KR102195412B1 - 알킬실라잔을 이용한 알킬실란 개질 마이크로 탄화규소 제조법 및 이를 이용한 고전압용 실리콘 고무/나노실리카/마이크로 탄화규소 복합체 절연재료 - Google Patents

알킬실라잔을 이용한 알킬실란 개질 마이크로 탄화규소 제조법 및 이를 이용한 고전압용 실리콘 고무/나노실리카/마이크로 탄화규소 복합체 절연재료 Download PDF

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Abstract

본 발명은 액상 실리콘 고무/나노실리카 복합체 중에서 마이크로 탄화규소의 분산성을 높이고 액상 실리콘 고무와 마이크로 탄화규소의 계면특성을 개선하기 위해서 마이크로 탄화규소 표면을 과산화수소 수용액으로 처리하여 수산기화시킨 후 알킬실라잔으로 처리하여 알킬실란 개질 마이크로 탄화규소를 제조하는 방법과 상기 표면 개질 마이크로 탄화규소를 액상 실리콘 고무/나노실리카 복합체에 분산시켜서 제조한 고전압용 실리콘 고무/나노실리카/마이크로 탄화규소 복합체에 관한 것이다. 상기 알킬실란 개질 마이크로 탄화규소 합성방법은, 마이크로 탄화규소의 표면에 수산기를 생성시키기 위해서 과산화수소로 가열처리한 후, 알킬실라잔을 사용하여 마이크로 탄화규소의 수산기와 반응시켜서 마이크로 탄화규소 표면에 알킬실란을 부착시킴으로서 우수한 HVDC 케이블 접속제용 ,공간전하 누적과 전계왜곡으로 집중화된 전계를 완화시키는 고전압용 실리콘 고무/나노실리카/마이크로 탄화규소 복합체를 제조할 수 있다.

Description

알킬실라잔을 이용한 알킬실란 개질 마이크로 탄화규소 제조법 및 이를 이용한 고전압용 실리콘 고무/나노실리카/마이크로 탄화규소 복합체 절연재료 {Alkylsilane-modified micro silicon carbide treated with alkylsilazane, and silicone rubber/nanosilica/micro silicon carbide composite for high voltage insulation using it}
본 발명은 액상 실리콘 고무용 마이크로 탄화규소의 표면 처리 방법에 관한 것으로, 액상 실리콘 고무에 대한 마이크로 탄화규소의 분산성을 높이고 계면특성을 개선하기 위하여 알킬실라잔으로 표면처리된 알킬실란 개질 마이크로 탄화규소를 제조하는 방법과 상기 알킬실란 개질 마이크로 탄화규소를 액상 실리콘 고무/나노실리카 중에 분산시켜서 제조한 HVDC 케이블 접속제용, 공간전하 누적과 전계왜곡으로 집중화된 전계를 완화시키는 공간전하 억제용 실리콘고무/나노실리카 /마이크로 탄화규소 복합체에 관한 것이다.
HVDC 케이블 접속제용 절연신소재 개발은 케이블 종단 접속부위가 일시적인 과전압스트레스, 극성반전 등으로 접속부위에 공간전하 누적으로 인한 전계왜곡을 막은 공간전하 억제용 절연신소재가 필요함.
그런 이유로 HVDC용 접속제로서 높은 절연성과 열전도성특성을 갖는 실리콘고무/나노실리카/마이크로 탄화규소 복합체의 개발과 전계왜곡을 막고, 공간전하를 분산시킬 수 있는 그리고 가속열화를 억제하는 신뢰도 높은 새로운 신절연소재가 필요함.
본 특허에서는 HVDC 케이블 접속제용 액상 실리콘 고무/나노실리카/마이크로 탄화규소 복합체 절연재료에 관한 것으로, 액상 실리콘 고무에 대한 마이크로 탄화규소의 분산성을 높이고 계면특성을 개선하기 위하여 알킬실라잔으로 표면처리된 알킬실란 개질 마이크로 탄화규소를 제조하는 방법과 상기 알킬실란 개질 마이크로 탄화규소를 액상 실리콘 고무/나노실리카 중에 분산시켜서 제조한 고전압용 실리콘 고무/나노실리카/마이크로 탄화규소 복합체에 관한 것이다.
본 발명이 해결하고자 하는 기술적 과제는, 액상 실리콘 고무 (주제: Vinyl Polymer VP20000, 다미폴리켐(주), 가교제: FD506, 다미폴리켐(주), 백금 촉매: CP1034, 다미폴리켐(주), 반응 억제제: 1-Ethynyl-1-cyclohexanol, Sigma-Aldrich)와 나노실리카 (평균입자 사이즈 12 nm, 소수성 Fumed Silica, AEROSIL®812S, EVONIK Industries) 복합체 중에서 실리콘 고무에 대한 마이크로 탄화규소의 친화성을 높여서 분산성을 높이고 계면특성을 개선하기 위해서 알킬실라잔으로 마이크로 탄화규소를 표면 처리하여 알킬실란 개질 마이크로 탄화규소를 제조하는 방법을 제공하는 것에 있다.
본 발명이 해결하고자 하는 다른 기술적 과제는, 상기 알킬실란 개질 마이크로 탄화규소를 액상 실리콘 고무/나노실리카 복합체에 분산시켜서 제조한 고전압용 실리콘 고무/나노실리카/마이크로 탄화규소 복합체에 관한 것이다.
상기 기술적 과제를 달성하기 위한 본 발명의 일면 (one aspect)에 따른 마이크로 탄화규소 표면을 처리하는 방법은 (1단계) 마이크로 탄화규소를 과산화수소 수용액 중에서 가열처리하여 마이크로 탄화규소의 표면에 수산기를 생성시키는 단계 및 (2단계) 알킬실라잔을 사용하여 상기 1단계에서 제조된 수산기화 마이크로 탄화규소 표면에 알킬실란을 화학결합시키는 단계로 구성된다. 상기 (1단계) 마이크로 탄화규소의 표면에 수산기를 생성시키는 단계에서는 35% 과산화수소 수용액에 마이크로 탄화규소를 넣고 교반하면서 60℃에서 가열처리 한다. 상기 (2단계) 수산기화 마이크로 탄화규소 표면에 알킬실라잔을 처리하여 알킬실란 개질 마이크로 탄화규소를 제조하는 단계에서는 상기 (1단계)에서 제조된 수산기화 마이크로 탄화규소를 증류수/에탄올/염산 수용액에 넣은 후 용액의 온도를 60~80oC로 올리면서 교반한다. 여기에 알킬실라잔을 넣고 온도를 유지하면서 3~6 시간 교반하여 알킬실란 개질 마이크로 탄화규소를 제조한다.
상기 다른 기술적 과제를 달성하기 위한 본 발명에 따른 상기 (3단계)의 고전압용 실리콘 고무/나노실리카/마이크로 탄화규소 복합체는 실리콘 고무 80 중량부에 나노실리카 20 중량부를 균일하게 혼합하고, 여기에 상기 (2단계)에서 제조한 알킬실란 개질 마이크로 탄화규소를 0~30 중량부 혼합한 후 150oC에서 10분 경화시켜서 제조한다. 여기에서 실리콘 고무의 조성비는 주제 : 가교제 : 백금 촉매 : 반응 억제제의 함량비는 100 : 2 : 0.1 : 0.03 중량부의 비율로 고정하였다.
상기 1단계에서 상기 마이크로 탄화규소의 결정형은 알파형과 베타형 중에서 선택된 1종이다.
상기 2단계에서 상기 알킬실라잔은 1,1,3,3-테트라메틸디실라잔(1,1,3,3-Tetramethyldisilazane), 헥사메틸디실라잔(Hexamethyldisilazane), 2,2,4,4,6,6-헥사메틸시클로트리실라잔 (2,2,4,4,6,6-Hexamethylcyclotrisilazane), 1,3-디에틸-1,1,3,3-테트라메틸디실라잔(1,3-Diethyl-1,1,3,3-tetramethyldisilazane) 및 1,1,3,3-테트라메틸-1,3-디페닐디실라잔(1,1,3,3-Tetramethyl-1,3-diphenyldisilazane) 중 1종 이상이다.
본 발명에서 제안하는 표면 개질 마이크로 탄화규소는 알킬실란으로 표면 처리되기 때문에 실리콘 고무와의 친화성이 높으므로 액상 실리콘 고무 중에서 분산이 용이하고 계면특성이 양호하기 때문에 고전압용 실리콘 고무/나노실리카/마이크로 탄화규소 복합체의 절연파괴 강도 및 기계적 강도를 크게 개선하는 효과가 있다. 또한, 마이크로 탄화규소의 열전도도가 높기 때문에 운전기간 동안에 절연체 내부에서 발생되는 열을 용이하게 방열함으로서 절연체 수명을 연장시키는 효과가 있다.
도 1은 본 발명에 따른 실리콘 고무/나노실리카/마이크로 탄화규소 복합체를 제조하는 과정의 일 실시 예를 나타낸다.
도 2는 <실시예 1>에서 제조한 실리콘 고무/나노실리카/마이크로 탄화규소 복합체를 제조하는 과정에서 실리콘 고무 중에 균일하게 분산된 나노실리카의 투과 전자현미경(TEM) 사진이다: (a) 저배율, (b) 고배율
도 3은 <실시예 1>에서 제조된 실리콘 고무/나노실리카/마이크로 탄화규소 복합체에서 실리콘 고무 중에 분산된 마이크로 탄화규소의 주사 전자 현미경 (SEM) 사진이다. 여기서 (●)는 트리메틸실란 개질 탄화규소를 사용한 경우이고, (■)는 미개질 탄화규소를 사용한 경우이다.
도 4는 <실시예 1>에서 제조된 실리콘 고무/나노실리카/마이크로 탄화규소 복합체의 양극성 HVDC 절연파괴 강도이다. 여기서 (●)는 트리메틸실란 개질 탄화규소를 사용한 경우이고, (■)는 미개질 탄화규소를 사용한 경우이다.
도 5는 <실시예 1>에서 제조된 실리콘 고무/나노실리카/마이크로 탄화규소 복합체의 인장강도이다. 여기서 (●)는 트리메틸실란 개질 탄화규소를 사용한 경우이고, (■)는 미개질 탄화규소를 사용한 경우이다.
도 6은 <실시예 2>에서 제조된 실리콘 고무/나노실리카/마이크로 탄화규소 복합체의 양극성 HVDC 절연파괴 강도에 미치는 트리메틸실란 개질 마이크로 탄화규소 함량의 영향을 나타내고 있다. 여기서 트리메틸실란 개질 탄화규소의 함량은 각각 (▲) 0 중량부, (■) 5 중량부, (●) 10 중량부, (▼) 20 중량부 및 (◆) 30 중량부이다.
도 7은 <실시예 2>에서 제조된 실리콘 고무/나노실리카/마이크로 탄화규소 복합체의 인장강도에 미치는 트리메틸실란 개질 마이크로 탄화규소 함량의 영향을 나타내고 있다. 여기서 트리메틸실란 개질 탄화규소의 함량은 각각 (▲) 0 중량부, (■) 5 중량부, (●) 10 중량부, (▼) 20 중량부 및 (◆) 30 중량부이다.
본 발명과 본 발명의 동작상의 이점 및 본 발명의 실시에 의하여 달성되는 목적을 충분히 이해하기 위해서는 본 발명의 예시적인 실시 예를 설명하는 첨부 도면 및 첨부 도면에 기재된 내용을 참조하여야만 한다.
이하 첨부한 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시 예를 설명함으로써, 본 발명을 상세히 설명한다. 각 도면에 제시된 동일한 참조부호는 동일한 부재를 나타낸다.
도 1은 본 발명에 따른 실리콘 고무/나노실리카/마이크로 탄화규소 복합체를 제조하는 과정의 일 실시 예를 나타낸다.
상기 1단계: 마이크로 탄화규소의 수산기화 단계(110)에서는 반응 용기에 35% 과산화수소 수용액 450 중량부와 마이크로 탄화규소 50 중량부를 넣고 교반하면서 60℃에서 8시간 가열처리하면 마이크로 탄화규소 표면에 수산기(Si-OH기)가 생성 된다. 그리고 증류수를 사용하여 2회 수세한 후 110℃ 진공오븐에서 건조한다.
이어서 상기 2단계: 상기 1단계에서 제조된 수산기화 마이크로 탄화규소 표면에 알킬실라잔을 처리하여 알킬실란 개질 마이크로 탄화규소를 제조하는 단계(120)에서는 에탄올 650 중량부에 증류수 250 중량부를 혼합한 후 상기 1단계에서 제조한 수산기화 마이크로 탄화규소 50 중량부를 넣고 50~80℃에서 교반한다. 그리고, 여기에 알킬실라잔 1.5~5.0 중량부와 36.5% 염산 5 중량부를 넣고 50~80℃에서 2~6시간 반응시켜서 알킬실란 개질 마이크로 탄화규소를 제조한다. 그리고 에탄올/증류수 혼합액을 사용하여 2회 수세한 후 110℃ 진공오븐에서 건조한다.
상기 2단계에서 아래 그림에서와 같이 한 분자의 알킬실라잔은 다음과 같은 가수반해 반응에 의해 두 분자의 알킬실란으로 분해되어 마이크로 탄화규소의 수산기와 반응하여 마이크로 탄화규소의 표면을 알킬화 한다.
Figure 112019037209173-pat00001
(알킬실라잔과 수산기화 마이크로 탄화규소의 반응)
그리고 상기 3단계: 고전압용 실리콘 고무/나노실리카/마이크로 탄화규소 복합화 단계(130)에서는 혼련기에 실리콘 고무 80 중량부와 나노실리카 20 중량부를 넣고 교반한 후 상기 (2단계)에서 제조한 알킬실란 개질 마이크로 탄화규소를 0~30 중량부 혼합한 후 150oC에서 10분 경화시켜서 제조한다. 여기에서 실리콘 고무의 조성비는 주제 : 가교제 : 백금 촉매 : 반응 억제제의 함량비는 100 : 2 : 0.1 : 0.03 중량부의 비율로 고정하였고, 나노실리카의 함량도 20 중량부로 고정하였다.
이하에서는 본 발명을 실시 예를 통하여 상세하게 설명한다.
<실시예 1>
상기 1단계: 마이크로 탄화규소의 수산기화 단계(110)에서는 반응 용기에 35% 과산화수소 수용액 90 중량부와 마이크로 탄화규소 10 중량부를 넣고 교반하면서 60℃에서 8시간 가열처리하면 마이크로 탄화규소 표면에 수산기(Si-OH기)가 생성 된다. 그리고 증류수를 사용하여 2회 수세한 후 110℃ 진공오븐에서 건조한다.
이어서 상기 2단계: 상기 1단계에서 제조된 수산기화 마이크로 탄화규소 표면에 알킬실라잔을 처리하여 알킬실란 개질 마이크로 탄화규소를 제조하는 단계(120)에서는 에탄올 650 중량부에 증류수 250 중량부를 혼합한 후 상기 1단계에서 제조한 수산기화 마이크로 탄화규소 50 중량부를 넣고 70℃에서 교반한다. 그리고, 여기에 헥사메틸실라잔 2.5 중량부와 36.5% 염산 5 중량부를 넣고 70℃에서 3시간 반응시켜서 트리메틸실란 개질 마이크로 탄화규소를 제조한다. 그리고 에탄올/증류수 혼합액을 사용하여 2회 수세한 후 110℃ 진공오븐에서 건조한다.
그리고 상기 3단계: 고전압용 실리콘 고무/나노실리카/마이크로 탄화규소 복합화 단계(130)에서는 혼련기에 실리콘 고무 80 중량부와 나노실리카 20 중량부를 넣고 교반한 후 상기 (2단계)에서 제조한 트리메틸실란 개질 마이크로 탄화규소를 10 중량부 혼합한 후 150oC에서 10분 경화시켜서 제조한다. 여기에서 실리콘 고무의 조성비는 주제 : 가교제 : 백금 촉매 : 반응 억제제의 함량비는 100 : 2 : 0.1 : 0.03 중량부의 비율로 고정하였고, 나노실리카의 함량도 20 중량부로 고정하였다.
도 2는 <실시예 1>의 상기 3단계에서 실리콘 고무 80 중량부에 나노실리카 20 중량부를 넣고 혼련기를 사용하여 교반한 후 150oC에서 10분 경화시켜서 제조한 시편의 투과 전자현미경(TEM) 사진이다. 실리콘 고무 중에 30~50개 정도의 나노실리카가 클러스터를 형성하면서 균일하게 분산된 것을 볼 수 있다.
도 3은 <실시예 1>에서 제조된 실리콘 고무/나노실리카/마이크로 탄화규소 복합체에서 실리콘 고무/나노실리카 중에 분산된 마이크로 탄화규소의 주사 전자 현미경 (SEM) 사진이다. 도 3(a)에서 트리메틸실란 개질된 탄화규소가 도입된 경우에는 탄화규소가 실리콘 고무에 의해 완전히 덮여있고, 계면특성이 우수한 것을 볼 수 있다. 이에 반해 미개질 마이크로 탄화수소가 도입된 경우에는 도 3(b)에서 보는 바와 같이 파단면에서 탄화규소가 많이 노출되고, 계면특성도 상당히 불량한 것을 볼 수 있다.
도 4는 <실시예 1>에서 제조된 실리콘 고무/나노실리카/마이크로 탄화규소 복합체의 양극성 HVDC 절연파괴 강도이다. 트리메틸실란 개질 탄화규소(●)를 사용한 경우의 양극성 HVDC 절연파괴 강도는 72.08 kV/mm이고, 이 값은 미개질 탄화규소(■)를 사용한 경우의 절연파괴 강도 61.54 kV/mm에 비해 17.1% 개선된 값을 나타내었다.
도 5는 <실시예 1>에서 제조된 실리콘 고무/나노실리카/마이크로 탄화규소 복합체의 인장강도이다. 트리메틸실란 개질 탄화규소(●)를 사용한 경우의 인장강도는 6.87 MPa이고, 이 값은 미개질 탄화규소(■)를 사용한 경우의 인장강도 4.69 MPa에 비해 46.5% 개선된 값을 나타내었다.
<실시예 2>
<실시예 1>의 1단계(110)와 2단계(120)의 모든 화합물 및 반응조건 등은 <실시예 1>과 동일하다. 또한 <실시예 1>의 3단계의 실리콘 고무/나노실리카/마이크로 탄화규소 복합화 단계(130)에서 트리메틸실란 개질 마이크로 탄화규소의 함량을 0~30 중량부로 변화기키는 것 외에는 모든 화합물 함량 및 교반 순서/조건이 <실시예 1>과 동일하다.
도 6은 <실시예 2>에서 제조된 실리콘 고무/나노실리카/마이크로 탄화규소 복합체의 양극성 HVDC 절연파괴 강도에 미치는 트리메틸실란 개질 마이크로 탄화규소 함량의 영향을 웨이블 통계 분석법으로 나타내고 있다. 여기서 트리메틸실란 개질 탄화규소의 함량은 각각 (▲) 0 중량부, (■) 5 중량부, (●) 10 중량부, (▼) 20 중량부 및 (◆) 30 중량부이다. 그리고, 이 통계 분석법으로부터 구한 양극성 HVDC 절연파괴 강도를 표 1에 정리하였다. 트리메틸실란 개질 마이크로 탄화규소 함량이 10 중량부일 때 양극성 HVDC 절연파괴 강도는 72.08 kV/mm으로 최대값을 갖는 것을 볼 수 있다.
트리메틸실란 개질 마이크로 탄화규소 함량 양극성 HVDC 절연파괴 강도 (kV/mm)
0 중량부 60.99
5 중량부 65.32
10 중량부 72.08
20 중량부 59.49
30 중량부 49.16
도 7은 <실시예 2>에서 제조된 실리콘 고무/나노실리카/마이크로 탄화규소 복합체의 인장강도에 미치는 트리메틸실란 개질 마이크로 탄화규소 함량의 영향을 웨이블 통계 분석법으로 나타내고 있다. 여기서 트리메틸실란 개질 탄화규소의 함량은 각각 (▲) 0 중량부, (■) 5 중량부, (●) 10 중량부, (▼) 20 중량부 및 (◆) 30 중량부이다. 그리고, 이 통계 분석법으로부터 구한 인장강도를 표 2에 정리하였다. 트리메틸실란 개질 마이크로 탄화규소 함량이 10 중량부일 때 인장강도는 6.87 MPa로 최대값을 갖는 것을 볼 수 있다.
트리메틸실란 개질 마이크로 탄화규소 함량 인장강도 (MPa)
0 중량부 6.00
5 중량부 6.26
10 중량부 6.87
20 중량부 5.38
30 중량부 5.09
도 6과 도 7의 결과로부터 적절한 양의 트리메틸실란 개질 탄화규소가 도입되면 실리콘 고무 중에 균일하게 분산되며, 계면 특성이 양호하지만, 그 이상으로 트리메틸실란 개질 탄화규소가 과량으로 도입되면 실리콘 고무 함량이 상대적으로 적어지기 때문에 양극성 HVDC 절연파괴 강도 및 인장강도가 크게 감소하였다.
<실시예 3>
<실시예 1>의 1단계(110) 및 3단계(130)의 모든 화합물, 반응조건 및 교반 순서/조건 등이 <실시예 1>과 동일하며, 2단계(120)에서 헥사메틸실라잔 대신에 1,1,3,3-테트라메틸실라잔을 사용하는 것을 제외하고는, 2단계(120)의 모든 화합물 및 반응조건 등이 <실시예 1>과 동일하다.
표 3은 <실시예 3>에서 제조된 실리콘 고무/나노실리카/마이크로 탄화규소 복합체의 양극성 HVDC 절연파괴 강도 및 인장강도에 미치는 디메틸실란 개질 마이크로 탄화규소 함량의 영향을 나타내고 있다. 디메틸실란으로 개질된 마이크로 탄화규소를 도입한 경우가 표 1과 표 2의 트리메틸실란으로 개질된 마이크로 탄화규소를 도입한 경우보다 양극성 HVDC 절연파괴 강도 및 인장강도가 약간 감소하였으며, 디메틸실란 개질 마이크로 탄화규소 함량이 10 중량부일 때 양극성 HVDC 절연파괴 강도 및 인장강도가 최대값을 나타내었다.
디메틸실란 개질 마이크로 탄화규소 함량 양극성 HVDC 절연파괴 강도 (kV/mm) 인장강도
(MPa)
0 중량부 56.83 5.87
5 중량부 61.28 6.08
10 중량부 66.76 6.27
20 중량부 53.44 5.26
30 중량부 45.51 4.69
이상에서는 본 발명에 대한 기술사상을 첨부 도면과 함께 서술하였지만, 이는 본 발명의 바람직 한 실시 예를 예시적으로 설명한 것이지 본 발명을 한정하는 것은 아니다. 또한 본 발명이 속하는 기술 분야 에서 통상의 지식을 가진 기술자라면 누구나 본 발명의 기술적 사상의 범주를 이탈하지 않는 범위 내에서 다 양한 변형 및 모방이 가능함은 명백한 사실이다.

Claims (4)

  1. 35% 과산화수소 수용액 90 중량부와 마이크로 탄화규소 10 중량부를 넣고 60℃에서 8시간 가열처리하여 마이크로 탄화규소 표면에 수산기(Si-OH기)를 생성시키는 1단계;
    상기 1단계에서 제조된 수산기화 마이크로 탄화규소를 알킬실라잔으로 처리하여 알킬실란 개질 마이크로 탄화규소를 제조하는 2단계;
    그리고 실리콘 고무 80 중량부에 나노실리카 20 중량부를 넣고 교반한 후 상기 2단계에서 제조한 알킬실란 개질 마이크로 탄화규소를 5~30 중량부 혼합한 후 150℃에서 10분 경화시켜서 실리콘 고무/나노실리카 복합체를 제조하는 3단계로 이루어지는, 실리콘 고무/나노실리카/마이크로 탄화규소 복합체 제조방법이며,
    상기 실리콘 고무는 조성비가 주제 : 가교제 : 백금 촉매 : 반응 억제제 = 100 : 2 : 0.1 : 0.03 중량부이며,
    상기 2단계에서 상기 알킬실라잔은 1,1,3,3-테트라메틸디실라잔(1,1,3,3-Tetramethyldisilazane), 헥사메틸디실라잔(Hexamethyldisilazane), 2,2,4,4,6,6-헥사메틸시클로트리실라잔 (2,2,4,4,6,6-Hexamethylcyclotrisilazane), 1,3-디에틸-1,1,3,3-테트라메틸디실라잔(1,3-Diethyl-1,1,3,3-tetramethyldisilazane) 및 1,1,3,3-테트라메틸-1,3-디페닐디실라잔(1,1,3,3-Tetramethyl-1,3-diphenyldisilazane) 중 1종 이상인 것을 특징으로 하는 실리콘 고무/나노실리카/마이크로 탄화규소 복합체 제조방법.
  2. 제1항에 있어서, 상기 1단계에서 상기 마이크로 탄화규소의 결정형은 알파형과 베타형 중에서 선택된 1종인 것을 특징으로 하는 실리콘 고무/나노실리카/마이크로 탄화규소 복합체 제조방법.
  3. 삭제
  4. 제1항 및 제2항중 어느 한 항의 실리콘 고무/나노실리카/마이크로 탄화규소 복합체 제조방법에 의해 제조되는 것을 특징으로 하는 실리콘 고무/나노실리카/마이크로 탄화규소 복합체.


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Yongseon Hwang et al., RSC Adv., 2014, vol. 4, pp. 17015-17021 1부.*

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