KR102164023B1 - 전기 전도체가 제공된 적층 글레이징의 제조 방법 - Google Patents

전기 전도체가 제공된 적층 글레이징의 제조 방법 Download PDF

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쌩-고벵 글래스 프랑스
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Abstract

본 발명은 2개의 유리 시트, 상기 유리 시트 사이에 배열된 중합체 물질로 제조된 중간층 및 전기 전도체를 포함하는 만곡된 적층 글레이징의 제조 방법으로서, 쌍형성된 상태의 유리 시트를 동시 열 벤딩한 후, 이를 냉각시키고, 이어서 유리 시트를 그의 어느 한 면에서 중간층과 결합시킴으로써 적층 글레이징을 조립하는 것을 포함하고, 상기 냉각은 쌍형성된 상태의 유리 시트의 제어 냉각을 포함하며, 제어 냉각은 일반적 제어 냉각 및 절단 구역의 국소적 제어 냉각을 포함하고, 국소적 제어 냉각이 일반적 제어 냉각보다 더 빠르며, 절단 구역에서 유리 시트 중 하나를 절단선을 따라 절단하여 리세스를 형성하고, 전기 전도체가 유리 시트들 사이에 배치되고 리세스를 통해 적층 글레이징으로부터 나오는 것인 방법에 관한 것이다.

Description

전기 전도체가 제공된 적층 글레이징의 제조 방법 {PRODUCTION OF LAMINATED GLAZING PROVIDED WITH AN ELECTRICAL CONDUCTOR}
본 발명은, 2개의 유리 시트 사이에 전기 전도체를 포함하고 유리 시트 중 하나에 전도체의 통과를 위한 오리피스 또는 노치의 절단부를 포함하는 적층 글레이징의 제조 방법에 관한 것이다.
적층 글레이징은 2개의 유리 시트 (다시 말해서 적어도 2개의 유리 시트) 및 2개의 유리 시트 사이에 배치된 중합체 물질로 제조된 분리체 시트를 포함한다.
선행 기술에 따르면, (에너지 공급을 보장하든지 또는 통신 기능을 보장하든지) 전기 연결을 필요로 하고 글레이징의 내면에 부착되는 요소는, 글레이징의 내면을 따라 배열된 케이블에 의하여 차량의 배선 직기에 연결되어야 한다. 백미러와 같은 높이에 있는 앞유리의 경우에 잘 알려진, 전력 공급원 및 통신 케이블 (비 센서, 휘도 센서, 카메라 등)을 숨기고 보호하기 위한 기존의 해결책은
- 차량의 외부로부터 시야를 보호하기 위해 적층 글레이징의 면(2) 또는 (4) 상의 구역을 덮는 흑색 에나멜 커버링을 적용하고;
- 차량 내부에 전기 장치 및 전기 전도체를 덮기 위한 하우징 및 플라스틱 채널링(channeling)을 설치하는 것에 있다.
2개의 유리 시트를 포함한 적층 글레이징의 유리 시트 표면은 일반적으로, 차량의 외부 쪽 면으로 의도된 글레이징의 바깥 표면에서 시작해서 차량의 내부 쪽 면으로 의도된 글레이징의 바깥 표면에서 끝나는, 1 내지 4의 번호로 매겨진다는 것을 상기해야 한다.
현재의 자동차 글레이징 유닛의 외관은 활성 요소가 글레이징 내부에 배치되어야 할 때 크게 영향을 받는다. 이것은, 전기 장치가 내부 백미러에 의해 숨겨질 때에는 전기 장치의 클래딩이 허용되는 반면, 이들이 다른 장소에서는 문제가 될 수 있기 때문이다. 실제로, 숨김 및 채널링은 비교적 부피가 크고 글레이징의 시야 일부를 가린다; 또한, 이들은 플라스틱으로 제조되고 돌출되어서 전체 외관에 좋지 않은 영향을 미친다. 플라스틱 채널링 및 자동차 내부로부터의 시야를 방해하는 임의의 사물을 없애면, 자동차 제조자의 요구에 더 근접하게 조화되는 고도의 미적 수준을 달성할 수 있다.
이제, 차량 내부에 필연적으로 돌출되는 채널링을 사용할 필요없이, 차량 내의 한 위치에서 다른 위치로 전기 전도체를 통과시키는 적층 글레이징을 사용하는 아이디어가 제안되어 왔다. 본 출원에서 고려된 적층 글레이징은, 앞유리로서 또는 자동차 지붕으로서 자주 사용될 뿐만 아니라 자동차의 뒷창문 또는 옆창문으로서 적합할 수 있다. 전기 전도체는 2개의 유리 시트 사이를 통과하고, 중합체 물질로 제조된 분리체 내에 있거나 이 분리체와 적층 글레이징의 유리 시트 중 하나 사이에 있다. 전도체는 제1 지점에서 적층 글레이징 안으로 들어가고 제2 지점에서 그로부터 나오며, 이러한 지점의 적어도 하나는 적층 글레이징의 시트에 생성된 홀 또는 노치 형태의 홀형성된 구역에 해당한다. 일반적으로, 본 발명에 따라 제조된 적층 글레이징의 1개의 시트는 홀을 포함한다. 더욱 특별하게는, 본 발명은, 제1 시트가 전기 전도체의 제1 말단의 통과를 위한 홀을 포함하고 제2 시트는 제1 시트의 홀을 대면하는 어떠한 홀형성된 구역도 포함하지 않는 적층 글레이징의 제조를 목적으로 한다. 이 경우에, 전기 전도체의 제2 말단은 일반적으로 적층 글레이징의 바깥 가장자리를 통해 적층 글레이징으로부터 나오고, 이 지점에서 이 제2 말단의 통과를 간단하게 하기 위해 가능한 대로 노치를 생성할 수 있다. 이 노치는 일반적으로 홀을 포함한 것과 동일한 시트에서 생성되고, 이때 제2 시트는 임의의 홀형성된 구역을 완전히 포함하지 않을 수 있다. 홀은 본 발명 (국소적 제어 냉각의 적용)에 따라서 생성되는 반면, 노치는 본 발명에 따라서 또는 다른 방식으로 생성될 수 있다.
본 발명의 방법에 따르면, 조립 전에 시트 중 하나 상에 홀형성된 구역을 생성한다. 홀형성된 구역은 사실상 상기 시트들을 기계적으로 강화하는 가장자리 압축 응력을 갖는다. 또한, 적층 글레이징의 2개의 유리 시트의 대면하는 구역 상에 홀형성된 구역이 생성될 수도 있다.
그들의 사용 동안에, 글레이징이 특히 그의 취급 시에 열적 또는 기계적 응력을 받으며, 따라서 파손을 피하기 위해서는 견뎌야 한다. 예를 들어, 차량의 앞유리는, 손으로든지 또는 로봇에 의해서든지, 차체에 설치될 때 그들의 바깥둘레에서 기계적 힘을 받는다. 기계적 응력에 추가로, 글레이징은 앞유리 제빙 과정 동안에 열적 응력을 받는다. 이러한 열적 또는 기계적 응력은 특히 글레이징의 가장자리에서 파손 위험을 초래한다. 글레이징의 양호한 기계적 강도를 보장하기 위하여, 글레이징의 제조 동안에 압축 가장자리 응력이 발생한다. 이러한 가장자리 응력은 공지되어 있고 자동차 제조자의 규정에 명시되어 있다. 압축 응력을 갖는 글레이징의 바깥 가장자리에 추가로, 홀형성된 부분 주위에서 압축 응력이 또한 바람직하게 발생한다. 홀형성된 부분의 가장자리를 강화하면 이 구역이 충격 및 취급 작업을 더욱 잘 견디게 되고 또한 부속품 (안테나 등)의 고정을 위해 그것을 사용할 수 있도록 한다.
프랑스 특허출원 1159322는 적어도 2개의 유리 시트 및 시트 사이에 배열된 중합체 물질로 제조된 적어도 하나의 분리체 층을 포함하는 적층 글레이징의 제조 방법을 교시하고 있으며, 이 방법은 시트의 디싱(dishing), 시트의 제어 냉각, 유리 시트 및 분리체 층의 조립을 포함하고, 하기 단계를 하기 순서로 포함하며:
● 유리 시트의 디싱,
● 유리 시트의 제어 냉각,
● 유리 시트 및 분리체 층을 포함하는 적층 조립체의 형성,
● 주요 면 중 하나 상에서 선을 따라 그의 두께를 직각으로 통한 적층 조립체의 절단,
제어 냉각은 일반적 제어 냉각 및 절단선을 포함한 구역의 국소적 제어 냉각을 포함하고, 국소적 제어 냉각이 일반적 제어 냉각보다 더 빠르다. 국소적 제어 냉각은 절단선을 따라 가장자리 응력을 생성한다.
본 발명의 내용에서 사용된 유리 시트는 하나 이상의 얇은 층 (예컨대, 눈부심방지, 태양광 차단, 긁힘-저항성 등)으로 덮여질 수도 있거나 아닐 수도 있다.
유리 시트는 2개의 주요 면을 포함한다; 적층 조립체에도 동일하게 적용된다. 표현 "적층 조립체"는 최종 적층 글레이징을 가리킬 수 있다.
본 발명의 내용에서, 전기 전도체는 중합체 물질로 제조된 분리체와 밀접해 있고, 홀 또는 노치인 홀형성된 구역을 통과한다. 이 내용에서, 홀 또는 노치 둘레에서 가장자리 압축 응력의 존재가 특히 중요하다. 이것은, 중합체 물질로 제조된 분리체 시트에 또는 그에 맞대어 통합된 전기 전도체가 2개의 유리 시트 사이에 한정된 물질의 부피를 약간 그리고 국소적으로 증가시키기 때문이다. 따라서, 제품의 제조 동안에, 더욱 특별하게는 적층 글레이징의 이른바 "조립" 단계 동안에 유리 시트와 분리체 시트 사이로부터 잔류 공기가 제거될 때, 유리 시트가 약간 변형될 것이다. 근처에 있는 2개의 유리 시트의 이러한 약간의 국소적 변형은 글레이징을 가열하는 제조 단계 동안에 (예컨대 오토클레이브를 통한 통과 동안에) 경감될 수 있고, 이때 중합체가 연화되고 휘어지기 쉽다. 그럼에도 불구하고, 전기 전도체를 따라, 더욱 구체적으로 이러한 전도체가 유리 시트 사이에서 나오는 오리피스 또는 노치의 가장자리에서 국소적 변형 응력을 발생하는 2개의 시트의 잔류 변형이 여전히 남아있다. 따라서, 이러한 오리피스 또는 노치의 가장자리에서의 잔류 압축 응력은, 상기 기재된 기계적 또는 열기계적 외부 부하 응력뿐만 아니라 전도체의 존재에 기인한 2개의 유리 시트의 영구적인 변형에 의해 유발되는 응력을 견디기에 충분해야 한다.
유리 제품에서의 응력은 유리가 그의 순수한 탄성 거동을 소실하고 점탄성 액체 유형의 약간 가소성으로 되는 온도까지 유리를 가열할 때 발생된다. 냉각 동안에 그리고 샘플의 초기 열적 불균일성 및/또는 냉각 자체의 균일성에 따라, 일부 구역이 다른 구역보다 먼저 경화한다. 열적 팽창 때문에, 냉각 동안에 샘플 내에서 확장 응력이 나타난다. 질적으로, 유리가 처음 경화되는 부분은 압축 응력이 집중되는 부분에 해당하는 반면, 유리가 늦게 경화되는 부분은 확장 응력 구역을 집중한다. 본 출원에 기재된 가장자리 응력은 물질의 임의의 지점 M에서 주어진 방향을 위해 정의될 수 있는 막 응력, 예컨대 이 지점에서 그리고 이 방향에서의 응력 장의 평균이고, 평균은 샘플의 두께 전체에 걸쳐 계산된다. 샘플의 가장자리에서, 가장자리에 평행한 막 응력 성분만이 적절하다; 수직 성분은 제로 값을 갖는다. 따라서, 샘플의 가장자리를 따라 그리고 샘플의 두께를 통한 평균 응력을 측정할 수 있는 임의의 측정 방법이면 적절하다. 가장자리 응력을 측정하기 위한 방법은 광탄성측정 기술을 사용한다. 하기 인용된 ASTM 규격에 기재된 2개의 방법이 가장자리 응력 값을 측정할 수 있다:
- 바비네(Babinet) 보정기를 사용하고 규격 ASTM C1279-2009-01, 절차 B에 기재된 방법;
- 영국 프레스톤의 캄파니 샤플스 스트레스 엔지니어스(company Sharples Stress Engineers)에 의해 시판되는 샤플스(Sharples) 모델 S-67과 같은 시판-표준 설비와 함께 이른바 세나몬트(Senarmont) 또는 제솝-프리델(Jessop-Friedel) 보정기를 사용하여 수행되는 측정. 측정 원리는 규격 ASTM F218-2005-01에 기재되어 있다.
본 출원의 내용에서, 압축 응력 값은 규격 ASTM F218-2005-01에 기재된 방법에 의해 결정된다.
일반적으로, 압축 응력 값은 가장자리로부터 0.1 내지 2 mm, 바람직하게는 가장자리로부터 0.5 내지 1 mm에서 결정된다.
본 발명에 따르면, 적층 글레이징을 형성하기 위하여 조립되어야 하는 상이한 유리 시트들을 쌍형성된 상태 (다시 말해서, 1개의 시트의 하나의 주요 표면이 다른 시트의 하나의 주요 표면과 접촉되고, 2개의 시트가 일반적으로 차례로 겹쳐져서 스택을 형성하도록 쌍을 형성한다)로 함께 디싱하고, 그 결과 이들 둘 다가 열 디싱 동안에 동일한 곡률을 취한다. 함께 조립될 것으로 의도된 2개의 시트를 쌍형성된 상태로 동시 디싱하는 것은, 상이한 유리 시트들이 가능한대로 상이한 두께 및 색조를 가질 수 있다는 장점을 제공한다. 실제로, 2개의 시트는 사실상 그들의 차이에도 불구하고 동일한 곡률을 취할 것이다.
본 발명에 따르면, 유리 시트 중 하나 또는 둘 다 상에 디싱 전 또는 디싱 후에 홀형성된 구역의 천공 발생을 수행할 수 있다. 최종 글레이징의 광학 품질은 일반적으로 디싱 후에 천공을 수행할 때 더 양호한데, 그 이유는 이것이 그에 근접한 홀형성된 구역에 의해 영향을 받지 않기 때문이다. 2개의 유리 시트 상에서 천공을 수행하는 경우에, 유리 시트의 홀형성된 구역이 적층 글레이징에서 서로를 대면하거나 대면하지 않도록 천공을 수행할 수 있다. 천공 지점의 선택은 목적하는 최종 제품에 따라 좌우된다.
본 발명은 2개의 유리 시트, 유리 시트 사이에 배열된 중합체 물질로 제조된 분리체 층 및 전기 전도체를 포함하는 디싱된 적층 글레이징의 제조 방법에 관한 것이며, 상기 방법은 쌍형성된 상태의 유리 시트를 동시 열 디싱한 다음 이들을 냉각시키고 이어서 유리 시트들을 그의 어느 한쪽 면에서 분리체 층에 결합시킴으로써 적층 글레이징을 조립하는 것을 포함하고, 상기 냉각은 유리 시트들을 쌍형성된 상태로 제어 냉각시키는 것을 포함하고, 제어 냉각은 일반적 제어 냉각 및 절단 구역의 국소적 제어 냉각을 포함하고, 국소적 제어 냉각이 일반적 제어 냉각보다 더 빠르며, 절단 구역에서 유리 시트 중 하나를 절단선을 따라 절단하여 홀형성된 구역을 형성하고, 전기 전도체가 유리 시트 사이에 배치되어 홀형성된 구역을 통해 적층 글레이징으로부터 나온다.
중합체 물질은 일반적으로 폴리비닐 부티랄, 더욱 일반적으로 통상의 기술자에 의해 PVB라고 일컬어지는 것이다.
본 발명의 목적은 특히, 적층된 유리 시트의 조립 전에 유리 시트 중 적어도 하나, 심지어 유리 시트 둘 다를 그의 두께에 걸쳐서 절단선을 따라 가장자리 절단하고, 상기 가장자리가 가장자리 압축 응력을 나타내는, 적층 글레이징의 제조 방법을 제안하는 데 있다. 절단선을 따른 가장자리 절단은 홀형성된 구역을 결정하고 글레이징의 바깥 가장자리에서 오리피스 또는 노치의 형태를 갖는다. 본 발명에 따른 방법은 이 가장자리를 따른 균일하고 충분한 강도에 따라서 절단된 가장자리의 압축 응력을 보장한다. 노치의 경우, 본 발명에 따른 방법은 바람직하게는 유리 시트의 가장자리에서 상기 유리 시트의 내부 쪽으로 적어도 0.5 cm의 깊이를 갖는 노치에 적용된다. 일반적으로, 유리 시트 중 단지 하나에 노치를 생성하고, 다른 유리 시트에서는 (노치를 대면하는) 동일한 지점에서 홀형성된 구역이 존재하지 않는다.
본 발명에 따르면, 유리 시트의 홀형성된 부분은 그의 전체 두께를 통과하는 홀 또는 노치이다. 홀 (오리피스와 동의어)은 절단된 유리 시트의 주요 면 내에서 그 자체로 완전히 닫힌 윤곽을 갖는다. 노치는 유리 시트의 바깥 가장자리의 단절을 만들어서 유리 시트의 주요 면의 내부 쪽으로 홀형성된 부분을 형성한다. 이것은 유리 시트의 가장자리에서 개방된 홀로 간주될 수 있다. 본 발명의 내용에서, 유리 시트의 임의의 홀형성된 구역은 "관통"으로, 다시 말해서 상기 유리 시트의 두께를 직각으로 통하는 것으로 간주될 수 있다.
홀형성된 구역, 특히 오리피스가 제1 유리 시트에 생성될 수 있는 반면, 제1 유리 시트의 홀형성된 구역을 대면하는 제2 유리 시트에는 홀형성된 구역이 생성되지 않는다 (적층 글레이징을 형성하기 위해 2개의 유리 시트를 조립할 때). 이 경우에, 분리체 층은, 적절한 경우, 그를 통과해야 하는 전기 전도체의 윤곽에 상응하는 윤곽을 따라서 절단되는 경우를 제외하고는, 제1 유리 시트의 홀형성된 구역을 대면하여 절단되지 않는 것이 바람직하다.
전기 전도체의 통과를 위한 유리 시트의 오리피스는 3 내지 80 mm의 직경을 가질 수 있다.
본 출원의 내용에서, 병렬된 상태에 있을 때 유리 시트에 적용되는 하기 2가지 유형의 냉각은 다음과 같이 구별된다:
a) 가장자리에서 충분한 기계적 강도를 얻기 위하여 시트의 바깥 가장자리 상에 압축 응력을 발생시킬 수 있는 "일반적 제어 냉각". 이 냉각은 전 글레이징에 전반적으로 발휘된다; 이러한 유형의 전반적 냉각은 통상의 기술자에게 잘 알려져 있다;
b) 본 발명에 따르면, 이미 절단되었거나 절단될 선의 가장자리 상에서 압축 응력을 발생시키기 위해 "국소적 제어 냉각"이 발휘된다. 이러한 국소적 제어 냉각은 일반적 냉각보다 더 빠르다.
따라서, 본 발명의 방법은 다양한 장점, 특히 다음과 같은 장점을 제공한다:
- 쌍형성된 상태로 동시 디싱 때문에 2개의 유리 시트 간에 양호한 형태 적합성, 이는 조립체의 양호한 품질을 보장함,
- 절단을 위해 제공된 선을 커버하는 구역 상에서의 더 집중적인 국소적 제어 냉각 때문에, 절단에 의해 생성된 가장자리 상에서 압축 응력의 존재.
국소적 제어 냉각은 주요 면의 불-균일한 냉각을 구성한다. 이것은 냉각 처리될 쌍형성된 시트의 스택의 주요 표면의 단지 하나 또는 둘 다에 적용될 수 있다.
절단 구역 (절단선 포함)의 국소적 제어 냉각은 시트의 일반적 제어 냉각보다 더 빠르다. 국소적 냉각은 실제 절단 전 또는 후에 절단선에 적용된다. 이러한 국소적 냉각 구역은 절단선의 어느 쪽에서든 일반적으로 적어도 1 mm 만큼의 절단선 모두를 포함한다. 국소적 냉각은, 절단 도구로 직접 처리될 필요가 없는 이웃 구역으로 확대될 수 있다. 일례로서, 국소적 냉각을 수행한 후에 수 센티미터 직경의 홀이 유리 시트에 생성되어야 한다면, (사실상 홀보다 약간 더 넓은) 홀에 상응하는 모든 표면에 걸쳐 국소적 냉각이 수행될 수 있지만, 절단은 홀의 윤곽을 따라서만 적용될 것이다. 비교적 큰 크기의 홀 (50 mm 직경의 원통이 통과될 수 있는 홀)의 경우에는, 절단될 것으로 의도되거나 이미 절단된 선에만 국소적 제어 냉각을 적용하는 것이 바람직하다. 홀이 크다면, 홀형성되거나 홀형성될 것으로 의도된 전체 표면에 걸쳐 이러한 국소적 제어 냉각을 적용하는 것이 사실상 무의미하다.
국소적 제어 냉각은 대류, 전도, 복사, 또는 이러한 수단의 조합에 의해 수득된다.
일반적 제어 냉각은 디싱 후에 직접 적용된다. 일반적으로, 일반적 냉각의 시작과 끝 사이에서 국소적 제어 냉각을 적용한다. 그러나, 일반적 냉각이 시작되지 않았을 때 디싱이 끝날 무렵에 국소적 냉각을 시작하는 것은 배제되지 않는다.
따라서, 국소적 제어 냉각은 일반적으로 냉각 챔버에서, 바람직하게는 냉각 챔버에서 글레이징의 일반적 냉각을 시작할 때 적용된다. 변형으로서, 디싱 챔버의 끝에서 국소적 제어 냉각을 시작할 수 있다.
제어 냉각 챔버는 일반적 제어 냉각을 적용한다. 국소적 제어 냉각이 그 안에서 또한 적용된다면, 이 챔버에 국소적 제어 냉각의 적용을 위해 필요한 수단을 또한 설치한다. 이러한 수단은 예를 들어 쌍형성된 유리 시트의 면 상으로 국소적으로 송풍하는 노즐일 수 있다. 이것은 또한 더 빠르게 냉각되도록 국소 구역과 접촉하는 (예를 들어 공기에 의해 내부에서 냉각된) 차가운 금속성 요소일 수 있다.
유리하게는, 쌍형성된 방식으로 배열된 2개의 유리 시트 상에서 디싱 및 냉각 둘 다를 수행한다. 특히, 쌍형성된 2개의 시트가 적어도 하나의 디싱 챔버를 통과한 다음 적어도 하나의 제어 냉각 챔버를 통과할 수 있고, 국소적 제어 냉각을 가능한대로 마지막 디싱 챔버에서 또는 제어 냉각 챔버에서 시작할 수 있다.
유리 시트의 디싱은 특히, WO 02064519, WO 2006072721, WO 2004/087590에 교시된 바와 같이, 디싱 온도에서 압착 및/또는 흡인에 의해 수행될 수 있다. 이러한 디싱은 쌍형성된 방식으로 조립되어야 하는 유리 시트 상에서 수행된다. 특히, 쌍형성된 2개의 유리 시트가 중력 사전-디싱 챔버를 통과한 다음 압착 및/또는 흡인 챔버를 통과하고, 마지막으로 제어 냉각 챔버를 통과할 수 있고, 국소적 제어 냉각은 가능한대로 디싱이 끝날 때 또는 냉각 챔버에서 시작할 수 있다. 제어 냉각은 580℃ 초과의 온도 (일반적으로 650 내지 580℃)에서 시작하고 적어도 온도가 520℃로, 심지어 이 온도 미만으로 떨어질 때까지 계속한다. 이것은 냉각 챔버에서 수행되고, 가능한대로 마지막 디싱 챔버에서 더 일찍 시작할 수 있다.
쌍형성된 유리 시트의 디싱은 열 디싱을 위해 요구되는 온도를 고려하여 그들 사이에 유기 물질 없이 수행된다. 중합체 물질이 기포의 형성과 함께 160℃로부터 분해되기 시작하기 때문에, 중합체 물질로 제조된 분리체와의 조립 전에 열 디싱을 수행한다. 이러한 낮은 온도로부터 냉각된다면, 유리에서 영구적인 가장자리 압축 응력을 발생하는 것이 더욱이 불가능할 것이다.
디싱을 반드시 챔버에서 적용할 필요는 없고, 디싱 도구가 옥외에 있을 수 있다.
유사하게, 일반적 및 국소적 제어 냉각이 반드시 챔버에서 적용될 필요는 없다.
바람직하게는, 적어도 유리의 온도 (디싱을 나올 때 650 내지 580℃)가 520 ℃에 이를 때까지, 0.3 내지 8℃/초, 더욱 더 바람직하게는 0.3 내지 2℃/초의 범위에 있는 속도로 일반적 제어 냉각의 시작을 제어한다. 따라서 이러한 제어 냉각을 적어도 580 내지 520℃에서 수행한다.
국소적 제어 냉각은 쌍형성된 2개의 유리 시트의 면들 중 하나를 대면하는 단지 한 면으로부터 적용되거나, 또는 서로 쌍형성되어 대면하는 2개의 유리 시트의 2개의 대향 면으로부터 적용된다. 국소적 제어 냉각을 단지 1개의 유리 시트의 표면에 대하여 적용한다면, 이것은 쌍형성된 2개의 유리 시트 두께에 걸쳐 그의 효과를 발휘하지만, 단 쌍형성된 시트의 두께가 명백히 너무 크지 않고 국소적 냉각이 충분한 지속 기간 및 강도이어야 한다. 두께에 걸쳐서 일반적 제어 냉각보다 더 빠른 국소적 제어 냉각을 보장하는 조건에서, 유리 시트 스택의 단지 한 면으로부터 국소적 제어 냉각을 적용할 수 있다. 또한, 이것을 서로 대면하는 양 면으로부터 적용할 수도 있다.
(절단 전 또는 후에) 절단선에 적용되는 절단 구역의 국소적 제어 냉각은, 절단 후의 홀형성된 구역의 가장자리 응력이 4 MPa 초과, 바람직하게는 8 MPa 초과가 되도록 하기에 지속기간 및 강도 면에서 충분하다. 이러한 조절은 일상적인 시험을 사용하여 쉽게 행해질 수 있다.
글레이징의 일반적 제어 냉각은, 알려진 것과 같이, 대류, 복사, 전도, 또는 이러한 3가지 열 전달 방식의 조합과 같은 열 전달을 사용할 수 있다.
본 출원에서, 국소적 제어 냉각을 받은 구역을 "압축 하의 구역" 또는 "압축 구역"으로 명명할 수 있다.
압축 구역을 얻기 위한 유리 시트의 분화되고 국소화된 냉각을 임의의 수단, 예를 들어 대류, 또는 복사, 또는 심지어 전도, 또는 이러한 수단들의 조합에 의해 수행할 수 있다. 이러한 국소적 분화된 냉각은 절단되거나 절단될 것으로 의도된 선 상에서 더 빠르게 냉각시키는 것으로 구성된다.
대류는 냉풍 (유리 온도 미만의 온도, 전형적으로 450℃ 미만, 일반적으로 실온의 공기)을 압축하고자 하는 구역 상으로 직접 송풍하는 것으로 구성된다. 글레이징의 평균 냉각 속도에 따라, 주입되는 공기의 온도 및/또는 송풍 강도를 조절할 것이다. 따라서, 국소적 제어 냉각은 쌍형성된 상태의 유리 시트 주위에 주위 공기보다 차가운 공기를 국소 송풍함으로써 수행될 수 있다.
전도는 더 빠르게 냉각시키고자 하는 유리의 부분을 유리 표면보다 더 차가운 물질과 접촉시키는 것을 포함한다.
복사에 관해서, 유리를 대면하여 배치된 더 차가운 물질을 사용할 수 있다. 복사에 의한 열 교환은 물질을 대면하는 구역을 더 크게 국소 냉각할 수 있다.
압축 구역을 얻기 위한 유리 시트의 분화 및 국소화된 냉각은, 압축 응력을 달성하고자 하는 구역 밖에서 냉각 속도를 제한하는 차폐물을 사용하는 것을 또한 포함할 수 있다. 따라서, 차폐물 밖에서, 압축 구역에 해당하는 구역이 생성되고 여기에서 유리의 냉각이 더 심하다. 차폐물의 예는 글레이징의 표면적에 상당하는 표면적을 갖고 홀이 형성되어 있는 단열 물질, 특히 섬유 물질이다. 물질을 냉각 단계 동안에 고온 유리에 가깝게 놓는다. 차가운 환경에 놓여질 때, 홀을 대면하게 배치된 글레이징 부분이 차폐된 부분보다 더 빨리 냉각된다.
그 결과, 표면에서 유리의 방사율을 증가시키거나 감소시키는 코팅 물질을 사용할 수 있다.
유리 표면보다 더욱 방사성인 코팅물을 사용하고 그것을 목적하는 압축 구역에 맞대어 놓을 수 있고, 따라서 이 구역이 더 빨리 냉각된다.
상기 예와는 반대로, 유리 표면보다 덜 방사성인 코팅물을 사용하고 이것을 목적하는 압축 구역의 외부의 유리 표면에 맞대어 놓을 수 있고, 따라서 이 구역이 압축-응력을 받는 구역보다 더 느리게 냉각된다.
유리의 표면 방사성을 증가시키거나 감소시키는 물질에 관하여, 유리 표면을 코팅하기 위해 쉽게 사용될 수 있는 물질을 사용할 수 있다. 이 경우에, 이것은 바람직하게는 비-독성, 온도-저항성이고 물에 쉽게 분산되거나 용해될 수 있다.
일반적 냉각의 시작은, 디싱-단계 배출에서 580℃ 내지 650℃의 디싱 종료 온도로부터 유리 온도가 520℃, 한층 더 낮게 도달할 때까지 초당 0.3 내지 2℃로 바람직하게 제어된다. 520℃ 미만에서, 방법의 속도를 높이기 위하여 글레이징 조립체의 대류 냉각을 적용할 수 있다. 480℃ 미만에서, 모든 글레이징이 동일한 일반적 냉각을 겪을 수 있기 때문에, 국소적 제어 냉각을 계속 적용하는 것은 무의미하다. 유리는 일반적으로 300℃ 미만에서 선택적인 냉각 챔버를 나온다.
일례로서, 공기 송풍 노즐에 의해 국소적 제어 냉각을 적용하고, 노즐의 한쪽 말단은 절단될 선 상으로 송풍하도록 구성된 형태의 단면을 가지며, 절단될 선에서 유리 시트 중 적어도 하나에 대하여 적용한다. 예를 들어, 절단될 선이 원형이라면, 노즐의 오리피스는 원판 또는 고리의 형태를 취할 수 있다. 원판의 경우에, 원판의 직경은 절단될 원의 직경보다 약간 더 크고, 원 안의 전체 표면이 국소적 제어 냉각을 받을 것이다. 고리 노즐의 경우에, 이 고리 내부가 아닌 원 위의 고리-형태 구역 상으로 공기를 송풍한다.
변형으로서, 또는 조합하여, 일시적 코팅 물질, 특히 유리에 대한 또는 유리에 의해 방사되는 열 복사를 증가시키거나 감소시키고 적어도 하나의 홀이 제공된 직물 유형의 물질을 유리 표면에 맞대어 또는 그 근처에 적용함으로써 국소적 제어 냉각이 달성되고, 상기 홀은 물질의 유형에 따라 절단선을 포함하는 구역 또는 글레이징의 나머지 부분 (절단선을 포함하지 않는 구역)에 상응한다. 이 경우에, 일시적 코팅 물질의 적용 결과로서 유리에 의해 방사되는 열 복사의 차이에 작용함으로써 분화 냉각 (절단선의 면에 대한 일반적 냉각보다 절단선 상에서의 더 강한 국소 냉각)이 여기에서 달성된다.
변형으로서, 또는 조합하여, 유리 온도보다 낮은 온도에서 접촉 물질을 유리 표면에 맞대어 적용함으로써 국소적 제어 냉각이 달성되고, 접촉되는 구역들은 절단선을 포함한다. 이것은 열 충격을 피하기 위하여 금속성 직물로 도포된 스틸과 같은 차가운 금속으로 제조된 요소일 수도 있다. 차가운 금속으로 제조된 이러한 요소를 차갑게 유지하기 위하여 이 요소에 냉각제 (공기 또는 물)를 통과시킬 수 있다. 여기에서 접촉 물질의 적용 결과로서 유리에 의해 방사되는 전도에 의하여 열 전달의 차이에 작용함으로써 분화 냉각 (절단될 구역의 면에 대한 일반적 냉각보다 더 빠른 국소 냉각)이 달성될 수 있다.
전기 전도체에 추가로, 홀형성된 구역은 조립된 유리 시트의 하나 또는 둘 다에 고정된 (안테나, 정지 등, 카메라 등과 같은) 기능성 요소를 수용하기 위한 것일 수도 있다.
적층 글레이징은 홀형성된 구역의 절단부 가장자리에서 형태를 취할 수 있고, 예를 들어 시트 중 적어도 하나에서 또는 양 시트 모두에서 홈이 파일 수 있다.
절단 단계는 톱 (특히 다이아몬드 홀 톱), 밀링 머쉰 (특히 다이아몬드), 워터 제트와 같은 공지된 절단 수단에 의해 달성된다. 선택된 절단 수단에 따라, 단일 유리 시트 또는 함께 쌍형성된 양 유리 시트의 스택을 상기 스택의 한면 또는 양면으로부터 절단할 수 있다.
일반적 제어 냉각은 유리 시트의 바깥 가장자리 상에서 압축 응력을 발생시켜 압축 응력의 주변 벨트를 형성한다. 이들은 일반적으로 4 내지 20 MPa이다. 가장자리 압축 응력의 벨트는 일반적으로 글레이징의 각각의 주요 면 상에서 바깥 가장자리로부터 0.1 내지 3 cm의 폭을 갖는다.
본 발명에 따른 적층 글레이징은, 특히 앞유리 또는 뒤 창문의 경우에, 그의 정면 횡 스트립의 가운데 및 그의 후면 횡 스트립의 가운데를 관통하는 중앙 종 면에 대해 대칭일 수 있다 ("종" 방향은 차량 이동 방향에 상응하고, "횡" 방향은 그에 직각이다). 이러한 면은 또한 그의 무게중심을 관통한다.
쌍형성된 유리 시트를 그들의 디싱 온도에서 막 디싱했을 때 제어 냉각 (일반적 및 국소적)을 적용한다. 전체 냉각 과정은 일반적으로 디싱 온도로부터 직접 수행된다. 국소적 제어 냉각을 받은 구역의 외부에서, 유리 온도는 일반적으로 디싱 온도로부터 실온으로 떨어지고 결코 다시 오르지 않는다 (단조 온도 강하).
그의 열 디싱 전에, 또는 디싱된 유리 시트에서의 냉각 후에 평평한 유리 시트 상에서 절단을 수행할 수 있다. 시트가 평면이고 실온에 있을 때 디싱 전에, 또는 디싱 및 냉각 후에 절단을 수행한다. 절단을 일반적으로 실온에서 수행한다.
절단이 동일한 지점에서 양 시트를 통과해야 한다면, 이러한 절단을 위해 쌍형성된 시트를 분리하는 것은 필수가 아니다. 그럼에도 불구하고, 쌍형성된 시트를 분리하고 각각의 시트에서 독립적으로 절단을 수행할 수 있다. 시트 중 하나를 한 지점에서 절단해야 하고 다른 시트가 동일한 지점에서 절단되어서는 안된다면, 쌍형성된 시트를 분리하고 절단되어야 하는 시트에 대하여 절단을 수행한다. 각각의 시트를 최종 글레이징의 상이한 지점에서 절단하는 것이 필요할 수도 있고, 이 경우에는 디싱 전에 분리를 수행하지 않았다면 시트들이 함께 쌍을 이룬 상태로 각각의 지점에 대해 국소적 제어 냉각을 한 다음, 냉각 후에 쌍형성된 시트를 분리하여 이들 각각에 대해 원하는 지점에서 개별적으로 절단할 것이다.
첫 번째 변형에 따르면, 다음과 같이 진행될 수 있다:
- 2개의 평평한 유리 시트의 제조; 이 단계에서, 그들의 바깥 가장자리를 절단하지만 아직 홀형성된 구역을 갖지 않음; 이어서
- 단일 시트 또는 양 시트 상의 동일한 지점 (함께 쌍형성되거나 그렇지 않은 시트) 또는 상이한 지점에서 홀형성된 구역을 형성하기 위한 절단; 이어서
- 쌍형성된 시트의 열 디싱; 이어서
- 일반적 제어 냉각 및, 각각의 절단 지점에서 국소적 제어 냉각; 이어서
- 적층 글레이징, 홀형성된 구역 (심지어 2개의 홀형성된 구역)을 통해 나오는 전기 전도체의 조립.
두 번째 변형에 따르면, 다음과 같이 진행될 수 있다:
- 2개의 평평한 유리 시트의 제조; 이 단계에서, 그들의 바깥 가장자리를 절단하지만 아직 어떠한 홀형성된 부분도 갖지 않음; 이어서
- 쌍형성된 시트의 열 디싱; 이어서
- 일반적 제어 냉각 및, 각각의 절단되어야 할 지점에서 국소적 제어 냉각; 이어서
- 단일 시트 또는 양 시트 상의 동일한 지점 (함께 쌍형성되거나 그렇지 않은 시트) 또는 상이한 지점에서 홀형성된 구역을 형성하기 위해 국소적 제어 냉각을 받은 각각의 지점에서의 절단; 이어서
- 적층 글레이징, 홀형성된 구역 (심지어 2개의 홀형성된 구역)을 통해 나오는 전기 전도체의 조립.
상기에서 2개의 유리 시트가 "동일한 지점"에서 절단되었음을 언급할 때, 이것은 2개의 시트의 홀형성된 구역이 최종 적층 조립체에서 서로 대면하고 있음을 의미한다.
특히 홀형성된 구역이 작은 크기, 예컨대 1 cm2 미만의 면적을 갖는다면, 적층 글레이징의 조립 전에, 2개의 유리 시트 사이에서 분리체로 작용하는 중합체 물질을 홀형성된 구역에 상응하는 지점에서 절단할 수 있다. 그러나, 단일 시트가 하나의 지점에서 절단되는 반면 다른 시트는 동일한 지점에서 절단되지 않는다면 이것은 필요하지 않다. 이 경우에, 글레이징 상에서의 양호한 충격 저항성을 보장하기 위하여 분리체를 제 위치에 두는 것이 심지어 바람직하다. 절단되지 않은 유리와 중합체 물질로 제조된 분리체 사이의 계면에 전기 전도체가 있는 경우에, 전기 전도체가 오리피스를 통과할 수 있도록 상기 분리체에 상기 오리피스를 생성할 수 있다. 이러한 오리피스는 전기 전도체가 통과할 수 있도록 충분히 커야 한다. 따라서, 이것은 전기 전도체와 대략 동일한 크기를 갖는다. 이러한 적절한 예에서, 홀형성된 구역, 특히 오리피스를 제1 유리 시트에서 생성하고, 제1 유리 시트의 홀형성된 구역을 대면하는 제2 유리 시트에는 홀형성된 구역을 생성하지 않으며 (일단 적층 글레이징이 조립되면), 제1 유리 시트의 홀형성된 구역을 대면하는 분리체 층은, 그를 통과하는 전기 전도체의 윤곽에 상응하는 윤곽을 따라서 절단하는 것을 제외하고는, 절단하지 않는다.
전기 전도체를 적층 글레이징의 조립 전에 분리체에 배치하거나 분리체에 결합시킬 수도 있다. 전기 전도체가 분리체에 결합된다면, 전기 전도체를 적어도 부분적으로 감싸기 위하여 중합체 물질이 조립 동안에 변형할(creep) 것이다. 또한, 적층 글레이징의 조립 전에 전기 전도체가 유리 시트 상으로 결합될 수도 있다. 이러한 경우에, 조립 동안에, 전기 전도체를 적어도 부분적으로 감싸기 위해 중합체 물질이 변형할 것이다.
전기 글레이징에 1개 내지 10개의 전기 전도체, 심지어 그 이상이 제공될 수도 있다. 적층 글레이징에 장착되는 상이한 전기 전도체들을 서로 평행하게 배열할 수도 있다.
전기 전도체는 예를 들어 전도성 금속, 특히 제1구리 금속으로 제조된 단일 와이어 케이블일 수도 있다. 이것은 나선이거나 절연체에 의해 둘러싸일 수도 있다. 전기 전도체는 복수의 금속 전기 케이블을 함유하는 리본 케이블일 수도 있다. 이러한 리본 케이블은 복수의 평행한 금속 케이블이 매립된 중합체 물질로 제조될 수도 있다. 분리체에 또는 유리 시트 중 하나에 적용하기 전에 리본 케이블을 제조한다. 전기 전도체 (나선 케이블, 절연 케이블, 리본 케이블 등)는 0.05 내지 1 mm, 특히 0.08 내지 0.5 mm 범위의 두께 (글레이징에 대해 직각으로)를 가질 수도 있다. 전기 전도체는 복수의 전도성 금속 케이블, 예를 들어 2개 또는 3개 또는 4개 또는 5개 또는 6개의 케이블, 심지어 그 이상을 포함할 수도 있다.
도 1은 본 발명에 따라 제조될 수 있는 적층 글레이징의 단면도를 나타낸다. 적층 글레이징은 제1 유리 시트(1), 제2 유리 시트(2), 및 2개의 유리 시트 사이에 배열된, 열가소성 중합체로 제조된 분리체 필름(3)을 포함한다. 분리체 필름은 예를 들어 표준 또는 방음 감폭 성질을 가진 PVB의 필름이다. 제1 유리 시트는 제1 관통 홀(4)을 포함한다. 제1 유리 시트(1)를 적용분야에 따라 차량의 내부에 또는 외부에 동일하게 배치할 수도 있다. 또한, 도 4에 나타낸 것과 같이, 분리체 필름은 제1 유리 시트의 제1 관통 홀(4)과 일치하는 관통 홀을 포함할 수도 있다.
적층 글레이징은 분리체 필름(3)에 매립되거나 분리체 필름(3)과 제1 유리 시트(1) 사이에 배열되거나 또는 분리체 필름(3)과 제2 유리 시트(2) 사이에 배열된 적어도 하나의 전도체 와이어(5)(도 1)를 또한 포함한다. 이것은 적층 글레이징에 통합된 보호를 전도체 와이어에 제공한다. 전도체 와이어(5)가 분리체 필름(3)과 제2 유리 시트(2) 사이에 배열될 때, 전도체 와이어(5)가 분리체 필름(3) 및 제1 유리 시트(1)를 통과하도록 제1 유리 시트(1)의 제1 홀(4)과 일치하는 관통 홀을 분리체 필름(3)에 제공할 수도 있다. 전도체 와이어(5)는 바람직하게는 연결기(7)(도 2, 4 및 5)를 통해 부속품(6), 예를 들어 전기 부속품에 연결될 것으로 의도된 말단(50)을 갖는다. 전도체 와이어(5)의 다른 말단(51)은 바람직하게는 연결기(9)(도 4 및 5)를 거쳐 차량 상의 전기 장치 및/또는 전력 공급원에 연결될 것으로 의도된다. 전도체 와이어(5)의 한 말단(50)은 제1 관통 홀(4)을 통해 적층 글레이징으로부터 나온다. 제1 관통 홀(4)은 예를 들어 제조 용이성을 위해 원형이다. 이것은 적층 글레이징이 R43 규격에 부합할 수 있도록 가능한 한 작아야 하고 그것을 통해 전도체 와이어, 심지어 연결기의 통과가 가능하도록 충분히 커야 한다. 따라서, 바람직하게는, 제1 관통 홀(4)은 3 내지 80 mm의 직경을 갖는다.
연결기(7), (9)는 운송 및 취급 동안에 전도체 와이어(5)의 말단을 보호할 수 있다. 연결기(7), (9)는 바람직하게는 가능한 한 소형이면서 기계적으로 안정하고 차량 환경에서 특히 다양한 잠재적인 공격, 예컨대 진동, 심한 온도 변화, 산화 분위기 등을 견딤으로써 신뢰성있는 전기 연결을 보장할 수 있다.
바람직하게는, 전도체 와이어 또는 와이어들(5)을 얇고 가요성인 리본 케이블을 형성하는 플라스틱 필름으로 코팅한다. 플라스틱 필름은 투명하거나 (매우 구별되는 제품을 가질 수 있도록 한다), 흑색이거나 (전도체 와이어를 가리기 위해 유리에 흑색 에나멜을 첨가하는 것을 피한다) 또는 착색될 수 있다 (일단 글레이징에 통합되면 최종 제품의 외관을 향상시킬 수 있다). 이러한 리본 케이블의 사용은 조립 동안에 취급 용이성을 또한 제공한다. 글레이징의 조립 전에 바람직하게는 리본 케이블에 그의 각각의 말단에서 연결기를 바람직하게 장착한다. 또한, 설치를 간단하게 하기 위하여, 제1 유리 시트에 접착이 가능하도록 리본 케이블을 PVB 또는 접착제로 코팅할 수도 있다. 마지막으로, 리본 케이블은 또한 조립 동안에 유리를 영구적으로 구부리지 않고 따라서 리본 케이블이 나오는 홀 또는 홀들의 가장자리에서 유리의 어떠한 파손도 피하기 위해 충분히 얇아야 한다. 이를 완화하기 위하여, 유리는 전도체 와이어의 말단의 출구 홀 주변에서 가장자리 응력을 갖는다.
전도체 와이어 또는 와이어들(5)이 연결될 것으로 의도되는 부속품(6)은 도 1에 나타낸 것과 같이 적층 글레이징에, 또는 적층 유리 시트의 근접하여, 예를 들어 백미러 대 상에 고정될 수 있다. 부속품(6)은 예를 들어 비 또는 습기 센서, 휘도 센서, 카메라, 안테나, 조명 장치, 팬 또는 GPS 위치확인 장치이다. 전도체 와이어(5)는 부속품(6)에 전기를 공급하는 것 및/또는 부속품(6)에 의해 전달된 정보를 차량의 전기 장치에 보내는 것을 가능하게 한다. 전도체 와이어(5)는 예를 들어 구리로 제조된다. 적용분야, 예를 들어 카메라로의 연결에 따라, 전도체 와이어 또는 와이어들(5)이 차폐될 수도 있다.
부속품의 유형에 따라, 하나 이상의 전도체 와이어(5)가 필요하다. 복수의 전도체 와이어(5)의 경우에, 이들은 바람직하게는 나란히 배열된다. 이들은 리본 케이블의 형태로 투명하거나 불투명한 필름에 의해 연결될 수 있다. 제1 유리 시트(1)는 전도체 와이어가 존재하는 만큼 많은 관통 홀을 포함할 수도 있고, 각각의 전도체 와이어(5)의 말단(50)이 제1 유리 시트의 제1 전용 관통 홀을 통해 적층 글레이징으로부터 나올 수도 있다.
도 2a, 2b, 2c는 복수의 전도체 와이어와 함께 본 발명에 따른 적층 글레이징의 3개의 개별 실시양태에 따른 상세도이다.
도 2a에서, 제1 유리 시트(1)는 원형 형태의 단일 제1 관통 홀(4)을 포함하고, 그를 통해 부속품에 연결될 것으로 의도되는 전도체 와이어(5)의 말단(50)이 나온다.
도 2b에서, 제1 유리 시트(1)는 슬롯 형태의 단일 관통 홀(4)을 포함하고, 그를 통해 부속품에 연결될 것으로 의도되는 전도체 와이어(5)의 말단(50)이 나온다.
도 2c에서, 제1 유리 시트(1)는 원형 형태의 3개의 제1 관통 홀(4)을 포함하고, 이들 각각을 통해 부속품에 연결될 것으로 의도되는 전도체 와이어(5)의 말단(50)이 나온다.
원형 관통 홀은 홀 톱을 사용하여 절단함으로써 생성될 수 있다. 슬롯 형태의 관통 홀은 물 분사에 의해 뚫거나 다이아몬드 밀을 사용하여 절삭함으로써 생성될 수도 있다.
부속품(6)에 연결될 것으로 의도되는 전도체 와이어 또는 와이어들(5)의 말단(50)을 도 2a 내지 2c에 나타낸 것과 같이 연결기(7)에 삽입할 수도 있고, 이것은 특히 적층 글레이징의 제조 후에 연결을 수행할 때 부속품(6))으로의 연결을 간단하게 한다.
도 3은 본 발명의 실시양태에 따른 적층 글레이징의 가장자리의 상세도이다.
제1 유리 시트(1)는 도 3에 나타낸 것과 같이 글레이징의 가장자리에서 제2 관통 홀 또는 노치 (8)를 포함할 수도 있다. 이러한 노치 (8)는 차량 상의 전기 장치 및/또는 전력 공급원에 연결하기 위해 전도체 와이어(5)의 다른 말단(51)이 나올 수 있도록 한다. 다른 말단(51)을 이후에 차량에 용이하게 연결하기 위해 연결기(9)(도 4 및 5)에 삽입할 수도 있다. 제1 유리 시트(1)의 제2 관통 홀을 도 3에 나타낸 것과 같이 제1 유리 시트(1)의 가장자리에서 예를 들어 노치 (8)의 형태로 또는 제1 유리 시트(1)의 가장자리에 근접하여 생성할 수도 있다.
제1 유리 시트(1)가 제2 관통 홀이나 노치를 포함하지 않을 때, 전도체 와이어(5)의 말단(51)이 도 1에 나타낸 것과 같이 적층 글레이징의 가장자리를 통해 적층 글레이징으로부터 나온다.
임의로, 적층 글레이징은 또한 전도체 와이어 또는 와이어들과 일치하고 차량 외부 및/또는 내부에서의 시야로부터 전도체 와이어 또는 와이어들을 숨기는 적어도 하나의 불투명 에나멜 스트립을 포함한다. 그러나, 분리체 필름에 매립된 전도체 와이어가 매우 얇고 (수십 내지 수백 마이크로미터) 전도체 또는 전도체를 함유한 리본 케이블이 얇은 폭 (수 밀리미터 내지 약 15 밀리미터)을 갖기 때문에, 채널링이 사용될 때보다 에나멜 스트립이 정말로 더 얇을 수도 있다. 또한, 에나멜 스트립은 채널링보다 훨씬 더 얇고, 이는 시야 및 시각적 편안하는 것을 상당히 향상시킬 수 있다.
적층 글레이징은 또한 적층 글레이징에 고정된 부속품(6)을 포함할 수도 있다. 부속품(6)은 예를 들어 스냅-끼움(snap-fitting)에 의해 또는 결합에 의해 제1 유리 시트(1)의 제1 관통 홀 또는 홀들(4)의 가장자리에 고정될 수도 있거나, 또는 예를 들어 결합에 의해 제1 유리 시트(1)의 제1 관통 홀 또는 홀들(4) 근처에 고정될 수도 있다. 변형으로서, 적층 글레이징에서 제1 및 제2 유리 시트의 배치에 따라 부속품이 제1 유리 시트(1)의 관통 홀(4) 내부에 수용될 수도 있고, 예를 들어 결합에 의해 적층 글레이징의 면(2) 또는 (3)에서 제2 유리 시트(2) 상에 고정될 수도 있다.
또한, 제2 유리 시트가 관통 홀(15)(도 5)을 또한 포함할 수도 있다. 후자의 경우에, 제1 유리 시트(1)의 제1 관통 홀(4) 및 제2 유리 시트(2)의 관통 홀(15)은 바람직하게는 실질적으로 동일한 직경으로 갖고 서로 대면해 있다. 이어서 도 5에 나타낸 것과 같이 분리체 필름에 제1 및 제2 유리 시트(1), (2)의 제1 홀(4), (15)과 일치하는 관통 홀을 또한 제공한다.
도 4 및 5는, 2개의 각각의 실시양태에 따라서, 글레이징 상에 설치된 안테나 부속품을 갖는 본 발명에 따른 적층 글레이징의 단면도이다. 이 도면들은 안테나를 포함하는 적층 글레이징의 일례의 실시양태이다.
안테나 기부(10)를 고정 수단(13), 예를 들어 접착제에 의해 지지 수단(12)을 거쳐 적층 글레이징에 고정시킨다. 안테나 기부(11)는 연결기(7)를 거쳐 전도체 와이어(5)가 연결되는 연결기(11)를 포함한다.
이러한 실시양태에서, 제1 유리 시트(1)는 차량의 외부 쪽을 향해 있다. 관통 홀을 완전히 둘러싸는 고정 수단(13)에 의해 수밀성이 보장된다.
도 5의 실시양태에서, 제2 유리 시트는 관통 홀(15)을 또한 포함한다. 도 5에서, 관통 홀(15)이 제1 관통 홀(4)과 일치하고 또한 전도체 와이어(5)의 통과를 수월하게 하는 노치 (16)를 포함한다.
도 6은 겹쳐진 시트의 한 면 상으로 송풍하도록 구성된 개략적인 장치(3)를 도시한다. 이 단계에서, 시트들이 이미 디싱되었고, 그들 중 하나에 제공된 오리피스는 아직 뚫어지지 않았다. 디싱 작업 직후 냉각 동안의 시트를 나타낸다. 노즐(3)은 일반적 제어 냉각 동안에 국소적 제어 냉각을 적용한다. 여기에서, 상부 위치에 나타낸 시트 상에 리세스를 계속해서 생성하기 위하여 원판 형태의 영역 상으로 실온의 공기를 송풍한다. 송풍 시간은 대략 40 내지 90초이다. 송풍 시간은 분화 방식으로 냉각되는 표면과는 관계가 없지만, 다른 한편으로는 유리의 두께에 따라 좌우된다. 각각 2.1 mm의 두께를 가진 시트에 대해 40초의 국소 냉각이 설정된다. 송풍 노즐은 수득되는 압축 응력의 국소 구역의 기하 형태에 적합한 형태의 말단을 갖는다. 이것은 특히 정사각형 또는 직사각형 윤곽의 형태를 가질 수 있다. 도 6에서, 노즐(3)은 중심 공기 공급 덕트(30), 중심 공급 덕트(30) 주위의 비대칭 덕트(31)를 포함한다. 덕트(31)는, 금속성 섬유를 기재로 한 가요성 펠트로 제조된 벽을 가진 원통형 벨(33) 위의 노즐의 말단에서 나온다. 벨의 자유 말단(34)이 유리의 표면에 맞대어 배치된다. 차가운 공기를 공급 덕트(30)를 거쳐 벨(34)에 보내고 냉각될 유리의 표면에 맞대어 방출시킨 다음 덕트(31)를 거쳐 내보낸다. 냉각 후에, 2개의 쌍형성된 시트를 분리한다. 이어서, 통상의 기술자에게 공지된 방식으로 유리 시트 중 하나를 절단함으로써 리세스를 생성한다. 이어서, 분리체와의 조립, 조립체의 탈기 및 오토클레이브 내로의 통과 단계를 수행하고, 2개의 유리 시트 사이에 금속성 전도체를 적절하게 배치한다. 이러한 처리는 분리체의 각 면에서 분리체와 유리 시트 간의 결합을 유도한다.
도 7은 상부 위치에 있는 유리 시트가 평면이고 아직 디싱되지 않은 상태로 이것을 개별적으로 미리 뚫은 것 이외에는 도 6에서와 동일한 장치를 도시한다. 이어서 2개의 시트를 함께 쌍을 이룬 다음, 겹쳐진 상태에서 동시에 디싱하였다. 디싱 온도에서 디싱 후에 냉각시키는 동안에, 모든 시트에 적용되는 일반적 제어 냉각 동안에 도 7에 나타낸 것과 같이 국소적 제어 냉각을 적용하였다. 송풍 시간은 대략 10 내지 90초이다. 국소 제어 냉각을 적용하는 송풍 구역이 오리피스 자체보다 더 크다는 것을 알 수 있다.
도 8은 2개의 겹쳐진 시트(73) 및 (74)의 스택의 주요 면에 의한 국소 구역을 전도에 의해 냉각시키도록 구성된 개략적인 장치(70)를 도시한다. 이 단계에서, 시트들이 이미 디싱되었고 그들 중 하나에 제공된 오리피스는 아직 뚫어지지 않았다. 디싱 작업 직후 냉각 동안의 시트를 나타낸다. 일반적 제어 냉각 동안에 국소적 제어 냉각을 적용한다. 그의 하부 말단에서 폐쇄된 금속 파이프(71)에 화살표로 표시한 것과 같이 차가운 공기를 통과시킨다. 열 충격에 의한 파손 위험을 감소시키기 위하여 내화성 섬유로 제조된 펠트(72)에 의해 금속 파이프와 유리 사이에서 유리와의 접촉을 부드럽게 한다. 따라서 최종 결과는 국소적 압축 구역의 형성이 펠트(72)와 유리 사이의 접촉 지점에 응력을 가하는 것이다. 냉각 후에, 2개의 쌍형성된 시트(73) 및 (74)를 분리한다. 이어서 통상의 기술자에게 공지된 방식으로 시트 중 하나를 절단함으로써 리세스를 생성한다. 이어서, 분리체와의 조립, 조립체의 탈기 및 오토클레이브 내로의 통과 단계를 수행하고, 2개의 유리 시트 사이에 금속 전도체를 적절하게 배치한다. 이러한 처리는 분리체의 각 면 상에서 분리체와 유리 시트 간에 결합을 유도한다.
도 9는 본 발명에 따라 제조될 수 있는 적층 글레이징을 도시한다. 적층 글레이징은 제1 유리 시트(80), 제2 유리 시트(81), 및 2개의 유리 시트 사이에 배열된, 열가소성 중합체 (PVB)로 제조된 분리체 필름(82)을 포함한다. 제1 유리 시트(80)은 관통 홀(83)을 포함하는 반면, 동일한 지점에서 다른 유리 시트는 뚫어지지 않는다. 적층 글레이징은 분리체 필름(82)과 제2 유리 시트(81) 사이에 배열된 전도체 와이어(85)를 포함한다. 이는 적층 글레이징에 통합된 보호를 전도체 와이어에 제공한다. 분리체 필름(82) 및 제1 유리 시트(80)를 통해 전도체 와이어(85)의 통과가 가능하도록 제1 유리 시트(80)의 홀(83) 안으로 나오는 관통 홀(86)을 분리체 필름(82)에 제공한다. 따라서, 이러한 홀(86)은 전도체 와이어의 윤곽에 상응하는 윤곽을 갖는다. 전도체 와이어(85)는 부속품(87)에 연결될 것으로 의도되는 말단을 갖고, 다른 말단은 (88)로 바깥 가장자리에서 글레이징으로부터 나온다. 전도체 와이어(85)의 다른 말단은 바람직하게는 연결기를 거쳐 차량 상의 전기 장치 및/또는 전력 공급원에 연결될 것으로 의도된다. 관통 홀(83)은 예를 들어 제조 용이성을 위해 원형이다. 이것은 적층 글레이징이 R43 규격에 부합할 수 있도록 충분히 작아야 하고 전도체 와이어, 심지어 연결기의 통과가 가능하도록 충분히 커야 한다. 따라서, 바람직하게는, 제1 홀(83)은 3 내지 80 mm의 직경을 갖는다.

Claims (13)

  1. 2개의 유리 시트, 상기 유리 시트들 사이에 배열된 중합체 물질로 제조된 분리체 층 및 전기 전도체를 포함하는 디싱(dishing)된 적층 글레이징의 제조 방법이며,
    쌍형성된 상태의 유리 시트를 동시 열 디싱한 후, 상기 유리 시트를 냉각시키고, 이어서 상기 유리 시트를 상기 유리 시트의 어느 한 면에서 분리체 층에 결합시킴으로써 적층 글레이징을 조립하는 것을 포함하고,
    상기 냉각은 상기 쌍형성된 상태의 유리 시트의 제어 냉각을 포함하며,
    상기 제어 냉각은 일반적 제어 냉각 및 절단 구역의 국소적 제어 냉각을 포함하고,
    상기 국소적 제어 냉각은 상기 일반적 제어 냉각보다 더 빠르며,
    상기 절단 구역에서 상기 유리 시트 중 하나를 절단선을 따라 절단하여 홀형성된 구역을 형성하고,
    상기 전기 전도체가, 상기 유리 시트들 사이에 배치되고, 상기 홀형성된 구역을 통해 상기 적층 글레이징으로부터 나오는 것을 특징으로 하는,
    적층 글레이징의 제조 방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 절단을 상기 열 디싱 전에 수행하는 것을 특징으로 하는,
    적층 글레이징의 제조 방법.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 절단을 상기 냉각 후에 수행하는 것을 특징으로 하는,
    적층 글레이징의 제조 방법.
  4. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 절단 구역의 상기 국소적 제어 냉각이, 절단 후의 상기 홀형성된 구역의 가장자리 응력이 4 MPa 초과 또는 8 MPa 초과가 되도록 하기에 지속 시간 및 강도 면에서 충분한 것을 특징으로 하는,
    적층 글레이징의 제조 방법.
  5. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 국소적 제어 냉각은, 상기 쌍형성된 상태의 유리 시트를 둘러싼 주위 공기보다 더 차가운 공기를 국소 송풍함으로써 수행되는 것을 특징으로 하는,
    적층 글레이징의 제조 방법.
  6. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 일반적 제어 냉각은 580 내지 520℃에서 0.3 내지 8℃/초의 범위에 포함되는 속도로 수행되는 것을 특징으로 하는,
    적층 글레이징의 제조 방법.
  7. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 전기 전도체가 복수의 금속성 전기 케이블을 함유하는 리본 케이블인 것을 특징으로 하는,
    적층 글레이징의 제조 방법.
  8. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 전기 전도체가, 글레이징에 대한 직각 방향으로 0.05 내지 1 mm 또는 0.08 내지 0.5 mm 범위의 두께를 갖는 것을 특징으로 하는,
    적층 글레이징의 제조 방법.
  9. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 홀형성된 구역이 오리피스를 형성하는 것을 특징으로 하는,
    적층 글레이징의 제조 방법.
  10. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 홀형성된 구역이, 상기 홀형성된 구역을 포함하는 유리 시트의 바깥 가장자리에서의 노치를 포함하는 것을 특징으로 하는,
    적층 글레이징의 제조 방법.
  11. 제10항에 있어서,
    상기 노치가, 상기 노치를 포함하는 유리 시트의 내부 쪽으로 적어도 0.5 cm의 깊이를 갖는 것을 특징으로 하는,
    적층 글레이징의 제조 방법.
  12. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 홀형성된 구역 또는 상기 홀형성된 구역이 형성하는 오리피스가 제1 유리 시트에 생성되고,
    상기 제1 유리 시트의 상기 홀형성된 구역을 대면하는 제2 유리 시트에는 홀형성된 구역이 생성되지 않는 것을 특징으로 하는,
    적층 글레이징의 제조 방법.
  13. 제12항에 있어서,
    상기 제1 유리 시트의 상기 홀형성된 구역을 대면하는 상기 분리체 층의 부분은, 상기 분리체 층을 통과하는 상기 전기 전도체의 윤곽에 상응하는 윤곽을 따라서만 절단되는 것을 특징으로 하는,
    적층 글레이징의 제조 방법.
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