KR102189546B1 - 사과 분말의 입상화 방법 및 이에 따라 제조된 사과 분말 - Google Patents
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Abstract
사과 분말의 입상화 방법 및 이에 따라 제조된 사과 분말이 개시된다. 본 발명의 일 실시예에 따른 사과 분말의 입상화 방법은, 사과를 세절하여 소금물에 침지하는 단계, 사과를 건조하여 분쇄하는 단계, 사과 분말을 체질하여 주정을 분무하여 혼합하는 단계 및 사과 분말을 건조하여 체질하는 단계를 포함한다. 따라서, 사과 분말의 입상화를 통하여 입자의 흐름성을 향상하여 제품 포장이 용이하고 장시간 보관에도 사과 분말의 뭉침 현상을 방지하고, 사과 분말 색상의 변화를 최소화할 수 있다.
Description
본 발명은 사과 분말의 입상화 방법 및 이에 따라 제조된 사과 분말에 관한 것으로, 보다 상세하게는 사과 분말의 입상화를 통하여 입자의 흐름성을 향상하여 제품 포장이 용이하고 장시간 보관에도 사과 분말의 뭉침 현상을 방지하고, 사과 분말 색상의 변화를 최소화할 수 있는 입상화된 사과 분말의 입상화 방법 및 이에 따라 제조된 사과 분말에 관한 것이다.
사과는 우리나라의 대표적인 과일 중의 하나로서, 달고 상큼한 맛과 향 뿐 아니라 피부미용에도 탁월한 효과를 갖으며 그 외에도 그 속에 함유되어 있는 각종 영양소로 인하여 남녀노소를 막론하고 높은 기호성을 유지하며 오늘날에까지 이르고 있다.
사과는 알칼리성 식품으로, 칼로리가 적고 몸에 좋은 성분이 많이 들어있다. 식이섬유는 혈관에 쌓이는 유해 콜레스테롤을 몸밖으로 내보내고 유익한 콜레스테롤을 증가시켜 동맥경화를 예방해준다. 또한 칼륨은 몸속의 염분을 배출시켜 고혈압 예방과 치료에 도움을 준다. 수용성 식이섬유인 펙틴 또한 위액의 점도를 높히고 악성 콜레스테롤을 내보내어 급격한 혈압상승을 억제해주며, 페놀산은 체내의 불안정한 유해산소를 무력화시켜 뇌졸중을 예방한다. 사과에 함유된 케세틴은 폐기능을 강하게 하여 담배연기나 오염물질로부터 폐를 보호해준다. 또한 피로물질을 제거해주는 유기산과 피부미용에 좋은 비타민 C도 다량 함유되어 있다. 사과의 과육은 잇몸건강에 좋으며 사과산은 어깨결림을 감소해주는 효과가 있다. 사과로 만든 식초는 화상·두드러기 등을 치료하는 데 쓰인다.
사과의 높은 기호성에도 불구하고 현재 국내에서 생산, 시판되고 있는 사과를 이용한 가공제품으로는 주로 사과쥬스가 있고 일부에서는 사과스낵과 건조사과가 생산되고 있으나, 그 시장 점유율의 정도는 극히 미미하다.
최근, 사과를 분말화하여 사과의 섭취를 도모하는 제품들이 다수 제공되고 있다. 그러나 이러한 사과 분말들은 당의 함량이 80% 이상을 차지하여 서로 엉겨 붙으려는 성질을 가지고 있으며, 건조된 사과를 분쇄하는 공정에서 사과 분말들끼리 엉기는 현상이 발생하고, 사과 분말의 보관 중에 뭉침 현상이 발생하여 소비자들이 섭취가 불편하고 유통기한이 오래된 것으로 오해를 받을 수 있었으며, 또한, 사과 분말의 뭉침 현상에 의하여 사과 분말의 제품 포장에도 어려움이 존재하였다.
일반적으로 사과 분말을 제조하는 방법은, 대부분이 사과의 수확, 세척, 절단 및 건조, 건조된 사과를 분쇄기를 통한 분쇄를 거쳐 분말화하는 내용들이 개시되어 있다.
본 출원인은 사과 분말의 입상화 방법 및 이에 따라 제조된 사과 분말의 뭉침 현상을 방지하기 위한 방법에 관한 연구를 진행하여 왔다.
본 발명의 실시예들은 사과 분말의 용이한 이용을 도모하기 위하여 뭉침 현상을 방지하고 사과 분말의 갈변을 최소화할 수 있는 사과 분말의 입상화 방법 및 이에 따라 제조된 사과 분말을 제공하고자 한다.
본 발명의 일 실시예에 따른 사과 분말의 입상화 방법은, 사과를 세절하여 소금물에 침지하는 단계, 사과를 건조하여 분쇄하는 단계, 사과 분말을 체질하여 주정을 분무하여 혼합하는 단계 및 사과 분말을 건조하여 체질하는 단계를 포함한다.
또한, 본 발명의 일 실시예에 따르면, 사과를 2~3mm 직경으로 세절한 후, 1.0% 이하의 소금물에 30분 이상의 시간동안 침지할 수 있다.
또한, 본 발명의 일 실시예에 따르면, 소금물에 침지된 사과를 60 내지 80℃의 온도로 열풍 건조하며, 주정이 혼합된 사과 분말을 60 내지 80℃의 온도로 열풍 건조할 수 있다.
또한, 본 발명의 일 실시예에 따르면, 상기 사과 분말 100중량부에 대하여, 주정을 25 내지 35중량부를 분무하여 혼합할 수 있다.
또한, 본 발명의 일 실시예에 따르면, 상기 사과 분말의 하기 식 (1)에 따른 입사각은 12.0°이하일 수 있다.
입사각(°) = tan-1(H/R) ...... 식 (1)
여기서, H는 사과 분말 10g을 200mm 높이에 설치된 입구 지름 150mm, 출구 지름 12mm인 깔때기에 투입하여 유리 바닥에 형성되는 원뿔 모양의 높이를 의미하며, R은 원뿔의 지름을 의미한다.
또한, 본 발명의 일 실시예에 따르면, 상기 사과 분말은 20메시(mesh) 이상의 입자의 함량이 50중량% 이상일 수 있다.
또한, 본 발명의 일 실시예에 따른 사과 분말은 상기의 입상화 방법에 의하여 제조된다.
본 발명의 실시예들은 사과 분말의 제조 공정에 있어서, 사과 분말의 갈변을 최소화할 수 있으며, 사과 분말의 입상화를 통하여 사과 분말의 뭉칭을 방지할 수 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 사과 분말의 입상화 방법을 설명하기 위한 순서도이다.
도 2는 종래의 제조 방법으로 제조된 사과 분말의 뭉침 현상을 설명하기 위한 사진이다.
도 3는 본 발명의 일 실시예에 따라 제조된 사과 분말이 입상화된 모습과 첨가되는 주정의 함량별 입상화된 사과 분말의 모습을 설명하기 위한 사진이다.
도 2는 종래의 제조 방법으로 제조된 사과 분말의 뭉침 현상을 설명하기 위한 사진이다.
도 3는 본 발명의 일 실시예에 따라 제조된 사과 분말이 입상화된 모습과 첨가되는 주정의 함량별 입상화된 사과 분말의 모습을 설명하기 위한 사진이다.
이하에서는 본 발명의 실시 예를 첨부 도면을 참조하여 상세히 설명한다. 이하의 실시 예는 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 본 발명의 사상을 충분히 전달하기 위해 제시하는 것이다. 본 발명은 여기서 제시한 실시 예만으로 한정되지 않고 다른 형태로 구체화될 수도 있다. 도면은 본 발명을 명확히 하기 위해 설명과 관계없는 부분의 도시를 생략하고, 이해를 돕기 위해 구성요소의 크기를 다소 과장하여 표현할 수 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 사과 분말의 입상화 방법을 설명하기 위한 순서도이다.
도 1을 참조하면, 본 발명의 사과 분말의 입상화 방법은, 사과를 수확하고, 세척하고 씨부분을 제거하는 단계(S10), 사과를 세절하는 단계(S20), 세절한 사과를 소금물에 침지하는 단계(S30), 사과를 소금물에서 건져내어 건조하는 단계(S40), 건조된 사과를 분쇄하고 체질하는 단계(S50), 체질한 사과 분말에 주정을 분무하여 혼합하고 체질하는 단계(S60), 사과 분말을 건조하고 체질하는 단계(S70) 및 체질한 사과 분말을 제품 단위로 포장하는 단계(S80)를 포함한다.
본 발명의 사과 분말을 제조하기 위하여, 사과를 수확하고 세척하며, 세척된 사과를 구입하여 사용할 수 있다.
사과 세척은 수확된 사과를 물로 세척하는 과정으로서, 사과 표면에 부착된 먼지나 이물질 및 재배과정에서 살포한 농약 등을 깨끗이 세척하여 제거한다. 세척과정에서 세척수에 인체에 무해한 세제를 사용하여 효과적인 세척이 이루어지게 할 수도 있으며, 세제를 사용한 경우 사과 표면에 묻은 세제를 충분히 씻어내는 과정을 거친다.
세척과정은 사과 표면에 부착된 이물질 등을 깨끗이 세척하는 과정으로 상기 방법에 한정되지 않으며, 사과 표면을 깨끗이 세척할 수 있는 것이라면 다양한 방법을 사용할 수 있다.
사과를 세척한 이후, 내부의 씨부분을 제거한다. 세척된 사과는 슬라이스(slice)한 후, 꼭지 부분과 씨부분을 제거할 수 있다.
사과를 여러 조각으로 등분하여 사과 내측의 씨부분과 외측에 존재하는 꼭지 부분을 제거한다.
본 발명의 사과 분말 제조에 사용되는 사과의 품종은 한정되지 않으나, 9월 내지 10월 중에 수확된 후지 품종을 사용할 수 있다.
이후, 사과의 분쇄 전에 전처리 및 건조를 용이하게 하기 위하여, 사과를 세절(S20)하며, 사과의 직경은, 이에 한정되는 것은 아니나, 10mm 이하로, 바람직하게는 2 내지 3mm로 세절할 수 있다.
세절된 사과의 직경이 10mm를 초과하는 경우, 후 공정인 소금물 침지(S30) 및 건조(S40) 공정에서 공정 시간이 장시간 요구되므로, 10mm 이하로 세절하며, 바람직하게는 2 내지 3mm로 세절하되, 2mm 미만으로 세절시 세절 공정의 난이도가 증가하며, 3mm 초과시 두께가 두꺼워 침지 및 건조 공정 시간이 증가할 수 있다.
세절한 사과를 소금물에 침지(S30)하며, 소금물은 1.0% 이하 농도로, 침지 시간은 30분 이상 동안 침지할 수 있으며, 30분 내지 60분 동안 침지하는 것이 바람직하다. 사과의 경우 과피가 제거되고 과육이 공기 중에 드러나는 경우, 사과 내 산화 효소가 산화 작용을 일으켜 사과 내 다량 함유된 폴리페놀 성분을 산화시켜 과육의 표면이 갈색으로 변화하게 된다. 이와 같은 갈변 현상은 추후 사과 분말의 제조시 분말의 색상이 더 짙어지게 되어 사과 분말의 유통기한이 한참 지난 것으로 오해를 받을 수 있다. 상기와 같이 갈변 현상을 방지 내지 최소화화여 사과 분말이 사과 자체 색상에 가깝도록 제조할 수 있다.
이후, 소금물에서 침지된 사과를 건져내어 수분을 제거하고, 열풍 건조(S40)를 진행한다.
소금물에 침지된 사과를 체로 걸려 수분을 제거하고, 이후, 열풍 건조를 통하여 사과 내에 함유된 수분을 제거할 수 있다.
예를 들어, 열풍 건조는 60 내지 80℃의 온도로 12시간 이내의 시간 동안 진행할 수 있다. 바람직하게는 10 내지 12시간 동안 진행할 수 있다. 열풍 건조시 온도가 60℃ 미만인 경우 건조 시간이 과도하게 요구되며, 온도가 80℃ 초과인 경우 사과 내 유효 성분이 파괴되는 문제점이 있다.
건조된 사과는 분쇄기를 사용하여 분쇄한 후 30메시(mesh)의 체로 걸러 체질(S50)한다.
이후, 체질한 사과 분말에 주정을 분무하여 혼합(S60)하고 18메시로 체질한다.
사과 분말에는 당 함량이 80% 이상 존재하며 물을 첨가하면 바로 용해되어 뭉쳐지는 현상이 발생하여 가공하기가 불편하다. 즉 물을 첨가하면 바로 뭉침현상이 일어나 체질 자체가 되지 않는다. 주정을 첨가하면 빠른 휘발성으로 입자들끼리의 결합을 하고 휘발되어져서 가공에 편리한 장점이 있다. 따라서 주정을 첨가함으로서 작은 입자들끼리 결합을 시켜 입상화를 용이하게 할 수 있다.
주정은, 상기 사과 분말 100중량부에 대하여, 25 내지 35중량부를 분무하여 혼합할 수 있으며, 주정의 첨가량이 25중량부 미만인 경우, 양이 적어 사과 분말의 입상화가 충분히 일어나지 않아 입상화된 입자의 크기가 작은 문제점이 있으며, 입자의 크기가 작아 사과 분말의 흐름성이 좋지 않아 여전히 뭉침 현상이 발생하며, 기타 제품으로의 활용이 용이하지 않다. 또한, 주정의 첨가량이 35중량부 초과인 경우, 사과 분말의 입자 크기가 증가하나 본 발명에서 목적하는 분말의 흐름성 개선을 위한 부드러운 입자보다는 딱딱하고 거친 과립상 입자가 과도하게 형성되는 문제점이 있다.
주정은 희석식 소주의 원재료로서, 95% 에탄올로 구성되며, 건조시 폭발의 위험이 있어서 건조시 밀폐된 공간에서는 진행하지 않는 것이 바람직하고, 예를 들어, 건조시 건조실의 문을 약간 열어둔 상태로 건조를 진행할 수 있다. 본 발명의 사과 분말은 인체에 섭취되는 것으로 주정의 일부 섭취가 가능하여, 식품첨가물용 주정을 사용하는 것이 바람직하다.
주정을 혼합한 사과 분말은 열풍 건조(S70)를 통하여 사과 분말 내에 함유된 주정의 알코올 성분을 제거할 수 있다. 이후 재차 18메시로 체질할 수 있다.
예를 들어, 주정이 혼합된 사과 분말을 60 내지 80℃의 온도로 2시간 이내의 시간 동안 열풍 건조할 수 있다.
상기와 같이 제조된 사과 분말을 각 제품 단위로 포장(S80)할 수 있다. 제품 단위는 소비자에게 제공되기 위한 용량으로 소분되어 포장할 수 있다.
상기의 방법에 따라 제조된 사과 분말은 분말 형태로 제공되어 유효 성분의 체내 흡수가 용이하고, 뭉침 현상이 발생하지 않고 색상이 밝아 미관이 수려하며, 이러한 분말을 음식에 혼합하여 섭취하거나, 물, 우유 등과 혼합하여 용이하게 섭취가 가능하다.
본 발명의 사과 분말의 입상화 방법에 따라 제조된 상기 사과 분말은 입상화되어 흐름성 내지 분산성이 뛰어나며, 장시간 보관에도 불구하고 입자간 뭉침 현상이 발생하지 않는다.
본 발명의 사과 분말은 하기 식 (1)에 따른 입사각은 12.0°이하이다.
입사각(°) = tan-1(H/R) ...... 식 (1)
여기서, H는 사과 분말 10g을 200mm 높이에 설치된 입구 지름 150mm, 출구 지름 12mm인 깔때기에 투입하여 유리 바닥에 형성되는 원뿔 모양의 높이를 의미하며, R은 원뿔의 지름을 의미한다.
즉, 사과 분말의 흐름성을 평가하기 위한 지표를 설정하였으며, 사과 분말이 깔때기를 거쳐 유리 바닥에 드랍(drop)되도록 하여 드랍되는 사과 분말이 쌓여 형성되는 원뿔 모양의의 지름(R) 및 높이(H)를 측정하여 원뿔 모양의 입사각을 확인하였다.
흐름성이 좋은 사과 분말의 경우 드랍되는 입자가 주변으로 넓게 퍼져 입사각이 작게 나타나고, 흐름성이 안좋고, 입자가 거칠거나, 뭉침이 잘 발생하는 사과 분말의 경우 입자가 드랍됨에 따라 서로 엉겨붙어 높게 형성된 원뿔 형상을 나타낸다. 후술할 실시예에서와 같이, 주정의 분무 없이 사과 분말 분쇄 후 열풍 건조만 진행한 사과 분말의 경우 입사각이 약 16°정도로 나타나게 된다.
또한, 본 발명의 상기 사과 분말은 20메시(mesh) 이하의 입자의 함량이 50중량% 이상이다. 또한, 20 내지 30메시 입자의 함량이 30중량% 이하, 30 내지 40메시 입자의 함량이 15중량% 이하 40메시 이상 입자의 함량이 10중량% 이하이다.
이하 본 발명은 하기 실시예에 따라 상세히 설명한다.
실시예 1
2018년 9월 중순 수확된 후지 사과를 세척하고, 꼭지 및 씨부분을 제거하였다. 사과를 직경 3mm로 세절하였고, 0.5% 소금물에 1시간 동안 침지하였다. 침지된 사과를 체로 걸러 건조실에서 70℃의 온도로 10시간 동안 열풍 건조를 진행하였다. 건조된 사과를 분쇄기로 분쇄하여 30메시의 망으로 체질하였고, 체질된 사과 분말 100중량부에 대하여 주정 30중량부를 혼합하였다. 이후 18메시의 망으로 체질 후 건조실에서 70℃의 온도로 1시간 동안 열풍 건조를 진행하였다. 건조된 사과 분말을 재차 18메시의 망으로 체질하여 유리병에 소분하여 3개월간 보관하였다.
비교예 1-1
사과를 직경 3mm로 세절 후 24시간 동안 동결 건조 후, 분쇄기로 사과 분말을 제조하였다(동결건조 온도: 콜드트랩 -90℃, 진공도 1.0Torr, 온도 -30~30℃). 상기를 제외하고는 상기 실시예 1과 동일하게 사과 분말을 제조하였다.
비교예 1-2
사과를 직경 3mm로 세절 후 건조실에서 70℃의 온도로 10시간 동안 열풍 건조 후, 분쇄기로 사과 분말을 제조하였다. 상기를 제외하고는 상기 실시예 1과 동일하게 사과 분말을 제조하였다.
비교예 1-3
사과를 직경 3mm로 세절 후 물에 1시간 동안 침지하였다. 침지된 사과를 체로 걸러 건조실에서 70℃의 온도로 10시간 동안 열풍 건조 후, 분쇄기로 사과 분말을 제조하였다. 상기를 제외하고는 상기 실시예 1과 동일하게 사과 분말을 제조하였다.
상기 실시예 및 비교예들에 따라 건조 후 분쇄된 사과 분말의 색도를 측정하여 표 1에 나타내었다. 실시예에서 주정 혼합 전의 사과 분말을 의미한다. 색도는, Color Techno system(JS555, Japan)을 사용하여 측정하고 L, a, b값으로 나타내었다.
| 색도 | |||
| L | a | b | |
| 실시예 1 | 81.81 | 0.32 | 18.15 |
| 비교예 1-1 | 86.06 | -0.28 | 16.83 |
| 비교예 1-2 | 81.57 | 0.63 | 19.65 |
| 비교예 1-3 | 78.21 | 1.78 | 21.97 |
사과 분말의 색도를 측정한 결과 실시예1에 따른(소금물에 1시간 담금 후 열풍 건조한) 사과 분말의 색상이 비교예들에 비해 갈변이 덜 되었음을 확인할 수 있었다(b값이 낮음). 비교예1-2, 비교예1-3의 경우 갈변이 진행되어 b값이 증가한 것을 알 수 있다.상기 실시예 및 비교예들에 따라 입상화된 사과 분말의 색도를 측정하여 하기 표 2에 나타내었다.
| 색도 | |||
| L | a | b | |
| 실시예 1 | 65.34 | 4.56 | 29.90 |
| 비교예 1-2 | 62.51 | 5.82 | 34.60 |
| 비교예 1-3 | 63.68 | 6.39 | 32.77 |
상기 실시예 및 비교예들에 따라 사과 분말을 제조하고 주정 첨가에 따라 입상화한 후 색도를 측정한 결과 실시예 1에 따른(소금물에 1시간 담금 후 열풍 건조한 사과 분말을 사용하여 입상화) 입상화된 사과 분말이 비교예들에 비하여 색상이 밝은 것을 확인할 수 있었다(L 값은 높고 b값이 낮음). 즉, 입상화 공정에도 색상이 가장 덜 퇴색되었음을 확인할 수 있다.비교예 2-1
체질된 사과 분말 100중량부에 대하여 주정 10중량부를 혼합한 것을 제외하고는 실시예1과 동일하게 사과 분말을 제조하였다.
비교예 2-2
체질된 사과 분말 100중량부에 대하여 주정 20중량부를 혼합한 것을 제외하고는 실시예와 동일하게 사과 분말을 제조하였다.
비교예 2-3
체질된 사과 분말 100중량부에 대하여 주정 40중량부를 혼합한 것을 제외하고는 실시예와 동일하게 사과 분말을 제조하였다.
상기 실시예 1 및 비교예 2-1 내지 2-3의 입자크기별 함량을 측정하여 하기 표 3에 나타내었다. 입자크기별 함량은, 여러 종류의 메시 망으로 사과 분말을 각각 체질하여 입자크기별 함량을 측정하였다.
| 입자크기별 함량(중량%) | ||||
| 20메시 이하 | 20~30메시 | 30~40메시 | 40메시 이상 | |
| 실시예 1 | 56.01 | 26.75 | 12.19 | 5.05 |
| 비교예 2-1 | 23.02 | 24.91 | 21.13 | 30.93 |
| 비교예 2-2 | 39.94 | 29.39 | 17.74 | 12.93 |
| 비교예 2-3 | 82.75 | 11.37 | 4.29 | 1.59 |
사과 분말에 대하여 주정 첨가량에 따른 입상화시 입자크기 분포를 측정한 결과 대체로 주정 첨가량이 증가할수록 미세한 입자인 40메시 이상의 입자의 분포가 작고, 입상화되어 입자 크기가 큰 20 메시 이하의 입자의 분포가 많음을 확인할 수 있었다.또한, 본 발명의 상기 사과 분말인 실시예 1에 따른 사과 분말의 경우, 20메시(mesh) 이하의 입자의 함량이 50중량% 이상이다. 또한, 20 내지 30메시 입자의 함량이 30중량% 이하, 30 내지 40메시 입자의 함량이 15중량% 이하 40메시 이상 입자의 함량이 10중량% 이하이다. 여기서, 20메시(mesh) 이하는 850㎛ 이상의 입자 크기에 대응되고, 20 내지 30메시는 600 내지 850㎛의 입자 크기에 대응되고, 30 내지 40메시는 425 내지 600㎛의 입자 크기에 대응되고, 40메시 이상은 425㎛의 입자 크기에 대응된다.
상기 실시예 및 비교예에 따라 제조된 사과 분말의 흐름성을 측정하기 위하여, 사과 분말 10g을 취하여 바닥에 배치된 유리로부터 200mm 높이에 설치된 입구 지름 150mm, 출구 지름 12mm인 깔때기에 투입하여 사과 분말이 유리 바닥에 드랍됨에 따라 형성되는 원뿔 모양의 높이(H) 및 지름(R)을 측정하였으며, 하기 식 (1)에 따라 입사각을 측정하였고, 이에 따른 입사각은 하기 표 4에 나타내었다.
입사각(°) = tan-1(H/R) ...... 식 (1)
| 입사각(°) | |
| 실시예 1 | 11.96 |
| 비교예 1-1 | 15.82 |
| 비교예 2-1 | 13.83 |
| 비교예 2-2 | 12.77 |
| 비교예 2-3 | 10.35 |
또한 주정 첨가량이 증가할수록 입사각이 작음을 확인할 수 있었다. 다만, 주정 40%이상 첨가시에는 체질시 체를 잘 통과하지 못하고, 입자들끼리 서로 뭉쳐지는 현상이 발생하며, 20메시 이하의 큰 입자들의 함량이 증가하긴 하나, 이는 거칠고 딱딱한 입자로 흐름성 및 용해성이 좋지 못한 입자로서, 사과 분말을 체질하기 용이하지 않고 흐름성이 급격히 떨어지는 것을 확인할 수 있었다. 즉 40%이상 첨가시 체질이 용이하지 않아 수율이 70% 이하로 감소되어 진다.도 2는 종래의 제조 방법으로 제조된 사과 분말의 뭉침 현상을 설명하기 위한 사진이다.
도 2를 참조하면, 종래의 제조 방법(비교예1-2)으로, 사과의 열풍 건조 및 분쇄 공정에 따라 제조된 사과 분말을 나타내는 사진으로, 사과 분말의 병입 후 미개봉인 상태에서 약 3개월 정도 방지된 상태이며, 미개봉된 사과 분말에 뭉침 현상이 발생된 것을 확인할 수 있었다.
도 3는 본 발명의 일 실시예에 따라 제조된 사과 분말이 입상화된 모습과 첨가되는 주정의 함량별 입상화된 사과 분말의 모습을 설명하기 위한 사진이다.
도 3을 참조하면, 좌측 유리병에 병입된 사과 분말이 상기 비교예 2-1에 따른 사과 분말이고, 중앙 유리병에 병입된 사과 분말이 상기 비교예 2-2에 따른 사과 분말이고, 우측 유리병에 병입된 사과 분말이 상기 실시예 1에 따른 사과 분말이다. 즉, 주정의 함량이 증가할수록 입상화된 사과 분말의 입자 크기가 점차 증가하는 것을 확인할 수 있었다.
상술한 바에 있어서, 본 발명의 예시적인 실시예들을 설명하였지만, 본 발명은 이에 한정되지 않으며 해당 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 다음에 기재하는 특허청구범위의 개념과 범위를 벗어나지 않는 범위 내에서 다양한 변경 및 변형이 가능함을 이해할 수 있을 것이다.
Claims (7)
- 사과를 세절하여 소금물에 침지하는 단계;
사과를 건조하여 분쇄하는 단계;
사과 분말을 체질하여, 상기 분쇄한 사과 분말 100중량부에 대하여 주정 25 내지 35중량부를 분무하여 혼합하고 체질하는 단계; 및
사과 분말을 건조하여 체질하는 단계를 포함하는 사과 분말의 입상화 방법. - 제1항에 있어서,
사과를 2~3mm 직경으로 세절한 후, 1.0% 이하의 소금물에 30분 이상의 시간동안 침지하는 것을 특징으로 하는 사과 분말의 입상화 방법. - 제1항에 있어서,
소금물에 침지된 사과를 60 내지 80℃의 온도로 열풍 건조하며,
주정이 혼합된 사과 분말을 60 내지 80℃의 온도로 열풍 건조하는 것을 특징으로 하는 사과 분말의 입상화 방법. - 제1항에 있어서,
상기 입상화한 사과 분말의 하기 식 (1)에 따른 입사각은 12.0°이하인 것을 특징으로 하는 사과 분말의 입상화 방법.
입사각(°) = tan-1(H/R) ...... 식 (1)
여기서, H는 사과 분말 10g을 200mm 높이에 설치된 입구 지름 150mm, 출구 지름 12mm인 깔때기에 투입하여 유리 바닥에 형성되는 원뿔 모양의 높이를 의미하며, R은 원뿔의 지름을 의미한다. - 제1항에 있어서,
상기 입상화한 사과 분말은 20메시(mesh) 이상의 입자의 함량이 50중량% 이상인 것을 특징으로 하는 사과 분말의 입상화 방법. - 제1항 내지 제5항 중 어느 한 항에 따른 사과 분말의 입상화 방법으로 제조된 사과 분말.
- 삭제
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2019
- 2019-03-08 KR KR1020190026644A patent/KR102189546B1/ko active IP Right Grant
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