KR102054123B1 - 소화율이 향상된 현미가루 및 흑미가루 제조 및 이를 이용한 죽 제조방법 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 소화율이 향상된 현미가루 및 흑미가루의 제조 방법 및 상기 방법으로 제조한 현미가루 및 흑미가루를 이용한 죽 제조방법에 관한 것으로, 본 발명에서는 비가열처리 방법인 초고압 공정을 통해 원료의 색, 향, 조직감을 최대한 유지하면서 소화율을 향상시킨 현미가루 및 흑미가루를 제조하였고, 상기 현미가루 및 흑미가루를 이용하여 제조된 현미죽은 열량밀도가 높으면서도 죽의 점도가 증가되지 않아 전반적인 기호도가 증가된 효과를 나타낸다.
Description
본 발명은 소화율이 향상된 현미가루 및 흑미가루의 제조 방법 및 상기 방법으로 제조한 현미가루 및 흑미가루를 이용한 죽 제조방법에 관한 것이다.
일반적으로 죽은 주식 대용, 별미음식, 보양식, 치료식, 환자식, 구황식 등으로 사용되며, 죽의 기본형은 흰죽으로 흰쌀을 그대로 볶다가 물을 붓고 끓여 쑨 죽이며, 죽은 그 농도와 쑤는 방법에 따라 곡물을 충분히 고른 후에 체에 받아낸 것으로 죽보다 묽은 것인 미음과, 녹말가루로 쑨 것인 응이와, 곡물을 굵게 갈아서 쑨 것인 원미죽과, 곡식의 가루를 밥물에 타서 끓인 것인 암죽으로 대별되며, 주재료에 따라 흰죽·팥죽·좁쌀죽·깨죽·잣죽·호박죽·야채죽·전복죽·굴죽·고기죽 등으로 다양하게 나눌 수 있다.
현미는 벼의 왕겨층만 제거시킨 것으로 강층, 전분층, 배부 등으로 이루어져 있으며, 백미에 비하여 비타민, 무기질 등의 미량영양소 함량이 높고 섬유소가 풍부하여 성인병 예방에 유용한 건강식품이다. 현미는 표피층이 종피로 형성되어 있어 이러한 현미를 이용하여 가정에서 죽을 제조할 경우 장시간 끓여도 내부가 쉽게 익지 않기 때문에 조리시간이 오래 소요되며, 현미의 내부 점성물질의 용출이 쉽지 않기 때문에 죽으로 제조할 경우 식감이 좋지 않고 보관시 수분이 분리되며 현미에 함유된 피친산(phytic acid)이 소화장애를 일으키는 등의 문제점이 있었다. 그래서 종래에는 짧은 시간에 현미입자를 익힌 후, 안정된 물성이 유지될 수 있게 하기 위해 자숙(boil-cooking)한 찰현미 분쇄액에 증자된 메현미를 분산시켜 혼합하여 조미한 기술이 개발되었다.
그러나 이러한 종래 기술은 현미죽의 제조시간이 길고 현미를 고온에서 장시간 처리해야 하기 때문에 이 과정에서 각종 영양소가 파괴되는 단점이 있다. 또한, 밀폐된 용기에 포장하여 장기간 보관하지 못하여 상품성이 떨어지며, 상품성을 높이기 위해 식품 보존제 등을 현미죽에 넣어서 밀폐된 용기에 포장 유통하게 된다는 단점이 있다.
한편, 쌀 중에서 천연색소인 안토시아닌(Antocyanin)을 함유하고 있어 생리적, 약리적 효과를 가진 흑미가 그 이용가치에서 관심의 대상이 되고 있다. 흑미는 주요 생산지가 남부 아시아와 중국이고 현재 우리나라에서도 일부 지역에서 생산되고 있으며 의학적 효과가 풍부한 쌀로 알려져 있다. 특히 흑미가 가지고 있는 자색의 색소는 고온과 태양광선에 대해 높은 안정성을 가지고 있기 때문에 빵, 죽, 국수 등의 가공에서 식품소재로 이용되고 있다.
최근 식품 분야에서는 비가열처리 가공방법에 대한 관심이 증대되고 있다. 비가열처리 가공방법 중 초고압 처리는 기존의 가열처리에 의한 식품의 조직감 및 풍미 저하 등을 극복할 수 있는 방법으로 각광받고 있다. 초고압 처리는 파스칼의 원리에 근간한 기술인데, 압력 매체로 물이나 오일을 이용해, 100~1,000 MPa의 압력을 순간적으로 균일하게 전달시키는 기술로서, 분자간의 공간을 줄이고 사슬간의 반응을 촉진한다. 식품에 대한 열처리는 원하지 않는 화학적 변화가 일어날 수 있으나, 압력처리는 화학적으로 큰 변화를 일으키지 않는 장점이 있다. 따라서 초고압 처리는 식품 내 주요 성분을 변성시키지 않아 신선감을 유지시킬 수 있는 가공기술로 평가되고 있다.
이러한 초고압 기술은 설비 비용이 고가이고 한 번에 처리할 수 있는 시료의 양이 제한되어 있다는 단점 때문에 아직까지는 식품산업에 널리 이용되지 못하고 있는 실정이다. 그러나 최근 초고압 기술을 위한 설비 비용이 저렴해지고 한 번에 처리할 수 있는 시료의 양을 증가시키는 등 초고압 처리 관련기술의 발달하고 있다. 게다가 기존의 가열 가공방식과는 달리 초고압 처리된 식품은 영양소 파괴가 최소화되고 풍미를 유지할 수 있다는 장점이 부각되면서, 일본 등 일부 국가에서 시판되는 과일 주스나 젤리 등의 식품 분야에서 초고압 기술이 사용되고 있다.
또한 초고압 기술은 가열처리를 하지 않고 식품 중 유해 미생물의 살균이 가능하여 식품의 향미를 보존하면서 저장성을 증진시킬 수 있다는 장점을 가지고 있다. 따라서 현재 미국, 유럽 등 선진국에서는 새로운 비가열 가공방법의 일환으로 초고압 기술과 관련된 다양한 연구들이 진행 중에 있다.
이와 같이 초고압 처리에 의한 미생물의 살균과 단백질의 변성 등은 그 작용 기작이 상당 부분 확립되어 있는 편이다. 이에 반해 초고압 처리기술을 다른 분야에 적용한 경우의 예를 찾아보기는 어려운 실정이다.
이에, 본 발명자들은 비가열처리방법인 초고압 처리 가공기술 적용하여 잡곡류의 거친 조직감을 개선, 부드러운 식미 및 기호도를 높이고, 또한 식품의 소화와 흡수를 용이하게 하여, 원료의 색, 향, 조직감을 최대한 유지하면서 영양 및 열량밀도가 낮은 기존 죽을 개선할 수 있는 잡곡죽을 개발함으로써 본 발명을 완성하였다.
본 발명의 목적은 소화율이 향상된 현미가루 및 흑미가루의 제조 방법 및 상기 방법으로 제조한 현미가루 및 흑미가루를 이용한 죽 제조방법을 제공하는 것이다.
상기 목적을 달성하기 위하여, 본 발명은 분쇄된 현미 또는 흑미에 초고압 처리하는 단계를 포함하는, 소화율이 향상된 현미 또는 흑미가루의 제조 방법을 제공한다.
아울러, 본 발명은 하기 단계로 구성되는 현미죽의 제조 방법을 제공한다:
1) 제 1항의 제조 방법으로 제조된 각각의 현미가루 및 흑미가루를 혼합하여 볶는 단계; 및
2) 상기 단계 1)에 물 또는 우유를 첨가하여 끓이는 단계.
본 발명에서는 비가열처리 방법인 초고압 공정을 통해 원료의 색, 향, 조직감을 최대한 유지하면서 소화율을 향상시킨 현미가루 및 흑미가루를 제조하였고, 상기 현미가루 및 흑미가루를 이용하여 제조된 현미죽은 열량밀도가 높으면서도 죽의 점도가 증가되지 않아 전반적인 기호도가 증가된 효과를 나타낸다.
도 1은, 초고압 처리를 통해 현미가루 및 흑미가루를 제조하는 과정을 나타낸 모식도이다.
도 2는, 초고압 처리로 제조된 현미가루 및 흑미가루를 이용한 죽의 제조 과정을 나타낸 모식도이다.
도 3은, 초고압 처리로 제조된 현미가루의 초고압 처리 조건별 소화율(mg GLE/g)을 나타낸 도이다.
도 4는, 초고압 처리로 제조된 흑미가루의 초고압 처리 조건별 소화율(mg GLE/g)을 나타낸 도이다.
도 5는, 초고압 처리로 제조된 현미가루 및 흑미가루를 이용한 흑미죽의 흑미가루 배합량별 관능적 기호도를 나타낸 도이다.
도 2는, 초고압 처리로 제조된 현미가루 및 흑미가루를 이용한 죽의 제조 과정을 나타낸 모식도이다.
도 3은, 초고압 처리로 제조된 현미가루의 초고압 처리 조건별 소화율(mg GLE/g)을 나타낸 도이다.
도 4는, 초고압 처리로 제조된 흑미가루의 초고압 처리 조건별 소화율(mg GLE/g)을 나타낸 도이다.
도 5는, 초고압 처리로 제조된 현미가루 및 흑미가루를 이용한 흑미죽의 흑미가루 배합량별 관능적 기호도를 나타낸 도이다.
이하, 본 발명을 상세히 설명한다.
본 발명은 정선하여 분쇄된 현미 또는 흑미에 초고압 처리하는 단계를 포함하는, 소화율이 향상된 현미 또는 흑미가루의 제조 방법을 제공한다.
상기 현미 또는 흑미는 재배한 것일 수 있고, 시중에서 구입한 것일 수도 있다.
상기 현미 또는 흑미는 정선한 후 50 내지 150 mesh의 사이즈로 분쇄된 것일 수 있으며, 구체적으로는 80 내지 120 mesh 사이즈로 분쇄된 것일 수 있다.
상기 초고압 처리는 75 내지 525 MPa의 압력으로 수행되는 것일 수 있으며, 구체적으로는 90 내지 500 MPa의 압력이며, 더욱 구체적으로는 100 내지 400 MPa의 압력일 수 있다.
상기 초고압 처리는 3 내지 32분 동안 수행되는 것일 수 있으며, 구체적으로는 5 내지 30분이다.
또한, 본 발명은 하기 단계로 구성되는 현미죽의 제조 방법을 제공한다:
1) 제 1항의 제조 방법으로 제조된 각각의 현미가루 및 흑미가루를 혼합하여 볶는 단계; 및
2) 상기 단계 1)에 우유 또는 물을 첨가하여 끓이는 단계.
상기 단계 1)에서 흑미가루는 현미가루 및 흑미가루 총 중량에 대해 5 내지 30중량%로 첨가되는 것일 수 있으며, 구체적으로는 10 내지 25중량%로 첨가되는 것일 수 있고, 더욱 구체적으로는 15 내지 22중량%로 첨가되는 것일 수 있다.
현미가루의 함량이 100%일 경우 점도가 높아져 제조되는 현미죽의 식감과 전반적인 기호도가 낮아지는 경향이 있다.
흑미가루의 첨가량이 50중량% 이상으로 많아지면 죽의 색도가 진해져서 관능적 기호도가 떨어지는 경향이 있다.
상기 단계 2)의 물 또는 우유는 현미가루 및 흑미가루 총 중량에 대해 8 내지 13배로 첨가되는 것일 수 있으며, 구체적으로는 9 내지 11배로 첨가되는 것일 수 있다.
상기 단계 2)에서 견과류를 현미가루 및 흑미가루 총 중량에 대해 25 내지 35중량%로 첨가하는 단계를 추가적으로 포함하는 것일 수 있으며, 구체적으로는 23 내지 32중량%로 첨가되는 것일 수 있다.
상기 견과류는 호두, 땅콩, 잣 및 아몬드로 구성된 군으로부터 선택되는 어느 하나 이상의 견과류를 사용할 수 있으며, 이에 한정되는 것은 아니다.
곡류가루만을 이용하여 죽을 제조하였을 경우 관능적 기호도가 떨어질 뿐만 아니라 영양 밀도가 감소하게 된다.
본 발명의 현미죽에는 상기 제시한 견과류 뿐 아니라 영양성분으로써 다양한 성분을 첨가할 수 있으며, 기호도에 따라 다양한 재료를 첨가할 수 있다.
상기 단계 2)에서 소금을 현미가루 및 흑미가루 총 중량에 대해 1 내지 4중량%로 첨가되는 단계를 추가적으로 포함하는 것일 수 있다.
상기 단계 1)의 볶는 단계는 현미가루 및 흑미가루의 구수한 맛을 향상시키이 위함이며, 70 내지 85℃로 3 내지 7분간 볶는 것일 수 있다. 또한 상기 단계 2)의 70 내지 85℃로 5 내지 9분간 끓이는 것일 수 있으나, 이에 한정되는 것은 아니다.
본 발명의 구체적인 실시예에서, 본 발명자들은 현미 또는 흑미를 정선한 후 100 mesh로 분쇄하고, 진공포장을 한 뒤 압력은 100 내지 500 MPa로, 5 내지 30분간 초고압 처리를 진행하였다(도 1). 현미가루의 경우 소화율이 7.2 내지 43.5%가 증가하였고, 흑미가루의 경우 22.1 내지 55.0%가 증가한 것을 확인하였다(표 1 및 표 2, 도 3 및 도 4 참조).
또한, 본 발명자들은 경제적인 초고압 처리 조건(200 MPa, 30분)으로 제조한 실시예 1의 현미가루 및 흑미가루를 혼합하여 볶은 후, 우유, 견과류 그리고 소금을 첨가하고 끓여 죽을 제조하였다(도 2). 죽의 점도는 현미가루가 100%일 때 가장 높았으며, 흑미가루를 20% 첨가할 경우 점도가 가장 낮았다(표 4 참조). 명도와 황색도는 흑미가루 참가량이 증가할수록 감소하였고 적색도는 반대로 증가하는 것을 확인하였다(표 5 참조). 흑미가루 첨가량이 증가할수록 죽의 경도(firmness) 및 밀도(consistency)는 감소하였고, 응집성(cohesiveness) 및 점도지수(Index of Viscosity) 또한 감소하였다(표 6 참조). 질감과 맛은 흑미가루 첨가량에 따른 유의적 차이가 없었으며 전반적인 기호도에서는 흑미가루 20% 첨가시 가장 높은 점수를 나타냄을 확인하였다(표 7 및 도 5 참조).
따라서, 초고압 처리 공정을 거친 소화율이 증진된 현미가루 및 흑미가루를 이용하여 본 발명의 제조방법으로 제조된 현미죽은 흑미가루의 첨가량을 조절함에 따라 열량밀도를 높이면서도 죽의 점도를 증가시키지 않고, 전반적인 기호도를 증가시키는 효과를 나타내므로, 영양 및 열량밀도가 낮은 기존 죽을 개선하면서 식사대용이 가능한 우수한 잡곡죽 제조에 응용될 수 있다.
이하, 본 발명을 하기 실시예 또는 실험예에 의해 상세히 설명한다.
단, 하기 실시예 또는 실험예는 본 발명을 예시하는 것일 뿐, 본 발명의 내용이 이들에 의하여 한정되는 것은 아니다.
초고압 처리를 통한 현미가루 또는
흑미가루의
제조방법
초고압 처리를 통한 현미가루 또는 흑미가루를 제조하기 위해, 현미 또는 흑미를 각각 500 g을 준비하였다. 준비된 현미 또는 흑미를 정선하고 분쇄기로 분쇄한 후 100 mesh 체에 내려서 폴리에틸렌 파우치에 담아 진공포장을 한 뒤 초고압 장치(C.I.P PROCESS COTREOLLER, IL SHIN Autoclave , KOREA)를 이용하여 처리를 진행하였다(도 1).
초고압 처리시 압력은 100 내지 500 MPa로, 처리 시간은 5 내지 30분간 수행하였다.
<
실험예
1> 초고압 처리 조건별 현미가루 및
흑미가루의
소화율 확인
상기 실시예 1에서 제조한 현미가루 또는 흑미가루의 초고압 처리 조건별 소화율을 확인하였다.
구체적으로, 초고압 처리 현미가루 및 흑미가루의 소화율을 측정하기 위해, α-amylase 효소에 의해 전분이 분해되어 생성되는 환원당을 DNS(dinitrosalicylic acid)을 이용하여 측정하였다. 현미가루 0.1 g에 50 mM 완충용액(phosphate buffer, pH 6.9) 40 mL를 넣고 잘 섞은 다음 효소액(α-amylase 160 units/mL) 10 mL를 첨가하여 37℃ 항온수조에서 30분간 반응시켰다. 원심분리기를 이용하여 10,000 rpm에서 10분간 원심분리 후에 상등액 500 uL와 1% DNS 용액 500 uL를 넣고 thermomixer에서 80℃, 3분간 반응시킨 다음 얼음물에 식힌 다음 증류수 500 uL를 첨가하였다. 분광광도계를 이용하여 540 nm에서 흡광도를 측정하였으며, glucose 용액으로 표준곡선을 작성하여 현미가루의 환원당 함량을 계산하였다.
그 결과, 표 1 및 표 2에 나타낸 바와 같이 현미가루의 경우 소화율이 7.2 내지 43.5%가 증가하였고, 흑미가루의 경우 22.1 내지 55.0%가 증가한 것을 확인하였다(표 1 및 표 2, 도 3 및 도 4).
| 시간(분) | 압력(MPa) | ||||
| 100 | 200 | 300 | 400 | 500 | |
| 0 | 418.69±3.15c1 ) | 418.69±3.15e | 418.69±3.15b | 418.69±3.15d | 418.69±3.15a |
| 5 | 446.88±7.34b | 600.99±3.42a | 418.03±4.08b | 475.82±0.00b | 372.77±3.05c |
| 10 | 543.91±4.42a | 583.88±4.54b | 439.47±1.05a | 490.65±0.00a | 394.96±3.15b |
| 15 | 413.50±2.10c | 531.23±3.47d | 347.48±3.15e | 466.27±3.01c | 362.85±4.49d |
| 20 | 449.11±6.29b | 549.76±2.44c | 386.05±1.05c | 477.51±2.35b | 375.64±1.01c |
| 30 | 453.56±8.39b | 530.26±2.74d | 357.12±2.10d | 415.49±0.55d | 353.41±1.05e |
| 시간(분) | 압력(MPa) | ||||
| 100 | 200 | 300 | 400 | 500 | |
| 0 | 347.32±9.67d1 ) | 347.32±9.67e | 347.32±9.67b | 347.32±9.67e | 347.32±9.67b |
| 5 | 538.05±4.31a | 498.07±0.00a | 334.87±2.10b | 609.35±8.39a | 400.97±3.03a,b |
| 10 | 550.18±6.04a | 492.88±5.25a | 364.54±6.29a | 464.69±3.15b | 345.25±0.00b |
| 15 | 452.08±0.00c | 476.56±3.14b | 366.77±1.05a | 436.11±5.79c | 411.41±5.06a |
| 20 | 495.10±4.20b | 452.82±7.34c | 343.03±1.05b | 415.73±3.15d | 391.78±5.54a,b |
| 30 | 460.98±10.49c | 423.89±2.10d | 347.92±1.69b | 414.24±1.05d | 374.18±3.15b |
현미죽의
제조방법
상시 실시예 1에서 제조한 소화율이 향상된 현미가루 및 흑미가루를 이용하여 소화가 잘되면서 관능적 기호도를 향상시킨 죽을 제조하였으며, 일반적인 권장 조리방법에 따라 제조하였다.
구체적으로, 경제적인 초고압 처리 조건(200 MPa, 30분)으로 제조한 실시예 1의 현미가루 및 흑미가루를 혼합한 뒤, 구수한 향을 더하기 위해 80℃에서 5분간 볶은 후, 영양학적 밸런스를 맞추기 위해 우유, 견과류(깐호두를 분쇄하여 사용) 그리고 소금을 첨가하고 다시 80℃에서 7분간 끓여 죽을 제조하였다(도 2). 죽 제조를 위한 구성성분들의 배합비율은 하기 표 3에 나타내었다. 흑미가루 첨가량(0, 5, 15, 20 g)에 따라 BR0, BR5, BR10, BR15 및 BR20으로 표기하였다.
| 현미가루(g) | 흑미가루(g) | 우유(g) | 견과류(g) | 소금(g) | 총 무게(g) | |
| BR0 | 100 | - | 1000 | 30 | 2 | 1132 |
| BR5 | 95 | 5 | 1000 | 30 | 2 | 1132 |
| BR10 | 90 | 10 | 1000 | 30 | 2 | 1132 |
| BR15 | 85 | 15 | 1000 | 30 | 2 | 1132 |
| BR20 | 80 | 20 | 1000 | 30 | 2 | 1132 |
<
실험예
2>
현미죽
품질 특성 확인
상기 실시예 2에서 제조한 흑미가루의 첨가량에 따른 현미죽의 품질 특성을 확인하고자, 제조된 현미죽의 가용성 고형분, pH, 점도, 색도, 조직감 및 기호도를 측정하였다.
<2-1> 가용성 고형분, pH 및 점도의 확인
죽의 pH와 가용성 고형물 함량을 측정하기 위해, 3배에 해당하는 증류수를 넣고 희석하여 잘 흔든 후 30분간 방치하였다가 상등액을 취하여 pH meter(Ion S220, Mettler-toledo)와 당도계(PAL-3, AGAGO)를 이용하여 측정하였다. 현미죽의 점도는 점도계(Brookfield LV, Eng Labs Inc., Middleboro, MA, USA)를 이용하여 spindle No. 6으로 20 rpm으로 1분간 측정하였다. 이 때 죽의 온도는 60℃로 일정하게 유지시켜 사용하였다.
그 결과, 표 4에 나타낸 바와 같이 흑미가루 첨가량에 따른 현미죽의 가용성 고형분 함량은 12.00 내지 l3.67%였다. 죽의 점도는 현미가루가 100%일 때 가장 높았으며, 흑미가루를 20% 첨가할 경우 점도가 가장 낮았다(표 4).
따라서, 현미가루에 흑미가루를 첨가하면 죽 제조 시 점도를 낮출 수 있을 것으로 판단되었다.
| 가용성 고형분(%) | pH | Viscosity (cP) | |
| BR0 | 13.67±0.58a1 ) | 7.10±0.00a | 12250.00±100.00a |
| BR5 | 13.33±0.58a | 7.08±0.01ab | 10350.00±132.29c |
| BR10 | 12.00±0.00b | 7.08±0.01ab | 10433.33±76.38bc |
| BR15 | 13.33±0.58a | 7.08±0.02ab | 10550.00±50.00b |
| BR20 | 12.00±1.00b | 7.07±0.01b | 9250.00±50.00d |
<2-2> 색도 확인
제조된 현미죽의 색도를 측정하기 위해 Hunter 색차계(Color i7, X-rite)를 이용하여 명도(L, lightness), 적색도(a, redness), 황색도(b, yellowness)값을 측정하였다.
그 결과, 표 5에 나타낸 바와 같이 명도와 황색도는 흑미가루 참가량이 증가할수록 감소하였고 적색도는 반대로 증가하는 것을 확인하였다(표 5).
| L(명도) | a(적색도) | b(황색도) | |
| BR0 | 70.43±0.03a1 ) | -0.74±0.01d | 7.83±0.02a |
| BR5 | 54.92±0.05b | 2.46±0.03c | 0.49±0.03d |
| BR10 | 48.44±0.02c | 3.92±0.02b | 1.40±0.01b |
| BR15 | 46.24±0.03d | 4.27±0.04a | 0.70±0.01c |
| BR20 | 43.95±0.00e | 4.23±0.05a | 0.43±0.03e |
<2-3> 조직감 확인
죽의 낮은 열량밀도를 해결하기 위해 고형분 함량을 증가시키면 죽의 점도가 너무 높아지는 문제점이 있다. 따라서, 열량밀도를 높이면서 점도가 증가하지 않는 비율을 찾고자 하였다.
구체적으로, 제조된 현미죽의 조직감을 측정하기 위해 Texture Analyser(TA.XT.plus, Stable Micro Systems, Godalming, Surrey, UK)를 이용하여 견고성(firmness), 점조성(consistency), 응집성(cohesiveness) 및 점도지수(Index of Viscosity)를 측정하였다.
그 결과, 표 6에 나타낸 바와 같이 흑미가루 첨가량이 증가할수록 죽의 견고성 및 점조성이 감소하였고, 응집성 및 점도지수 또한 감소하였다(표 6). 따라서, 흑미가루 첨가량을 조절하면 열량밀도도 높이면서 점도는 증가하지 않는 현미죽 제조가 가능함을 확인하였다.
| 견고성(g) | 점조성(g·s) | 응집성(g) | 점도 지수(g·s) | |
| BR0 | 51.09±±2.15a1 ) | 931.51±11.82a | -62.21±6.55c | -130.74±2.26d |
| BR5 | 49.08±0.51a | 824.50±27.40b | -56.79±1.74c | -123..50±5.96c |
| BR10 | 39.57±0.31b | 673.88±3.99c | -45.02±1.49b | -97.31±0.69b |
| BR15 | 37.90±2.05b | 580.99±20.38d | -37.18±2.28a | -69.83±5.96a |
| BR20 | 30.58±1.08c | 533.03±17.61e | -32.80±1.63a | -70.33±0.55a |
<2-4> 관능적 기호도 확인
곡류 가루로만 죽을 제조했을 경우 관능적 기호도가 떨어질 뿐 아니라 영양밀도도 감소하기 때문에 이러한 단점을 보완하면서 식사 대체가 가능한 죽 제조를 위해 우유, 견과류를 첨가하였고, 관능적 기호도를 조사하였다.
구체적으로, 관능 평가는 죽을 먹어 본 경험이 있는 패널 20명을 대상으로 외관(색), 향, 맛, 조직감, 전반적 기호도 항목에 대한 기호도를 9점 평점법으로 평가하였다. 시료는 제조한 후 온장고(60℃)에 보관하면서 죽이 따뜻한 상태로 관능검사를 실시하였다. 한번에 너무 많은 시료를 평가하여 생길 수 있는 오류를 최소화하고자 실험의 객관성을 위하여 균형불완전블록계획법(BIBD: Balanced Incomplete Block Design)을 사용하여 랜덤화(randomization), 블록화(blocking) 하였다. 시료와 시료 사이에는 반드시 물로 입 안을 헹구도록 하여 전 시료에 의한 영향이 미치지 않도록 하였다. 기호도는 “매우 좋음”이 9점, “매우 좋지 않음”을 1점으로 평가하였다.
그 결과, 표 7 및 도 5에 나타낸 바와 같이 질감과 맛은 흑미가루 첨가량에 따른 유의적 차이가 없었으며 전반적인 기호도에서는 흑미가루 20% 첨가시 가장 높은 점수를 나타냄을 확인하였다(표 7 및 도 5).
| 색 | 향 | 질감 | 맛 | 전반적인 기호도 | |
| BR0 | 6.36±1.65a1 ) | 6.86±1.17a | 5.93±1.07a | 6.07±1.33a | 6.14±1.56ab |
| BR5 | 4.36±1.28b | 5.29±1.44c | 5.64±1.91a | 5.71±1.64a | 5.36±1.50b |
| BR10 | 4.71±1.14b | 5.50±1.09bc | 5.36±1.50a | 5.86±1.66a | 5.14±1.41b |
| BR15 | 6.31±1.32a | 6.15±0.90abc | 6.00±1.22a | 5.92±1.19a | 5.92±1.26ab |
| BR20 | 6.71±1.33a | 6.36±1.08ab | 6.36±1.15a | 6.64±1.08a | 6.64±1.15a |
Claims (11)
- 삭제
- 삭제
- 삭제
- 삭제
- 1) 분쇄된 현미에 200 MPa, 5-30분 또는 100 MPa, 10분의 초고압 처리하고, 분쇄된 흑미에는 100-200 MPa, 5-10분 또는 400 MPa, 5분의 초고압 처리하는 단계;
2) 상기 초고압 처리 후 얻어진 각각의 현미가루 및 흑미가루를 중량비로 8:2로 혼합하여 볶는 단계; 및
3) 상기 단계 2)에 물 또는 우유를 첨가하여 끓이는 단계;
를 포함하는, 현미죽의 제조 방법.
- 삭제
- 제 5항에 있어서, 상기 단계 3)의 물 또는 우유는 현미가루 및 흑미가루 총 중량에 대해 8 내지 13배로 첨가되는 것인, 현미죽의 제조 방법.
- 제 5항에 있어서, 상기 단계 3)에서 견과류를 현미가루 및 흑미가루 총 중량에 대해 25 내지 35중량%로 첨가하는 단계를 추가적으로 포함하는 것인, 현미죽의 제조 방법.
- 제 5항에 있어서, 상기 단계 3)에서 소금을 현미가루 및 흑미가루 총 중량에 대해 1 내지 4중량%로 첨가하는 단계를 추가적으로 포함하는 것인, 현미죽의 제조 방법.
- 제 5항에 있어서, 상기 단계 2)은 70 내지 85℃로 3 내지 7분간 볶는 것인, 현미죽의 제조 방법.
- 제 5항에 있어서, 상기 단계 3)는 70 내지 85℃로 5 내지 9분간 끓이는 것인, 현미죽의 제조 방법.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| KR1020170152580A KR102054123B1 (ko) | 2017-11-15 | 2017-11-15 | 소화율이 향상된 현미가루 및 흑미가루 제조 및 이를 이용한 죽 제조방법 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| KR1020170152580A KR102054123B1 (ko) | 2017-11-15 | 2017-11-15 | 소화율이 향상된 현미가루 및 흑미가루 제조 및 이를 이용한 죽 제조방법 |
Publications (2)
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|---|---|
| KR20190055643A KR20190055643A (ko) | 2019-05-23 |
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Family
ID=66681310
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| KR1020170152580A KR102054123B1 (ko) | 2017-11-15 | 2017-11-15 | 소화율이 향상된 현미가루 및 흑미가루 제조 및 이를 이용한 죽 제조방법 |
Country Status (1)
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| KR (1) | KR102054123B1 (ko) |
Families Citing this family (1)
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|---|---|---|---|---|
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Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20040033500A (ko) * | 2002-10-14 | 2004-04-28 | 손종업 | 천연 조미료를 이용한 즉석 죽의 제조방법 |
| KR101412218B1 (ko) * | 2012-06-15 | 2014-06-27 | 김인경 | 함초 현미죽의 제조방법 |
-
2017
- 2017-11-15 KR KR1020170152580A patent/KR102054123B1/ko active IP Right Grant
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| 조형용 외 3인. 초고압 처리에 의한 이유식 가공 및 특성. 한국식품영양학회지. 2011년, Vol. 24, No. 4, pp. 746-752.* |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| KR20190055643A (ko) | 2019-05-23 |
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