/ISO 7198:1998/2001에 준거하여 직물의 파열 강도 시험을 n=5로 실시하고, n=5의 측정값 중의 최저값을 나타내었다.

(21) 크림프율

직물로부터 뽑아낸 경사 및 위사에 대해, JIS L1096 8.7 b법에 준하여 실시하였다. 20개의 실에 대해 측정하고, 그 평균값으로 나타내었다.

(22) 공극률

직물을 Technovit(Kulzer Co. Germany) 등의 수지로 포매(包埋)하고 유리 나이프로 3 ㎛의 두께의 절편(切片)을 제작하며, 400배의 광학 현미경으로 사진을 촬영한다. 사진상에서 섬유 부분과 섬유 간극 부분의 면적 측정으로부터 하기 식으로 공극률을 산출한다.

공극률(%)=(측정 포백 전체 면적-개개의 극세 섬유 다발이 점유하는 면적)/(측정 포백 전체 면적)×100

한편, 화상 면적 측정은, 일반적인 화상 처리 컴퓨터 소프트, 예컨대 NIH image 등을 이용한다.

(23) 카테터 삽입성

스텐트를 봉합한 직물을 적절히 접어, 원통 내부 직경이 6 ㎜인 카테터에 삽입할 수 있는지의 여부를 평가하였다. 무리 없이 삽입할 수 있는 경우를 ○로 하고, 애먹는 경우를 △, 불가능한 경우를 ×로 하였다. 각각 5개씩 제작하여 평가한다.

[실시예 1]

<극세 섬유>

원료에 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET)를 이용하여, 65 dtex의 미연신사를 권취하기 위해서 용융 방사를 행하였다.

게르마늄 촉매로 중합된 원료 PET의 성상은 하기와 같았다.

환원 점도(ηsp/c): 1.162 dl/g

티탄 함유량: 2 ppm

디에틸렌글리콜 함유량: 0.8 중량%

올리고머 함유량: 1.2 중량%

이용한 방사구는, 구멍 직경 0.08 ㎜φ가 천공된 5중 배열 방사구이고, 최내 배열의 토출 노즐 간 거리가 1.7 ㎜, 전체 배열 간 거리는 8 ㎜였다. 실 가닥의 냉각은, 기본적으로 앙각(仰角) 37°의 분출구를 갖는 냉각풍 분출 장치를 이용하였다. 그 외에는, 방사 조건(방사구 표면 온도 303℃, 방사구 표면 온도 분포 3℃, 핫 존 길이 36 ㎜, 냉각풍 온도 13℃, 냉각풍 속도 1 m/s, 속도 편차 0.07, 집속 위치 26.5 ㎝)으로 방사를 행하고, 2000 m/min으로 미연신사를 권취하였다(핫 존: 분위기 온도가 150℃ 이상으로 제어되어 있는 영역(방사구 표면 중심부로부터 수직 방향의 거리), 냉각풍 온도: 냉각풍 분출 장치로부터 분출되는 냉각풍의 온도(냉각풍의 온도 조정은 서모 히터를 이용한다), 속도 편차: 냉풍 분출면으로부터 분출되는 냉풍 속도의 편차를 표준 편차로 나타낸 값, 집속 위치: 토출된 섬유 다발을 집속하는 위치를 나타낸다). 권취된 미연신사를 공지된 열 롤을 갖는 연신기에 의해, 제1 롤 온도 75℃, 제2 롤 온도 130℃에서 인장 강도 4.5 cN/dtex, 인장 신도 30%의 섬유 물성이 되도록 연신 열처리를 행하고, 소정의 교락 노즐을 이용하여 교락 처리(10개/m)를 행하여, 극세 섬유를 얻었다.

극세 섬유 이외의 레귤러 섬유도 인장 강도 4.5 cN/dtex, 인장 신도 30%의 섬유 물성이 되도록 연신 열처리를 행하고, 공지된 교락 노즐을 이용하여 교락 처리(10개/m)를 행하여, 레귤러 섬유를 얻었다.

<경사, 위사>

상기한 방사로부터, 위사로서 총 섬도 30.3 dtex/300 필라멘트를 제작하였다.

경사에 이용하는 총 섬도 39.4 dtex/24 필라멘트는, 적합한 방사구를 선택하여, 용융 방사를 행하고, 또한 연신 배율을 설정하여 제작하였다.

<연사>

공지된 연사기를 이용하여 경사는 500회/m(S방향 꼬임), 위사는 100회/m(S방향 꼬임)의 꼬임을 가하여 연사를 제작하였다.

<제직>

상기한 경사, 위사를 이용하고, 셔틀 직기와 자카드식 개구 장치를 이용하여, 경사 커버 팩터 800 이상이 되도록 바디 통과폭과 경사 개수를 조정하며, 경사 장력을 0.9 cN/dtex, 직기 회전수는 80 rpm으로 움직여, 내부 직경 50 ㎜의 평직 통 형상 심리스 직물을 제작하였다. 또한, 이 직물에 정련, 열 세트를 실시하여 마무리하였다. 얻어진 포백의 평가 결과를 이하의 표 1과 2에 나타낸다.

[실시예 2]

<극세 섬유>

원료에 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET)를 이용하여, 140 dtex의 미연신사를 권취하기 위해서 용융 방사를 행하였다. 실시예 1과 동일한 조건으로 극세 섬유를 제작하였다.

<경사, 위사>

상기한 방사로부터, 위사로서 총 섬도 72.4 dtex/450 필라멘트를 제작하였다.

경사에 이용하는 총 섬도 34.1 dtex/24 필라멘트는, 적합한 방사구를 선택하여, 용융 방사를 행하고, 또한 연신 배율을 설정하여 제작하였다.

<연사>

<제직>

상기한 경사, 위사를 이용하여, 실시예 1과 동일한 조건으로, 내부 직경 50 ㎜의 평직 통 형상 심리스 직물을 제작하였다. 또한, 이 직물에 정련, 열 세트를 실시하여 마무리하였다. 얻어진 포백의 평가 결과를 이하의 표 1과 2에 나타낸다.

[실시예 3]

<극세 섬유>

실시예 1과 동일한 조건으로 극세 섬유를 제작하였다.

<경사, 위사>

상기한 방사로부터, 위사로서 총 섬도 20.1 dtex/155 필라멘트를 제작하였다. 실시예 2와 동일한 조건으로 방사를 행하여, 경사로서 총 섬도 34.1 dtex/24 필라멘트를 제작하였다.

<연사>

<제직>

[실시예 4]

<극세 섬유>

실시예 1과 동일한 조건으로 극세 섬유를 제작하였다.

<경사, 위사>

위사로서 총 섬도 10.2 dtex/70 필라멘트를 제작하였다.

실시예 2와 동일한 조건으로 방사를 행하여, 경사로서 총 섬도 34.1 dtex/24 필라멘트를 제작하였다.

<연사>

<제직>

[실시예 5]

<극세 섬유>

실시예 1과 동일한 조건으로 극세 섬유를 제작하였다.

<경사, 위사>

상기한 방사로부터, 위사로서 총 섬도 20.1 dtex/155 필라멘트를 제작하였다.

<연사>

공지된 연사기를 이용하여 경사는 1000회/m(S방향 꼬임), 위사는 400회/m(S방향 꼬임)의 꼬임을 가하여 연사를 제작하였다. 꼬임수가 높은 경사는 70℃에서 30분간의 진공 스팀 세트를 행하여, 꼬임 고정의 세트를 실시하였다.

<제직>

[실시예 6]

<극세 섬유>

실시예 1과 동일한 조건으로 극세 섬유를 제작하였다.

<경사, 위사>

<연사>

공지된 연사기를 이용하여 경사는 200회/m(S방향 꼬임), 위사는 300회/m(S방향 꼬임)의 꼬임을 가하여 연사를 제작하였다.

<제직>

상기한 경사, 위사를 이용하여, 실시예 1과 동일한 조건으로, 내부 직경 50 ㎜의 평직 통 형상 심리스 직물을 제작하였다. 또한, 이 직물에 정련, 열 세트를 실시하여 마무리하였다. 얻어진 포백의 평가 결과를 이하의 표 1에 나타낸다.

[실시예 7]

<극세 섬유>

실시예 1과 동일한 조건으로 극세 섬유를 제작하였다.

<경사, 위사>

상기한 방사로부터, 위사로서 총 섬도 30.3 dtex/300 필라멘트를 제작하였다. 경사에 이용하는 총 섬도 30.3 dtex/150 필라멘트는, 적합한 방사구를 선택하여, 용융 방사를 행하고, 또한 연신 배율을 설정하여 제작하였다.

<연사>

<제직>

[실시예 8]

<극세 섬유>

실시예 1과 동일한 조건으로 극세 섬유를 제작하였다.

<경사, 위사>

상기한 방사로부터, 위사로서 총 섬도 50.2 dtex/126 필라멘트를 제작하였다.

경사에 이용하는 총 섬도 39.4 dtex/24 필라멘트는, 실시예 1과 동일한 조건으로 제작하였다.

<연사>

<제직>

[실시예 9]

<극세 섬유>

실시예 1과 동일한 조건으로 극세 섬유를 제작하였다.

<경사, 위사>

<연사>

공지된 연사기를 이용하여 경사는 900회/m(S방향 꼬임), 위사는 100회/m(S방향 꼬임)의 꼬임을 가하여 연사를 제작하였다.

<제직>

상기한 경사, 위사를 이용하고, 셔틀 직기와 자카드식 개구 장치를 이용하여, 경사 커버 팩터 800 이상이 되도록 바디 통과폭과 경사 개수를 조정하며, 경사 장력을 0.1 cN/dtex, 직기 회전수는 80 rpm으로 움직여, 내부 직경 50 ㎜의 평직 통 형상 심리스 직물을 제작하였다. 또한, 이 직물에 정련, 열 세트를 실시하여 마무리하였다. 얻어진 포백의 평가 결과를 이하의 표 1과 2에 나타낸다.

[실시예 10]

<극세 섬유>

실시예 1과 동일한 조건으로 극세 섬유를 제작하였다.

<경사, 위사>

<연사>

공지된 연사기를 이용하여 경사는 700회/m(S방향 꼬임), 위사는 50회/m(S방향 꼬임)의 꼬임을 가하여 연사를 제작하였다.

<제직>

상기한 경사, 위사를 이용하여, 실시예 9와 동일한 조건으로, 내부 직경 50 ㎜의 평직 통 형상 심리스 직물을 제작하였다. 또한, 이 직물에 정련, 열 세트를 실시하여 마무리하였다. 얻어진 포백의 평가 결과를 이하의 표 1과 2에 나타낸다.

[실시예 11]

<극세 섬유>

실시예 1과 동일한 조건으로 극세 섬유를 제작하였다.

<경사, 위사>

<연사>

공지된 연사기를 이용하여 경사는 500회/m(S방향 꼬임), 위사는 350회/m(S방향 꼬임)의 꼬임을 가하여 연사를 제작하였다.

<제직>

[비교예 1]

<경사, 위사>

실시예 1과 동일한 조건으로 방사를 행하여, 경사, 위사 모두 총 섬도 39.4 dtex/24 필라멘트를 제작하였다.

<연사>

<제직>

상기한 경사, 위사를 이용하고, 셔틀 직기와 자카드식 개구 장치를 이용하여, 경사 커버 팩터 800이 되도록 바디 통과폭과 경사 개수를 조정하며, 경사 장력을 0.1 cN/dtex, 직기 회전수는 80 rpm으로 움직여, 내부 직경 50 ㎜의 평직 통 형상 심리스 직물을 제작하였다. 제직 중에는 육안으로 경사 또는 위사의 실 끊김이나 보풀을 확인하였다. 또한, 이 직물에 정련, 열 세트를 실시하여 마무리하였다. 얻어진 포백의 평가 결과를 이하의 표 1과 2에 나타낸다.

[비교예 2]

<경사, 위사>

경사에 이용하는 총 섬도 76.1 dtex/30 필라멘트, 위사에 이용하는 총 섬도 39.4 dtex/24 필라멘트는, 적합한 방사구를 선택하여, 용융 방사를 행하고, 또한 연신 배율을 설정하여 제작하였다.

<연사>

<제직>

상기한 경사, 위사를 이용하여, 비교예 1과 동일한 조건으로, 내부 직경 50 ㎜의 평직 통 형상 심리스 직물을 제작하였다. 제직 중에는 육안으로 경사 또는 위사의 실 끊김이나 보풀을 확인하였다. 또한, 이 직물에 정련, 열 세트를 실시하여 마무리하였다. 얻어진 포백의 평가 결과를 이하의 표 1과 2에 나타낸다.

[비교예 3]

<극세 섬유>

실시예 1과 동일한 조건으로 극세 섬유를 제작하였다.

<경사, 위사>

<연사>

공지된 연사기를 이용하여 경사는 500회/m(S방향 꼬임), 위사는 꼬임을 가하지 않고 사용하였다.

<제직>

[비교예 4]

<극세 섬유>

실시예 1과 동일한 조건으로 극세 섬유를 제작하였다.

<경사, 위사>

위사로서 총 섬도 10.2 dtex/60 필라멘트를 제작하였다.

<연사>

<제직>

[비교예 5]

<극세 섬유>

실시예 1과 동일한 조건으로 극세 섬유를 제작하였다.

<경사, 위사>

실시예 1과 동일한 조건으로 방사를 행하여, 경사로서 총 섬도 39.4 dtex/24 필라멘트를 제작하였다.

<연사>

공지된 연사기를 이용하여 경사는 1000회/m(S방향 꼬임), 위사는 500회/m(S방향 꼬임)의 꼬임을 가하여 연사를 제작하였다.

<제직>

[비교예 6]

<극세 섬유>

실시예 1과 동일한 조건으로 극세 섬유를 제작하였다.

<경사, 위사>

<연사>

공지된 연사기를 이용하여 경사는 500회/m(S방향 꼬임), 위사는 500회/m(S방향 꼬임)의 꼬임을 가하여 연사를 제작하였다.

<제직>

[비교예 7]

<극세 섬유>

실시예 1과 동일한 조건으로 극세 섬유를 제작하였다.

<경사, 위사>

<연사>

공지된 연사기를 이용하여, 경사, 위사 모두 2000회/m(S방향 꼬임)의 꼬임을 가하여 연사를 제작하였다.

<제직>

[비교예 8]

<극세 섬유>

실시예 1과 동일한 조건으로 극세 섬유를 제작하였다.

<경사, 위사>

<연사>

<제직>

상기한 경사, 위사를 이용하고, 셔틀 직기와 자카드식 개구 장치를 이용하여, 경사 커버 팩터 800 이상이 되도록 바디 통과폭과 경사 개수를 조정하며, 경사 장력을 3.0 cN/dtex, 직기 회전수는 80 rpm으로 움직여, 내부 직경 50 ㎜의 평직 통 형상 심리스 직물을 제작하였다. 제직 중에는 육안으로 경사 또는 위사의 실 끊김이나 보풀을 확인하였다. 그 결과, 비교예 8에서는, 직가공 과정에서 실 끊김이 다발하여, 포백을 얻을 수 없었다. 이것은 경사 장력이 1.5 cN/dtex 이상 있어, 경사가 인장 하중에 견디지 못하고, 실 끊김이 다발한 것으로 생각된다.

[비교예 9]

<극세 섬유>

실시예 1과 동일한 조건으로 극세 섬유를 제작하였다.

<경사, 위사>

실시예 1과 동일한 조건으로 방사를 행하여, 경사로서 총 섬도 19.7 dtex/12 필라멘트와 총 섬도 19.7 dtex의 모노필라멘트를 공지된 합연기(合撚機)를 이용해서 50회/m(S방향 꼬임)의 조건으로 합연하여, 제작하였다.

<연사>

<제직>

실시예 1~11에서는, 실 끊김도 보풀도 없고 직가공의 공정성도 양호하며 얻어진 포백도 목표 물성(두께 90 ㎛ 이하, 바늘 찌르기 전후의 투수율 300 ㏄/㎠/min 이하)을 만족할 수 있었다. 또한 어느 포백도 두께 편차(Z)가 모두 ±15% 이내였다.

비교예 1~9에서는, 바늘 찌르기 전후의 투수율을 만족할 수 없었다.

비교예 1, 2에서는, 이것은 경사와 위사의 어느 쪽도 단사 섬유도가 굵고, 제직 시의 경사 장력이 0.5 cN/dtex 미만이며, 경사의 크림프 각도가 20도 이상, 위사의 커버 팩터가 800 미만이 되고, 위사, 경사 중복도가 0.9 미만이 되었기 때문에, 인접하는 위사-위사 사이 및/또는 경사-경사 사이의 간극이 커져, 그 결과, 투수율이 커졌다고 생각된다. 또한 비교예 2는 경사의 총 섬도가 특히 굵기 때문에, 포백 두께가 90 ㎛ 이상이 되었다.

비교예 3, 4에서는, 제직 시의 경사 장력이 0.5 cN/dtex 미만이고, 위사의 커버 팩터가 800 미만이 되며, 위사, 경사 중복도가 0.9 미만이 되었기 때문에, 인접하는 위사-위사 사이 및/또는 경사-경사 사이의 간극이 커져, 그 결과, 투수율이 커졌다고 생각된다. 또한 비교예 3에서는, 위사 꼬임 계수가 0이기 때문에, 실시예 3에 비해, 인열 강력이 나쁘고, 3 N 이하가 되고 있다. 비교예 4에서도, 위사 꼬임 계수가 0이기 때문에, 실시예 4에 비해, 인열 강력이 나쁘고, 3 N 이하가 되고 있다.

비교예 5에서는, 위사 꼬임 계수가 2000 이상이었기 때문에, 인접하는 위사-위사 사이의 간극이 커져, 투수율이 커졌다고 생각된다.

비교예 6에서는 경사 장력이 0.5 cN/dtex 미만이고, 경위 꼬임 계수비(B)가 1.5 이하였기 때문에, 인접하는 위사-위사 사이의 간극이 커져, 투수율이 커졌다고 생각된다.

비교예 7에서는, 꼬임수가 위사, 경사 모두 꼬임수가 1000회/m를 초과하고 있었기 때문에, 바늘 찌르기 전후의 투수율을 만족할 수 없었다. 이것은 1000회/m 이상의 꼬임수로 함으로써, 직물 단면의 경사 및 위사의 수직 방향의 직경(Dv)과 수평 방향의 직경(Dh)의 비(Dh/Dv)가 1.5 미만이 되고, 경사, 위사는 편평하게 되어 있지 않으며, 실 중복도도 0.9 미만이 되었기 때문에, 인접하는 위사-위사 사이 및/또는 경사-경사 사이의 간극이 커져, 투수율이 커졌다고 생각된다.

비교예 8에서는, 직가공 과정에서 실 끊김이 다발하여, 포백을 얻을 수 없었다. 이것은 경사 장력이 1.5 cN/dtex 이상 있어, 경사가 인장 하중에 견디지 못하고, 실 끊김이 다발한 것으로 생각된다.

비교예 9에서는, 모노필라멘트를 경사에 혼합하고 있기 때문에, 경사의 실 내 단사 섬도 비율(S)이 2를 초과했기 때문에, 단사 사이에 간극이 발생하여, 투수율이 커졌다고 생각된다.

[실시예 12~14]

경사로서, 직물로부터 뽑아낸 실이 총 섬도 36 dtex/단사 섬도 1.5 dtex, 꼬임수 500 T/m가 되는 폴리에스테르 섬유를 이용하고, 위사로서, 직물로부터 뽑아낸 실이 총 섬도 26 dtex/단사 섬도 0.17 dtex, 꼬임수 100 T/m가 되는 극세 폴리에스테르 섬유를 이용하여, 전자식 자카드 방식의 개구 장치를 구비한 셔틀 직기에 있어서, 3개의 셔틀을 이용하여 분기형의 통 형상의 심리스 직물을 제작하였다. 경사 개수는 670개, 경사의 바디에의 통과폭은 50.0 ㎜, 바디 밀도 16.8 바디살(dent)/㎝, 8개/바디살로 하여 태경부를 제직하였다. 계속해서, 분기부에 대해서는 경사를 중앙에서 나누어 각각 335개를 좌측과 우측의 분기부용으로 하고, 경계부의 직물 조직은 도 6에 따라, 분기의 전후에 있어서 한겹 조직이 형성되도록 하며, 한겹 조직에 제공하는 경사 개수는 24개로 하여 제직하였다(실시예 12). 마찬가지로, 분기부의 직물 조직을 도 7로 하여, 태경부에서만 한겹 조직이 형성되도록 하고, 한겹 조직에 제공하는 경사 개수는 20개로 하여 제직을 행하며(실시예 13), 또한, 분기부에서만 한겹 조직을 형성하는 도 8의 직물 조직으로도 제직을 행하였다(실시예 14). 한편, 단수(端數)의 경사는 적당한 개수로 바디에 넣어 제직하고 있다(이하도 동일함).

[실시예 15~18]

경사로서, 직물로부터 뽑아낸 실이 총 섬도 36 dtex/단사 섬도 1.5 dtex, 꼬임수 500 T/m가 되는 폴리에스테르 섬유를 이용하고, 위사로서, 직물로부터 뽑아낸 실이 총 섬도 36 dtex/단사 섬도 1.5 dtex, 꼬임수 100 T/m가 되는 극세 폴리에스테르 섬유를 이용하여, 실시예 1~3과 마찬가지로, 전자식 자카드 방식의 개구 장치를 구비한 셔틀 직기에 있어서, 3개의 셔틀을 이용하여 분기형의 통 형상의 심리스 직물을 제작하였다. 경사 개수는 562개, 경사의 바디에의 통과폭은 49.2 ㎜, 바디 밀도 19.1 바디살/㎝, 6개/바디살로 하여 태경부를 제직하였다. 계속해서, 분기부에 대해서는 경사를 중앙에서 나누어 각각 281개를 좌측과 우측의 분기부용으로 하고, 경계부의 직물 조직은 도 6에 따라, 한겹 조직에 제공하는 경사 개수는 24개로 하고, 분기의 전후에 있어서 한겹 조직이 형성되도록 하여 제직하였다(실시예 16). 마찬가지로, 태경부와 분기부의 직물 조직은 한겹 조직을 이루지 않는 도 9에 따라 제직하였다(실시예 15). 또한, 한겹 조직에 제공하는 경사 개수는 4개(실시예 17)와 44개(실시예 18)로 하고, 한겹 조직은 도 6을 축소 및 확대시킨 직물 조직을 한겹 조직으로 하여 제직을 행하였다.

[실시예 19]

실시예 1에 있어서, 위사로서, 직물로부터 뽑아낸 실의 총 섬도가 48 dtex/단사 섬도 0.46 dtex, 꼬임수 100 T/m가 되는 폴리에스테르 섬유로서 제직하였다.

[실시예 20]

경사로서, 직물로부터 뽑아낸 실이 총 섬도 27 dtex/단사 섬도 0.18 dtex, 500 T/m가 되는 극세 폴리에스테르 섬유를 이용하고, 위사로서 직물로부터 뽑아낸 실이 총 섬도 30 dtex/단사 섬도 0.2 dtex, 100 T/m가 되는 극세 폴리에스테르 섬유를 이용하여, 실시예 12와 마찬가지로 전자식 자카드 방식의 개구 장치를 구비한 셔틀 직기에 있어서, 3개의 셔틀을 이용하여 분기형의 통 형상의 심리스 직물을 제작하였다. 경사 개수는 650개, 경사의 바디에의 통과폭은 49.7 ㎜, 바디 밀도 32.8 바디살/㎝, 4개/바디살로 하여 태경부를 제직하였다. 계속해서, 분기부에 대해서는 경사를 중앙에서 나누어 각각 325개를 좌측과 우측의 분기부용으로 하고, 경계부의 직물 조직은 도 6에 따라, 한겹 조직에 제공하는 경사 개수는 24개로 하고, 분기의 전후에 있어서 한겹 조직이 형성되도록 하여 제직하였다.

이들 제직한 직물은 하기의 처리 조건으로, 정련, 열 세트를 실시하여, 분기형의 통 형상의 직물을 제작하였다. 한편, 태경부와 2개의 분기부에는 각각의 셔틀을 사용하여 제직하기 때문에, 경계부에서는 태경부의 위사를 짜고 있던 셔틀로부터, 각각의 분기부를 짜는 위사의 셔틀로 전환되게 되고, 경계부에서는 위사는 연속적이지 않게 된다.

열 세트 시에 형 고정용으로서 태경부의 통 형상 직물 내에 삽입하는 스테인리스 막대는 직경 25 ㎜의 원기둥형을 갖고, 그 선단은 약간 편평하게 되어 있으며, 분기부는 직경 12 ㎜의 원기둥형으로 된 구조이다. 열 세트에서는, 도 9에 도시된 바와 같은 형상의 스테인리스 막대를 이용하였으나, 경계부의 직조직의 형상이나 목적의 밀도에 따라, 적절히 태경부나 분기부의 선단의 형상이나 굵기를 변경하는 것이 주름이 없는 통 형상의 직물을 만드는 데에 있어서 바람직하다. 특히, 분기부에서는 한겹 조직 등에 의해, 통 형상의 직물의 직경이 작아지는 것을 고려한 스테인리스 막대의 제작이 필요하다.

처리를 끝낸 완성 직물(실시예 12~16)의 여러 가지 특성은 이하의 표 3과 4에 나타내는 바와 같고, 이들 실시예에 있어서는, 두께, 파열 강도, 통상 기포부(基布部)의 투수율, 분기부에 있어서의 투수율에 있어서 우수한 것을 알 수 있다. 한편, 분기부 전후에서의 직물 조직에 한겹 조직이 없는 것(도 5)에서는, 분기부에서 개구가 발생했기 때문에 분기부를 포함한 투수율이 높았다.

(정련 조건)

·90℃의 탄산나트륨 수용액(농도: 5 g/l) 중에서 1시간 교반 세정.

·90℃의 초순수로 30분의 교반 세정을 3회 반복한다.

·실온에서 2축 방향으로 정길이 건조한다.

(열 세트 조건)

·미리 항온조 내에서 180℃로 가온해 둔 φ50 ㎜×200 ㎜ 길이의 스테인리스제의 심봉에 정련, 건조 후의 직물을 통과시키고, 200 ㎜ 길이의 직물의 양단을, 호스 밴드를 이용하여 주름이 지지 않도록, 또한, 늘어짐이 없도록 세트 고정한다.

·직물을 고정한 스테인리스제 심봉을 180℃의 항온조에 투입하고, 항온조 내의 온도가 180℃로 컨트롤된 시점으로부터 20분간 열 세트를 행한다.

(멸균 처리 조건)

·185℃의 항온조 내에서 30분간 열처리한다.

본 발명의 의료용 포백은, 인공 혈관, 서혜 헤르니아용 치료 등에 이용되는 인공 섬유포, 유착 방지제, 인공 인대, 인공 밸브 등의 체내 매립형 자재로서 적합하게 이용 가능하고, 또한, 체내 매립형 자재 이외에도 체외에서의 혈액 여과재, 세포 분리막, 세포 흡착재, 혹은 세포 배양 기재 등의 메디컬용 자재로서도 적합하게 이용 가능하다. 또한, 본 발명의 의료용 포백을 사용한 통 형상 심리스 직물은, 스텐트 그래프트를 세경화할 수 있기 때문에, 입원 기간의 단축 등 환자의 신체적·경제적 부담을 저감할 수 있고, 또한, 혈관벽 손상 등의 리스크도 저감할 수도 있다. 또한 상기 통 형상 심리스 직물의 제공에 의해, 동맥이 가느다란 여성이나 아시아인 등, 지금까지 경카테터적 혈관 내 치료 적응으로부터 제외되어 있던 증례에 대해서도 적응 범위를 넓힐 수 있다.

1: 위사
2: 경사
X1: 임의의 실 단면의 폭
X2: X1에 인접하는 실 단면의 폭
Y: X1과 X2 사이의 폭
Dh: 위사 단면의 수평 방향의 직경
Dv: 위사 단면의 수직 방향의 직경
Z1: 인접하는 위사를 가로지르는 수평선
Z2: 경사의 기울기선
θ: 경사 크림프 각도

Claims

경사 및 위사에 총 섬도 7~80 dtex의 멀티필라멘트사가 배치된 의료용 포백으로서, 이 경사 및 위사 중 적어도 하나의 멀티필라멘트사의 단사 섬도가 0.5 dtex 이하이며, 이 위사의 꼬임 계수(A)가 50~2000이고, 두께가 10~90 ㎛이며, 그리고 바늘 찌르기 전후의 투수율이 모두 300 ㏄/min/㎠ 이하이고, 상기 경사 및 위사에 있어서의 경위(經緯) 꼬임 계수비(B)가 1.5~20인 것을 특징으로 하는 의료용 포백.
제1항에 있어서, 상기 위사의 위사 중복도(WW)가 1.0~1.5인 의료용 포백.
제1항에 있어서, 상기 경사의 경사 크림프 각도가 20도 이하인 의료용 포백.
제1항에 있어서, 상기 경사 및 위사에 있어서의 실 가닥 내 단사 섬도 비율(S)이 2 이하인 의료용 포백.
제1항에 있어서, 직물의 위사 단면에 있어서의 수직 방향의 직경(Dv)과 수평 방향의 직경(Dh)의 비가 1.5<Dh/Dv<10인 의료용 포백.
제1항에 있어서, 상기 경사의 커버 팩터(CFw)와 상기 위사의 커버 팩터(CFf)의 합(CFw+CFf)이 1600~2400인 의료용 포백.
제1항에 기재된 의료용 포백을 포함하는 통 형상의 심리스 포백.
제2항에 기재된 의료용 포백을 포함하는 통 형상의 심리스 포백.
제7항에 있어서, 태경부(太徑部)와 분기부를 갖고, 이 태경부와 이 분기부의 경계부에 있어서의 직물 조직의 일부는, 한겹 조직으로 구성되어 있으며, 그리고 파열 강도가 100 N 이상인 심리스 포백.
제8항에 있어서, 태경부(太徑部)와 분기부를 갖고, 이 태경부와 이 분기부의 경계부에 있어서의 직물 조직의 일부는, 한겹 조직으로 구성되어 있으며, 그리고 파열 강도가 100 N 이상인 심리스 포백.
제9항에 있어서, 상기 한겹 조직을 구성하는 경사의 개수가 2~32개인 심리스 포백.
제10항에 있어서, 상기 한겹 조직을 구성하는 경사의 개수가 2~32개인 심리스 포백.
제1항 내지 제6항 중 어느 한 항에 기재된 의료용 포백을 포함하는 스텐트 그래프트.
제7항 내지 제12항 중 어느 한 항에 기재된 심리스 포백을 포함하는 스텐트 그래프트.
제13항에 기재된 스텐트 그래프트를 구성 요소로서 포함하는 스텐트 딜리버리 장치.
제14항에 기재된 스텐트 그래프트를 구성 요소로서 포함하는 스텐트 딜리버리 장치.