KR102185832B1 - 스태커 크레인 시스템 - Google Patents

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KR102185832B1
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Abstract

본 발명은 스태커 크레인 시스템에 관한 것으로, 장애물을 감지할 수 있는 장애물 감지 센서를 구비함으로써, 본체 프레임의 주행 경로 상에 장애물이 있는지 감지하고, 감지 결과에 따라 본체 프레임의 동작 상태를 적절히 조절할 수 있어 물품 손상 및 안전 사고를 예방할 수 있고, 장애물 감지 센서를 통해 측정된 장애물까지의 거리와 본체 프레임의 목표 이동 거리를 비교하고 비교 결과에 따라 본체 프레임의 후속 주행 여부를 결정함으로써, 가능한 한 작업 중간에 작동 정지되지 않도록 하여 안정성을 확보함과 동시에 작업 효율 또한 상승시킬 수 있으며, 장애물 감지 센서를 통해 측정된 장애물까지의 거리와 본체 프레임의 형상에 기초한 최대 도달 거리를 비교함으로써, 장애물 감지시 본체 프레임의 주행 상태를 최대한 정확하게 작동 제어할 수 있어 더욱 안전하고 정확한 주행 성능을 발휘할 수 있는 스태커 크레인 시스템을 제공한다.

Description

스태커 크레인 시스템{Stacker Crane System}
본 발명은 스태커 크레인 시스템에 관한 것이다. 보다 상세하게는 장애물을 감지할 수 있는 장애물 감지 센서를 구비함으로써, 본체 프레임의 주행 경로 상에 장애물이 있는지 감지하고, 감지 결과에 따라 본체 프레임의 동작 상태를 적절히 조절할 수 있어 물품 손상 및 안전 사고를 예방할 수 있고, 장애물 감지 센서를 통해 측정된 장애물까지의 거리와 본체 프레임의 목표 이동 거리를 비교하고 비교 결과에 따라 본체 프레임의 후속 주행 여부를 결정함으로써, 가능한 한 작업 중간에 작동 정지되지 않도록 하여 안정성을 확보함과 동시에 작업 효율 또한 상승시킬 수 있으며, 장애물 감지 센서를 통해 측정된 장애물까지의 거리와 본체 프레임의 형상에 기초한 최대 도달 거리를 비교함으로써, 장애물 감지시 본체 프레임의 주행 상태를 최대한 정확하게 작동 제어할 수 있어 더욱 안전하고 정확한 주행 성능을 발휘할 수 있는 스태커 크레인 시스템에 관한 것이다.
물류는 생산된 상품을 수송, 하역, 보관, 포장하는 과정과 유통가공이나 수송기초시설 등 물자유통 과정을 모두 포함하는 것으로, 이러한 물류처리 과정 중에 상품 또는 화물을 보관하는 장소인 물류 창고는 신속한 배달을 위해 매우 중요한 요소이다.
이 때문에 대부분의 생산자 또는 판매자는 일정량의 상품을 미리 물류 창고에 보관하였다가 판매시 신속한 출고가 이루어지도록 하고 있다.
물류창고는 생산자 또는 판매자가 직접 건설하여 사용하기도 하지만 대도시 인근 교통요지에 세워진 물류 전문 회사의 대규모 물류창고를 이용하는 것이 보편화되고 있는 추세이다.
이러한 물류창고는 신속한 화물의 입고와 출고가 생명이기 때문에 대부분 기계화 또는 자동화된 화물의 적재 및 하역 수단을 구비하여 자동화된 자동 창고의 형태로 변화되고 있다.
이러한 자동 창고에서 화물 입출고의 자동화 구조로서, 예를 들면 물류창고 내부 공간에 상하 다단으로 구성된 복수개의 랙을 설치하고, 인접한 랙과 랙 사이에는 화물을 승하강 및 수평 이송하는 스태커 크레인을 구비하는 형태가 주로 이용되고 있으며, 스태커 크레인을 이용하여 랙에 화물을 적재 또는 하역하도록 구성된다.
도 1은 종래 기술에 따른 일반적인 스태커 크레인의 구조를 개략적으로 도시한 도면이다.
물류 창고에는 도 1에 도시된 바와 같이 다수개의 물품을 보관할 수 있도록 상하 다단 형태의 랙(10)이 설치되고, 랙(10)에 보관된 물품을 출고 또는 랙(10)에 물품을 입고하도록 스태커 크레인이 설치된다.
스태커 크레인은 다수개의 랙(10) 사이에서 직선 이동할 수 있도록 수평 이동 레일(50)을 따라 직선 이동 가능한 형태로 구성된다. 좀더 구체적으로 살펴보면, 스태커 크레인은, 수평 이동 레일(50)을 따라 수평 직선 이동하는 본체 프레임(20)과, 본체 프레임(20)에 상하 이동 가능하게 장착되어 물품을 랙(10)에 입고 또는 출고하는 캐리어(30)를 포함하는 형태로 구성된다.
본체 프레임(20)은, 수평 이동 레일(50) 상에 롤링 안착되는 하부 부재(21)와, 하부 부재(21)로부터 수직하게 상향 설치되는 수직 가이드 부재(22)와, 수직 가이드 부재(22)의 상단부를 서로 연결하는 상부 부재(23)를 포함하여 구성되며, 하부 부재(210)의 이동 방향에 대한 전후단부에는 수평 이동 레일(50) 상에서 주행하는 이동 롤러(24)가 장착된다.
이러한 본체 프레임(20)은 별도의 메인 구동부(40)에 의해 수평 이동 레일(50) 상에서 주행하도록 구성되는데, 메인 구동부(40)는 본체 프레임(20)에 장착된 이동 롤러(24)를 회전 구동하는 형태로 구성된다.
즉, 스태커 크레인의 본체 프레임(20)은 메인 구동부(40)가 이동 롤러(24)를 회전 구동함으로써, 수평 이동 레일(50) 상에서 직선 수평 이동하게 된다.
이러한 스태커 크레인은, 물품을 랙(10)에 입고 및 출고하기 위해 본체 프레임(20)이 수평 이동 레일(50)을 따라 반복적으로 직선 이동하고, 캐리어(30)는 본체 프레임(20)을 따라 반복적으로 상하 수직 이동한다.
이때, 수평 이동 레일(50)은 지면에 매우 근접한 상부에 배치되므로, 수평 이동 레일(50)의 주변에는 작업자의 실수 등에 의해 랙(10)으로부터 물품이 낙하하거나 별도의 외부 물품과 같은 장애물이 존재하는 경우가 발생할 수 있으며, 창고 관리가 상대적으로 엄격하게 이루어지지 않는 경우, 이러한 장애물이 존재하는 빈도는 매우 높아진다.
이와 같이 수평 이동 레일(50) 주변에 장애물이 존재하게 되면, 스태커 크레인의 수평 이동시 본체 프레임(20)이 장애물과 충돌하게 되고, 이로 인해 스태커 크레인이 손상되거나 물품의 낙하 등으로 물품에 손상이 발생하게 되는 등의 문제가 발생한다.
국내실용신안등록 제20-0343357호
본 발명은 종래 기술의 문제점을 해결하기 위해 발명한 것으로서, 본 발명의 목적은 장애물을 감지할 수 있는 장애물 감지 센서를 구비함으로써, 본체 프레임의 주행 경로 상에 장애물이 있는지 감지하고, 감지 결과에 따라 본체 프레임의 동작 상태를 적절히 조절할 수 있어 물품 손상 및 안전 사고를 예방할 수 있는 스태커 크레인 시스템을 제공하는 것이다.
본 발명의 다른 목적은 장애물 감지 센서를 통해 측정된 장애물까지의 거리와 본체 프레임의 목표 이동 거리를 비교하고 비교 결과에 따라 본체 프레임의 후속 주행 여부를 결정함으로써, 가능한 한 작업 중간에 작동 정지되지 않도록 하여 안정성을 확보함과 동시에 작업 효율 또한 상승시킬 수 있는 스태커 크레인 시스템을 제공하는 것이다.
본 발명의 또 다른 목적은 장애물 감지 센서를 통해 측정된 장애물까지의 거리와 본체 프레임의 형상에 기초한 최대 도달 거리를 비교함으로써, 장애물 감지시 본체 프레임의 주행 상태를 최대한 정확하게 작동 제어할 수 있어 더욱 안전하고 정확한 주행 성능을 발휘할 수 있는 스태커 크레인 시스템을 제공하는 것이다.
본 발명은, 다수개의 랙이 형성된 자동 창고에 설치되어 목표 랙에 물품을 입고 및 출고하도록 주행 레일을 따라 이동하는 본체 프레임과 상기 본체 프레임을 따라 상하 이동하는 캐리어를 포함하는 스태커 크레인 시스템에 있어서, 상기 본체 프레임을 상기 주행 레일을 따라 이동시키는 메인 구동부; 상기 본체 프레임에 장착되어 상기 본체 프레임의 주행 경로 상에 존재하는 장애물을 감지하고 장애물과의 거리를 측정하는 장애물 감지 센서; 상기 캐리어의 위치를 기준으로 목표 랙에 도달하기 위한 상기 본체 프레임의 목표 이동 거리를 산출하고, 상기 장애물 감지 센서에 의해 측정된 장애물과의 거리 측정값을 인가받으며, 인가받은 장애물과의 거리와 상기 본체 프레임의 목표 이동 거리를 비교 연산하는 연산부; 및 상기 연산부의 연산 결과에 따라 상기 메인 구동부를 동작 제어하는 제어부를 포함하는 것을 특징으로 하는 스태커 크레인 시스템을 제공한다.
이때, 상기 제어부는 상기 연산부의 연산 결과에 따라 상기 장애물과의 거리가 상기 본체 프레임의 목표 이동 거리보다 작거나 같으면, 상기 본체 프레임이 비상 정지하도록 상기 메인 구동부를 동작 제어할 수 있다.
또한, 상기 연산부는 상기 본체 프레임이 목표 랙에 도달한 상태에서 상기 본체 프레임의 형상에 기초한 상기 본체 프레임의 최대 도달 거리를 산출하고, 상기 장애물과의 거리가 상기 본체 프레임의 목표 이동 거리보다 더 크면, 상기 장애물과의 거리와 상기 본체 프레임의 최대 도달 거리를 비교 연산할 수 있다.
또한, 상기 제어부는 상기 연산부의 연산 결과에 따라 상기 장애물과의 거리가 상기 본체 프레임의 최대 도달 거리보다 작거나 같으면, 상기 본체 프레임이 비상 정지하도록 상기 메인 구동부를 동작 제어할 수 있다.
또한, 상기 제어부는 상기 연산부의 연산 결과에 따라 상기 장애물과의 거리가 상기 본체 프레임의 최대 도달 거리보다 더 크면, 상기 본체 프레임이 목표 랙에 도달하도록 상기 메인 구동부를 동작 제어할 수 있다.
또한, 상기 제어부는 상기 본체 프레임이 목표 랙에 도달한 상태에서 상기 본체 프레임이 정지 상태를 유지하도록 상기 메인 구동부를 동작 제어할 수 있다.
또한, 상기 제어부는 별도의 경고 장치를 통해 경고 신호가 출력되도록 동작 제어할 수 있다.
또한, 상기 장애물 감지 센서는 상기 본체 프레임의 전방 및 후방에 각각 장착되어 전방 주행 경로 및 후방 주행 경로 상에 존재하는 장애물을 각각 감지하고 거리를 측정할 수 있다.
또한, 상기 장애물 감지 센서는 상기 본체 프레임의 주행 방향에 대한 직각 방향인 좌우 방향 및 상하 방향으로 위치 조절 가능하게 장착될 수 있다.
본 발명에 의하면, 장애물을 감지할 수 있는 장애물 감지 센서를 구비함으로써, 본체 프레임의 주행 경로 상에 장애물이 있는지 감지하고, 감지 결과에 따라 본체 프레임의 동작 상태를 적절히 조절할 수 있어 물품 손상 및 안전 사고를 예방할 수 있는 효과가 있다.
또한, 장애물 감지 센서를 통해 측정된 장애물까지의 거리와 본체 프레임의 목표 이동 거리를 비교하고 비교 결과에 따라 본체 프레임의 후속 주행 여부를 결정함으로써, 가능한 한 작업 중간에 작동 정지되지 않도록 하여 안정성을 확보함과 동시에 작업 효율 또한 상승시킬 수 있는 효과가 있다.
또한, 장애물 감지 센서를 통해 측정된 장애물까지의 거리와 본체 프레임의 형상에 기초한 최대 도달 거리를 비교함으로써, 장애물 감지시 본체 프레임의 주행 상태를 최대한 정확하게 작동 제어할 수 있어 더욱 안전하고 정확한 주행 성능을 발휘할 수 있는 스태커 크레인 시스템 효과가 있다.
도 1은 종래 기술에 따른 일반적인 스태커 크레인의 구조를 개략적으로 도시한 도면,
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 스태커 크레인 시스템의 구성을 기능적으로 도시한 기능 블록도,
도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 스태커 크레인 시스템의 주행 동작 제어 흐름을 단계적으로 도시한 동작 흐름도,
도 4 내지 도 6은 본 발명의 일 실시예에 따른 스태커 크레인 시스템의 주행 제어 상태를 예시적으로 설명하기 위한 도면이다.
이하, 본 발명의 바람직한 실시예를 첨부된 도면들을 참조하여 상세히 설명한다. 우선 각 도면의 구성요소들에 참조부호를 부가함에 있어서, 동일한 구성요소들에 대해서는 비록 다른 도면상에 표시되더라도 가능한 한 동일한 부호를 가지도록 하고 있음에 유의해야 한다. 또한, 본 발명을 설명함에 있어, 관련된 공지 구성 또는 기능에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 흐릴 수 있다고 판단되는 경우에는 그 상세한 설명은 생략한다.
도 1은 종래 기술에 따른 일반적인 스태커 크레인의 구조를 개략적으로 도시한 도면이고, 도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 스태커 크레인 시스템의 구성을 기능적으로 도시한 기능 블록도이고, 도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 스태커 크레인 시스템의 주행 동작 제어 흐름을 단계적으로 도시한 동작 흐름도이고, 도 4 내지 도 6은 본 발명의 일 실시예에 따른 스태커 크레인 시스템의 주행 제어 상태를 예시적으로 설명하기 위한 도면이다.
본 발명의 일 실시예에 따른 스태커 크레인 시스템은 메인 구동부(40)와, 장애물 감지 센서(80)와, 연산부(60)와, 제어부(70)를 포함하여 구성된다.
이러한 스태커 크레인 시스템은 배경기술에서 설명한 바와 같이 다수개의 랙(10)이 설치된 자동 창고에 설치되어 목표 랙(10)에 물품(P)을 입고 및 출고하도록 주행 레일(50)을 따라 이동하는 본체 프레임(20)과, 본체 프레임(20)을 따라 상하 이동하며 랙(10)으로부터 물품(P)을 입고 및 출고하는 캐리어(30)를 포함한다.
메인 구동부(40)는 본체 프레임(20)을 주행 레일(50)을 따라 수평 이동시키는 장치로서, 전기 모터 등으로 구성될 수 있으며, 메인 구동부(40)에 의해 주행 롤러가 회동하며 본체 프레임(20)이 주행 레일(50)을 따라 이동하도록 구성될 수 있다.
장애물 감지 센서(80)는 본체 프레임(20)에 장착되어 본체 프레임(20)의 주행 경로 상에 존재하는 장애물(Q)을 감지하고 장애물(Q)과의 거리를 측정하도록 구성된다. 이러한 장애물 감지 센서(80)는 검사광을 조사하고 장애물(Q)로부터 반사된 광을 수광하는 방식의 광 센서 등이 적용될 수 있으며, 이외에도 장애물(Q)을 감지함과 동시에 거리 측정이 가능한 초음파 센서 등 다양한 센서가 적용될 수 있다.
장애물 감지 센서(80)는 본체 프레임(20)의 전방 및 후방에 각각 장착되어 전방 주행 경로 및 후방 주행 경로 상에 존재하는 장애물(Q)을 각각 감지하고 거리를 측정하도록 구성될 수 있다. 또한, 장애물 감지 범위를 조절할 수 있도록 본체 프레임(20)의 주행 방향에 대한 직각 방향인 좌우 방향 및 상하 방향으로 위치 조절 가능하게 장착될 수 있다. 이는 장애물 감지 센서(80)를 장착할 수 있는 별도의 센서 브래킷(미도시)에 좌우 및 상하 방향으로 길게 형성된 슬롯을 형성하는 방식으로 이루어질 수 있다.
연산부(60)는 캐리어(30)의 위치를 기준으로 목표 랙(10)에 도달하기 위한 본체 프레임(20)의 목표 이동 거리를 산출한다. 즉, 랙(10)으로부터 물품(P)을 입고 및 출고하기 위해서는 캐리어(30)의 중심 위치가 랙(10)의 중심에 위치해야 하므로, 도 4 내지 도 6에 도시된 바와 같이 캐리어(30)의 현재 위치를 기준으로 목표 랙(10)의 중심 위치까지의 수평 이동 거리를 목표 이동 거리(X1)로 산출한다. 이는 다수개 랙(10)에 대한 위치 좌표값이 미리 설정되어 있으므로, 해당 위치 정보를 읽어들여 연산을 통해 산출할 수 있다.
또한, 연산부(60)는 장애물 감지 센서(80)에 의해 측정된 장애물(Q)과의 거리 측정값을 인가받는다. 여기서, 장애물(Q)과의 거리는 도 4 내지 도 6에 도시된 바와 같이 캐리어(30)의 중심 위치로부터 장애물(Q)까지의 수평 거리 X2를 의미한다. 장애물 감지 센서(80)에 의해 측정된 거리가 장애물 감지 센서(80)의 위치에 따라 수평 거리가 아닐 수 있지만, 장애물 감지 센서(80)의 장착 위치 정보는 이미 알고 있는 정보이므로, 연산부(60)에서는 이러한 정보를 이용하여 장애물 감지 센서(80)의 측정값을 보정하는 방식으로 장애물(Q)까지의 수평 거리 X2를 산출할 수 있다.
이후, 연산부(60)는 인가받은 장애물과의 거리(X2)와 본체 프레임(20)의 목표 이동 거리(X1)를 비교 연산한다.
제어부(70)는 메인 구동부(40)를 동작 제어하여 본체 프레임(20)을 목표 위치로 이동시키는데, 이때, 연산부(60)의 연산 결과에 따라 메인 구동부(40)를 동작 제어한다.
좀더 구체적으로 살펴보면, 연산부(60)의 연산 결과, 장애물과의 거리가 본체 프레임(20)의 목표 이동 거리보다 작거나 같으면, 제어부(70)는 본체 프레임(20)이 비상 정지하도록 메인 구동부(40)를 동작 제어한다.
또한, 연산부(60)는, 본체 프레임(20)이 목표 랙(10)에 도달한 경우 본체 프레임(20)의 형상에 기초한 본체 프레임(20)의 최대 도달 거리를 산출한다. 예를 들면, 도 4 내지 도 6에 도시된 바와 같이 본체 프레임(20)은 그 프레임 형상에 따라 전후 양단이 캐리어(30)의 중심 위치로부터 X3 거리만큼 전후 양방향으로 더 돌출되게 형성되므로, 본체 프레임(20)이 목표 랙(10)에 도달한 경우, 본체 프레임(20)의 최대 도달 거리는 본체 프레임(20)의 목표 이동 거리(X1)에 형상 거리(X3)를 더한 값이 된다. 연산부(60)는 이러한 본체 프레임(20)의 형상 정보를 기초로 본체 프레임(20)의 최대 도달 거리를 산출한다.
연산부(60)의 연산 결과, 장애물(Q)과의 거리가 본체 프레임(20)의 목표 이동 거리보다 작거나 같으면, 전술한 바와 같이 제어부(70)는 본체 프레임(20)이 비상 정지하도록 메인 구동부(40)를 동작 제어하는데, 이와 달리 장애물(Q)과의 거리가 본체 프레임(20)의 목표 이동 거리보다 더 크면, 연산부(60)는 장애물과의 거리와 본체 프레임(20)의 최대 도달 거리를 다시 비교 연산한다.
연산부(60)의 연산 결과, 장애물과의 거리가 본체 프레임(20)의 최대 도달 거리보다 작거나 같으면, 제어부(70)는 본체 프레임(20)이 비상 정지하도록 메인 구동부(40)를 동작 제어하고, 장애물과의 거리가 본체 프레임(20)의 최대 도달 거리보다 더 크면, 제어부(70)는 본체 프레임(20)이 목표 랙(10)에 도달하도록 메인 구동부(40)를 동작 제어한다.
이와 같이 장애물(Q)과의 거리가 본체 프레임(20)의 최대 도달 거리보다 더 큰 경우, 본체 프레임(20)은 주행 레일(50)을 따라 이동하여 목표 랙(10) 지점에 도달하게 되는데, 이 상태에서 후속 작업을 완료한 이후, 본체 프레임(20)이 그 위치에서 정지 상태를 유지하도록 동작 제어된다. 또한, 별도의 경고 장치를 통해 경고 신호가 출력되도록 할 수 있다.
정리하면, 도 3에 도시된 바와 같이 본체 프레임(20)이 주행 시작하고(S10), 장애물(Q)이 감지되면(S20), 1차적으로 장애물(Q)과의 거리와 본체 프레임(20)의 목표 이동 거리를 비교하고(S30), 장애물(Q)과의 거리가 본체 프레임(20)의 목표 이동 거리보다 작거나 같으면, 본체 프레임(20)은 비상 정지하고 대기한다(S70). 장애물(Q)과의 거리가 본체 프레임(20)의 목표 이동 거리보다 더 크면, 연산부(60)는 본체 프레임(20)의 목표 랙(10) 상태에서의 최대 도달 거리를 산출하고(S40), 장애물(Q)과의 거리와 본체 프레임(20)의 최대 도달 거리를 비교하고(S50), 장애물(Q)과의 거리가 본체 프레임(20)의 최대 도달 거리보다 작거나 같으면, 본체 프레임(20)은 비상 정지하고 대기하며(S70), 장애물(Q)과의 거리가 본체 프레임(20)의 최대 도달 거리보다 더 크면, 정상적으로 후속 작업을 진행하여 본체 프레임(20)은 목표 랙(10) 위치까지 이동한다(S60). 이후, 후속 작업이 완료되면, 본체 프레임(20)은 목표 랙(10) 위치에서 정지 상태로 대기하고(S70), 이후, 경고 장치를 통해 경고 신호를 출력한다(S80).
예를 들면, 도 4에 도시된 바와 같이 장애물(Q)과의 거리(X2)가 본체 프레임(20)의 목표 이동 거리(X1)보다 작으면, 본체 프레임(20)은 비상 정지 및 대기 상태로 유지한다. 도 5에 도시된 바와 같이 장애물(Q)과의 거리(X2)가 본체 프레임(20)의 목표 이동 거리(X1)보다 크면, 본체 프레임(20)의 최대 도달 거리(X1+X3)를 산출하고, 장애물(Q)과의 거리(X2)가 본체 프레임(20)의 최대 도달 거리(X1+X3)보다 작거나 같으면, 본체 프레임(20)은 비상 정지 및 대기 상태로 유지한다. 도 6에 도시된 바와 같이 장애물(Q)과의 거리(X2)가 본체 프레임(20)의 최대 도달 거리(X1+X3)보다 더 크면, 본체 프레임(20)은 목표 랙(10)에 대한 위치까지 정상적으로 이동하여 후속 작업을 진행하고, 후속 작업 완료후, 그 위치에서 정지 상태로 유지한다.
이상의 설명은 본 발명의 기술 사상을 예시적으로 설명한 것에 불과한 것으로서, 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 본 발명의 본질적인 특성에서 벗어나지 않는 범위에서 다양한 수정 및 변형이 가능할 것이다. 따라서, 본 발명에 개시된 실시예들은 본 발명의 기술 사상을 한정하기 위한 것이 아니라 설명하기 위한 것이고, 이러한 실시예에 의하여 본 발명의 기술 사상의 범위가 한정되는 것은 아니다. 본 발명의 보호 범위는 아래의 청구범위에 의하여 해석되어야 하며, 그와 동등한 범위 내에 있는 모든 기술 사상은 본 발명의 권리범위에 포함되는 것으로 해석되어야 할 것이다.
10: 랙
20: 본체 프레임
30: 캐리어
40: 메인 구동부
50: 주행 레일
60: 연산부
70: 제어부
80: 장애물 감지 센서
P: 물품
Q: 장애물

Claims (9)

  1. 삭제
  2. 삭제
  3. 삭제
  4. 삭제
  5. 다수개의 랙이 형성된 자동 창고에 설치되어 목표 랙에 물품을 입고 및 출고하도록 주행 레일을 따라 이동하는 본체 프레임과 상기 본체 프레임을 따라 상하 이동하는 캐리어를 포함하는 스태커 크레인 시스템에 있어서,
    상기 본체 프레임을 상기 주행 레일을 따라 이동시키는 메인 구동부;
    상기 본체 프레임의 전방 및 후방에 각각 장착되어 상기 본체 프레임의 전방 주행 경로 및 후방 주행 경로 상에 존재하는 장애물을 각각 감지하고 장애물과의 거리를 측정하는 장애물 감지 센서;
    상기 캐리어의 위치를 기준으로 목표 랙에 도달하기 위한 상기 본체 프레임의 목표 이동 거리를 산출하고, 상기 장애물 감지 센서에 의해 측정된 장애물과의 거리 측정값을 인가받아 장애물과의 거리를 산출하고, 산출한 장애물과의 거리와 상기 본체 프레임의 목표 이동 거리를 비교 연산하는 연산부; 및
    상기 연산부의 연산 결과에 따라 상기 메인 구동부를 동작 제어하는 제어부
    를 포함하고, 상기 연산부는 상기 캐리어의 중심 위치로부터 목표 랙의 중심 위치까지의 수평 거리를 상기 본체 프레임의 목표 이동 거리로 산출하고, 상기 장애물 감지 센서로부터 인가받은 장애물과의 거리 측정값을 보정하여 상기 캐리어의 중심 위치로부터 장애물까지의 수평 거리를 상기 장애물과의 거리로 산출하며,
    상기 제어부는 상기 연산부의 비교 연산 결과에 따라 상기 장애물과의 거리가 상기 본체 프레임의 목표 이동 거리보다 작거나 같으면, 상기 본체 프레임이 비상 정지하도록 상기 메인 구동부를 동작 제어하며,
    상기 연산부는
    상기 본체 프레임의 전후 양단이 상기 캐리어의 중심 위치로부터 전후 양방향으로 돌출되는 형상 거리를 상기 목표 이동 거리에 더하여 상기 본체 프레임의 최대 도달 거리를 산출하고, 상기 장애물과의 거리가 상기 본체 프레임의 목표 이동 거리보다 더 크면, 상기 장애물과의 거리와 상기 본체 프레임의 최대 도달 거리를 비교 연산하며,
    상기 제어부는
    상기 연산부의 연산 결과에 따라 상기 장애물과의 거리가 상기 본체 프레임의 최대 도달 거리보다 작거나 같으면, 상기 본체 프레임이 비상 정지하도록 상기 메인 구동부를 동작 제어하고, 상기 장애물과의 거리가 상기 본체 프레임의 최대 도달 거리보다 더 크면, 상기 본체 프레임이 목표 랙에 도달하도록 상기 메인 구동부를 동작 제어하는 것을 특징으로 하는 스태커 크레인 시스템.
  6. 제 5 항에 있어서,
    상기 제어부는 상기 본체 프레임이 목표 랙에 도달한 상태에서 상기 본체 프레임이 정지 상태를 유지하도록 상기 메인 구동부를 동작 제어하는 것을 특징으로 하는 스태커 크레인 시스템.
  7. 제 6 항에 있어서,
    상기 제어부는 별도의 경고 장치를 통해 경고 신호가 출력되도록 동작 제어하는 것을 특징으로 하는 스태커 크레인 시스템.
  8. 삭제
  9. 제 5 항에 있어서,
    상기 장애물 감지 센서는 상기 본체 프레임의 주행 방향에 대한 직각 방향인 좌우 방향 및 상하 방향으로 위치 조절 가능하게 장착되는 것을 특징으로 하는 스태커 크레인 시스템.

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