KR102196073B1 - 정제 인쇄 장치 및 정제 인쇄 방법 - Google Patents

Abstract

정제 인쇄 장치는, 반송 장치와, 반송 장치에 의해 반송되는 정제에 대하여 노즐로부터 잉크를 토출함으로써 인쇄를 하는 잉크젯 헤드(311)와, 잉크젯 헤드(311)에 대하여 잉크를 공급하는 잉크 탱크(B)와, 잉크 탱크(B) 내에 있어서의 잉크의 액면의 높이(L2)와 노즐이 형성되는 노즐 형성면(312)의 높이(L1)의 수두차(h)를, 미리 설정된 값으로 유지하도록, 미리 파악되어 있는 잉크의 사용량을 토대로 잉크 탱크(B)의 높이(L3)를 변화시키는 이동 장치(36)와, 적어도 반송 장치, 잉크젯 헤드(311) 및 이동 장치(36)를 제어하는 제어부를 갖춘다.

Description

정제 인쇄 장치 및 정제 인쇄 방법

본 발명의 실시형태는 정제 인쇄 장치 및 정제 인쇄 방법에 관한 것이다.

정제의 표면에 문자나 마크 등을 인쇄하는 장치로서는 잉크젯 헤드를 이용하는 장치가 알려져 있다. 이 잉크젯 헤드에서는, 토출량을 적정하게 유지하기 위해서, 잉크 탱크 내의 잉크의 액면 높이와 잉크젯 헤드의 노즐 형성면의 높이의 수두차(水頭差)를 허용 범위 내로 유지할 필요가 있다.

예컨대, 인쇄 용지에 인쇄를 하는 기술에서는, 잉크 탱크(서브탱크) 내의 잉크의 액면 높이로서 허용되는 범위가 미리 설정되고, 그 허용 범위의 상한과 하한의 위치에 센서가 설치된다. 그리고, 액면 높이가 허용 범위의 하한에서 벗어났을 때에, 그 허용 범위의 상한까지 잉크가 보급된다.

이러한 인쇄 기술에 의한 인쇄 용지에의 인쇄 또한 액정 기판과 같은 대형 기판에 대하여 성막을 행하는 경우 등에 있어서는, 한 번에 토출하는(소비하는) 잉크량이 다량으로 된다. 이 때문에, 상술한 허용 범위에 관해서도 어느 정도의 넓은 폭을 가질 필요가 있다.

또, 허용 범위의 상한의 위치에 액면이 있을 때와 하한의 위치에 액면이 있을 때는, 필연적으로 수두차는 크게 다르지만, 상술한 인쇄 용지나 대형 기판 등의 인쇄 대상물에 인쇄를 할 때에 미치는 영향은 적다.

그러나, 정제 인쇄 분야에서는, 직경이, 예컨대 5 mm에서 8 mm 정도인 정제에 대하여 1 문자 1 mm 정도 크기의 문자나 마크 등의 인쇄를 하게 된다. 이러한 작은 인쇄 대상물에 상술한 것과 같이 인쇄 기술을 이용하여 인쇄를 행한 바, 긁힘이나 번짐이 생겨, 정제에의 인쇄가 적절하게 이루어지지 않는 경우가 발생했다.

일본 특허공개 2002-120374호 공보

본 발명은 정제에 적절히 인쇄를 할 수 있는 정제 인쇄 장치 및 정제 인쇄 방법을 제공하는 데에 있다.

실시형태에 따른 정제 인쇄 장치는, 반송 장치와, 반송 장치에 의해 반송되는 정제에 대하여 노즐로부터 잉크를 토출함으로써 인쇄를 행하는 잉크젯 헤드와, 잉크젯 헤드에 대하여 잉크를 공급하는 잉크 탱크와, 잉크 탱크 내에 있어서의 잉크의 액면의 높이와 노즐이 형성되는 노즐 형성면의 높이의 수두차를, 미리 설정된 값으로 유지하도록, 미리 파악되어 있는 잉크의 사용량을 토대로 잉크 탱크의 높이를 변화시키는 이동 장치와, 적어도 반송 장치, 잉크젯 헤드 및 이동 장치를 제어하는 제어부를 갖춘다.

실시형태에 따른 정제 인쇄 장치는, 반송 장치와, 반송 장치에 의해 반송되는 정제에 대하여 노즐로부터 잉크를 토출함으로써 인쇄를 하는 잉크젯 헤드와, 잉크젯 헤드에 대하여 잉크를 공급하는 잉크 탱크와, 잉크 탱크 내에 있어서의 잉크의 액면의 높이와 노즐이 형성되는 노즐 형성면의 높이의 수두차를, 미리 설정된 값으로 유지하도록, 미리 파악되어 있는 잉크의 사용량을 토대로 잉크 탱크를 회동시켜 잉크의 액면의 높이를 유지하는 이동 장치와, 적어도 반송 장치, 잉크젯 헤드 및 이동 장치를 제어하는 제어부를 갖춘다.

실시형태에 따른 정제 인쇄 장치는, 반송 장치와, 반송 장치에 의해 반송되는 정제에 대하여 노즐로부터 잉크를 토출함으로써 인쇄를 하는 잉크젯 헤드와, 잉크가 충전된 제1 잉크 탱크와, 제1 잉크 탱크와 관에 의해 접속되어 잉크를 저류하는 제2 잉크 탱크와, 제1 잉크 탱크에서 제2 잉크 탱크로의 잉크의 공급량을 조정하는 유로 저항 조정 기구를 구비하며, 제2 잉크 탱크에서 잉크젯 헤드로 잉크를 공급하는 잉크 공급 유닛을 갖추고, 유로 저항 조정 기구는, 제2 잉크 탱크 내에 있어서의 잉크의 액면의 높이와 노즐이 형성되는 노즐 형성면의 높이의 수두차를, 미리 설정된 값으로 유지하도록, 미리 파악되어 있는 잉크의 사용량을 토대로 제1 잉크 탱크에서 제2 잉크 탱크로 이동하는 잉크의 양을 조정한다.

실시형태에 따른 정제 인쇄 방법은, 노즐로부터 잉크를 토출함으로써 인쇄를 하는 잉크젯 헤드에 대하여, 잉크 탱크로부터 잉크를 공급하는 단계와, 잉크 토출을 시작하는 단계와, 잉크 탱크 내에 있어서의 잉크의 액면의 높이와 노즐이 형성되는 노즐 형성면의 높이의 수두차를, 미리 설정된 값으로 유지하도록, 미리 파악되어 있는 잉크의 사용량을 토대로 잉크 탱크의 높이를 변화시키는 단계를 갖춘다.

실시형태에 따른 정제 인쇄 방법은, 노즐로부터 잉크를 토출함으로써 인쇄를 하는 잉크젯 헤드에 대하여, 제1 잉크 탱크와 관에 의해 접속된 제2 잉크 탱크로부터 잉크를 공급하는 단계와, 잉크 토출을 시작하는 단계와, 제2 잉크 탱크 내에 있어서의 잉크의 액면의 높이와 노즐이 형성되는 노즐 형성면의 높이의 수두차를, 미리 설정된 값으로 유지하도록, 제1 잉크 탱크에서 제2 잉크 탱크로의 잉크의 공급량을 조정하는 유로 저항 조정 기구를 이용하여, 미리 파악되어 있는 잉크의 사용량을 토대로 제1 잉크 탱크에서 제2 잉크 탱크로 이동하는 잉크의 양을 조정하는 단계를 갖춘다.

본 발명에 따르면, 정제에 적절하게 인쇄를 할 수 있는 정제 인쇄 장치 및 정제 인쇄 방법을 제공할 수 있다.

도 1은 제1 실시형태에 따른 정제 인쇄 장치의 전체 구성을 도시한 도면이다.
도 2는 제1 실시형태에 따른 제1 인쇄부의 잉크젯 인쇄부의 구성을 도시한 구성도이다.
도 3은 제1 실시형태에 따른 정제 인쇄의 흐름을 도시한 흐름도이다.
도 4는 도 2에 도시하는 잉크 탱크의 이동을 설명하기 위한 도면이다.
도 5는 제1 실시형태에 따른 제1 인쇄부의 잉크젯 인쇄부의 다른 구성(변형예 1)을 도시한 구성도이다.
도 6은 제1 실시형태에 따른 제1 인쇄부의 잉크젯 인쇄부의 다른 구성(변형예 2)을 도시한 구성도이다.
도 7은 제1 실시형태에 따른 잉크 탱크의 다른 구성 및 그 동작(변형예 3)을 설명하기 위한 설명도이다.
도 8은 제2 실시형태에 따른 제2 인쇄부의 잉크젯 인쇄부의 구성을 도시한 구성도이다.
도 9는 도 8에 도시하는 잉크 탱크의 이동을 설명하기 위한 도면이다.

이하, 본 발명의 실시형태에 관해서 도면을 참조하여 상세히 설명한다.

(제1 실시형태)

도 1은 제1 실시형태에 따른 정제 인쇄 장치(S)의 전체 구성을 도시하는 정면도이다. 정제 인쇄 장치(S)는, 인쇄 대상이 되는 정제를 반송하는 반송 장치(C)와, 그 반송 장치(C)에 의해서 반송되는 정제에 대하여 인쇄를 하는 인쇄부(P)를 갖추고 있다.

도 1에 도시한 것과 같이, 반송 장치(C)는 제1 반송 장치(1) 및 제2 반송 장치(2)에 의해 구성되어 있고, 이들 제1 반송 장치(1) 및 제2 반송 장치(2)는 위아래로 배치되어 있다.

인쇄부(P)는 제1 인쇄부(3) 및 제2 인쇄부(4)에 의해 구성되어 있다. 제1 인쇄부(3)는 제1 반송 장치(1)에 설치되어 있고, 제2 인쇄부(4)는 제2 반송 장치(2)에 설치되어 있다.

즉, 제1 인쇄부(3)가 제1 반송 장치(1)의 상측에 설치되고, 제2 인쇄부(4)가 제2 반송 장치(2)의 상측에 설치되어, 전체적으로 정제 인쇄 장치(S)가 구성되어 있다.

또, 제1 실시형태에서는, 제1 반송 장치(1)와 제2 반송 장치(2) 혹은 제1 인쇄부(3)와 제2 인쇄부(4)는, 각각 기본적인 구성을 모두 같게 한다.

제1 반송 장치(1)는, 제1 풀리(11)와, 제2 풀리(12)와, 무단형의 반송 벨트(13)와, 흡인 챔버(14)를 갖추고 있다.

제1 풀리(11)는, 도 1 중의 제1 반송 장치(1)에 원형으로 표시되는 2개의 풀리 중 좌측의 풀리이다. 또한, 제2 풀리(12)는 도 1 중의 상술한 2개의 풀리 중 우측의 풀리이다.

반송 벨트(13)는, 제1 풀리(11)와 제2 풀리(12)에 걸쳐지고, 단부가 형성되지 않는 무단형이다. 따라서, 반송 벨트(13)는 제1 풀리(11)와 제2 풀리(12)가 회전함으로써 회전한다.

반송 벨트(13)의 표면에는, 인쇄 대상이 되는 정제를 수용하기 위한 도시하지 않는 포켓(오목부)이 형성되어 있다. 또한, 오목부에 수납된 정제를 반송 중에 확실하게 유지해 두기 위해서, 제1 실시형태에서는, 공기를 흡인함으로써 오목부 내의 정제를 흡착하여 유지하는 흡인 챔버(14)가, 반송 벨트(13)의 내주 측(배면 측)에 마련되어 있다.

한편 이하에서는, 오목부가 형성되어 있는 것을 전제로 설명하지만, 예컨대, 반송 벨트(13)에 도시하지 않는 흡착 구멍만 형성되어 있고, 반송 벨트(13) 상에 흡인 유지하는 오목부가 형성되어 있지 않아도 좋다.

흡인 챔버(14)는 반송 벨트(13)의 흡착 구멍에 흡인력을 부여한다. 흡인 챔버(14)가 공기를 흡인함으로써, 흡착 구멍을 통해 정제는 오목부 내에 흡착되어 유지된다. 흡인 챔버(14)는, 이러한 기능을 갖춤으로써, 반송 벨트(13)의 전체 둘레 중 임의의 위치에 있어서 흡착 구멍에 대하여 흡인력을 부여할 수 있게 구성되어 있다.

제1 반송 장치(1)는 상술한 것과 같은 구성을 채용하고 있으며, 제1 풀리(11) 및 제2 풀리(12)는 함께 우회전한다. 이 때문에, 제1 반송 장치(1)에서는, 반송 벨트(13)는, 상측의 수평 영역에 있어서 실선으로 나타내는 화살표 방향, 즉, 제1 풀리(11)에서 제2 풀리(12)로 향해서 우측 방향으로 진행하게 된다.

제1 반송 장치(1)의 상측에는, 제1 인쇄부(3)가 제1 풀리(11)에서 제2 풀리(12)로 향해서 진행하는 반송 벨트(13)의 표면에 대향하는 위치에 자리매겨져 설치되어 있다. 따라서, 제1 인쇄부(3)에 있어서 정제에 인쇄를 할 때는, 반송 벨트(13) 상에 정제가 배치되어, 제1 인쇄부(3)의 아래쪽으로 반송된다.

제1 인쇄부(3)는, 정제에 인쇄를 하는 잉크젯 인쇄부(31)와, 정제의 위치(예컨대, 정제가 수납된 오목부에 있어서의 상대 위치)를 검출하는 위치 검출 장치(32)와, 정제에 대하여 인쇄 상태를 확인하는 인쇄 상태 확인 장치(33)를 갖고 있다.

잉크젯 인쇄부(31)는 정제의 상면에 인쇄를 한다. 이 잉크젯 인쇄부(31)는, 예컨대, 잉크젯 방식의 도포 헤드인 잉크젯 헤드(311)를 갖추고 있다. 사용되는 잉크는 상술한 것과 같은 가식성(可食性) 잉크이다.

위치 검출 장치(32)는, 잉크젯 인쇄부(31)가 갖추는 잉크젯 헤드(311)보다도 반송 벨트(13)의 진행 방향 상류 측에 설치되어 있으며, 반송 벨트(13)의 표면에 형성되는 오목부 내에 적절히 정제가 수납되어 있는지 그 위치를 검출하는 장치이다.

이 위치 검출 장치(32)는, 정제를 촬영하는 촬영 장치(321)와, 촬영의 대상이 되는 정제를 비추기 위한 조명(322)으로 구성되어 있다. 촬영 장치(321)는 정제를 촬영하고, 그 촬영 화상을 거둬들여 제어부(5)에 송신한다. 즉, 제어부(5)는, 일례로서, 제1 인쇄부(3)(위치 검출 장치(32))의 구성의 일부를 담당한다. 제어부(5)에서는, 이 검출된 위치(검출 결과)에 기초하여 적절한 인쇄(위치 어긋남이 생겼으면 그 어긋남을 보정하여 인쇄)를 행하도록 잉크젯 인쇄부(31)를 구동시키거나 혹은 인쇄를 하지 않는다고 하는 판단을 한다.

인쇄 상태 확인 장치(33)는, 잉크젯 헤드(311)보다도 반송 벨트(13)의 진행 방향 하류 측에 설치되어 있으며, 잉크젯 헤드(311)에 의해서 정제의 상면에 이루어진 인쇄의 상태를 확인하는 장치이다.

이 인쇄 상태 확인 장치(33)는, 정제에 있어서의 인쇄 상태를 촬영하는 촬영 장치(331)와, 촬영의 대상이 되는 정제를 비추기 위한 조명(332)으로 구성되어 있다. 촬영 장치(331)는 정제를 촬영하고, 그 촬영 화상을 거둬들여 제어부(5)에 송신한다. 따라서, 제어부(5)는, 일례로서, 제1 인쇄부(3)(인쇄 상태 확인 장치(33))의 구성의 일부를 담당한다.

제어부(5)는, 촬영 장치(331)에 의해서 촬영된 화상을 토대로 인쇄 상태를 검출하여, 인쇄의 양호 여부를 판단한다. 인쇄 불량으로 판단한 정제에 관해서는 후술하는 것과 같이, 불량품 회수 박스로 옮기는 처리를 한다.

또한, 제1 반송 장치(1)의 제1 풀리(11)의 좌측에는 호퍼(15)가 마련되어 있다. 이 호퍼(15) 내에는 다수의 정제가 수용되어 있으며, 반송 벨트(13)의 오목부에 정제를 하나씩 공급할 수 있게 구성된다.

또한, 반송 장치(1)의 하측에는, 인쇄가 종료된 정제의 잉크를 건조시키기 위한 건조 장치(16)가 마련되어 있다. 상세히 설명하면, 건조 장치(16)는, 제2 풀리(12)에서 제1 풀리(11)로 반송 벨트(13)가 진행하는 영역(도 1에서의 부호 E, F 사이에 위치하는, 반송 장치(1)에 있어서의 하측의 수평 부분)에 대향하는 위치에 마련되어 있다. 즉, 건조 장치(16)는, 반송 벨트(13)와 대향하는 위치에 설치되어 있으며, 예컨대, 정제에 열풍을 분무함으로써 정제에 인쇄된 잉크를 건조시킨다.

또, 건조 장치(16)의 배치 위치에 관해서는, 정제 인쇄 장치(S)를 구성하는 다른 기구에 간섭하지 않고 정제에 인쇄된 잉크를 건조시킬 수 있다면 어느 위치에 배치되어도 좋다.

도 1에 도시한 것과 같이, 정제 인쇄 장치(S)의 상측 부분에 제1 반송 장치(1)가 배치되어 있고, 정제 인쇄 장치(S)의 하측 부분에 제2 반송 장치(2)가 배치되어 있다. 제2 반송 장치(2)는, 제1 인쇄부(3)에 의해 한쪽의 면에 인쇄된 정제에 대하여, 자신의 상측에 설치되어 있는 제2 인쇄부(4)에 의해 정제의 다른 쪽의 면에 인쇄를 하기 위해서 정제를 반송하는 장치이다.

제2 반송 장치(2)는, 상술한 것과 같이, 제1 반송 장치(1)와 기본적으로 같은 식이다. 즉, 제2 반송 장치(2)는, 구동원인 제1 풀리(21)와, 종동 플리로서의 제2 풀리(22)와, 무단형의 반송 벨트(23)와, 흡인 챔버(24)를 구비하고 있다.

제1 풀리(21)는, 도 1 중의 제2 반송 장치(2)에 원 형상으로 표시되는 2개의 풀리 중 우측의 풀리이다. 또한, 제2 풀리(22)는, 도 1 중의 상술한 2개의 풀리 중 좌측의 풀리이다.

반송 벨트(23)는, 제1 풀리(21)와 제2 풀리(22)가 회전함으로써 정제를 반송한다. 또한, 반송 벨트(23)의 표면에는, 정제를 수납하는 포켓(오목부)과, 벨트면에 정제를 흡착하는 흡착 구멍(모두 도시하지 않음)이 형성되어 있다.

흡인 챔버(24)는 반송 벨트(23)의 흡착 구멍에 흡인력을 부여한다. 흡인 챔버(24)가 공기를 흡인함으로써, 흡착 구멍을 통해 정제는 오목부 내에 흡착되어 유지된다. 흡인 챔버(24)는, 이러한 기능을 갖춤으로써, 반송 벨트(23)의 전체 둘레 중 임의의 위치에 있어서 흡착 구멍에 대하여 흡인력을 부여할 수 있게 구성되어 있다.

제2 반송 장치(2)는, 상술한 것과 같은 구성을 채용하고 있으며, 제1 풀리(21) 및 제2 풀리(22)는 함께 좌회전한다. 이 때문에, 제2 반송 장치(2)에서는, 반송 벨트(23)는, 상측의 수평 영역에 있어서 실선으로 나타내는 화살표 방향, 즉, 제1 풀리(21)에서 제2 풀리(22)로 향해서 좌측 방향으로 진행하게 된다.

제2 반송 장치(2)의 상측에는, 제2 인쇄부(4)가 제1 풀리(21)에서 제2 풀리(22)로 향해서 진행하는 반송 벨트(23)의 표면에 대향하는 위치에 자리매겨져 설치되어 있다. 따라서, 제2 인쇄부(4)에 있어서 정제에 인쇄를 할 때는, 반송 벨트(23) 상에 정제가 배치되어, 제2 인쇄부(4)의 아래쪽으로 반송된다.

제2 인쇄부(4)는, 정제에 인쇄를 하는 잉크젯 인쇄부(41)와, 잉크젯 인쇄부(41)가 갖추는 잉크젯 헤드(411)보다도 반송 벨트(23)의 진행 방향 상류 측에 설치되는 위치 검출 장치(42)와, 잉크젯 헤드(411)보다도 반송 벨트(23)의 진행 방향 하류 측에 설치되는 인쇄 상태 확인 장치(43)를 갖고 있다.

위치 검출 장치(42)는, 정제를 촬영하는 촬영 장치(421)와, 촬영의 대상이 되는 정제를 비추기 위한 조명(422)으로 구성되어 있다. 또한, 인쇄 상태 확인 장치(43)는, 정제에 있어서의 인쇄 상태를 촬영하는 촬영 장치(431)와, 촬영의 대상이 되는 정제를 비추기 위한 조명(432)으로 구성되어 있다.

또, 여기서의 잉크젯 인쇄부(41), 위치 검출 장치(42) 및 인쇄 상태 확인 장치(43)의 역할, 기능은 상술한 제1 인쇄부(3)의 각 구성 요소와 마찬가지다.

또한, 반송 장치(2)의 하측에는, 인쇄가 종료된 정제의 잉크를 건조시키기 위한 건조 장치(25)가 마련되어 있다. 상세히 설명하면, 건조 장치(25)는, 반송 벨트(23)가 제2 풀리(22)에서 제1 풀리(21)로 향하는 영역(도 1에서의 부호 I, J 사이에 위치하는, 반송 장치(2)에 있어서의 하측의 수평 부분)에 대향하는 위치에 설치되어 있다.

또, 건조 장치(25)의 배치 위치에 관해서는, 상술한 건조 장치(16)의 배치 위치와 마찬가지로, 정제 인쇄 장치(S)를 구성하는 다른 기구에 간섭하지 않고 정제에 인쇄된 잉크를 건조시킬 수 있다면 어느 위치에 배치되어도 좋다.

제2 반송 장치(2)에 있어서의 건조 장치(25)의 하류 측의 위치에는, 상하 양면의 표면에 대한 인쇄가 종료된 정제를, 인쇄의 양호 여부에 따라서 회수하는 박스(26, 27)가 마련되어 있다. 인쇄 상태 확인 장치(33) 및 인쇄 상태 확인 장치(43)로부터의 확인 결과에 기초하여 제어부(5)가 정제마다 인쇄의 양호 여부를 판단한다.

예컨대, 인쇄 상태가 적절하다고 판단된 경우에는, 정제는 양품으로서 반송 벨트(23)로부터 양품 회수 박스(26)에 보내진다. 한편, 인쇄 상태가 부적절하다고 판단된 경우에는, 정제는 불량품으로서 반송 벨트(23)로부터 불량품 회수 박스(27)로 보내진다. 이 불량품 회수 수단의 일례로서는, 반송 벨트(23)로부터 양품 회수 박스(26)에 낙하하는 도중에 정제에 대하여 공기를 분무함으로써 불량품의 정제를 불량품 회수 박스(27)에 수납하는 것이 가능하다.

(인쇄 동작)

이어서, 도 1을 이용하여 정제 인쇄 장치(S)를 이용한 정제에 인쇄 처리를 하는 인쇄 동작에 관해서 순차 설명한다.

우선, 호퍼(15)에 수납되어 있는 정제가, 우측 방향으로 회전하는 제1 반송 장치(1)의 제1 풀리(11)로 향해서 공급된다. 호퍼(15)로부터 공급된 정제는, 반송 벨트(13)의 각 오목부 내에 하나씩 순차 수납된다.

도 1과 같은 위치에서 호퍼(15)로부터 정제가 공급되지만, 흡인 챔버(14)로부터 흡착 구멍에 대하여 흡인력이 부여되고 있어, 오목부에 수납된 정제는 낙하하지 않고 오목부 내에 흡착, 유지된다.

정제는, 흡인 챔버(14)에 의해서 반송 벨트(13)의 오목부 내에 수납된 채로 반송되어, 제1 반송 장치(1)의 상측에 설치되어 있는 제1 인쇄부(3)에 의해서, 그 상면에 문자나 도형 등이 인쇄된다. 문자나 도형 등은 미리 설정되어 있다.

구체적으로는, 우선 위치 검출 장치(32)에 의해서 반송 벨트(13)의 오목부 내에 수납된 정제의 위치가 확인된다. 촬영 장치(321)에 의해서 촬영된 오목부나 정제의 위치는, 제어부(5)에 송신되어, 인쇄의 가부가 판단된다.

또, 여기서 인쇄의 대상이 되는 정제에 가름선이 형성되어 있거나, 외형이 삼각형이나 사각형이거나 하여, 인쇄에 앞서서 방향을 판별해야 하는 경우에는, 위치에 더하여, 정제의 방향을 검출하도록 하여도 좋다.

만일 정제가 인쇄 불가능한 위치에 수납되어 있어 인쇄 불가라고 판단된 경우에는, 인쇄를 하지 않고, 그대로 제1 인쇄부(3) 아래를 통과하는 등의 처리가 이루어진다. 한편, 정제가 인쇄 가능한 위치에 수납되어 있고, 인쇄 가능이라고 판단된 경우에는, 정제는 그대로 반송 벨트(13)에 의해서 잉크젯 헤드(311) 아래로 반송된다.

잉크젯 헤드(311)에서는, 반송되어 온 정제의 상면에 인쇄를 한다. 인쇄가 종료되면, 그대로 정제는 반송되어, 이어서 인쇄 상태 확인 장치(33) 아래로 이동한다.

인쇄 상태 확인 장치(33)는, 반송되어 온 정제를 촬영하여, 그 촬영 화상을 제어부(5)에 송신한다. 제어부(5)는, 인쇄 상태 확인 장치(33)로부터 보내져 온 정보를 기초로 인쇄 상태의 양호 여부를 판단한다.

이후, 정제는 반송 벨트(13)의 오목부 내에 수납된 상태 그대로 제2 풀리(12)에 의해서 반전되어, 제1 반송 장치(1)의 상측에서 하측으로 이동한다.

반송 벨트(13)가 제2 풀리(12)에서 제1 풀리(11)로 도 1에서 좌측 방향으로 이동하는 사이에는 건조 장치(16)가 설치되어 있다. 좌측 방향으로 이동하는 정제의 인쇄면은 건조 장치(16)에 대향하기 때문에, 정제의 한쪽 면에 부착되어 있는 잉크는 건조 장치(16)에 의해서 건조된다.

또한, 건조 장치(16)의 하류 측에 있어서, 반송 벨트(13)가 제2 반송 장치(2)의 반송 벨트(23)와 대향한다. 제2 반송 장치(2)에 있어서의 제1 풀리(21) 및 제2 풀리(22)는 좌회전으로 회전하고 있다. 따라서, 이들 풀리에 걸쳐져 있는 반송 벨트(23)는 좌측 방향으로 회전한다. 즉, 반송 벨트(23)는, 상측의 수평 영역에서, 도 1에 있어서 좌측 방향으로 이동한다.

따라서, 제1 반송 장치(1)의 반송 벨트(13)가 제2 반송 장치(2)의 반송 벨트(23)와 만나는 영역에서는, 양자 모두 동일한 방향, 즉, 도 1에 있어서 좌측 방향으로 진행하고 있게 된다.

여기서, 제1 반송 장치(1)의 제1 풀리(11)와 제2 반송 장치(2)의 제1 풀리(21)는, 상호 그 축선이 연직 방향에서 일치하도록 위치가 맞춰져 있다. 따라서, 제1 반송 장치(1)의 제1 풀리(11)에 반송 벨트(13)가 접촉하는 위치 F이며, 제2 반송 장치(2)의 제1 풀리(21)로부터 반송 벨트(23)가 이격되는 위치 F에 있어서 정제의 전달이 이루어진다.

단, 제1 반송 장치(1)의 제1 풀리(11)와 제2 반송 장치(2)의 제1 풀리(21)의 위치 관계에 관해서는, 제1 실시형태에서와 같은 위치 관계에 고정되는 것은 아니고, 양자의 위치가 틀어져 있어도 좋다.

제1 반송 장치(1)에서 제2 반송 장치(2)로 건네진 정제는, 반송 벨트(23)를 위쪽에서 본 경우, 제1 인쇄부(3)에 의해 인쇄된 면은 오목부의 바닥부를 향하고, 그 반대쪽의 면이 보이는 상태에서 오목부 내에 수납되어 있다.

제2 반송 장치(2)에서는, 정제의 미인쇄의 한쪽 면에 인쇄가 이루어진다. 인쇄의 흐름은 지금까지 설명한 것과 같으며, 위치 검출 장치(42)에 있어서 정제의 위치가 확인되고, 잉크젯 헤드(411)에서 인쇄가 행해진 후, 인쇄 상태 확인 장치(43)로부터의 정보에 기초하여 인쇄 상태의 확인이 이루어진다.

인쇄가 종료된 정제는, 제2 반송 장치(2)에 있어서의 하측의 수평 영역에 있어서, 건조 장치(25)에 의한 잉크의 건조가 행해진다. 이 경우, 제2 인쇄부(4)에 있어서 인쇄된 정제의 한쪽 면은 건조 장치(25)와 대향하는 방향으로 되어 있어, 제2 풀리(22)에서 제1 풀리(21)로 향해서 반송 벨트(23)가 이동하는 사이에 잉크의 건조 처리가 이루어진다.

건조가 종료된 정제는 회수 박스(26, 27)에 수납되어 회수된다. 즉, 인쇄 상태 확인 장치(33) 및 인쇄 상태 확인 장치(43)로부터의 확인 결과에 기초하여 적절하게 인쇄가 이루어졌다고 제어부(5)에 의해서 판단된 정제는, 양품 회수 박스(26)에 의해 수납된다. 한편, 인쇄가 부적절하다고 제어부(5)에 의해서 판단된 정제는, 불량품 회수 박스(27)에 의해 회수된다. 또한, 제1 실시형태에서는, 위치 검출 장치(32, 42)의 검출 결과로부터 인쇄를 하지 않는다고 판단된 정제도 불량품 회수 박스(27)로 보내지도록 되어 있다.

(인쇄부)

이어서, 제1 실시형태에 있어서의 인쇄부(P)를 설명한다. 또, 상술한 것과 같이, 인쇄부(P)를 구성하는 제1 인쇄부(3)와 제2 인쇄부(4)는 대략 동일한 구성을 채용하고 있으므로, 여기서도 제1 인쇄부(3)를 예로 들어 이하에 설명한다.

도 2는 본 발명의 제1 실시형태에 따른 제1 인쇄부(3)의 잉크젯 인쇄부(31)의 구성을 도시하는 구성도이다.

도 2에 도시한 것과 같이, 잉크젯 인쇄부(31)는, 정제에 대향하여 위치하는 잉크젯 헤드(311)를 갖추고 있다. 이 잉크젯 헤드(311)는, 도시하지 않는 노즐을 갖추고 있으며, 이 노즐로부터 잉크가 토출됨으로써 정제에 대하여 인쇄가 이루어진다. 또한, 퍼지나 더미 토출과 같은 메인터넌스 처리가 행해지는 경우에도 노즐로부터 잉크가 토출된다.

또, 잉크젯 헤드(311)는, 잉크젯 헤드(311)의 노즐 형성면(312)의 높이(L1)와 잉크 탱크(B) 내의 잉크의 액면의 높이(L2)의 수두차(h)의 유지를 도모하기 위해서 이동하는 일은 없다. 물론, 인쇄 대상이 되는 정제와의 잉크 토출 거리를 조정하기 위해서 잉크젯 헤드(311)가 이동하는 일은 있지만, 수두차(h)를 유지함에 있어서 잉크젯 헤드(311)가 이동하는 일은 없다. 이에 따라, 인쇄 시에 정제와 잉크젯 헤드(311)의 거리가 변동하지 않기 때문에, 토출된 잉크가 정제에 도달하는 도달 거리가 일정하게 되므로, 작은 정제에의 인쇄라도 깨끗하게 인쇄할 수 있다.

잉크젯 헤드(311)에는, 잉크 탱크(B)로부터의 잉크의 공급을 받기 위한 잉크 공급 경로(34)가 접속되어 있다. 즉, 잉크 공급 경로(34)의 일단부는 잉크젯 헤드(311)에 접속되어 있고, 그 타단부는 잉크 탱크(B)에 접속되어 있다. 잉크 공급 경로(34)는 예컨대 가요성을 갖춘 관을 적합하게 사용할 수 있다.

또한, 잉크 공급 경로(34) 도중에는, 잉크 탱크(B)로부터 잉크젯 헤드(311)에 대하여 잉크를 공급하거나 혹은 공급을 정지할 수 있게 밸브(341)가 설치되어 있다. 밸브(341)는 수동으로 그 개폐를 할 수 있게 되어 있어도 좋다. 혹은, 제어부(5)로부터의 지시에 기초하여 그 개폐가 제어되도록 되어 있어도 좋다.

잉크 탱크(B)는, 인쇄 처리 혹은 메인터넌스 처리(이하, 통합하여 인쇄 처리 등이라고 기재한다)에 있어서 사용되는 잉크를 수용하는 병이다. 이 잉크 탱크(B)에는, 예컨대, 1일의 인쇄 처리 등에 있어서 사용되고서 보충하지 않고 다 쓸 수 있는 양의 잉크가 수용되어 있다.

또, 제1 실시형태에 따른 정제 인쇄 장치(S)에서는, 사람이 입에 넣는 정제에 대하여 인쇄를 한다. 이 때문에, 예컨대 여러 가지 이물 등이 잉크에 혼입되거나 잉크 자체가 열화되거나 하는 것을 방지하기 위해서, 예컨대 1일의 인쇄 처리 등으로 다 쓰는 것이 바람직하다. 또한, 경우에 따라서는, 잉크 탱크(B)에 대하여 다른 탱크 등으로부터 잉크를 보급함으로써, 잉크 탱크(B) 내의 잉크에 대하여 이물이 혼입되기 쉽게 되거나 소비 기한을 관리하기 어렵게 되거나 하는 경우가 있기 때문에, 잉크 탱크(B)를 다 써버리는 것으로 하는 것이 바람직하다.

그래서, 제1 실시형태에 따른 잉크 탱크(B)에는, 예컨대, 1일의 인쇄 처리 등으로 다 쓸 수 있는 양의 잉크 혹은 이 다 쓸 수 있는 양에 오차 등의 여분을 예측한 양의 잉크가 수용된다.

이 때문에, 예컨대, 인쇄 처리 등이 시작되기 전에 새로운 잉크 탱크(B)가 준비되어, 인쇄 처리 등에서 필요한 잉크량이 사용된다. 그리고 1일의 인쇄 처리 등이 종료되면, 잉크가 남아 있었다고 해도 잉크 탱크(B)도 교환되게 된다. 또한, 교환된 잉크 탱크(B)는 그것을 세정함으로써 재이용하는 것이 가능하다. 세정이 곤란한 경우에는, 잉크 탱크(B)를 일회용으로 할 수도 있다.

이러한 잉크 탱크(B)의 상부에는, 관(B1)이 접속되어 있고, 그 관(B1)에는 밸브(B2)가 마련되어 있다. 이들 관(B1)과 밸브(B2)는, 잉크 탱크(B) 내부를 대기 개방할 때에 이용된다.

또한, 잉크 탱크(B)의 상부에는, 가압 장치(35)에 이어지는 관(351)도 접속되어 있다. 가압 장치(35)는, 잉크 탱크(B) 내에 수용되어 있는 잉크에 대하여 압력을 걸기 위한 장치이다. 잉크 탱크(B)와 가압 장치(35)를 잇는 관(351)의 도중에는 밸브(352)가 마련되어 있어, 가압 처리에 따라서 밸브(352)의 개폐가 행해진다.

또, 밸브(B2) 및 밸브(352)는 모두 상술한 밸브(341)와 마찬가지로 수동에 의해 혹은 제어부(5)로부터의 지시에 기초하여 그 개폐가 제어되도록 되어 있어도 좋다.

잉크 탱크(B)는, 잉크 탱크(B) 내에 수용되는 잉크의 액면의 높이(L2)를 소정의 높이로 유지하기 위한 이동 장치(36) 상에 배치된다.

이동 장치(36)는, 잉크 탱크(B)를 배치하는 배치대(361)와, 이 배치대(361)를 이동시키는 이동 기구(362)와, 이동 기구(362)를 구동하는 구동 장치(363)로 구성되어 있다.

또, 도 2에서는 특별히 도시하지 않지만, 예컨대, 배치대(361) 상에 배치된 잉크 탱크(B)의 뒤집힘 등을 방지하기 위한 기구, 장치 등이 설치되어 있어도 좋다.

배치대(361)는, 이동 기구(362)가 구동 장치(363)로부터의 구동력으로 구동됨으로써, 도 2에 도시하는 Z축 방향으로 이동한다. 이와 같이 배치대(361)가 Z축 방향으로 이동함으로써 잉크 탱크(B)도 아울러 이동한다.

이동 기구(362)는, 예컨대 볼나사 등, 잉크 탱크(B)를 Z축 방향으로 이동시킬 수 있는 기구라면 각종 기구를 채용할 수 있다.

구동 장치(363)는, 이동 기구(362)에 구동력을 부여하여 잉크 탱크(B)를 Z축 방향으로 이동시킨다. 이 구동 장치(363)는, 도 1에 도시하는 제어부(5)에 전기적으로 접속되어 있고, 그 제어부(5)로부터의 제어 신호에 기초하여 이동 기구(362)를 구동한다.

구동 장치(363)로서는, 예컨대 이동 기구(362)가 볼나사를 채용하고 있는 경우에는, 볼나사를 회전시키는 모터 등을 채용할 수 있다. 단, 이동 기구(362)에 의해서 배치대(361)(잉크 탱크(B))를 Z축 방향으로 이동시킬 수 있을 만큼의 구동력을 부여하는 것이 가능하다면, 어떠한 장치를 채용하여도 좋다.

잉크젯 헤드(311)에는 배액관(排液管)(37)이 접속되어 있다. 이 배액관(37)의 도중에는 밸브(371)가 마련되어 있다. 이 밸브(371)에 관해서도 수동에 의해 혹은 제어부(5)로부터의 지시에 기초하여 그 개폐가 제어된다.

또, 제1 실시형태에서는, 예컨대 1일의 인쇄 처리 등에 있어서 잉크 탱크(B) 내에 수용되어 있는 잉크를 다 쓰는 것을 전제로 하고 있다. 따라서, 잉크젯 헤드(311) 내에 남은 잉크를 잉크 탱크(B)로 되돌리지 않고서 인쇄 처리 등이 종료되면 배액관(37)으로부터 잉크젯 헤드(311) 내의 잉크는 배출된다.

상술한 것과 같이, 잉크 탱크(B) 내에는, 인쇄 처리 등에 있어서 사용되는 잉크가 수용되어 있다. 그리고, 인쇄 처리 등에 있어서, 잉크젯 헤드(311)로부터 잉크를 토출할 수 있게 하기 위해서, 잉크 공급 경로(34)를 통하여 잉크 탱크(B)에서 잉크젯 헤드(311)로 잉크가 공급된다. 그 후, 잉크젯 헤드(311)의 노즐로부터의 잉크 누설을 방지하기 위해서, 수두차(h)를 소정치(소정의 수두차)로 유지할 필요가 있다.

(수두차)

수두차(h)는, 잉크젯 헤드(311) 내에 부압을 생기게 하기 위한 것으로, 잉크젯 헤드(311)의 도시하지 않는 노즐이 형성되는 노즐 형성면(312)의 높이(L1)와 잉크 탱크(B) 내에 수용되는 잉크의 액면의 높이(L2)의 차이다. 이 수두차(h)는, 인쇄 처리 시에 있어서는, 일반적으로 잉크젯 헤드(311)의 노즐 형성면(312)의 높이(L1)를 기준으로, 잉크 탱크(B) 내의 잉크 액면의 높이(L2)를 조금 밑으로 하여 설정된다. 따라서, 도 2에서도 노즐 형성면(312)의 높이(L1)보다도 잉크 액면의 높이(L2)가 아래가 되도록 도시되어 있다.

잉크 탱크(B) 내의 잉크의 액면의 높이(L2)(이하, 잉크 액면의 높이(L2)로 한다)는, 기준면에서부터 잉크 탱크(B)의 바닥면까지의 높이(L3)와, 잉크 탱크(B)의 바닥면에서부터 잉크 탱크(B) 내의 잉크의 액면까지의 높이(L)(이하, 잉크 높이(L)로 한다)의 합계이다. 기준면은, 예컨대, 제1 인쇄부(3)에 있어서의 베이스판 등의 공통된 토대의 상면이다. 이 상면에는 구동 장치(363) 등이 배치되어 있다.

인쇄 처리 중에 있어서, 상술한 수두차(h)의 변화가 크면, 노즐로부터 토출되는 잉크량도 크게 변화되어 버린다. 정제 인쇄 장치(S)에 있어서, 정제에 대하여 인쇄를 하는 경우, 인쇄에 사용되는 잉크량이 미소하기 때문에, 토출되는 잉크량이 크게 변화되면, 인쇄의 긁힘이나 번짐이 생기게 된다. 따라서, 정제에의 인쇄가 적절히 이루어지지 않는다. 이 때문에, 적어도 인쇄 처리가 한창 이루어지고 있는 동안에 수두차(h)를 소정치로 유지하도록 하여, 토출되는 잉크량을 안정시킬 필요가 있다.

수두차(h)의 소정치는, 정제에의 인쇄에 알맞은 수두차의 폭을 갖는 소정의 허용 범위 내에서 결정할 수 있다. 구체적으로는, 잉크젯 헤드(311)의 노즐 형성면(312)의 높이(L1)와 잉크 탱크(B) 내의 잉크 액면의 높이(L2)의 차인 수두차(h)는, 예컨대 -5 mm에서부터 +5 mm의 사이와 같이, 어떤 폭을 가지고서 허용된 소정의 허용 범위 내에서 설정된다. 또, 인쇄 처리 등에서의 사용상 허용할 수 있는 수두차(h) 및 그 범위에 관해서는, 잉크젯 헤드(311) 내의 유로 구성이나 형상, 노즐의 단면 형상이나 구멍 직경, 사용하는 잉크의 점도나 비중 등의 특성 등에 따라 영향을 받기 때문에 실험 등으로 결정할 수 있다.

(인쇄 처리 중의 수두차의 유지 방법)

이하, 적절하게 도면을 사용하면서 인쇄 처리 등이 한창일 때에 수두차(h)를 소정치로 유지하는 방법에 관해서 설명한다.

도 3은 제1 실시형태에 따른 정제 인쇄의 흐름을 도시하는 흐름도이다. 여기서는, 예컨대 1일에 있어서의 정제에의 인쇄 처리 등의 흐름을 나타내고 있다.

도 3에 도시한 것과 같이, 우선 인쇄 처리 등을 시작함에 있어서, 잉크 탱크(B)가 배치대(361)에 배치된다(ST1). 잉크 탱크(B)의 종류는 여러 종류에 걸치지만, 인쇄 대상이 되는 정제나 인쇄 내용에 맞춰 적절한 잉크 탱크(B)가 선택되어 배치된다.

배치대(361)에 배치된 잉크 탱크(B)에는, 잉크젯 헤드(311)에 대하여 잉크를 공급할 수 있도록 잉크 공급 경로(34)의 일단부가 접속된다. 또한, 가압 장치(35)에 이어지는 관(351)의 일단부도 잉크 탱크(B)의 상부에 접속된다. 또한, 잉크 탱크(B)의 상부에는 밸브(B2)를 갖춘 관(B1)도 접속된다.

잉크 탱크(B)의 준비가 갖춰지면, 이어서, 잉크젯 헤드(311)에 대한 잉크의 충전이 행해진다(ST2). 충전 처리에서는, 우선, 가압 장치(35)와 잉크 탱크(B)를 잇는 관(351)에 설치되어 있는 밸브(352) 및 잉크 탱크(B)와 잉크젯 헤드(311)를 잇는 잉크 공급 경로(34)에 설치되어 있는 밸브(341)가 개방된다. 또한, 배액관(37)에 설치되어 있는 밸브(371)도 개방된다. 그런 다음, 가압 장치(35)가 이용되어, 잉크 탱크(B) 내의 잉크에 대하여 압력이 걸린다.

이 압력 인가에 따라서, 잉크 탱크(B) 내의 잉크는, 잉크 공급 경로(34)를 지나 잉크젯 헤드(311) 내에 충전된다. 잉크젯 헤드(311) 내에 잉크가 충전되면, 그 이후에 잉크젯 헤드(311) 내에서 흘러넘친 잉크는 배액관(37)을 통해 잉크젯 헤드(311) 밖으로 배출된다.

제어부(5)는, 충전 처리가 행해지고 있는 동안, 잉크젯 헤드(311) 내부가 잉크로 채워졌는지 여부, 즉 잉크의 충전 처리가 종료되었는지 여부를 수시로 확인한다(ST3). 이것은, 배액관(37)에 잉크가 도달하면, 잉크젯 헤드(311) 내의 도시하지 않는 유로가 잉크로 채워졌음을 나타내며, 충전 처리가 종료되었다고 판단할 수 있다. 따라서, 예컨대, 배액관(37)에 설치한 도시하지 않는 센서에 의해서, 배액관(37) 내부에 잉크가 있는지 여부를 검출하거나, 배액관(37)으로부터의 잉크의 배액을 검출함으로써, 충전 처리가 종료되었다고 간주할 수 있다(ST3의 YES). 충전 작업이 종료되었다고 판단되면, 배액관(37)의 밸브(371)가 닫힌다.

이어서, 제어부(5)는, 잉크 탱크(B) 내의 잉크 액면의 높이(L2)를 조정할 필요가 있는지 여부를 확인한다(ST4).

여기서, 도 2에 도시한 것과 같이, 이동 기구(362)의 배치대(361)의 이동 경로 중에는 센서(K)가 설치되어 있다. 이 센서(K)는, 잉크 탱크(B) 내의 잉크 액면의 높이(L2)를 검출하기 위한 것이다. 따라서, 액면의 검출을 할 수 있으면 되며, 이동 기구(362) 이외에 구비되어 있어도 좋다. 그리고, 이 센서(K)가 액면을 검출하는 높이(L4)는, 잉크 탱크(B) 내의 잉크 액면의 높이(L2)가 소정치로 되는 높이보다 아래에 설치되어 있다.

제어부(5)는, 충전 처리가 종료된 시점에서, 잉크 탱크(B) 내의 액면이 센서(K)에서 검출되는지 여부를 확인한다. 제어부(5)는, 센서(K)에서 액면이 검출되지 않은 경우에는(ST4의 YES), 검출될 때까지 배치대(361)를 Z 방향으로 상승 혹은 하강 이동시키도록 제어한다. 예컨대, 미리 설정된 거리 혹은 시간 배치대(361)를 상승시키더라도 액면이 검출되지 않는 경우에는, 배치대(361)를 하강시킨다. 제어부(5)는, 센서(K)가 액면을 검출하면, 배치대(361)를 정지시킨다. 이 때, 센서(K)의 설치 높이(액면 검출 높이)(L4)가, 잉크 탱크(B) 내의 잉크 액면의 높이(L2)가 된다. 즉, 소정치(소정의 수두차)와 현시점의 잉크 액면의 높이(L2)의 차를 산출할 수 있다. 제어부(5)는, 이 차가 제로가 되도록 배치대(361)를 구동한다. 이에 따라, 잉크 탱크(B) 내의 잉크 액면의 높이(L2)는 수두차(h)가 소정치가 되는 높이로 조정된다(ST5).

상술한 것과 같이, 충전 처리가 종료된 시점에서, 배액관(37)의 밸브(371)가 닫힌다. 그리고, 잉크젯 헤드(311)로부터 잉크의 토출을 시작하기 위해서는, 또한 가압 장치(35)와 잉크 탱크(B)를 잇는 관(351)에 설치되어 있는 밸브(352)가 닫힌다. 한편, 충전 처리에 있어서는 닫혀 있는, 잉크 탱크(B)의 상부에 설치되어 있는 밸브(B2)가 열리어, 잉크젯 헤드(311) 내부가 대기 개방된다. 이 상태에서 잉크 탱크(B)와 잉크젯 헤드(311)를 잇는 잉크 공급 경로(34)에 설치되어 있는 밸브(341)는 열려 있기 때문에, 잉크 탱크(B)에서 잉크젯 헤드(311)로 잉크가 공급되어, 잉크가 토출된다.

한편, 충전 처리가 종료된 시점에서는 대기 해방을 하지 않는 편이 좋다. 잉크 탱크(B) 내부를 계속해서 가압함으로써, 가령 잉크 탱크(B) 내의 잉크의 액면이 지나치게 내려가더라도, 잉크젯 헤드(311)에서 잉크 탱크(B)로 잉크가 되돌아가는 것을 억제할 수 있다.

여기서, 잉크 소비량에 관해서, 예컨대 1일의 인쇄 처리 등에 의해 소비되는 잉크의 양을 미리 파악해 둘 수 있다. 예컨대, 1일의 인쇄 처리 등에 있어서 인쇄 대상이 되는 정제의 수는 미리 정해져 있다. 그리고, 정제의 인쇄 내용으로부터, 하나의 정제에 대하여 도포되는 잉크의 양도 미리 정해져 있다. 이들 정보로부터, 예컨대, 1일의 인쇄 처리 등에 의해 소비되는 잉크의 양이 파악된다. 그런 다음, 정제의 인쇄수 당 혹은 인쇄 처리의 단위시간 당 잉크 소비량을 파악하는 것이 가능하게 된다.

이러한 인쇄수나 단위시간 당 잉크의 소비량은, 즉, 잉크 탱크(B) 내에서 소비되는 잉크의 양이다. 잉크 탱크(B)의 내경도 미리 파악하는 것이 가능하기 때문에, 결과적으로 인쇄수나 단위시간 당 잉크 탱크(B) 내의 잉크 높이(L)의 변화도 파악할 수 있게 된다. 따라서, 인쇄수나 단위시간 당 수두차(h)의 변화를 파악할 수 있다.

도 4는 도 2에 도시하는 잉크 탱크(B) 내의 잉크가 소비되어 잉크 탱크(B)가 상승한 상태를 도시한 도면이다. 따라서, 제1 인쇄부(3)의 구성을 설명할 때에 이용한 도 2에 대하여, 잉크 탱크(B)의 높이(L3)가 다르다.

도 2에서는, 도 3의 단계 ST1에 있어서 설명한 것과 같이, 새로운 잉크 탱크(B)가 배치대(361)에 배치된 상태가 도시되어 있다. 그 때문에, 잉크 탱크(B) 내에는 잉크가 충분히 수용되어 있고, 그 때의 잉크 액면의 높이(L2)에 맞춰, 수두차(h)가 소정치가 되도록 잉크 탱크(B)의 높이(L3)가 위치 부여되어 있는 상태가 도시되어 있다.

한편 도 4에서는, 인쇄 처리 등이 진행되어, 노즐로부터의 잉크 토출에 의해 잉크 탱크(B) 내의 잉크가 사용되어, 잉크 탱크(B) 내의 잉크 높이(L)가 낮아진 상태가 도시되어 있다. 그리고, 낮아진 잉크 탱크(B) 내의 잉크 액면을, 이동 장치(36)를 이용하여 잉크 탱크(B) 자체를 위쪽으로 이동시켜, 수두차(h)가 소정치가 되도록 위치 부여한 상태가 도시되어 있다. 즉, 인쇄 처리가 진행되어 잉크가 소비되더라도, 수두차(h)는 소정치로 유지되고 있는 것이 도시되어 있다.

도 3의 단계 ST7에 도시한 것과 같이, 미리 파악하고 있는 인쇄 처리 등에 있어서 사용되는 잉크의 양으로부터, 인쇄수나 단위시간에 따른 잉크 탱크(B) 내의 액면 저하의 상태를 예측할 수 있다. 그래서, 이 액면 저하의 예측 상태에 맞춰 잉크 탱크(B) 자체를 위쪽으로 이동시킴으로써 잉크 높이(L), 즉 잉크 액면의 높이(L2)의 변화를 상쇄하여, 수두차(h)를 소정치로 유지한다.

이와 같이 미리 잉크 탱크(B) 내의 잉크 높이(L)의 변화를 파악해 둠으로써 인쇄 처리 등에 의해서 잉크가 소비되어 점차로 잉크 탱크(B) 내의 액면이 내려가는 것에 대응하여, 수두차(h)를 소정치로 유지하도록 잉크 탱크(B) 내의 잉크 액면의 높이(L2)를 변화시킬 수 있다. 예컨대, 소정의 정제수마다나 소정의 단위시간마다, 앞서 말한 잉크 탱크(B) 내의 잉크 높이(L)의 변화분만큼 배치대(361)를 상승시키도록 제어한다.

상술한 단계 ST5 후, 인쇄 처리 등에 의해서 잉크젯 헤드(311)의 노즐로부터 잉크의 토출이 시작되면, 미리 파악되어 있는 잉크의 사용량에 맞춰 잉크 탱크(B)를 위쪽으로 이동시키도록 제어부(5)는 이동 장치(36)의 구동 장치(363)를 제어한다(ST7).

이 때, 미리 소비되는 잉크의 양을 파악해 두고서, 이 잉크량의 정보를 기초로, 인쇄 처리 등에 잉크가 사용됨으로써 수용되어 있는 잉크량이 감소하여 잉크 탱크(B) 내의 잉크 높이(L)가 낮아졌다고 해도, 그 변화에 맞춰 잉크 탱크(B)의 높이(L3)가 높아지도록 이동 장치(36)를 이용하여 잉크 탱크(B)를 위쪽으로 이동시키는 제어를 한다. 이에 따라, 인쇄 처리 등에 의해 잉크 탱크(B) 내의 잉크가 사용되어 그 잉크 높이(L)가 낮아졌다고 해도 항상 수두차(h)를 소정치로 유지할 수 있다.

제어부(5)는, 인쇄 처리 등이 종료되었는지 여부를 수시로 판단한다(ST8). 예컨대, 제어부(5)는, 호퍼(15)로부터의 정제 공급이 종료되었을 때, 혹은 오퍼레이터에 의한 조작 버튼의 누름에 의해서, 인쇄 처리 등이 종료되었다고 판단한다. 제어부(5)는, 정제 인쇄 장치(S)에 의한 정제에의 인쇄 처리 등의 종료를 가지고서 이동 장치(36)에 대하여 잉크 탱크(B)의 이동도 종료하도록 지시한다.

인쇄 처리 등이 종료되면, 배치대(361)로부터 지금까지 사용된 잉크 탱크(B)가 철거되고, 다시금 배치대(361)는 아래쪽으로 이동하여, 다음 잉크 탱크(B)가 배치되는 데에 대비한다(ST9). 이 배치대(361)의 아래쪽으로의 이동에 관해서, 제어부(5)는, 다음에 사용되는 잉크를 수납하는 잉크 탱크(B) 내의 잉크 높이(L)(수두차(h))를 고려하여, 그 이동 거리를 구동 장치(363)에 지시한다.

여기서, 액면의 초기 위치는, 수두차(h)의 소정의 허용 범위가 예컨대 -5 mm에서부터 +5 mm와 같이, 센서(K)의 검출 정밀도(예컨대 -2 mm에서부터 +2 mm)보다 크면, 수두차(h)의 소정의 허용 범위 내에 들어가게 된다. 그런데, 수두차(h)의 소정의 허용 범위가 예컨대 -1 mm에서부터 +1 mm과 같이, 센서(K)의 검출 정밀도(예컨대 -2 mm에서부터 +2 mm)보다 작아지면, 초기 위치가 소정의 허용 범위 내에 들어가 있는지 여부를 알 수 없게 된다(1). 게다가, 센서(K)가 OFF(소정의 허용 범위에서 벗어남)로 하는 타이밍이 부정확하다(2). 더구나, 재차 센서(K)가 ON으로 되는 값도 부정확하다(3).

이 때문에, 센서 정밀도에 의한 오차를 갖는 제어가 행해지게 된다. 일반적으로 센서는 히스테리시스를 갖는다. 예컨대, 액면을 검출한 상태에서 검출할 수 없게 되었기 때문에, 액면을 상승시키고자 하는 경우, 액면을 검출한 상태에서 검출할 수 없게 될 때(ON→OFF)와, 액면이 검출되지 않는 상태에서 검출할 때(OFF→ON)에 있어서, 검출의 결과(높이)가 상이한 경우가 많다.

상술한 (2) 및 (3)의 문제에 관해서는, 특정 상태, 즉 반드시 액면이 검출되지 않는 상태에서 검출하도록 초기 위치의 액면을 검출함으로써, 검출 시의 오차를 작게 할 수 있다. 따라서, 센서(K)에 의한 액면의 검출은, 반드시 센서(K)에 검출되지 않는 상태에서 잉크 액면이 검출되는 상태, 즉, 센서(K)가 OFF에서 ON으로 되는 경우만의 오차에서의 검출로 하면, 센서(K)의 히스테리시스에 의한 오차를 해소할 수 있다.

또한, 센서(K)가 OFF에서 ON으로 되는 경우에 있어서의 센서(K)의 검출 정밀도를 미리 파악해 두면, 그 정밀도를 가미하여 액면을 위치 부여할 수 있다. 상술한 것과 같이, 센서(K)가 액면을 검출하는 높이(L4)는, 잉크 탱크(B) 내의 잉크 액면의 높이(L2)가 소정치가 되는 높이보다 아래에 설치되어 있다. 이 때문에, 잉크 탱크(B)는, 반드시 센서(K)에서 액면이 검출된 높이(L4)로부터 일정 거리 상승 이동하여, 수두차(h)가 소정치가 되는 높이에 잉크 액면이 위치 부여되게 되고 있다. 즉, 상술된 것과 같이, 센서(K)가 특정 상태에서의 검출 오차를 실험 등으로 미리 파악하고, 이 검출 오차를 예상하여 잉크 탱크(B)를 상승 이동시키도록 하여, 액면을 위치 부여하면, 상술한 (1)의 문제를 해소할 수 있다. 따라서, 액면의 초기 위치를 소정의 허용 범위 내에 넣을 수 있다.

상술한 것과 같이, 미리 파악되어 있는 인쇄수나 단위시간에 소비되는 잉크의 양에 관한 정보에 기초하여, 잉크 탱크(B) 내의 잉크 액면의 높이(L2), 즉 수두차(h)를 소정치로 유지하도록 잉크 탱크(B)의 높이(L3)를 서서히 변화시켜 가도록 제어한다. 이에 따라, 잉크젯 헤드(311)로부터의 잉크의 토출량을 안정시킬 수 있어, 정제에 양호하게 인쇄할 수 있다.

또한, 인쇄 처리 등을 시작하기 전에 수두차(h)를 소정치로 조정하도록 잉크 탱크(B) 내의 잉크 높이(L)를 검출하는 센서(K)는 이용하지만, 잉크 탱크(B) 내의 잉크량의 변화를 항상 검출하는 센서는 불필요하다. 따라서, 정제 인쇄 장치(S)를 보다 간이한 구성으로 할 수 있다. 즉, 최초의 잉크 액면의 높이(L2)(초기 위치)를 소정의 허용 범위 내에 위치 부여하면 되고, 센서를 사용하지 않고서 눈으로 확인하여 맞춰도 좋다.

또, 정기적인 메인터넌스의 더미 토출, 퍼지 등에서 사용되는 잉크의 양도 파악할 수 있다. 그 만큼을 잉크 소비량에 가미하여도 좋다. 따라서, 이러한 메인터넌스 시에도 그 후의 인쇄 시작 시에 수두차(h)를 소정치로 조정할 수 있다.

상세히 설명하면, 잉크젯 헤드(311)에 있어서 퍼지나 더미 토출과 같은 메인터넌스 처리가 행해진다. 이 메인터넌스 처리에 있어서도 노즐로부터 잉크가 토출된다. 이러한 메인터넌스 처리에 있어서의 잉크 소비량도 미리 파악할 수 있다. 따라서, 예컨대 1일의 인쇄 처리 등에 있어서 토출되는 잉크의 양에 관해서는, 인쇄 대상이 되는 정제의 수, 각 정제에 대하여 토출되는 잉크의 양, 메인터넌스 처리에 있어서 토출되는 잉크의 양이라는 각 정보를 잉크 소비량에 가미하여도 좋다.

특히, 메인터넌스 처리에 있어서의 퍼지에서는 인쇄나 더미 토출보다 많은 양의 잉크를 소비한다. 따라서, 퍼지가 행해질 때에는, 다른 시간의 소비량과는 별도의 소비량을 설정해 두고서, 이 별도의 소비량에 기초하여 잉크 탱크(B)의 높이를 변화시킴으로써, 퍼지 직후라도 수두차(h)를 소정치로 유지할 수 있다. 또한, 소정의 타이밍에 행해지는 메인터넌스 직후에도 수두차(h)를 소정치로 유지할 수 있다. 또한, 반송 방향으로 정렬되지 않고서 랜덤하게 정제가 반송되어 와 단위시간 내에 소비하는 잉크량이 변동되더라도 이것에 대응하는 것이 가능하다.

이상 설명한 것과 같이, 제1 실시형태에 따르면, 미리 사용되는 잉크의 양을 파악함으로써 인쇄수나 단위시간 당 잉크 소비량을 파악할 수 있다. 이 때문에, 그 소비량에 기초하여 잉크 탱크(B) 자체의 높이를 조정함으로써, 잉크젯 헤드(311)의 노즐 형성면(312)의 높이(L1)와 잉크 탱크(B) 내의 잉크 액면의 높이(L2)의 수두차(h)를 소정치로 유지하는 것이 가능하게 된다. 이에 따라, 잉크젯 헤드(311)로부터의 잉크의 토출량을 안정시킬 수 있어, 정제에 양호하게 인쇄할 수 있다. 따라서, 정제와 같이 작은 인쇄 대상물에 적절히 인쇄를 할 수 있는 정제 인쇄 장치(S) 및 정제 인쇄 방법을 제공할 수 있다.

또한, 작은 정제에의 인쇄에서는, 수두차(h)의 약간의 변화가, 토출되는 잉크량의 큰 변화로 되어 나타난다. 제1 실시형태에서는, 거의 리얼타임으로 수두차(h)를 소정치로 유지할 수 있기 때문에, 토출되는 잉크량의 큰 변화는 없어, 인쇄의 긁힘이나 번짐이 일어나는 일없이 정제에의 인쇄가 적절히 이루어진다.

또한, 제1 실시형태에서는, 수두차(h)를 유지하기 위해서 잉크젯 헤드(311)를 이동시키지 않는다. 즉, 정제에 인쇄하는 동안 잉크젯 헤드(311)는 고정된다. 따라서, 정제와 잉크젯 헤드(311)의 간격은 인쇄에 최적의 간격으로 되고, 그 간격은 변하지 않는다. 따라서, 잉크가 토출되어 정제에 도달하기까지의 거리가 일정하게 되어, 작은 정제에의 인쇄라도 깨끗한 인쇄를 할 수 있다.

또, 위에서는 가압 장치(35)를 이용하는 예를 들어 충전 처리를 하는 것을 설명했지만, 예컨대, 잉크 탱크(B) 자체를, 적어도 잉크 탱크(B) 내의 액면이 노즐 형성면(312)보다도 높아지도록 상승시킴으로써 충전 처리를 하는 것으로 하여도 좋다. 물론, 이들 방법을 이용하여 퍼지도 가능하다.

(변형예 1)

이어서, 상술한 제1 실시형태의 변형예 1에 관해서 도 5를 이용하여 설명한다. 도 5는 제1 실시형태에 따른 제1 인쇄부(3)의 잉크젯 인쇄부(31)의 다른 구성을 도시하는 구성도이다. 이 변형예 1은 지금까지 설명해 온 이동 장치(36)의 구성이 상이한 것이다. 다른 구성은 도 2에 도시한 제1 실시형태와 동일한 구성이기 때문에, 이들 구성을 이용하여 설명함과 더불어 각 부의 상세한 설명은 생략한다.

도 5에 도시한 것과 같이, 변형예 1에 따른 이동 장치(38)는, 미리 파악되어 있는 잉크의 소비량에 맞춰, 배치대(381) 상의 잉크 탱크(B)를 위쪽으로 이동시킬 때에, 모터 등의 구동력을 이용하는 것이 아니라, 이동 기구(382)로서 배치대(381)에 지지되는 스프링(3821)을 이용한다.

이 이동 장치(38)는, 잉크 탱크(B)를 배치하는 배치대(381)와, 배치대(381)를 지지함으로써 잉크 탱크(B)를 이동시키는 스프링(3821)과, 스프링(3821)의 길이를 조정하는 조정 기구(383)와, 배치대(381)를 고정하는 고정 장치(384)를 구비하고 있다.

스프링(3821)의 일단부는 배치대(381)에 연결되어 지지되어 있고, 타단부는 이동 기구(382)의 상부에 설치되어 있는 조정 기구(383)와 연결되어 있다. 이 때문에, 잉크 탱크(B)가 배치대(381)에 배치되면, 잉크 탱크(B)의 중량에 의해서 배치대(381)가 아래쪽으로 밀려 내려가, 스프링(3821)은 신장하게 된다. 그리고, 인쇄 처리 등이 이루어짐으로써 잉크가 소비되어 잉크 탱크(B)의 중량이 가벼워짐에 따라, 신장되었던 스프링(3821)은 점차로 줄어들게 된다.

여기서, 스프링(3821)의 스프링 상수는, 미리 파악되어 있는 잉크의 사용량을 토대로 정해지고 있다. 그 때문에, 인쇄 처리 등에 의해 잉크가 소비되어 잉크 탱크(B) 내의 잉크 높이(L)가 점차로 내려가는 데 맞춰 잉크 탱크(B)의 중량이 가벼워짐으로써 잉크 탱크(B)는 위쪽으로 이동하게 된다.

즉, 미리 인쇄 처리 등에 있어서 사용되는 잉크의 양이 파악되어 있으므로, 이 사용량으로부터 인쇄수나 단위시간에 있어서의 잉크 탱크(B) 내의 액면 저하의 상태를 예측할 수 있다. 그래서, 이 액면 저하의 예측 상태에 맞춰 그 저하량분만큼 배치대(381)를 상승시킬 수 있는 스프링 상수를 갖는 스프링(3821)을 이용함으로써, 잉크 탱크(B) 내의 잉크 높이(L)가 내려가는 데 맞춰서 잉크 탱크(B) 자체를 위쪽으로 이동시키는 것이 가능하게 된다.

이와 같이 잉크 탱크(B)의 높이를 변화시킴으로써, 잉크가 소비됨에 따른 잉크 높이(L)의 변화를 상쇄하여, 수두차(h)를 소정치로 유지한다. 또, 스프링 상수는, 배치대(381)의 중량, 잉크를 수용한 잉크 탱크(B)의 중량 등을 고려하여 미리 실험에 의해서 구해진다.

조정 기구(383)는, 배치대(381) 상에 잉크가 들어간 잉크 탱크(B)를 설치했을 때의 잉크 탱크(B) 내의 잉크 높이(L)의 위치를, 스프링의 높이 방향의 지지 위치를 조정함으로써 조정하기 위한 기구이다. 이 조정 기구(383)는, 예컨대, 스프링(3821)과 연결되는 수나사와 이 수나서와 맞물리는 암나사(정위치에서 돈다)로 구성되어 있다.

고정 장치(384)는, 이동 기구(382)에 설치되며, 설정된 위치(높이)에서 배치대(381)를 고정한다. 이 고정 장치(384)는, 주로 사용이 끝난 잉크 탱크(B)를 철거하고 새로운 잉크 탱크(B)를 배치대(381)에 배치할 때에 이용된다. 예컨대, 고정 장치(384)는, 핀을 배치대(381)에 관통시킴으로써 배치대(381)를 고정하는 구성으로 되어 있다. 단, 이 구성에 한하지 않고, 배치대(381)를 고정할 수 있는 것이라면 어떠한 구성을 채용하여도 좋다.

잉크 탱크(B)를 교환할 때는, 고정 장치(384)에 의해서 미리 배치대(381)가 고정되기 때문에, 스프링(3821)이 신축하지 않고, 잉크 탱크(B)를 배치대(381) 상에 배치하기 쉽게 된다.

또, 고정 장치(384)에 의한 고정 위치는 적절히 설정되면 된다. 예컨대, 고정 위치를 오퍼레이터가 작업하기 쉬운 높이로 하여도 좋고, 다 사용한 잉크 탱크(B)의 높이 근방, 이로부터 교환하는 새로운 잉크 탱크(B)의 무게로 균형이 잡히는 높이 근방으로 하여도 좋다.

이상 설명한 것과 같이, 변형예 1에 따르면, 미리 사용되는 잉크의 양을 파악함으로써, 인쇄수나 단위시간 당 잉크 소비량을 파악할 수 있다. 이 때문에, 그 소비량에 기초하여 설정된 스프링 상수를 가지고서 제조된 스프링(3821)을 이용하여 잉크 탱크(B) 자체의 높이를 조정함으로써, 잉크젯 헤드(311)의 노즐 형성면(312)의 높이(L1)와 잉크 탱크(B) 내의 잉크 액면의 높이(L2)의 수두차(h)를 소정치로 유지하는 것이 가능하게 된다. 이에 따라, 잉크젯 헤드(311)으로부터의 잉크의 토출량을 안정시킬 수 있어, 정제에 양호하게 인쇄할 수 있다. 따라서, 정제와 같이 작은 인쇄 대상물에 적절히 인쇄를 할 수 있는 정제 인쇄 장치(S) 및 정제 인쇄 방법을 제공할 수 있다.

또한, 스프링(3821)에 의해 잉크의 소비에 따라 자율적으로 잉크 탱크(B)를 이동시킬 수 있다. 이에 따라, 구동 기구를 필요로 하지 않고서 장치 구성을 간소화할 수 있다.

또한, 잉크 탱크(B)에 잉크의 액면의 상한과 하한을 검지하는 센서를 설치하지 않아도 충분하다는 메리트, 거의 리얼타임으로 수두차(h)를 소정치로 유지할 수 있다는 메리트, 정제에 인쇄하는 동안에 잉크젯 헤드를 고정한다는 메리트는 상술한 것과 같다.

또, 변형예 1에서는, 잉크 탱크(B)를 매다는 식으로 스프링(3821)을 이용하는 예를 들어 설명했지만, 스프링의 이용의 방법은 이러한 방법에 한정되는 것은 아니며, 예컨대, 아래에서 잉크 탱크(B)를 밀어 올리는 식으로 이용하여도 좋다.

(변형예 2)

이어서, 상술한 제1 실시형태의 다른 변형예 2에 관해서 도 6을 이용하여 설명한다. 이 변형예 2는 잉크 탱크의 구성이 상이한 것이다. 다른 구성은 도 2에 도시한 제1 실시형태와 동일한 구성이기 때문에, 이들 구성을 이용하여 설명함과 더불어 각 부의 상세한 설명은 생략한다.

도 6에 도시한 것과 같이, 잉크 탱크(60)는 통 형상으로 형성되고, 그 몸통부는 주름상자 형상으로 형성되어 있다. 이 잉크 탱크(60)의 주름상자형의 몸통부는, 이동 장치(36)의 이동 기구(362)에 고정된 고정구(61)에 유지되어 있다. 또한, 이 잉크 탱크(60)의 바닥부는, Z 방향으로 상하 이동하는 이동 장치(36)의 배치대(361) 상에 배치되어 있다. 따라서, 이 잉크 탱크(60)는, 이 고정구(61)에 유지된 몸통부와 바닥부 사이의 주름상자 부분에서 상하 방향으로 신축 가능하게 구성되어 있다.

이러한 구성에 따르면, 다음과 같이 하여 잉크 탱크(60) 내의 잉크 높이(L)의 변화는 상쇄되어, 수두차(h)가 소정치로 유지된다. 즉, 인쇄 처리 등이 진행되면 노즐로부터의 잉크의 토출에 의해, 잉크 탱크(60) 내의 잉크가 사용되어 잉크 탱크(60) 내의 잉크 높이(L)는 낮아져간다. 이 잉크 높이(L)의 변화(저하)는, 상술한 대로 미리 파악되어 있다. 이 미리 파악되어 있는 잉크 높이(L)의 변화에 기초하여, 이동 장치(36)의 배치대(361)는, 잉크 탱크(60) 내의 잉크 높이(L)를 유지하기 위해서 Z 방향 위쪽으로 이동한다. 이 배치대(361)가 위쪽으로 이동하면, 잉크 탱크(60)의 고정구(61)에 유지되어 있는 몸통부의 높이 위치는 유지된 채로 바닥부만이 배치대(361)와 함께 위쪽으로 이동한다. 이에 따라, 배치대(361)에 배치되어 있는 잉크 탱크(60)에 위쪽으로 향한 압력이 가해지게 된다. 이 바닥부로부터 받는 압력에 의해, 고정구(61)에 유지된 잉크 탱크(60)의 몸통부와 바닥부 사이의 주름상자 부분이 압축되고, 잉크 탱크(60)의 바닥부가 상승하여, 잉크 탱크(60) 내의 액면이 밀려 올라간다. 이에 따라, 잉크 높이(L)의 변화가 상쇄되어, 그 잉크 높이(L)가 유지된다.

이와 같이 하여, 변형예 2에 따르면, 수두차(h)를 소정치로 유지하는 것이 가능하게 된다. 이에 따라, 잉크젯 헤드(311)로부터의 잉크의 토출량을 안정시킬 수 있어, 정제에 양호하게 인쇄할 수 있다. 따라서, 정제와 같이 작은 인쇄 대상물에 적절히 인쇄를 할 수 있다. 또한, 수두차(h)를 소정치로 유지하기 위한 구조가 간이하게 되고, 또한 가동 영역이 적기 때문에 공간 절약화를 실현할 수 있다.

(변형예 2-1)

또, 상술한 변형예 2에서는, 주름상자형의 몸통부를 갖는 잉크 탱크(60)를 이용하여 설명했지만, 이 형상에 한하지 않고 탄성 부재 혹은 가요성 부재로 구성하고, 그 신축성을 이용하여 잉크 높이(L)의 변화를 상쇄하도록 하여도 좋다. 또한, 이동 장치(36)의 배치대(361)의 상하 이동에 의해 잉크 탱크(60)를 압축하도록 하여 설명했지만, 잉크 탱크(60)를 상하로 압축하여 변형시키지 않고서, 잉크 탱크(60)를 양측에서 끼워 넣은 한 쌍의 롤러를 이용하여, 이 롤러의 이동에 의해 잉크 높이(L)의 변화를 상쇄하도록 구성할 수도 있다.

(변형예 3)

이어서, 상술한 제1 실시형태의 다른 변형예 3에 관해서 도 7을 이용하여 설명한다. 이 변형예 3은 잉크 탱크의 이동 장치의 구성이 상이한 것이다. 다른 구성은 도 2에 도시한 제1 실시형태와 동일한 구성이기 때문에, 이들 구성을 이용하여 설명함과 더불어 각 부의 상세한 설명은 생략한다.

도 7은 잉크 탱크(70)의 동작을 설명하는 것으로, 도면 중 좌측에서 우측으로 그 기울기가 변화해 나가는 상태를 나타내고 있다. 이 잉크 탱크(70)는, 제1 실시형태에서 설명한 잉크 탱크(B)와 같이 그 위치를 위쪽으로 이동시킴으로써 그 잉크 액면의 높이(L2)를 유지하는 것이 아니라, 잉크 탱크(70)를 회동시킴으로써 잉크 액면의 높이(L2)를 유지하도록 구성한 것이다.

도 7에 도시한 것과 같이, 잉크 탱크(70)의 이동 장치는, 잉크 탱크(70) 내의 잉크 액면의 높이(L2)의 변화에 따라서 회전하는 회동축(71)을 갖고 있다. 이 회동축(71)은, 잉크 탱크(70)에 정량의 잉크(72)가 수용되었을 때의 잉크 액면의 높이(L2)의 위치에 마련되어 있다. 이 회동축(71)은, 이 회동축(71)의 회전에 따라 회동 가능하게 구성된 도시하지 않는 홀더가 연결되어 있고, 이 홀더에 잉크 탱크(70)가 배치되어 있다. 이 잉크 탱크(70)는, 회동축(71)을 중심으로 회동함으로써 기울어, 잉크(72)가 수용되었을 때의 잉크 액면의 높이(L2)가 유지된다.

즉, 도 7 중 가장 좌측의 상태는, 잉크 탱크(70)에 정량의 잉크(72)가 수용되어 있는 초기 상태를 나타내고 있다. 그리고, 인쇄 처리 등이 진행되어 노즐로부터 잉크(72)가 토출되어 잉크가 사용됨으로써, 잉크 탱크(70)에 있어서의 잉크(72)의 양은 감소해 나간다. 상술한 대로, 잉크 탱크(70) 내의 잉크 소비량은 미리 파악되어 있기 때문에, 이 잉크 탱크(70) 내에 수용되어 있는 잉크(72)의 감소에 따라서 회동축(71)은 반시계 방향으로 회전해 나간다. 그리고, 이 회동축(71)의 회전에 따라 잉크 탱크(70)는 도면의 좌측에서 우측 방향으로 나타내는 것과 같이 순차 경사져, 잉크(72)의 잉크 액면의 높이(L2)를 항상 일정하게 유지하고 있다.

이와 같이 하여, 변형예 3에 따르면, 잉크젯 헤드(311)의 노즐 형성면(312)의 높이(L1)와 잉크 탱크(60)의 잉크 액면의 높이(L2)의 수두차(h)가 소정치로 유지된다. 이에 따라, 잉크젯 헤드(311)로부터의 잉크의 토출량을 안정시킬 수 있어, 정제에 양호하게 인쇄할 수 있다. 따라서, 정제와 같이 작은 인쇄 대상물에 적절히 인쇄를 할 수 있다.

또한, 상술한 것과 같이 잉크 탱크(70)가 회동함으로써, 잉크(72)의 소비에 따라서 잉크 탱크(70)의 경사 각도가 변하기 때문에, 오퍼레이터가 잉크(72)의 소비 상태를 용이하게 눈으로 보아 확인할 수 있다. 제1 실시형태 같은 상하 이동에서는, 그 움직임이 매우 근소하며 잉크 탱크(B)의 형상에 따라서는 눈으로 보아 잉크의 소비량을 파악하기가 어렵다. 이 변형예 3에 따르면, 잉크 탱크(70)를 회동시켜 경사시킴으로써, 잉크(72)의 소비량에 따른 잉크 탱크(70)의 배치 변화가 확대되기 때문에, 잉크(72) 소비량을 보다 관찰하기 쉽게 된다.

또한, 잉크 탱크(70)를 회동시킬 뿐이기 때문에, 볼나사 등의 구동축이나 상하 이동의 가이드 등의 기구를 간소하게 할 수 있으므로, 상하 이동의 이동 기구에 비해서 컴팩트한 이동 기구로 되어 장치 비용도 저감된다. 더구나, 간소한 기구이기 때문에 고장 발생율도 저감할 수 있다.

(변형예 3-1)

또, 장치의 구성에 의해서 잉크 탱크(70)의 회동 반경을 적절하게 설정할 수 있다. 예컨대, 장치 내의 각 구성 유닛의 배치 때문에 잉크 탱크(70)를 크게 돌릴 수 없는 경우에는, 회동 중심을 잉크 탱크(70)로부터 떨어트려 회동 반경을 크게 함으로써 회동량을 적게 할 수 있다. 또한, 도 7에 있어서의 상하 방향의 공간은 준비할 수 있지만, 좌우 방향의 공간을 충분히 준비할 수 없는 경우에는 회동 중심을 잉크 탱크(70)에 가깝게 하여 회동 반경을 작게 할 수도 있으며, 보다 컴팩트하게 할 수 있다. 또한, 잉크(72)의 사용량에 대응하여 회동시키는 각도가 커지기 때문에, 회동을 위한 구동 제어를 하기 쉽게 되어, 액면의 제어가 용이하게 된다. 잉크 탱크(70)의 경사 각도의 변화도 커지기 때문에, 보다 용이하게 잉크(72)의 소비 상태를 확인할 수 있다. 이와 같이, 장치의 구성상의 배치 상태나 잉크(72) 사용량 확인의 용이성, 액면의 제어성 등을 고려하여, 잉크 탱크(70)의 회동 반경을 적절하게 결정할 수 있다.

(변형예 3-2)

또한, 잉크(72)를 잉크젯 헤드(311)에 공급하기 위한 공급 경로의 일단부가, 잉크 탱크(70)의 회동에 의해서 잉크 탱크(70)에 있어서의 잉크(72)가 다가오는 측에 위치하도록 설치되어 있으면 보다 좋다. 이와 같이 함으로써 잉크 탱크(70) 내의 잉크량이 매우 적어진 경우라도, 잉크(72)를 잉크젯 헤드(311)에 공급하는 것이 가능하게 되기 때문에, 잉크(72)를 낭비 없이 사용할 수 있다.

(제2 실시형태)

이어서 제2 실시형태에 관해서 설명한다. 또, 제2 실시형태에 있어서, 상술한 제1 실시형태에서 설명한 구성 요소와 동일한 구성 요소에는 동일한 부호를 붙이고, 동일한 구성 요소의 설명은 중복되기 때문에 기본적으로 생략한다.

지금까지 제1 실시형태에 있어서 예를 들어 설명해 온 인쇄부는, 잉크 탱크(B) 내의 잉크량이 감소하여 그 액면이 저하했다고 해도, 미리 파악되어 있는 잉크의 소비량을 기초로 그 저하에 맞춰 잉크 탱크(B)의 위치를 위쪽으로 이동시킴으로써, 액면의 저하를 잉크 탱크(B) 자체의 높이(L3)를 변화시킴으로써 상쇄하여, 이로써 수두차(h)를 소정치로 유지하는 것이다.

제2 실시형태에서는, 잉크 탱크(B)의 높이(L3)를 조정함으로써 수두차(h)를 소정치로 유지하는 것이 아니라, 미리 파악되어 있는 잉크의 소비량분에 기초하여 설정되는 소정량의 잉크를 잉크 탱크(B)에 공급함으로써 수두차(h)를 소정치로 유지하는 것이다.

도 8은 제2 실시형태에 따른 제2 인쇄부의 잉크젯 인쇄부의 구성을 도시하는 구성도이다. 제2 실시형태에서는, 인쇄부(P)를 구성하는 제2 인쇄부(4)를 예로 들어 이하에 설명한다. 또한, 도 8에서도 제1 실시형태에 있어서 도시한 제1 인쇄부(3)와 마찬가지로, 제2 인쇄부(4) 중 잉크젯 인쇄부(41)만을 나타내고 있다.

도 8에 도시한 것과 같이, 잉크젯 인쇄부(41)는, 정제에 대향하여 위치하는 잉크젯 헤드(411)와, 잉크 공급 유닛(45)과, 잉크 백(46)과, 승강 장치(47)를 구비하고 있다.

잉크젯 헤드(411)는, 노즐 형성면(412)에 도시하지 않는 노즐을 갖추고 있고, 이 노즐로부터 잉크가 토출됨으로써 정제에 대하여 인쇄가 이루어진다. 또한, 퍼지나 더미 토출과 같은 메인터넌스 처리가 행해지는 경우에도, 노즐로부터 잉크가 토출되는 것은, 제1 실시형태에 있어서의 잉크젯 헤드(311)와 마찬가지다.

잉크 백(46)은, 인쇄 처리 등에 있어서 사용되는 잉크가 충전되어 있는 잉크 탱크이다. 이 잉크 백(46)은 제1 잉크 탱크에 해당된다. 이 잉크 백(46)에는, 예컨대, 혈액 제제를 넣는 것과 같은 백을 사용할 수 있다. 이러한 백을 이용함으로써, 잉크에 잡균 등의 이물이 들어가는 것을 막아 신선도를 유지할 수 있게 된다. 이 잉크 백(46)에 충전되어 있는 잉크가, 잉크 공급 유닛(45)을 통해 잉크젯 헤드(411)로 공급되어, 인쇄 처리 등에 있어서 토출된다.

잉크 공급 유닛(45)은, 잉크 백(46)으로부터 공급되는 잉크를 잉크젯 헤드(411)에 공급한다. 이 잉크 공급 유닛(45)은, 잉크 탱크(451)와, 공급관(452)과, 수급관(453)을 갖추고 있다.

잉크 탱크(451)는, 잉크 백(46)으로부터 공급된 잉크이며, 잉크젯 헤드(411)에 공급하는 잉크를 저류한다. 이 잉크 탱크(451)는, 잉크 백(46)으로부터 잉크의 공급을 받는 제2 잉크 탱크에 해당된다. 이 제2 잉크 탱크와 상술한 제1 잉크 탱크가 합쳐져, 제1 실시형태에 있어서의 잉크 탱크(B)에 해당된다.

이 잉크 탱크(451) 내에 저류되어 있는 잉크는, 잉크젯 헤드(411)의 노즐로부터 잉크가 토출됨에 따라서 잉크젯 헤드(411)에 공급된다. 이 잉크 탱크(451)에서 잉크젯 헤드(411)로의 잉크의 공급은 공급관(452)을 통해 이루어진다. 이 공급관(452)의 일단부가 잉크 공급 경로(44)와 접속되고, 그 타단부가 잉크 탱크(451)의 바닥면에 접속되어 있다. 또한, 잉크 탱크(451)와 잉크 백(46)은 수급관(453)에 의해서 접속되어 있다. 이 수급관(453)을 통해 잉크 백(46)으로부터 잉크 탱크(451)에 잉크가 공급된다.

수급관(453)의 도중에는 개폐 밸브(454)와 조리개(455)가 마련되어 있다. 개폐 밸브(454)는, 그 개폐를 함으로써, 잉크 백(46)으로부터 잉크 탱크(451)에 잉크를 공급하거나 혹은 공급을 정지할 수 있다. 또한, 조리개(455)는, 수급관(453)의 도중, 개폐 밸브(454)와 잉크 탱크(451) 사이에 설치되어 있다. 조리개(455)는, 수급관(453)을 통해 잉크가 잉크 백(46)으로부터 잉크 탱크(451)에 공급되는 경우에, 그 유량을 제어함으로써 잉크 탱크(451)에의 잉크 공급량을 조정하기 위해서 마련되어 있다.

잉크 탱크(451)의 상부에는 관(456)이 접속되어 있고, 그 관(456)에는 개폐 밸브(457)가 설치되어 있다. 이들 관(456) 및 개폐 밸브(457)는 잉크 탱크(451) 내부를 대기 개방할 때에 이용된다.

또, 각 개폐 밸브(454, 457)와 조리개(455)의 동작은 수동이라도 좋고 혹은 제어부(5)로부터의 지시에 기초하여 자동으로 행해지도록 구성되더라도 좋다.

잉크젯 헤드(411)에는, 잉크 공급 유닛(45)으로부터의 잉크 공급을 받기 위한 잉크 공급 경로(44)가 접속되어 있다. 즉, 잉크 공급 경로(44)의 일단부는 잉크젯 헤드(411)에 접속되어 있고, 그 타단부는 잉크 공급 유닛(45)의 공급관(452)에 접속되어 있다. 잉크 공급 경로(44)로서는, 예컨대 가요성을 갖춘 관을 적합하게 사용할 수 있다.

또한, 잉크 공급 경로(44) 도중에는 개폐 밸브(441)가 설치되어 있으며, 잉크 공급 유닛(45)으로부터 잉크젯 헤드(411)에 대하여 잉크를 공급하거나 혹은 공급을 정지할 수 있게 되어 있다. 이 개폐 밸브(441)는 수동으로 그 개폐할 수 있게 되어 있어도 좋고, 제어부(5)로부터의 지시에 기초하여 그 개폐가 제어되게 되어 있어도 좋다.

이러한 구성에 있어서, 제2 실시형태에 있어서의 잉크 백(46)에는, 예컨대, 1일의 인쇄 처리 등에 있어서 사용되어 보충하지 않고서 다 쓸 수 있는 양의 잉크가 수용되어 있다. 그 때문에, 예컨대, 인쇄 처리 등이 시작되기 전에 새로운 잉크 백(46)이 준비되고, 인쇄 처리 등에서 필요한 잉크량이 사용된다. 그리고 인쇄 처리 등이 종료됨에 맞춰서 잉크 백(46)은 교환되게 된다.

여기서, 잉크를 다 쓰는 것으로 하는 것은, 잉크가 닿는 것을 전부 교환하는 것이 바람직하다. 따라서, 잉크 백(46) 외에, 공급관(461), 파이프 조인트(462), 파이프 조인트(459), 수급관(453), 개폐 밸브(454), 조리개(455), 잉크 탱크(451)를 교환하게 된다. 이 경우, 개별로 교환하여도 좋고, 잉크 공급 유닛(45)마다 교환하여도 좋다. 또한, 교환한 것은 일회용이라도 좋고, 세정하여 재이용하여도 좋다.

잉크 백(46)에 충전되어 있는 잉크는, 점적과 같이 하여 잉크 공급 유닛(45)에 공급된다. 잉크 백(46)의 구조 때문에, 잉크 공급 유닛(45)에의 잉크의 공급은, 어디까지나 잉크가 자연스럽게 위에서 밑으로 흐르는 상태에 맡기고 있다. 이 때문에, 잉크 백(46)과 잉크 공급 유닛(45)의 위치 관계는, 잉크 백(46)이 잉크 공급 유닛(45)의 상부에 위치하게 된다.

잉크 백(46)에는, 잉크 공급 유닛(45)에 잉크를 공급하기 위한 공급관(461)이 잉크 백(46)의 중앙 하단부에 설치되어 있다. 단, 예컨대, 잉크 백(46) 내의 잉크의 양이 감소했을 때에 잉크의 공급량을 유지하기 위해서, 잉크 백(46)을 기울여 이용하는 경우에는, 잉크 백(46)을 기울였을 때에 잉크 백(46) 중에서 가장 낮은 위치가 되는 위치에 공급관(461)이 설치되어 있어도 좋다.

또한, 잉크 백(46)은, 공급관(461)을 통해 잉크 공급 유닛(45)에 잉크를 공급하기 위해서, 잉크 백(46)을 현수시켜 매다는 식으로 승강 장치(47)가 구비하는 고정구(472)에 의해 지지되어 있다.

(유닛화)

상술한 잉크 공급 유닛(45)과 잉크 백(46)은, 각각이 구비하는 각 구성부를 포함하여 유닛화되어 있다. 유닛화되어 있는 것은, 예컨대 잉크의 교환을 용이하게 행하기 위해서이다. 잉크젯 헤드(411)와 잉크 공급 유닛(45), 잉크 공급 유닛(45)과 잉크 백(46)을 각각 연결하기 위해서는, 각각이 구비하는 관의 단부에 설치되어 있는 파이프 조인트를 이용한다.

잉크 공급 경로(44)의 잉크 공급 유닛(45)과의 접속 단부에 파이프 조인트(442)가 마련되어 있다. 한편, 공급관(452)의 잉크젯 헤드(411)와의 접속 단부에는 파이프 조인트(458)가 마련되어 있다. 따라서, 이들 파이프 조인트(442)와 파이프 조인트(458)를 상호 연결함으로써 잉크 공급 경로(44)와 공급관(452)이 접속된다. 즉, 잉크젯 헤드(411)와 잉크 공급 유닛(45)이 연결되어, 잉크 공급 유닛(45)에서 잉크젯 헤드(411)로의 잉크 공급이 가능하게 된다.

또한, 수급관(453)의 잉크 백(46)과의 접속 단부에 파이프 조인트(459)가 마련되어 있다. 공급관(461)의 잉크 공급 유닛(45)과의 접속 단부에는 파이프 조인트(462)가 마련되어 있다. 따라서, 이들 파이프 조인트(459)와 파이프 조인트(462)를 상호 연결함으로써 수급관(453)과 공급관(461)이 접속된다. 즉, 잉크 공급 유닛(45)과 잉크 백(46)이 연결되어, 잉크 공급 유닛(45)에 대하여 잉크 백(46)으로부터 잉크 공급이 가능하게 된다.

또한, 이들 각 파이프 조인트(442와 458), 각 파이프 조인트(459와 462)는 상호 착탈이 자유롭게 구성되어 있다. 따라서, 잉크 공급 유닛(45)과 잉크 백(46)이 각각 유닛화되어 있음과 더불어, 각 유닛의 연결에 특별한 기술을 필요로 하지 않고, 누구나 용이하고 또한 확실하게 각 유닛을 연결시킬 수 있다. 또한, 이와 같이 각 파이프 조인트(442, 458, 459, 462)를 이용하여 각 유닛을 접속하는 구성으로 되어 있음으로써, 유닛마다 메인터넌스를 행할 수 있기 때문에, 메인터넌스 처리의 간소화를 달성할 수 있다.

또, 잉크 백(46)과 파이프 조인트(462)의 사이 및 잉크 탱크(451)와 파이프 조인트(458)의 사이에 개폐 밸브를 설치하여도 좋다. 이와 같이 함으로써, 잉크 백(46), 잉크 탱크(451)를 떼어낼 때에, 그 개폐 밸브를 닫음으로써, 내부에 남은 잉크가 새어나오는 것을 방지할 수 있다.

상술한 것과 같이, 잉크 백(46), 잉크 공급 유닛(45), 잉크젯 헤드(411)의 각 유닛을 이들 순으로 파이프 조인트(462, 459, 458, 442)를 이용하여 접속함으로써, 잉크 백(46)에서 잉크젯 헤드(411)로 잉크가 공급된다.

구체적으로는, 잉크 백(46)으로부터 공급관(461)을 통해 잉크 공급 유닛(45)에 잉크가 공급된다. 잉크 공급 유닛(45)에서는, 수급관(453)에 설치되어 있는 개폐 밸브(454)와 조리개(455)가 각각 개폐되어, 필요한 양의 잉크가 잉크 백(46)으로부터 공급된다. 또, 개폐 밸브(454)가 열린 상태로 됨으로써, 잉크가 잉크 백(46)으로부터 잉크 공급 유닛(45)에 공급된다.

조리개(455)는 잉크 탱크(451)에 공급되는 잉크의 양을 조정하기 위해서 사용된다. 구체적으로는, 조리개(455)는, 수급관(453)을 사이에 끼우는 식으로 설치되어 있고, 수급관(453)의 내경을 바꿔 유로 저항을 변화시킴으로써 수급관(453) 내부를 지나는 잉크의 유량을 조정한다. 이 조리개(455)는 유로 저항 조정 기구로서 기능한다.

또, 여기서의 조리개(455)는, 수급관(453)의 내경을 바꿔 유로 저항을 변화시킴으로써 잉크의 유량을 조정하는 것이지만, 이러한 방법에 한정되지 않고, 유로 저항을 변화시킴으로써 잉크의 유량을 조정할 수 있는 것이면 된다.

잉크 탱크(451)는, 잉크 백(46)으로부터 공급된 잉크를 저류함과 더불어, 공급관(452)을 통해 접속되는 잉크젯 헤드(411)에 잉크를 공급한다.

여기서, 잉크젯 헤드(411)의 노즐 형성면(412)의 높이(L1)와의 관계에서 문제가 되는 것은, 잉크 탱크(451) 내의 잉크 액면의 높이(L2)이다. 양자의 차가 제어하여야 할 수두차(h)이다. 제2 실시형태에서는, 이 수두차(h)를 소정치로 유지하도록 이하의 방법을 채용하고 있다.

즉, 제1 실시형태에서도 설명한 것과 같이, 예컨대 1일의 인쇄 처리 등에 있어서 토출되는 잉크의 양에 관해서는, 인쇄 대상이 되는 정제의 수, 각 정제에 대하여 토출되는 잉크의 양, 메인터넌스 처리에 있어서의, 예컨대 더미 토출이나 퍼지에 있어서 토출되는 잉크의 양과 같은, 각 정보를 가미함으로써 산출할 수 있다. 한편, 상술한 것과 같이, 잉크젯 헤드(411)의 노즐로부터 잉크가 토출됨으로써 잉크 탱크(451) 내의 잉크 액면의 높이(L2)는 저하한다. 이 잉크의 액면의 저하에 의해서 수두차(h)가 유지할 수 없게 되는 상태가 생기면, 토출 누락 등, 정제에의 인쇄 처리 등에 문제점이 발생해 버린다.

그래서, 제2 실시형태에서는, 미리 파악할 수 있는 잉크의 사용량에 관한 정보를 기초로, 잉크 탱크(451)에 대하여 잉크 백(46)으로부터 공급되는 잉크의 양을 조정함으로써 잉크 탱크(451) 내의 잉크 높이(L)를 최대한 일정하게 유지하고, 이로써 수두차(h)를 소정치로 유지한다. 단, 잉크의 사용량에 관한 정보는 예컨대 인쇄 처리에서의 소비량이다.

여기서, 잉크 백(46)으로부터 잉크 탱크(451)에 공급되는 잉크의 양은, 상술한 것과 같이, 수급관(453)의 내경을 조리개(455)에 의해서 변화시킴으로써 조정된다. 조리개(455)를 조정함으로써, 수급관(453)으로부터 잉크 탱크(451)에 공급되는 잉크의 액적의 수가 변화된다. 1적의 액적량은 수급관(453)의 내경, 잉크의 점도나 표면장력에 의해서 변한다.

그래서, 잉크 탱크(451)에 공급되는 1시간 당 잉크의 액적의 수「N」는 다음에 표시되는 수학식 1을 기초로 산출할 수 있다.

[수학식 1]

N=X×L/d

여기서, 「X」는 정제 인쇄 장치(S)에 있어서 1 시간 당 처리하는 정제의 수를 나타내고 있다. 「L」은 정제의 한쪽 면에 인쇄를 할 때에 필요하게 되는 1정 당 액량이며, 잉크젯 헤드(411)의 하나의 노즐로부터 토출되는 잉크량과 인쇄하는 문자 등에 사용하는 도트수를 곱함으로써 구해진다. 또한 「d」는, 점적 방식으로 수급관(453)으로부터 잉크 탱크(451)에 떨어지는 잉크 1 방울의 액량을 나타내고 있다. 이 「d」의 값에 관해서는 미리 실험으로 구한다.

이들 각 파라미터를 사용하여 식(1)을 이용함으로써, 잉크 백(46)에서 잉크 탱크(451)로 공급되는 1 시간 당 잉크의 액적의 수「N」를 산출할 수 있다. 그리고, 액적의 수를 파악할 수 있다는 것은, 잉크 백(46)에서 잉크 공급 유닛(45)로의 잉크의 공급량을 미리 파악할 수 있음에 다름없다. 이와 같이 하여 파악되는 잉크 백(46)에서 잉크 공급 유닛(45)로의 잉크의 공급량에 관한 정보를 기초로, 수급관(453)으로부터 잉크 탱크(451)에 잉크의 액적을 낙하시키는 속도가 결정되어, 조리개(455)가 조절된다.

이와 같이 잉크를 잉크 탱크(451)에 공급함으로써, 인쇄 처리 등에 의해서 잉크가 사용되었다고 해도 잉크젯 헤드(411)의 노즐 형성면(412)의 높이(L1)와 잉크 탱크(451) 내의 잉크 액면의 높이(L2)의 수두차(h)를 소정치로 유지할 수 있다.

또, 잉크 백(46) 내에 충전되어 있는 잉크의 양이 감소해 온 경우에는, 잉크 탱크(451)에의 잉크 공급량을 확보하기 위해서, 예컨대 가압 장치를 이용하도록 하여도 좋다. 가압 장치로서는, 예컨대, 잉크 백(46)을 양측에서 사이에 끼워 가압하는 장치 등을 채용할 수 있다. 또한, 조리개(455)에서의 유량을 늘리거나 혹은 잉크 백(46) 자체를 기울이도록 하여도 좋다. 또한, 잉크 백(46) 내의 잉크의 감소 속도를 센서로 체크하여, 잉크 백(46) 내부의 잉크가 감소하는 속도가 늦어지고 있는지 여부를 모니터하고, 이에 따라서 잉크 탱크(451)에의 잉크 공급량을 조정하여도 좋다.

또, 상술한 것과 같이 인쇄 처리인 경우에 대하여, 메인터넌스 처리에 있어서의 더미 토출이나 퍼지에서는 보다 많은 양의 잉크를 소비한다. 따라서, 이러한 메인터넌스가 행해질 때는, 인쇄 처리를 하고 있을 때의 소비량과는 별도의 더미 토출용, 퍼지용 등의 메인터넌스용 소비량을 설정해 두고서, 이 별도의 소비량에 기초하여 잉크 백(46)에서 잉크 탱크(451)로의 잉크의 공급량을 조정하면 된다.

제2 실시형태에서는, 상술한 것과 같이, 잉크젯 헤드(411)의 노즐 형성면(412)의 높이(L1)와 잉크 탱크(451) 내의 잉크 액면의 높이(L2)의 수두차(h)가 소정치로 유지된다. 따라서, 인쇄 처리 등일 때는, 도 8에 도시한 것과 같이, 잉크젯 헤드(411)의 노즐 형성면(412)보다도 수두차(h)분만큼 잉크 탱크(451)의 액면이 아래가 되도록 잉크 탱크(451)가 위치하고 있다.

도 9는 제2 실시형태에 따른 제2 인쇄부(4)의 잉크젯 인쇄부(41)의 구성을 도시하는 구성도이다. 도 9에서는, 상술한 각 구성을 이용하여 잉크젯 헤드(411)에 대하여 잉크를 충전하는 처리를 할 때의 각 구성의 위치를 나타내고 있다.

그런데, 잉크젯 헤드(411)에 잉크를 충전하는 경우에는, 잉크젯 헤드(411)에 대량의 잉크를 공급해야만 한다. 그래서, 이 경우에는, 수두차(h)를 소정치로 유지하는 위치에 있는 잉크 탱크(451)를, 적어도 잉크 탱크(451) 내의 액면이 노즐 형성면(412)보다도 높은 위치가 되도록 배치한다. 도 9에서는, 잉크 공급 유닛(45)과 잉크 백(46)을 잉크젯 헤드(411)보다도 높아지도록 배치하는 상태를 나타내고 있다.

여기서는, 도 8 및 도 9에 도시한 것과 같이, 잉크 공급 유닛(45)과 잉크 백(46)의 Z축 방향으로의 승강을 행하도록 승강 장치(47)를 이용한다. 승강 장치(47)에는, 잉크 탱크(451)를 배치하는 배치대(471)와, 잉크 백(46)을 고정하는 고정구(472)와, 잉크 탱크(451)를 포함하는 잉크 공급 유닛(45) 전체와 잉크 백(46)을 승강시키는 이동 기구(473)와, 이동 기구(473)를 구동하는 구동 장치(474)로 구성되어 있다. 예컨대, 배치대(471)와 고정구(472)의 거리를 변화시키지 않고서 양자를 승강시킴으로써, 잉크 공급 유닛(45)과 잉크 백(46)의 위치 관계에 변화를 주는 일 없이 양자를 승강시킬 수 있다.

이 승강 장치(47)의 제어는 도 1에 도시하는 제어부(5)에 의해서 행해진다. 또한, 잉크 공급 유닛(45)과 잉크 백(46)의 교환 시에 혹은 충전 처리 후에 인쇄 처리를 시작하기 때문에, 수두차(h)가 소정치가 되는 정지 위치에의 잉크 공급 유닛(45) 및 잉크 백(46)의 이동은, 제1 실시형태와 마찬가지로, 센서(K)(도시하지 않음)을 이용하여 행해진다.

구체적인 처리의 흐름에서는, 우선, 잉크 공급 유닛(45)과 잉크 백(46)이, 잉크젯 헤드(411)보다도 높아지도록 위쪽으로 이동한다. 그런 다음, 조리개(455)가 완전 열림으로 된다. 단, 잉크가 흐르는 수급관(453)에 있고 조리개(455)보다도 상류에 위치하는 개폐 밸브(454)는 이 때 완전 닫힘으로 된다. 이 개폐 밸브(454)가 열림 상태에 있으면, 잉크 공급 유닛(45), 잉크 백(46)이 위쪽으로 이동할 때에 의도하지 않는 타이밍에 잉크가 잉크젯 헤드(411)에 공급되어 버리기 때문이다. 이 때, 잉크 탱크(451)는 비어 있다. 또, 예컨대, 메인터넌스에서의 퍼지를 행하는 경우 등, 잉크 탱크(451)는 비어 있지 않은 경우가 있다. 이 때문에, 잉크 탱크(451)로부터의 의도하지 않는 공급을 방지하기 위해서는, 개폐 밸브(454)와 마찬가지로, 개폐 밸브(441)도 닫는 것이 바람직하다.

그 후, 잉크 공급 경로(44)의 개폐 밸브(441), 잉크 탱크(451)의 위쪽에 설치되어 있는 개폐 밸브(457) 및 배액관(37)에 설치되어 있는 밸브(371)의 모든 밸브가 열린 상태가 된다. 그리고 개폐 밸브(454)도 열린 상태로 된다. 이에 따라, 잉크 백(46)으로부터 잉크젯 헤드(411), 나아가서는 배액관(37)까지 잉크의 유로가 확보된 것으로 된다. 그리고, 잉크젯 헤드(411)에 대하여 잉크가 충전된다. 또한, 잉크젯 헤드(411)에 대하여 잉크가 충전됨으로써, 잉크젯 헤드(411) 내에 잔류하고 있었던 잉크는 배액관(37)을 통해 잉크젯 헤드(411)의 외부로 배출된다.

잉크가 충전되었음이 확인된 후, 우선 배액관(37)에 설치되어 있는 밸브(371)가 닫힌다. 그런 다음, 잉크 탱크(451)의 개폐 밸브(457)와 개폐 밸브(454)가 닫힌다. 그리고, 도 8에 도시한 것과 같이, 잉크젯 헤드(411)의 노즐 형성면(412)의 높이(L1)와 잉크 탱크(451) 내의 잉크 액면의 높이(L2)의 수두차(h)가 소정치가 되는 위치까지 잉크 공급 유닛(45)과 잉크 백(46)이 내려지고, 장치는 인쇄 처리 등의 시작에 대비한다.

또, 승강 장치(47)의 구성의 일례를 도 8이나 도 9에 도시했지만, 승강 장치(47)의 구성은 이들 구성에 한정되는 것은 아니고, 잉크 공급 유닛(45)과 잉크 백(46)의 승강이 가능하다면 어떠한 기구나 채용할 수 있다. 또한, 잉크 공급 유닛(45)과 잉크 백(46)의 승강을 따로 행하여도 좋다. 또한, 여기서는 잉크 백(46)을 승강 장치(47)의 고정구(472)에 고정하고 있지만, 예컨대, 고정구(472) 자체에 잉크 공급 시에 있어서의 잉크 백(46)의 높이를 유지하는 역할을 더불어 담당하게 하도록 하여도 좋다.

또, 메인터넌스 처리에 있어서의 퍼지에 있어서도, 상술한 흐름으로 잉크 백(46)으로부터 잉크젯 헤드(411)에 잉크를 공급할 수 있다.

또한, 상술한 충전 처리나 퍼지는, 잉크 백(46) 및 잉크 공급 유닛(45)을 위쪽으로 이동시키지 않고서, 예컨대 상술한 것과 같이 잉크 백(46)을 양측에서 사이에 끼워 가압함으로써, 잉크 백(46)으로부터 강제적으로 잉크를 잉크젯 헤드(411)에 공급하는 방법도 채용할 수 있다. 나아가서는, 예컨대 잉크 탱크(451)와 잉크젯 헤드(411) 사이에 콤프레셔 등의 압송 장치 삽입하는 것도 생각할 수 있다. 제1 실시형태과 같이 가압 장치(35)를 이용하여도 좋다. 이 경우에는, 잉크 탱크(451) 내에 어느 정도의 잉크를 저류해 두고서 그 잉크를 가압한다. 또한, 도 8, 도 9에서는 공급관(452)을 잉크 탱크(451)의 바닥부에 접속하는 식으로 도시하고 있지만, 제1 실시형태와 마찬가지로 잉크 탱크 상부에서 끼워 넣어도 좋다.

이상 설명한 것과 같이, 제2 실시형태에서는, 수두차(h)를 소정치로 유지하기 위해서, 미리 파악할 수 있는 잉크의 사용량에 관한 정보를 기초로, 잉크 탱크(451)에 대하여 잉크 백(46)으로부터 공급되는 잉크의 양을 조정함으로써 잉크 탱크(451) 내의 잉크 높이(L)를 유지한다. 이에 따라, 잉크젯 헤드(411)의 노즐 형성면(412)의 높이(L1)와 잉크 탱크(451) 내의 잉크 액면의 높이(L2)의 수두차(h)를 소정치로 유지할 수 있게 된다. 이 때문에, 잉크젯 헤드(411)으로부터의 잉크의 토출량을 안정시킬 수 있어, 정제에 양호하게 인쇄할 수 있다. 따라서, 정제와 같이 작은 인쇄 대상물에 적절하게 인쇄를 할 수 있는 정제 인쇄 장치(S) 및 정제 인쇄 방법을 제공할 수 있다.

또한, 수두차(h)를 소정치로 유지하기 위해서 잉크를 저류시켜 놓는 용기에, 저류시키는 잉크량의 상한과 하한을 설정할 필요는 없고, 더구나 센서를 설치하여 이들 상한, 하한을 검지시킬 필요도 없다. 이 때문에, 정제 인쇄 장치에 센서 등의 장치를 부가할 필요가 없어지기 때문에, 장치 구성이 심플하게 되어, 정제 인쇄 장치를 구성하는 각 부의 배치 자유도도 높아지고, 메인터넌스도 용이하게 된다.

또한, 충전이나 퍼지를 위해서 잉크 백(46)이나 잉크 탱크(451)를 가압하도록 하면 승강 장치(47)를 필요로 하지 않을 수 있다. 또한, 처음에 단위시간 당 잉크 공급량을 설정해 버리면, 다음은 제어부(5)에 의한 제어도 필요로 하지 않을 수 있다. 단, 인쇄 처리 중에 점적 속도의 변화가 필요한 경우에는 제어부(5)를 사용하는 경우도 있다.

또한, 작은 정제에의 인쇄에서는, 수두차(h)의 약간의 변화가 토출되는 잉크량의 큰 변화로 되어 나타난다. 제2 실시형태에서는, 거의 리얼타임으로 수두차(h)를 소정치로 유지할 수 있기 때문에, 토출되는 잉크량의 큰 변화가 없고, 인쇄의 긁힘이나 번짐이 생기는 일 없이 정제에의 인쇄가 적절히 행해진다.

또한, 제2 실시형태에서도, 제1 실시형태와 마찬가지로, 수두차(h)를 유지하기 위해서 잉크젯 헤드(411)를 이동시키지 않는다. 즉, 정제에 인쇄하는 동안에 잉크젯 헤드(411)는 고정된다. 따라서, 정제와 잉크젯 헤드(411)의 간격은, 인쇄에 최적의 간격으로 되고, 그 간격은 변하지 않는다. 따라서, 잉크가 토출되어 정제에 도달하기까지의 거리가 일정하게 되어, 작은 정제에의 인쇄라도 깨끗한 인쇄를 할 수 있다.

이상, 제1 실시형태에서는, 수두차(h)를 소정치로 유지하도록 미리 파악되어 있는 잉크의 소비량에 맞춰 잉크 탱크(B) 자체를 상승시킴으로써 잉크의 소비에 따른 액면의 저하를 상쇄한다. 또한, 제2 실시형태에서는, 수두차(h)를 소정치로 유지하도록 미리 파악되어 있는 잉크의 소비량분에 기초하여 설정되는 소정량의 잉크를 잉크 탱크(451)에 공급함으로써 잉크의 소비에 따른 액면의 저하를 상쇄한다. 이들 어느 제어에서나, 상술한 것과 같이 수두차(h)의 소정치는 소정의 허용 범위 내에서 설정되고 있으므로, 수두차(h)를 소정치로 유지하여 소정의 허용 범위 내에 유지하는 것이 가능하다. 이에 따라, 잉크젯 헤드(311, 411)로부터의 잉크의 토출량을 안정시킬 수 있어, 정제에 양호하게 인쇄할 수 있다.

(다른 실시형태)

또한, 상기 어느 실시형태에서나, 인쇄 장치의 오퍼레이터가 위치하는 쪽에 개방 도어를 설치하고, 이 개방 도어의 내측에 잉크 탱크(B, 60, 70, 451)를 유지하는 유지부를 설치하는 것이 바람직하다. 이러한 구성에 따르면, 잉크 탱크(B, 60, 70, 451)의 교환 시에 이 개방 도어를 앞쪽으로 개방함으로써, 잉크 탱크(B, 60, 70, 451)가 오퍼레이터 측으로 인출되게 된다. 이렇게 함으로써, 잉크 탱크(B, 60, 70, 451)의 교환을 쉽게 하고, 또한, 잉크의 소비 상태를 용이하게 눈으로 보아 확인할 수 있다. 또, 배치대(361, 381, 471)가 유지부로서 기능한다.

또한, 개방 도어에 관찰용의 창부를 설치하여, 이 창부로부터 잉크 탱크(B, 60, 70, 451)가 보이도록 하면 좋다. 일일이 개방 도어를 열지 않더라도 잉크의 소비 상태를 눈으로 보아 확인할 수 있다. 장치 내에 관측용 조명을 설치하여도 좋고, 촬상 장치용 조명의 빛을 이용하여도 좋다. 이 경우에는, 촬상 장치용 조명의 빛이 닿는 장소에 잉크 탱크(B, 60, 70, 451)를 유지하도록 하면 좋다. 이들 빛을 잉크 탱크(B, 60, 70, 451)에 투과시킴으로써 액면의 관찰이 더욱 용이하게 된다. 잉크 탱크(B, 60, 70, 451)와 조명 사이에 슬릿을 두어, 액면 부분만이 투과광으로 보이도록 하면 더욱 시인성이 향상된다. 이에 따라, 액면을 항상 검출하기 위한 센서가 불필요하게 되어 장치 구성을 간소화할 수 있다. 또한, 잉크에 따라서는 센서에 의한 검출이 곤란한 경우도 있지만, 눈으로 봄으로써 어떠한 잉크라도 소비 상태를 확인할 수 있다.

또한, 상기한 각 실시형태에서는, 반송 벨트(13, 23)를 이용하여 정제를 반송한다고 했지만, 이것에 한하지 않고, 펠릿과 같은 것에 정제를 얹어 놓고, 펠릿을 반송함으로써 인쇄를 하도록 하여도 좋고, 또한, 정제를 회전식 드럼의 표면에 흡착 유지하여 반송하도록 하여도 좋다. 정제와 잉크젯 헤드(311, 411)가 상대적으로 이동하여 인쇄가 가능한 구성을 갖고 있으면 어떠한 반송 기구라도 좋다.

또한, 예컨대, 잉크젯 헤드(311, 411)에 대하여 충전 처리를 하는 경우나 퍼지 시에는, 탱크 측에서 가압함으로써 잉크를 충전하는 방법을 설명했지만, 잉크젯 헤드(311, 411)에 접속되는 배액관에 탱크를 설치하고, 이 탱크를 부압으로 함으로써, 잉크 탱크(B, 60, 70, 451)로부터 잉크젯 헤드(311, 411)에 잉크를 보내어 충전하는 방법도 채용할 수 있다.

또, 정제로서는, 예컨대, 나정(소정), 당의정, 필름 코팅 정, 장용정, 젤라틴 피포 정, 다층정, 유핵정 등을 들 수 있다. 또한, 경캡슐, 연캡슐 등의 각종 캡슐정에 관해서도 정제에 포함시킬 수 있다. 이들 정제는, 의약용, 음식용을 염두에 두고 설명을 했지만, 세정용, 공업용, 방향용으로서 사용되는 것도 포함한다.

인쇄 대상이 되는 정제가 의약용, 음식용인 경우에는, 사용하는 잉크는 가식성 잉크가 적합하다. 구체적으로는, 가식성 색소로서 아마란스, 에리트로신, 뉴콕신(이상, 적색), 타트라진, 선셋 옐로 FCF, β-카로틴, 크로신(이상, 황색), 브릴리언트 블루 FCF, 인디고 카르민(이상, 청색) 등을 이용하여, 이들을 비히클에 분산 또는 용해하고, 필요에 따라서 색소분산제(계면활성제)를 배합한 것을 사용할 수 있다. 또한, 가식성 잉크로서는, 합성 색소 잉크, 천연 색소 잉크, 염료 잉크, 안료 잉크의 어느 것을 사용하여도 좋다.

본 발명의 실시형태를 설명했지만, 이 실시형태는 예로서 제시한 것이고, 발명의 범위를 한정하는 것을 의도하지 않는다. 이 실시형태는, 그 밖의 다양한 형태로 실시되는 것이 가능하며, 발명의 요지를 일탈하지 않는 범위에서, 다양한 생략, 치환, 변경을 할 수 있다. 따라서, 이 실시형태나 그 변형은, 발명의 범위나 요지에 포함되는 동시에, 특허청구의 범위에 기재된 발명과 그 균등한 범위에 포함된다.

5: 제어부, 36: 이동 장치, 361: 배치대, 362: 이동 기구, 363: 구동 장치, 38: 이동 장치, 381: 배치대, 45: 잉크 공급 유닛, 451: 잉크 탱크, 453: 수급관, 455: 조리개, 458: 파이프 조인트, 459: 파이프 조인트, 46: 잉크 백, 461: 공급관, 462: 파이프 조인트, 60: 잉크 탱크, 70: 잉크 탱크, 311: 잉크젯 헤드, 411: 잉크젯 헤드, B: 잉크 탱크, C: 반송 장치, h: 수두차, L: 잉크 높이, L2: 잉크 액면의 높이, L3: 잉크 탱크의 높이, S: 정제 인쇄 장치

Claims (14)

1. 정제 인쇄 장치에 있어서,
   반송 장치와,
   상기 반송 장치에 의해 반송되는 정제에 대하여 노즐로부터 잉크를 토출함으로써 인쇄를 하는 잉크젯 헤드와,
   상기 잉크젯 헤드에 대하여 공급되는 상기 잉크를 수용하는 잉크 탱크와,
   상기 잉크 탱크의 높이를 변화시키는 이동 장치와,
   상기 이동 장치를 제어하는 제어부
   를 포함하고,
   상기 제어부는,
   상기 잉크젯 헤드에 의한 토출 동작 중에, 상기 잉크 탱크 내에 있어서의 상기 잉크의 액면의 높이와, 상기 잉크젯 헤드에 있어서 상기 노즐이 형성되는 노즐 형성면의 높이의 수두차(水頭差)를, 미리 설정된 값으로 유지하도록, 미리 파악되어 있는, 상기 정제에 대한 인쇄에 의해 소비되는 상기 잉크의 사용량을 토대로 상기 잉크 탱크의 높이를 변화시키도록 상기 이동 장치를 제어하는 것을 특징으로 하는 정제 인쇄 장치.
2. 제1항에 있어서, 상기 이동 장치는,
   상기 잉크 탱크를 배치하는 배치대와,
   상기 배치대를 이동시키는 이동 기구와,
   상기 이동 기구를 구동하는 구동 장치
   를 포함하는 것을 특징으로 하는 정제 인쇄 장치.
3. 제1항에 있어서, 상기 제어부는, 상기 노즐로부터 잉크가 토출되고 있는 동안에,
   상기 이동 장치에 의해서 상기 잉크 탱크를 위쪽으로 이동시키는 것을 특징으로 하는 정제 인쇄 장치.
4. 제1항에 있어서, 상기 잉크 탱크로부터 상기 잉크젯 헤드에 대하여 상기 잉크를 공급하는 잉크 공급 경로의 일단부는, 상기 잉크 탱크의 상부에 접속되어 있는 것을 특징으로 하는 정제 인쇄 장치.
5. 정제 인쇄 장치에 있어서,
   반송 장치와,
   상기 반송 장치에 의해 반송되는 정제에 대하여 노즐로부터 잉크를 토출함으로써 인쇄를 하는 잉크젯 헤드와,
   상기 잉크젯 헤드에 대하여 공급되는 상기 잉크를 수용하는 잉크 탱크와,
   상기 잉크 탱크의 높이를 변화시키는 이동 장치와,
   상기 이동 장치를 제어하는 제어부
   를 포함하고,
   상기 제어부는,
   상기 잉크젯 헤드에 의한 토출 동작 중에, 상기 잉크 탱크 내에 있어서의 상기 잉크의 액면의 높이와, 상기 잉크젯 헤드에 있어서 상기 노즐이 형성되는 노즐 형성면의 높이의 수두차를, 미리 설정된 값으로 유지하도록, 미리 파악되어 있는, 상기 정제에 대한 인쇄에 의해 소비되는 상기 잉크의 사용량을 토대로 상기 잉크 탱크를 회동(回動)시켜 상기 잉크의 액면의 높이를 유지하도록 상기 이동 장치를 제어하는 것을 특징으로 하는 정제 인쇄 장치.
6. 제5항에 있어서, 상기 잉크 탱크가 회동하는 회전축은, 상기 노즐 형성면의 높이와의 수두차가 설정된 높이로 되는 상기 잉크 탱크에 있어서의 액면 높이의 연장선상에 설치되는 것을 특징으로 하는 정제 인쇄 장치.
7. 제1항 또는 제5항에 있어서, 상기 제어부는, 미리 파악되어 있는 상기 잉크의 사용량으로부터, 상기 잉크 탱크 내의 액면의 저하량(低下量)을 예측하고, 예측한 상기 액면의 저하량을 상쇄하도록 상기 잉크 탱크를 회동시키는 것을 특징으로 하는 정제 인쇄 장치.
8. 정제 인쇄 장치에 있어서,
   반송 장치와,
   상기 반송 장치에 의해 반송되는 정제에 대하여 노즐로부터 잉크를 토출함으로써 인쇄를 하는 잉크젯 헤드와,
   상기 잉크가 충전된 제1 잉크 탱크와,
   상기 제1 잉크 탱크와 관에 의해 접속되어 상기 잉크를 저류하는 제2 잉크 탱크와, 상기 제1 잉크 탱크에서 상기 제2 잉크 탱크로의 상기 잉크의 공급량을 조정하는 유로 저항 조정 기구를 구비하며, 상기 제2 잉크 탱크로부터 상기 잉크젯 헤드에 상기 잉크를 공급하는 잉크 공급 유닛
   을 포함하고,
   상기 유로 저항 조정 기구는, 상기 잉크젯 헤드에 의한 토출 동작 중에, 상기 제2 잉크 탱크 내에 있어서의 상기 잉크의 액면의 높이와 상기 노즐이 형성되는 노즐 형성면의 높이의 수두차를, 미리 설정된 값으로 유지하도록, 미리 파악되어 있는, 상기 정제에 대한 인쇄에 의해 소비되는 상기 잉크의 사용량을 토대로 상기 제1 잉크 탱크에서 상기 제2 잉크 탱크로 상기 잉크를 이동시켜 상기 잉크의 양을 조정하는 것을 특징으로 하는 정제 인쇄 장치.
9. 제8항에 있어서, 상기 제1 잉크 탱크와 상기 잉크 공급 유닛의 연결부, 상기 잉크 공급 유닛과 상기 잉크젯 헤드의 연결부는 각각 착탈이 자유로운 파이프 조인트에 의해 구성되어 있는 것을 특징으로 하는 정제 인쇄 장치.
10. 제8항에 있어서, 상기 제1 잉크 탱크는 상기 제2 잉크 탱크의 위쪽에 위치하는 것을 특징으로 하는 정제 인쇄 장치.
11. 제1항, 제5항, 제8항 중 어느 한 항에 있어서, 미리 파악되어 있는 상기 잉크의 사용량은, 인쇄된 정제수(錠劑數) 당 또는 인쇄 처리의 단위시간 당 잉크 소비량인 것을 특징으로 하는 정제 인쇄 장치.
12. 정제 인쇄 방법에 있어서,
    노즐로부터 잉크를 토출함으로써 인쇄를 하는 잉크젯 헤드에 대하여, 잉크 탱크로부터 상기 잉크를 공급하는 단계와,
    상기 잉크의 토출을 시작하는 단계와,
    상기 잉크젯 헤드에 의한 토출 동작 중에, 상기 잉크 탱크 내에 있어서의 상기 잉크의 액면의 높이와 상기 노즐이 형성되는 노즐 형성면의 높이의 수두차를, 미리 설정된 값으로 유지하도록, 미리 파악되어 있는, 상기 정제에 대한 인쇄에 의해 소비되는 상기 잉크의 사용량을 토대로 상기 잉크 탱크의 높이를 변화시키는 단계
    를 포함하는 것을 특징으로 하는 정제 인쇄 방법.
13. 정제 인쇄 방법에 있어서,
    노즐로부터 잉크를 토출함으로써 인쇄를 하는 잉크젯 헤드에 대하여, 제1 잉크 탱크와 관에 의해 접속된 제2 잉크 탱크로부터 상기 잉크를 공급하는 단계와,
    상기 잉크의 토출을 시작하는 단계와,
    상기 잉크젯 헤드에 의한 토출 동작 중에, 상기 제2 잉크 탱크 내에 있어서의 상기 잉크의 액면의 높이와 상기 노즐이 형성되는 노즐 형성면의 높이의 수두차를, 미리 설정된 값으로 유지하도록, 상기 제1 잉크 탱크에서 상기 제2 잉크 탱크로의 상기 잉크의 공급량을 조정하는 유로 저항 조정 기구를 이용하여, 미리 파악되어 있는, 상기 정제에 대한 인쇄에 의해 소비되는 상기 잉크의 사용량을 토대로 상기 제1 잉크 탱크에서 상기 제2 잉크 탱크로 이동하는 상기 잉크의 양을 조정하는 단계
    를 포함하는 것을 특징으로 하는 정제 인쇄 방법.
14. 정제 인쇄 방법에 있어서,
    노즐로부터 잉크를 토출함으로써 인쇄를 하는 잉크젯 헤드에 대하여, 잉크 탱크로부터 상기 잉크를 공급하는 단계와,
    상기 잉크의 토출을 시작하는 단계와,
    상기 잉크젯 헤드에 의한 토출 동작 중에, 상기 잉크 탱크 내에 있어서의 상기 잉크의 액면의 높이와 상기 노즐이 형성되는 노즐 형성면의 높이의 수두차를, 미리 설정된 값으로 유지하도록, 미리 파악되어 있는, 상기 정제에 대한 인쇄에 의해 소비되는 상기 잉크의 사용량을 토대로 상기 잉크 탱크를 회동시켜 상기 잉크의 액면의 높이를 유지하는 단계
    를 포함하는 것을 특징으로 하는 정제 인쇄 방법.

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