KR102067433B1 - 재생용 타이어 수리 방법 및 이 방법으로 수리된 재생 타이어 - Google Patents

재생용 타이어 수리 방법 및 이 방법으로 수리된 재생 타이어 Download PDF

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Abstract

본 발명은 재생용 타이어의 수리 방법 및 이 방법으로 수리된 재생 타이어에 관한 것으로서, 좀 더 구체적으로는 재생용 타이어의 경우, 타이어 트레드 마모후 스틸코드가 노출되거나, 트레드 손상에 의한 스틸코드층 상처 발생 및 재생 타이어를 제조하는 과정에서 트레드를 깍아내는 버핑작업시 스틸코드가 노출된 경우 95% 이상 폐기되고, 스틸코드 철 표면이 약간 노출된 타이어를 재생하여 사용하더라도 철과 고무풀 및 접착고무시트와 접착하지 않기 때문에 타이어를 차량에 취부한 후 접착되지 않은 부위에서 바로 파손이 발생된다. 이를 해결하기 위해 스틸코드 표면이 노출된 재생용 타이어를 손상전의 기능을 확보할 수 있도록 노출된 스틸코드 표면에 접착조제 프라이머와 접착제, 접착제 및 고무풀 접착제를 도포 수리하여 재생용 타이어로 사용 가능한 재생용 타이어 수리 방법 및 이를 통해 수리된 재생 타이어에 관한 것이다.

Description

재생용 타이어 수리 방법 및 이 방법으로 수리된 재생 타이어{Reparing method for retread tires and retread tires using the same method}
본 발명은 재생용 타이어의 수리 방법 및 이 방법으로 수리되어 안정성을 확보한 재생 타이어에 관한 것이다.
타이어는 일반적으로 타이어 형태를 구성하는 스틸코드나 합성코드지의 구조에 의해 강성, 안정성, 내구성, 내마모성, 제동성, 소음 및 진동, 그리고 연비 등과 같은 성능에 밀접한 관계가 있으며, 안정성, 내구성, 내마모성은 타이어의 주요한 성능으로 알려져 있다. 따라서 재생용 타이어는 트레드층(노면과 접촉부)이 일정부분 마모된 후 트레드층를 제거한 후 그 위에 다시 트레드층를 입혀 가황하여 재생 타이어를 제조한다. 재생용 타이어의 약 80%는 타이어를 보강하는 스틸코드층과 고무간의 박리에 의해 사고가 발생되어 사용할 수 없고, 재생용 타이어로 사용될 타이어를 육안 검사 혹은 X-레이 검사기를 통하여 검사한 후 사용하나 완벽하게 검사할 수는 없다. 이때 재생용 타이어로 사용할 수 있는 타이어는 60% 미만으로 아주 낮다. 일부 회사에서는 원단을 외국에서 수입하여 사용하고 있다. 때문에 가격 경쟁력이 낮아질 수 밖에 없다.
한편, 최근 환경에 관한 관심이 높아지고 재생용 타이어 재활용 문제가 대두되고, 또한 경제성에 대한 요구가 높아지는 것과 함께 특히 트럭이나 버스 등에 사용되는 대형 타이어의 경우, 마모된 타이어 트레드 부위를 제거한 원단에 트레드를 다시 붙여 사용하는 재생 타이어의 사용이 감소하고 있는데, 이러한 재생 타이어의 경우도 신생 타이어와 동일하게 안정성 및 품질을 요구하고 있으나, 검사시 대부분 육안으로 판정하고 판정자들의 기준이 달라 스틸코드 철 표면이 노출된 타이어도 재생하기 때문에 이 부위에서 박리가 발생 안전성을 확보할 수 없어 대형사고 원인으로 작용하여 인적, 물적 피해가 크게 발생된다. 철은 배합고무와 반응하지 않으므로 철 표면과 배합고무층 사이에 접착층이 형성되지 않기 때문에 접착되지 않는다. 현재까지는 이를 해결할 방법을 없어 충분히 재생용으로 타이어를 수리하여 사용할 수 있으나 모두 버리는 상태이다.
재생 타이어의 성능은 재생용 타이어의 품질에 의해 좌우되며, 산업용 타이어의 경우 가혹한 조건에서 타이어가 사용됨으로 노면과 접지하는 트레드 부위에 상처가 심하고, 균일하게 마모가 되지 않아 타이어 보강제로 사용되는 내부에 들어 있는 스틸코드가 상처를 입어 노출되기 때문에 산소에 의한 산화 및 물에 의해 부식되어 심하게 녹이 발생되며, 이로인해 사용하지 못하고 탈착을 하며, 이를 재생 타이어업체에서 재생하여 사용하거나 혹은 재생하지 못하고 버려진다. 또한, 재생타이어 제조 과정 중 신규 트레드층를 입히기 위해 트레드층 부위를 버핑기를 사용하여 스틸코드층이 노출되지 않도록 깍아내는데 이때, 역시 스틸코드가 노출되어 사용 할 수 없는 타이어들이 많다. 철 등의 금속은 접착배합고무층이나 타이어 트레드 배합고무층과 접착이 되지 않기 때문에 이를 사용하면 타이어로서 기능을 발휘할 수 없으며, 사용시 100% 사고로 이어져 인적 및 물적 손해를 입히고 있다. 이 때문에 재생용 타이어의 활용도가 매우 낮으며 기피의 대상이 되었다. 따라서, 신생 타이어 업체에서는 도 1과 같이 스틸코드와 접착배합고무층과의 접착을 위해 철 표면에 황동을 도금하여 사용한다. 재생용 타이어의 경우 황동 도금을 할 수 없기 때문에 스틸코드가 노출되어 녹이 슬어 있는 타이어는 폐기처분 하고, 스틸코드층 상처부위가 작고, 심하게 노출되지 않은 타이어를 사용하는데 어떤 접착 회복 조치도 없이 철이 노출된 부위에 접착고무풀을 도포하거나 접착배합고무층을 붙인 후 그 위에 트레드부층을 형성시켜서 가황 후 제조하여 판매하고 있는 실정이다. 도 2와 같이 철은 배합고무층와 접착층이 형성되지 않아 접착되지 않기 때문에 가혹한 조건(높은 속도, 고온, 고압력 및 높은 장력, 전단력, 회전력 등)에서 사용되어지는 대부분의 타이어들은 접착되지 않은 부위에서 박리가 발생되어 장착 초기에 터지는 사고가 발생된다. 이로 인해 재산 및 인명사고로 이어지며, 이를 방지하기 위해 정부에서는 모든 차량의 앞 바퀴 및 시내/시외버스 뒷바퀴에도 재생타이어 사용을 규제하고 있으며, 일반 사용자들도 사용을 기피하고 있는 실정이다.
한국 등록특허번호 10-1142551호(공고일 2012.05.08.) 한국 공개특허번호 10-2014-0094670호(공개일 2014.07.30.)
차량용 타이어는 강성과 연성을 부여하기 위해서 굵기가 가는 철사줄을 조합 꼬아서 스틸코드를 제조하여 사용한다. 접착배합 고무층과 접착을 위해서 스틸코드를 제조하기 전에 각 철사줄 표면에 황동을 도금하여 제조한다. 이 황동은 타이어 제조시 가황과정에서 접착배합고무에 함유되어 있는 유황과 반응하여 접착층을 형성하여, 스틸코드와 접착배합 고무층 사이를 접착시키게 된다. 철은 유황과 반응하지 않기 때문에 접착층을 형성할 수 없어 접착고무풀이나 접착배합 고무층 사이에 접착이 이루어지지 않는다. 이와 동일한 개념에서 사용 후 타이어의 스틸코드층 손상부위, 스틸코드 철 노출 부위 또는 재생 타이어 제조과정 중 노출되는 스틸코드 철 노출부위 역시 접착고무풀이나 접착배합고무만으로 접착할 수 없다. 두 물질 사이에 접착이 이루어지지 않으면 접착강도가 없기 때문에 타이어로서 기능을 상실하고, 자동차에 장착 후 접착되지 않은 부위에서 박리가 시작되어 타이어가 터지게 된다. 이는 대형 사고를 유발하여 인적, 물적 피해를 준다. 따라서, 안전성이 확보되지 않아서, 사용된 타이어의 재생율이 매우 낮다. 이는 자원절약과 환경보호에도 악영향을 주고 있다.
이에 본 발명은 스틸코드의 철 표면과 접착고무풀, 접착배합고무 혹은 트레드의 배합고무층 간 충분한 접착력을 확보할 수 있는 재생용 타이어의 수리 방법을 제공함으로써, 재생 타이어의 안전성을 확보하여 재생율을 높이고, 자원절약 및 환경보호를 하고자 한다. 즉, 본 발명은 재생용 타이어 수리 방법 및 이를 통해 제조된 재생 타이어를 제공하고자 한다.
상기와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명의 재생용 타이어 수리 방법은 사용된 타이어 트레드의 전부 또는 일부가 마모되어 스틸코드가 노출된 타이어, 외부의 물질에 의해 스틸코드에 상처가 발생된 타이어나, 재생 타이어 제조공정 중 스틸코드가 노출된 타이어를 준비하는 1단계; 상기 스틸코드의 표면을 기계적 연마하는 2단계; 분사연마(브라스트) 처리를 수행한 후 건조하는 3단계; 분사연마 처리된 스틸코드 표면을 용제 세척 및 건조하는 4단계; 건조된 스틸코드 철 표면에 접착조제 프라이머와 접착제, 접착제 또는 고무풀 접착제로 도포 및 건조하여 스틸코드 철 표면에 접착조제 프라이머층 및 접착제층을 차례대로 형성시키거나, 스틸코드 철 표면에 접착제층 또는 고무풀 접착제층을 형성시키는 5단계; 및 접착제층 상부에 접착고무시트를 부착한 후, 그 위에 트레드 고무를 부착시켜서 접착고무시트층 및 트레드 고무층을 차례대로 형성시키거나, 또는 접착제층 상부에 트레드 고무를 직접 부착시켜서 트레드 고무층을 형성시키는 6단계; 및 가황 처리를 수행하여 타이어 트레드를 형성시키는 7단계;를 포함하는 공정을 수행할 수 있다.
본 발명의 바람직한 일실시예로서, 상기 5단계는 건조된 스틸코드 철 표면에 접착조제 프라이머를 도포 및 건조하여 프라이머층을 형성시키는 5-1단계; 및 상기 프라이머층 상부에 접착제를 도포 및 건조하여 접착제층을 형성시키는 5-2단계;를 포함하는 공정을 수행할 수도 있다.
본 발명의 재생용 타이어 수리 방법은 타이어 스틸 코드 철 노출 표면과 접착고무시트층 또는 트레드 고무층 사이에 접착층을 형성시켜 스틸코드 철 표면과 접착고무시트층 및/또는 트레드 고무층 사이의 우수한 접착력을 확보함으로써, 일반적인 신생 타이어와 동등 내지 더 우수한 성능 및 안전성을 확보할 수 있는 수리 방법이며, 이를 통해 신생 타이어가 사용 후 폐기 처분되던 타이어의 재활용율을 극대화시킴로서, 재생 타이어의 경제성 향상 및 자원 재활용을 통한 자원 보존, 환경 보호 효과가 있다.
도 1은 신생 타이어에서 접착고무 시트층과 스틸코드 철 표면과의 접착층 형성을 위해 스틸코드 철 표면에 황동을 전착 도금하여 철 표면과 접착시키고, 황동은 접착고무 시트층 사이에 접착층을 형성시키는 단면도이다.
도 2는 기존 재생용 타이어 수리시 스틸코드 철 표면에 접착고무풀, 접착고무 시트층 혹은 트레드 고무 시트층으로 수리된 타이어의 접착층 단면도이다.
도 3 내지 도 5 각각은 본 발명의 방법으로 수리된 재생용 타이어의 개략적인 접착층 단면도이다.
도 6은 수리 전 심하게 마모된 재생용 타이어 표면을 찍은 사진이다.
본 발명에서 사용하는 용어인 “스틸코드”는 타이어의 벨트 및/또는 보강벨트를 포함하는 의미이다.
본 발명에서 사용하는 용어인 “타이어 트레드”는 타이어 있어서 스틸코드층 상부에 부착되어 노면과 접촉하는 부위를 의미하며, 본 발명의 타이어 트레드는 접착제층->트레드 고무층, 프라이머층->접착제층->트레드 고무층, 접착제층->접착고무시트층->트레드 고무층, 프라이머층->접착제층->접착고무시트층->트레드 고무층, 고무풀 접착제층->접착고무시트층->트레드 고무층, 및/또는 고무풀 접착제층->트레드 고무층이 차례대로 적층된 다층구조를 포함한다.
본 발명을 설명하면 하기와 같다.
본 발명의 재생용 타이어 수리 방법은 수리시, 스틸코드 철 표면에 접착제층을 형성시키는 방법(방법 1)이다.
이를 좀 더 구체적으로 설명하면, 본 발명의 재생용 타이어를 수리하는 방법(방법 1)은 사용된 타이어 트레드층의 전부 또는 일부가 마모되어 스틸코드가 노출된 타이어, 외부의 물질에 의해 스틸코드에 상처가 발생된 타이어나 재생 타이어 제조공정 중 스틸코드가 노출된 타이어를 준비하는 1단계; 상기 스틸코드의 표면을 기계적 연마하는 2단계; 분사연마 처리를 수행한 후 건조하는 3단계; 분사연마 처리된 스틸코드 철 표면을 용제 세척 및 건조하는 4단계; 건조된 스틸코드 철 표면에 접착조제 프라이머를 도포 및 건조하여 프라이머층을 형성시키는 5-1단계; 및 상기 프라이머층 상부에 접착제를 도포 및 건조하여 접착제층을 형성시키는 5-2 단계; 접착제층 상부에 접착고무시트를 부착한 후, 트레드 고무를 부착시켜서 접착고무시트층 및 트레드 고무층을 차례대로 형성시키거나, 또는 접착제층 상부에 트레드 고무를 직접 부착시켜서 트레드 고무층을 형성시키는 6단계; 및 가황 처리를 수행하여 타이어 트레드를 형성시키는 7단계;를 포함하는 공정을 수행할 수 있다.
본 발명의 재생용 타이어를 수리하는 다른 방법(방법 2)은 사용된 타이어 트레드의 전부 또는 일부가 마모되어 스틸코드가 노출된 타이어, 외부의 물질에 의해 스틸코드에 상처가 발생된 타이어나 재생 타이어 제조공정 중 스틸코드가 노출된 타이어를 준비하는 1단계; 상기 스틸코드의 표면을 기계적 연마하는 2단계; 분사연마 처리를 수행한 후 건조하는 3단계; 분사연마 처리된 스틸코드 표면을 용제 세척 및 건조하는 4단계; 건조된 스틸코드 철 표면에 접착제로 도포 및 건조하여 접착제층을 형성시키는 5단계; 및 접착제층 상부에 접착고무시트를 부착한 후, 트레드 고무를 부착시켜서 접착고무시트층 및 트레드 고무층을 차례대로 형성시키거나, 또는 접착제층 상부에 트레드 고무를 직접 부착시켜서 트레드 고무층을 형성시키는 6단계; 및 가황 처리를 수행하여 타이어 트레드를 형성시키는 7단계;를 포함하는 공정을 수행할 수 있다.
또한, 본 발명은 프라이머층 및/또는 접착제층 없이 재생용 타이어를 수리하는 방법(방법 3)으로서, 사용된 타이어 트레드의 전부 또는 일부가 마모되어 스틸코드가 노출된 타이어, 외부의 물질에 의해 스틸코드에 상처가 발생된 타이어나 재생 타이어 제조공정 중 스틸코드가 노출된 타이어를 준비하는 1단계; 상기 스틸코드의 표면을 기계적 연마하는 2단계; 분사연마 처리를 수행한 후 건조하는 3단계; 분사연마 처리된 스틸코드 표면을 용제 세척 및 건조하는 4단계; 건조된 스틸코드 표면에 고무풀 접착제를 도포 및 건조하여 접착제층을 형성하는 5단계; 트레드 고무를 부착시켜서 접착고무시트층 및 트레드 고무층을 차례대로 형성시키거나, 또는 접착제층 상부에 트레드 고무를 직접 부착시켜서 트레드 고무층을 형성시키는 6단계 및 가황 처리를 수행하여 타이어 트레드를 형성시키는 7단계;를 포함하는 공정을 수행할 수도 있다.
상기 방법 1 ~ 방법 3에 있어서, 1단계의 스틸코드가 노출된 타이어의 일례를 도 6에 사진으로 나타내었다.
상기 방법 1 ~ 방법 3에 있어서, 2단계의 기계적 연마는 노출된 스틸코드 부위에 녹이 슬어 있는 부분의 녹을 제거하는 공정으로서, 당업계에서 사용하는 일반적인 기계적 연마 방법을 사용할 수 있으며, 예를 들면, 사포 처리, 그라인더 처리 등으로 기계적 연마를 수행할 수 있다.
상기 방법 1 ~ 방법 3에 있어서, 3단계의 분사연마(브라스트) 처리는 스틸코드 표면 및 꼬인 부분에 존재하는 구석진 곳의 미세한 이물질을 제거하는 분사연마의 처리 공정으로서, 주로 샌드 브라스트 방법을 주로 활용한다. 샌드 브라스트는 미세한 유리알 또는 연마제를 압축공기와 함께 가공물에 분사시켜 연마하여 수행할 수 있다.
그리고, 3단계의 건조는 분사연마 처리 후, 공기 중 산소와의 반응을 피하기 위해 표면을 용제로 세척 후 상온(15~35℃)에서 용제가 빨리 건조되도록 에어건을 사용하여 압축공기를 분사하여 수행할 수도 있다.
다음으로, 상기 방법 1 ~ 방법 3에 있어서, 4단계는 분사연마 처리로 제거되지 않은 이물질을 추가적으로 제거하는 공정으로서, 자일렌, 톨루엔 등의 유기용제로 분사연마 처리된 스틸코드 철 표면을 세척한 후, 건조하여 수행할 수 있다. 이때, 건조는 공기 중 산소와의 반응을 피하기 위해 표면을 용제로 세척 후 상온(15~35℃)에서 용제가 빨리 건조되도록 에어건을 사용하여 압축공기를 분사하여 수행할 수도 있다.
다음으로, 상기 방법 1 또는 방법 2에 있어서, 상기 5단계 또는 5-2 단계의 접착제층 형성에 사용되는 접착제는 용제로서 유기용제를 사용할 수 있다.
상기 유기용제를 사용하는 접착제는 카본블랙 1 ~ 10 중량%, 질소치환방향족 화합물 1 ~ 30 중량%, 폴리이미드 1 ~ 10 중량%, 산화아연 혹은 산화티타늄 1 ~ 10 중량% 및 나머지 잔량의 유기용제를 포함할 수 있으며, 또한, 상기 접착제는 셀레니움, 1,2-부틸렌산화물, 프로필렌글리콜모노에칠에더, 테트라클로로에틸렌, 레소르시놀, 에폭시노볼락레진, 방향족 폴리이소시아네이트 및 디페닐메탄이소시아네이트 중에서 선택된 1종 이상을 더 포함할 수도 있다.
그리고, 접착제의 상기 유기용제는 자일렌, 톨루엔, 에틸벤젠 및 트리클로로에틸렌 중에서 선택된 2종 이상을 포함할 수 있다.
상기 질소치환방향족 화합물은 디이소시아테이트 화합물을 포함하며, 바람직한 일례를 들면, 디페닐메탄 디이소시아네이트 등을 포함할 수 있다.
상기 방향족 폴리이소시아네이트로는 알킬페놀이소시아네이트를 포함할 수 있으며, 바람직하게는 노일페놀이소시아네이트를 포함할 수 있다.
상기 가황제로는 트리올, 테트라올, 아미노알콜 등을 사용할 수 있다.
상기 유기용제를 사용하는 접착제의 바람직한 일구현예를 들면, 하기 표 1과 같다.
구분
(중량%)		 산화
아연 혹은 산화티타늄		 셀레니움 1,2-부틸렌산화물 산화납포스포네이트 테트라클로로에틸렌 레소르시놀 에폭시노볼락레진 질소치환방향족화합물 폴리이미드 방향족폴리이소시아네이트 디페닐메탄이소시아네이트 카본
블랙		 용제
트리클로로에칠렌 에칠벤젠 톨루엔 자일렌
1 - -　 -　 1-5 15-20 -　 -　 1-5 -　 -　 -　 1-5 - - - -
2 - -　 -　 1-5 0.1-2 -　 -　 1-5 -　 -　 -　 1-5 - 10-15 - 나머지잔량
3 - -　 -　 1-5 0.1-2 -　 -　 1-5 -　 -　 -　 1-5 - 10-15 -
4 - -　 -　 0.1-2 -　 -　 -　 5-10 - 1-5 0.1-2 5-10 30-35 5-10 -
5 - -　 -　 1-5 -　 -　 -　 5-10 1-5 - - 1-5 - - 50-55
6 - -　 -　 1-5 -　 -　 -　 5-10 1-5 - 　- 1-5 - 10-15 -　
7 - -　 -　 5-10 -　 -　 -　 5-10 1-5 - 　- 1-5 - 10-15 -　
8 - -　 -　 　 - -　 -　 　 - 1-5 1-5 1-5 - 10-15 -　
9 1-5 - -　 -　 - -　 -　 5-10 - 1-5 1-5 1-5 - 10-15 -　
10 1-5 - -　 -　 - - -　 5-10 1-5 　 　 1-5 - 10-15 -
11 -*?* - -　 -　 0.1-2 　 　 1-5 - -　 　- 1-5 - 10-15 -
12 - - -　 -　 0.1-2 1-5 1-5 1-5 - - 　- 1-5 - 10-15 -
13 1-5 1-5 -　 -　 -　 -　 -　 5-10 1-5 - 　- 1-5 -　 1-5 55-60
또한, 상기 수용성 접착제는 카본블랙 0.1 ~ 10 중량%, 프로필렌글리콜모노메틸에테르 1 ~ 5 중량%, 가황제 0.1 ~ 2 중량% 및 잔량의 물을 포함하는 것을 사용할 수 있다.
또한, 상기 수용성 접착제는 카본블랙 1 ~ 10 중량%, 가황제 0.1 ~ 2 중량%, 산화아연 5 ~ 20 중량%, 질소치환 방향족 화합물 15 ~ 30 중량%, 폴리이미드 1 ~ 5 중량%, 노닐페놀이소시아네이트 0.9 ~ 5 중량% 및 잔량의 물을 포함하는 것을 사용할 수도 있다.
상기 수용성 접착제의 바람직한 일구현예를 들면, 하기 표 2와 같다.
구분
(중량%)		 산화
아연		 프로필렌글리콜모노메틸에테르 질소치환방향족화합물 폴리
이미드		 노닐페놀이소시아네이트 가황제 카본
블랙		 용제
물
1 - 1-5 - - - 0.1-2 1-5 나머지 잔량
2 5-10 - 15-20 1-5 1-5 0.1-2 1-5 나머지 잔량
3 5-10 - 15-20 1-5 1-5 0.1-2 1-5 나머지 잔량
상기 5단계 또는 5-2 단계의 접착제층의 두께는 10 ~ 100 ㎛로 형성시키는 것이 좋으며, 이때 접착제층 두께가 10 ㎛ 미만이면 스틸코드 철 표면과 고무시트층간 접착층이 너무 얇아 충분한 접착강도를 확보하지 못할 수 있으며, 100㎛를 초과하면 접착제층이 두꺼워 충격이나 힘에 의해 깨어지는 문제가 있을 수 있으므로 상기 두께로 접착층을 형성시키는 것이 바람직하다.
방법 1는 방법 2과 달리, 스틸코드 철 표면과 접착층 사이에 접착조제 프라이머층을 형성시켜서 스틸코드 철 표면과 접착제층간의 더 높은 접착강도 및 고온.다습, 다양한 응력 등 가혹한 환경에 견딜 수 있는 능력을 확보할 수 있다.
상기 접착조제 프라이머층 형성에 사용되는 접착조제 프라이머는 유기용제를 사용하는 유성 프라이머 또는 용제로서 물을 사용하는 수성 프라이머를 사용할 수 있다.
상기 유기용제를 사용하는 접착조제 프라이머는 산화티타늄 1 ~ 10 중량%, 페놀레진 1 ~ 5 중량%, 카본블랙 0.1 ~ 10 중량% 및 잔량의 유기용제를 포함할 수 있으며, 이때, 상기 유기용제는 메틸이소부틸케톤, 자일렌, 에틸벤젠, 에틸알콜 및 메틸에틸케톤 중에서 선택된 2종 이상을 포함하거나, 바람직하게는 3종 이상을 포함할 수 있다.
또한, 상기 유기용제를 사용하는 접착조제 프라이머는 프로필렌글리콜모노메틸에테르 1 ~ 5 중량% 및 산화아연 1 ~ 10 중량% 중에서 선택된 1종 이상을 더 포함할 수도 있다.
그리고, 상기 수성 접착조제 프라이머는 산화티타늄 및 산화아연 1 ~ 10 중량%, 프로필렌글리콜모노메틸에테르 1 ~ 5 중량%, 카본블랙 1~ 10 중량% 및 잔량의 물을 포함할 수 있으며, 상기 수성 프라이머는 레소르시놀 0.1 ~ 2 중량%, 페놀레진 1 ~ 5 중량% 를 더 포함할 수도 있다.
상기 유기용제를 사용하는 프라이머의 바람직한 일구현예를 들면, 하기 표 3과 같다.
구분
(중량%)		 산화티타늄 산화
아연		 페놀
레진		 프로필렌글리콜모노메틸에테르 카본
블랙		 용제
자일렌 에틸벤젠 에틸
알콜		 메틸에틸
케톤		 메틸이소부틸케톤
1 5-10 - 1-5 - 1-5 10-15 1-5 1-2 1-5 나머지
잔량
2 1-5 - 1-5 1-5 1-5 - - 1-2 1-5
3 1-5 1-5 1-5 - 1-5 - - 1-2 1-5
또한, 상기 수성 프라이머의 바람직한 일구현예를 들면, 하기 표 4와 같다.
구분
(중량%)		 산화티타늄 산화
아연		 레소
르시놀		 프로필렌글리콜모노메틸에테르 카본
블랙		 용제
물
1 1-5 1-5 - 1-5 1-5 나머지 잔량
2 1-5 1-5 - 1-5 0.1-10
3 1-5 1-5 0.1-5 1-5 0.1-10
상기 5-1 단계의 프라이머층의 두께는 10 ~ 100 ㎛로 형성시키는 것이 좋으며, 이때 접착제층 두께가 10 ㎛ 미만이면 스틸코드 철 표면과 고무시트층간 접착층이 너무 얇아 충분한 접착강도를 확보하지 못할 수 있으며, 100㎛를 초과하면 접착제 층이 너무 두꺼워 충격이나 힘에 의해 깨어지는 문제가 있을 수 있으므로 상기 두께로 접착층을 형성시키는 것이 바람직하다.
그리고, 5단계, 5-1단계 또는 5-2단계에서 접착조제 프라이머 또는 접착제를 도포시키는 방법은 당업계에서 사용하는 일반적인 도포방법을 사용할 수 있으며, 일례를 들면, 붓칠을 하거나, 스프레이를 사용한 도포법을 통해서 도포시킬 수 있다. 그리고, 프라이머 또는 접착제 도포 후, 건조는 실온(20 ~ 30℃)에서 30분 이상 건조시키거나, 60 ~ 80℃ 하에서 10분 이상 건조를 수행할 수 있다.
6단계의 접착고무시트의 두께는 1 ~ 10 mm일 수 있으며, 이때, 접착고무시트의 두께가 1mm 미만이면 너무 얇아 접착기능을 못하는 문제가 있을 수 있고, 10mm를 초과하면 너무 뚜꺼워서 접착강도를 상실하는 문제가 있을 수 있다.
상기 접착고무시트는 접착배합고무를 밀(mill)을 사용하여 시트화시키거나, 압출기를 통하여 타이어에 직접 부착한 것으로서, 상기 접착배합고무는 고무 수지 100 중량부에 대하여, 카본블랙 40 ~ 65 중량부, 산화아연 2 ~ 8 중량부, 스테아린산 0.5 ~ 2 중량부, 열노화방지제 0.5 ~ 3 중량부, 불용성유황 1 ~ 3 중량부 및 가황촉진제 0.1 ~ 2.0 중량부를 포함할 수 있으며, 바람직하게는 생고무 100 중량부에 대하여, 카본블랙 45 ~ 55 중량부, 산화아연 4 ~ 7 중량부, 스테아린산 0.5 ~ 1.5 중량부, 열노화방지제 1.0 ~ 2.0 중량부, 유황 1.0 ~ 2.0 중량부 및 가황촉진제 0.8 ~ 1.2 중량부를 포함할 수 있다.
상기 고무 수지는 천연고무 수지 또는 합성고무 수지를 포함할 수 있다.
상기 산화아연은 프라이머 및/또는 접착제의 산화티타늄, 산화납포스페이트 등과 함께 가황을 활성화시켜 주는 역할을 한다.
상기 가황촉진제로는 설펜아미드(sulfenamide)계 가황촉진제를 사용할 수 있다.
또한, 방법 1, 방법 2 또는 방법 3에서 만약 스틸코드가 절단되어 있거나, 노출이 심한 경우, 그 부위를 보강하기 위해 스틸코드지 또는 합성수지코드지를 부착시킨 후, 스틸코드지 또는 합성수지 코드지 상부에 접착고무시트를 적층시켜서 고무시트층을 형성시킬 수도 있다.
그리고, 6단계의 가황처리는 90 ~ 200℃에서 20분 ~ 400분 동안 열처리하며, 바람직하게는 90 ~ 130℃에서 300 ~ 400분, 135 ~ 180℃에서 40분 ~ 70분 동안 열처리하여 수행할 수 있다.
또한, 본 발명의 재생용 타이어 수리 방법은 상기 방법 3과 같이, 프라이머층 및/또는 접착제층 없이 스틸코드 표면에 고무풀 접착제를 도포한 후, 건조하여 그 위에 접착고무시트층 및 트레드 고무층을 형성시키거나, 또는 스틸코드층 표면에 직접 트레드 고무를 부착시켜서 트레드 고무층을 형성시킬 수 있다.
이때, 상기 고무풀 접착제는 접착배합고무 100 중량부에 대하여, 접착제 5 ~ 70 중량부를 포함할 수 있다. 이때, 접착제 함량이 5 중량부 미만이면 충분한 접착강도를 확보하지 못할 수 있고, 접착제 함량이 50 중량부를 초과하면 과도한 접착층을 형성하여 접착강도를 저하시키는 문제가 있을 수 있다.
여기서, 상기 접착배합고무는 앞서 설명한 방법 1 및 방법 2의 접착배합고무과 같다. 또한, 상기 접착제는 앞서 설명한 방법 1 및 방법 2의 유기용제를 사용하는 접착제 및 수용성 접착제와 동일하다.
또한, 방법 3의 5단계의 가황처리는 방법 1 또는 방법 2의 가황처리와 동일한 방법, 조건으로 수행할 수 있다.
이하에서는 실시예를 참조하여 본 발명에 따른 재생용 타이어 성능이 향상된 재생 타이어용 타이어 수리법을 보다 상세하게 설명하기로 한다.
[실시예]
하기 표 5는 손상이 없이 양호하게 사용한 타이어, 약간의 손상이 있는 중간급 타이어와 손상이 심한 즉, 스틸코드가 심하게 노출된 타이어의 트레드와 스틸코드 층간의 접착력을 비교한 것이다.
타이어 규격은 12R22.5 규격으로 주로 덤프 차량에 사용되는 타이어이다. 사용 후 타이어의 트래드부 상태에 따른 접착강도 시험결과는 다음과 같으며, 접착강도시험은 KSM6787 의거하여 실시하였다.
항목 단위 12R22.5 규격 타이어 평 균
1 2 3 4 5
정 상 kgf/inch 52.6 54.3 54.2 50.6 51.2 52.6
중 간 kgf/inch 35.8 25.6 30.2 40.6 20.5 30.5
손 상 kgf/inch 6.2 8.1 10.3 2.2 5.6 6.5
상기 표 5의 접착강도시험 결과를 살펴보면, 마모 후 타이어의 상태에 의해서 트래드층과 스틸코드층 사이의 접착강도 차가 심한 것을 확인할 수 있다.
스틸코드가 노출되지 않은 정상급 타이어와 비교시 스틸코드가 부분별 노출된 타이어는 42% 접착강도가 하락되었으며 스틸코드 노출이 심한 타이어는 88% 접착강도가 하락된 것을 확인할 수 있었다. 이 결과로 미루어 볼때 약간이라도 스틸코드층이 노출되거나, 트레드면이 외부 물질들에 의해 스틸코드층이 상처를 입었다면, 습기나 산소 및 오존 등이 침투하여 접착강도를 하락시키고, 스틸코드를 산화 및 부식시키는 것으로 보인다. 또한, 이는 스틸코드가 노출된 타이어를 사용하여 재생 타이어를 제조하면 사용시 스틸코드와 배합고무층 사이에 접착이 이루어지지 않아 이 부위에서 타이어가 가혹한 조건에서 회전하면서 사고를 일으킬 수 있는 것으로 해석할 수 있다.
준비예 1-1 : 접착조제 프라이머의 제조
산화티타늄 7.8 중량%, 페놀레진 4.2 중량%, 카본블랙 1.6 중량%, 유기용제로서 자일렌 13 중량%, 에틸벤젠 3.5 중량%, 에틸알콜 1.5 중량%, 메틸에틸케톤 4 중량% 및 잔량의 메틸이소부틸케톤을 혼합, 교반하여 접착조제 프라이머를 제조하였다.
준비예 1-2 : 접착조제 프라이머의 제조
하기 표 6의 조성 및 조성비로 준비예 1-1과 동일한 방법으로 접착조제 프라이머를 제조하였다.
구분
(중량%)		 산화티타늄 산화
아연		 페놀
레진		 카본
블랙		 용제
자일렌 에틸벤젠 에틸
알콜		 메틸에틸
케톤		 메틸이소부틸케톤
준비예
1-1		 7.8 - 4.2 1.6 13 3.5 1.5 4.0 나머지
잔량
준비예 1-2 4.5 4.5 7.8 5.5 - - 1.5 4.5
준비예 2-1 : 접착제의 제조
산화아연 4.5 중량%, 질소치환 방향족 화합물 8.2 중량%, 폴리이미드 3.7 중량%, 카본블랙 4.3 중량%, 유기용제로서 에틸벤젠 12.5 중량% 및 잔량의 자일렌을 혼합 및 교반하여 접착제를 제조하였다(하기 표 7 참조).
준비예 2-2 ~ 준비예 2-3 : 접착제의 제조
하기 표 6의 조성 및 조성비를 갖도록 조성물을 혼합 및 교반하여 접착제를 제조하여 준비예 2-2 및 준비예 2-3을 각각 실시하였다.
구분
(중량%)		 산화
아연		 셀레니움 질소치환방향족화합물 폴리이미드 방향족폴리이소시아네이트 디페닐메탄이소시아네이트 카본
블랙		 용제
에틸
벤젠		 톨루엔 자일렌
준비예 2-1 4.5 - 8.2 3.7 -　 　- 4.3 12.5 - 나머지
잔량
준비예2-2 4.0 2.8 4.0 - - 　- 2.7 12.0 56
준비예2-3 6.8 - 6.2 6.0 2.5 1.8 7.2 12.3 -　
준비예 3 : 고무풀 접착제의 제조
천연고무 수지(생고무 수지) 100 중량부, N330 카본블랙 50 중량부, 산화아연 5 중량부, 스테아린산 2 중량부, 열노화방지제 RD 1.5 중량부, 불용성 유황 1.5 중량부, 가황촉진제 CZ 1.0 중량부를 혼합한 배합고무를 유기용제인 자일렌, 톨루엔 및 신너 혼합 용제에 녹여 고무풀을 만든 후, 이 고무풀에 상기 준비예 2-1의 접착제 40 중량%로 혼합한 고무풀 접착제를 제조하였다.
준비예 4 : 접착고무시트의 제조
천연고무 수지(생고무 수지) 100 중량부, N330 카본블랙 50 중량부, 산화아연 5 중량부, 스테아린산 1 중량부, 열노화방지제 RD 1.5 중량부, 불용성유황 1.5 중량부, 셀펜아미드계 가황촉진제 CZ 1.0 중량부로 혼합한 접착배합고무를 5mm 두께의 시트로 제조하였다.
실시예 1 : 접착조제 프라이머층 및 접착제층 형성
재생 타이어(12R22.5 규격 타이어)를 KSM6787 시험에 준하여 시편을 준비한 후, 타이어 트레드층과 접착고무 시트층 사이를 박리하였다.
스틸코드 표면에 산화나 부식에 의해 발생된 녹을 그라인더를 사용하여 기계적 연마를 통해 제거한 후, 스틸코드의 미세한 이물질 제거 및 육안 확인이 안된 부분의 녹 및 이물질 제거를 위해 샌드 브라스트로 분사연마 처리를 수행하고, 압축공기를 분사하여 건조시켰다.
다음으로, 분사연마 처리한 스틸코드 표면을 유기용제인 자일렌으로 세척한 후 건조하였다.
다음으로, 스틸코드 표면에 준비예 1-1의 접착조제 프라이머를 스프레이를 이용하여 약 20 ㎛ 두께가 되도록 도포한 후, 70℃ 건조기에서 15분간 건조시켜서 프라이머층을 형성시켰다.
다음으로, 상기 프라이머층 상부에 준비예 2-1의 접착제를 스프레이를 이용하여 30 ㎛ 두께로 도포한 다음, 70℃ 건조기에서 10분간 건조시켜서 접착제층을 형성시켰다.
다음으로, 상기 접착제층 상부에 준비예 4에서 제조한 접착고무시트를 붙이고, 그 위에 다시 트레드 고무를 붙인 후, 150℃에서 30분 가황기에서 가황 처리를 수행하여, 재생용 타이어 제조를 완료하였다(도 3 개략도 참조).
실시예 2 : 접착제층만 형성
재생 타이어(12R22.5 규격 타이어)를 KSM6787 시험에 준하여 시편을 준비한 후, 타이어 트레드층과 접착고무시트층 사이를 박리하였다.
스틸코드 표면에 산화나 부식에 의해 발생된 녹을 그라인더를 사용하여 기계적 연마를 통해 제거한 후 스틸코드의 미세한 이물질 제거 및 육안 확인이 안된 부분의 녹 및 이물질 제거를 위해 샌드 브라스트로 분사연마 처리를 수행하고, 압축공기 분사후 건조시켰다.
다음으로, 분사연마 처리한 스틸코드 표면을 유기용제인 자일렌으로 세척한 후 건조하였다.
다음으로, 스틸코드 표면에 준비예 2-1의 접착제를 스프레이를 이용하여 30 ㎛ 두께로 도포한 다음, 70℃ 건조기에서 10분간 건조시켜서 접착제층을 형성시켰다.
다음으로, 상기 접착제층 상부에 준비예 4에서 제조한 접착고무시트를 붙이고, 그 위에 다시 트레드 고무를 붙인 후, 150℃에서 30분 가황기에서 가황 처리를 수행하여, 재생 타이어 제조 완료하였다.
실시예 3 : 고무풀 접착제층 및 트레드 고무층
재생 타이어(12R22.5 규격 타이어)를 KSM6787 시험에 준하여 시편을 준비한 후, 타이어 트레드층과 고무풀 접착고무시트층 사이를 박리하였다.
스틸코드 표면에 산화나 부식에 의해 발생된 녹을 그라인더를 사용하여 기계적 연마를 통해 제거한 후 스틸코드의 미세한 이물질 제거 및 육안 확인이 안 된 부분의 녹 및 이물질 제거를 위해 샌드 브라스트로 분사연마 처리를 수행하고, 압축공기 분사후 건조시켰다.
다음으로, 분사연마 처리한 스틸코드 표면을 유기용제인 자일렌으로 세척한 후 건조하였다.
다음으로, 스틸코드 표면에 준비예 3의 고무풀 접착제를 스프레이를 이용하여 30 ㎛ 두께로 도포한 다음, 70℃ 건조기에서 10분간 건조시켜서 접착제층을 형성시켰다.
다음으로, 상기 접착제층 상부에 준비예 4에서 제조한 접착고무시트를 붙이고, 그 위에 트레드 고무를 붙인 후 150℃에서 30분 가황기에서 가황 처리를 수행하여, 재생 타이어 제조를 완료하였다.
실시예 4: 프라이머층 및 접착제층 비형성
재생 타이어(12R22.5 규격 타이어)를 KSM6787 시험에 준하여 시편을 준비한 후, 타이어 트레드층과 접착고무시트층 사이를 박리하였다.
스틸코드 표면에 산화나 부식에 의해 발생된 녹을 그라인더를 사용하여 기계적 연마를 통해 제거한 후 스틸코드의 미세한 이물질 제거 및 육안 확인이 안된 부분의 녹 및 이물질 제거를 위해 샌드 브라스트로 분사연마 처리를 수행하고, 압축공기 분사후 건조시켰다.
다음으로, 분사연마 처리한 스틸코드 표면을 유기용제인 자일렌으로 세척한 후 건조하였다.
다음으로, 스틸코드 표면에 준비예 4에서 제조한 접착고무시트를 붙이고, 그 위에 다시 트레드 고무를 붙인 후 150℃에서 30분 가황기에서 가황 처리를 수행하여, 재생 타이어 제조를 완료하였다.
실험예 1
상기 실시예 1 ~ 실시예 4에서 재생용 타이어를 수리하여 재생시킨 타이어 각각에 대한 스틸코드 표면에 대한 트레드 고무시트층의 접착강도를 측정하였고, 그 결과를 하기 표 8에 나타내었다. 이때, 접착강도는 KSM6787에 의거하여 측정한 것이다.
구분 단위 12R22.5 타이어 평 균
1 2 3 4 5
신생 타이어 kgf/inch 52.6 54.3 54.2 50.6 51.2 52.6
실시예 1 kgf/inch 65.3 57.6 60.4 56.5 52.4 57.0
실시예 2 kgf/inch 49.8 50.3 49.5 54.9 53.2 51.5
실시예 3 kgf/inch 40.5 37.4 30.4 35.6 58.6 40.5
실시예 4 kgf/inch 10.4 8.6 12.1 5.9 15.3 10.5
신생 타이어: 타이어 회사에서 제조 후 사용하지 않은 새타이어.
상기 표 8의 접착강도 비교시험결과, 신생 타이어 대비 스틸코드 철 표면에 프라이머층과 접착제층을 형성시킨 시편(실시예 1)의 접착강도가 더 우수하며, 접착제만을 도포한 경우(실시예 2) 신생 타이어에서 얻은 접착강도 값과 유사하였다. 또한 접착배합고무를 유기용제에 녹인후 그 용액에 접착제를 첨가하여 고무풀 접착층을 형성시킨 시편(실시예 3)의 접착강도는 실시예 1과 실시예 2보다는 하락되나 적용 가능한 수준으로 판단된다.
또한, 준비예 4의 접착고무시트만을 사용한 시편(실시예 4)의 경우, 실시예 1 및 실시예 2에 비해 접착강도가 현저히 낮은 결과를 보였다.
실험예 2
상기 실시예 1 ~ 실시예 3에서 사용된 재생용 타이어를 수리한 후 재생 타이어 각각에 대한 ECE-R54 내구력 시험을 실시하였으며, 그 결과를 하기 표 9에 나타내었다.
시험조건은 타이어 제조업체 규격에 따라 비교시험을 하였다. 타이어 제조업체의 내구력 기준은 최소 2,000 마일이며, 타이어를 각 1본씩 평가하였다.
스틸코드 노출 부위는 가로 20 cm 및 세로 30 cm의 크기로 2군데 만들었으며, 그 위에 접착조제 프라이머와 접착제, 접착제 및 고무풀 접착제를 도포 및/또는 접착고무시트는 상기 실시예 1 ~ 3과 동일한 방법으로 재생 타이어를 제조한 것이다.
구분 규격 내구력 측정 결과
실시예 1 2000 마일 2315 마일
실시예 2 2000 마일 2132 마일
실시예 3 2000 마일 2015 마일
신생 타이어 2000 마일 2205 마일
신생 타이어: 타이어 회사에서 제조 후 사용하지 않은 새타이어.
상기 시험 결과와 같이 신생 타이어 규격에 모두 만족한 결과를 얻었으며, 접착조제 프라이머와 접착제를 병행해서 사용한 실시예 1은 신생타이어 보다 더 우월한 내구력 측정 결과를 보였다. 이는 재생 타이어의 경우 주행 중 받은 응력과 열 등으로 타이어 치수 형태가 안정화 되었기 때문에 이에 영향을 받는 것으로 판단된다. 또한, 실시예 2의 경우, 실시예 1 및 신생 타이어와 비교해서 내구력 성능이 낮은 이유는 접착조제 프라이머가 스틸코드 철 표면과 접착을 하고, 접착제가 접착조제 프라이머와 접착하고, 다시 접착제가 접착고무 시트나 트레드고무와 접착을 하기 때문에 안정적인 접착구조층(도 3 참조)을 갖고 있기 때문이고, 접착제를 단독으로 사용하면 실시예 1에 비해 안정적인 접착층(도 4 참조)이 형성되지 않기 때문에 내구력 성능이 낮은 것으로 볼 수 있다. 실시예 3의 경우 고무풀 접착제 역시 상기와 같은 원인에 의해 접착층(도 5 참조) 형성이 실시예 1과 실시예 2에 비해 불안정한 결과로 볼 수 있다.
실시예 5 ~ 실시예 9
상기 실시예 1과 동일한 방법으로 스틸코드 표면에 접착조제 프라이미층, 접착제층, 접착고무시트층 및 트레드 고무층을 형성시켜서 재생용 타이어를 수리하되, 하기 표 9와 같이 접착조제 프라이머층에 형성에 사용되는 접착조제 프라이머 및 접착제층 형성에 사용되는 접착제를 각각 달리하여 실시예 5 ~ 9를 각각 실시하였다.
구분 접착조제 프라이머 접착제
실시예 1 준비예 1-1 준비예 2-1
실시예 5 준비예 1-1 준비예 2-2
실시예 6 준비예 1-1 준비예 2-3
실시예 7 준비예 1-2 준비예 2-1
실시예 8 준비예 1-2 준비예 2-2
실시예 9 준비예 1-2 준비예 2-3
실험예 3
상기 실시예 1, 실시예 5 ~ 실시예 9에서 수리하여 재생시킨 타이어 각각에 대한 스틸코드 표면에 대한 트레드 고무시트층의 접착강도를 상기 실험예 1과 동일한 방법으로 측정하였고, 그 결과를 하기 표 11에 나타내었다. 이때, 트레트층과 접착고무 시트층 사이의 접착강도는 KSM6787에 의거하여 측정한 것이며, 측정 값은 5회 측정한 값의 평균값을 나타낸 것이다. 이때, 타이어 규격은 12R22.5 타이어였다.
구분 접착강도(kgf/inch)
재생 타이어 52.6
실시예 1 57.0
실시예 5 52.7
실시예 6 62.5
실시예 7 52.3
실시예 8 55.4
실시예 9 66.2
상기 표 11을 보면, 정상적인 재생용 타이어의 접착강도와 거의 동등 내지 보다 우수한 결과를 보였으며, 특히 실시예 6 및 실시예 9가 매우 높은 접착강도를 보였으며, 이를 통해서 실시예 1 및 실시예 5 ~ 9의 방법으로 수리된 재생 타이어는 접착강도가 52.0 kgf/inch 이상, 바람직하게는 55kgf/inch 이상, 더욱 바람직하게는 56.5 ~ 67 kgf/inch을 만족함을 확인할 수 있었다.

Claims (5)

  1. 사용된 타이어 트레드의 전부 또는 일부가 마모되어 스틸코드 표면이 노출되었거나, 외부의 물질에 의해 스틸코드층에 상처가 발생된 타이어 및 재생 타이어 제조 과정중 스틸코드 표면이 노출된 타이어를 준비하는 1단계;
    상기 스틸코드의 표면을 기계적 연마하는 2단계;
    분사연마 처리를 수행한 후 건조하는 3단계;
    분사연마 처리된 스틸코드 표면을 용제 세척 및 건조하는 4단계;
    건조된 스틸코드 표면에 접착조제 프라이머 및 접착제를 차례대로 도포 및 건조하여 프라이머층 및 접착제층을 차례대로 형성시키거나, 또는 건조된 스틸코드 표면에 접착제 또는 고무풀 접착제로 도포 및 건조하여 접착제층을 형성시키는 5단계; 및
    접착제층 상부에 접착고무 시트층 및 트레드 고무층을 차례대로 적층시키거나, 또는 접착제층 상부에 트레드 고무만을 부착시켜서 트레드 고무층을 형성시키는 6단계; 및
    가황 처리를 수행하여 타이어 트레드를 형성시키는 7단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 재생용 타이어 수리 방법.
  2. 제1항에 있어서, 상기 접착조제 프라이머는 산화아연 또는 산화티타늄 1 ~ 20 중량%, 페놀레진 1 ~ 10 중량%, 프로필렌글리콜모노메틸에테르 1 ~ 10 중량%, 카본블랙 1 ~ 10 중량% 및 잔량의 용제를 포함하며,
    상기 용제는 메틸이소부틸케톤, 자일렌, 에틸벤젠, 에틸알콜 및 메틸에틸케톤 중에서 선택된 3종 이상을 포함하는 유기용제를 포함하는 것을 특징으로 하는 재생용 타이어 수리 방법.
  3. 제1항에 있어서, 상기 고무풀 접착제는 접착배합고무 100 중량부에 대하여, 접착제 5 ~ 70 중량부를 포함하며,
    상기 접착배합고무는 천연고무 또는 합성고무를 포함하는 고무 수지에 카본블랙을 첨가한 것을 특징으로 하는 재생용 타이어 수리 방법.
  4. 제3항에 있어서, 상기 접착배합고무는 천연고무 또는 합성고무를 포함하는 고무 수지 100 중량부에 대하여, 카본블랙 40 ~ 65 중량부, 산화아연 2 ~ 8 중량부, 스테아린산 0.5 ~ 2 중량부, 열노화방지제 0.5 ~ 3 중량부, 유황 1 ~ 3 중량부 및 가황촉진제 0.1 ~ 2.0 중량부를 포함하는 것을 특징으로 하는 재생용 타이어 수리 방법.
  5. 제1항 또는 제3항에 있어서, 상기 접착제는 산화아연, 셀레니움 혹은 산화티타늄 1 ~ 10 중량%, 질소치환방향족 3 ~ 20 중량%, 테트라클로로에틸렌 1 ~ 5 중량%, 레소르시놀 1 ~ 10 중량%, 에폭시노볼락레진 1 ~ 10 중량%, 폴리이미드 1 ~ 10 중량%, 이소시아네이트 1 ~ 10 중량%, 카본블랙 1 ~ 10 중량% 및 유기용제를 포함하며,
    상기 유기용제는 자일렌, 톨루엔, 에틸벤젠 및 트리클로로에틸렌 중에서 선택된 2종 이상을 포함하는 것을 특징으로 하는 재생용 타이어 수리 방법.
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