KR102028450B1 - 광학적 표시 장치를 제조하는 방법 - Google Patents

광학적 표시 장치를 제조하는 방법 Download PDF

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다이고 스즈키
마사타케 우스이
히로유키 아베
타쿠야 나카조노
카즈오 기타다
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Abstract

점착제층에 발생한 줄무늬 형상의 변형을, 광학 기능 필름과 패널 부재와의 첩합할 때에 적절히 수정하는 것이 가능한, 광학적 표시 장치를 제조하는 방법을 제공한다.
본 방법은, 캐리어 필름을 박리체의 정부(頂部)에서 되접어 꺾으면서 반송하는 것에 의해, 시트 형상 광학 기능 필름을 점착제층과 함께 캐리어 필름으로부터 박리하는 공정과, 시트 형상 광학 기능 필름이 소정의 두출(頭出) 길이만 박리되었을 때에, 캐리어 필름의 반송을 정지하고, 선단부를 검출하는 공정과, 시트 형상 광학 기능 필름의 선단부를 첩합 위치까지 진행시키는 공정과, 선단부로부터 시트 형상 광학 기능 필름상의 두출 길이보다 상류 측의 소정의 위치까지를, 제1의 첩합 속도로 패널 부재에 첩합하는 공정과, 소정의 위치로부터 시트 형상 광학 기능 필름의 후단부까지의 적어도 일부를, 제1의 첩합 속도보다 빠른 속도로 패널 부재에 첩합하는 공정을 포함한다.

Description

광학적 표시 장치를 제조하는 방법{Manufacturing method for optical display device}
본 발명은, 광학적 표시 장치를 제조하는 방법에 관한 것이다. 보다 구체적으로는, 본 발명은, 캐리어 필름으로부터 박리된 시트 형상 광학 기능 필름의 선단부 검출시에 점착제층에 발생하는 줄무늬 형상의 변형을, 시트 형상 광학 기능 필름과 직사각형 패널과의 초기 첩합 속도를 저속으로 하는 것에 의해 해소할 수 있는, 광학적 표시 장치를 제조하는 방법에 관한 것이다.
근년, 광학적 표시 장치의 제조 현장에 있어서, 롤·투·패널(RTP) 방식의 제조 장치 및 방법이 채용되고 있다(예를 들면, 특허 문헌 1). RTP 방식에 있어서는, 통상, 이하와 같이 광학적 표시 장치가 제조된다. 우선, 소정 폭을 가지는 띠 형상의 광학 필름 적층체가 롤로부터 조출(繰出)된다. 띠 형상의 광학 필름 적층체는, 띠 형상의 캐리어 필름과, 그 캐리어 필름의 한편의 면에 형성된 점착제층과, 그 점착제층을 개재시켜 캐리어 필름상에 지지된 광학 필름을 포함해 구성되어 있다. 광학 필름은, 단층의 것이어도 복층의 것이어도 좋다. 조출된 띠 형상의 광학 필름 적층체에는, 폭 방향에 연속적으로 절입선이 넣어지는 것에 의해, 인접하는 절입선의 사이에 시트 형상 광학 기능 필름이 형성된다.
캐리어 필름상에 연속적으로 지지된 시트 형상 광학 기능 필름은, 통상, 결점이 존재하지 않는 정상적인 것이, 첩합 위치의 근처에 배치된 박리 수단에 의해서 캐리어 필름으로부터 점착제층과 함께 박리되어, 첩합 위치에 보내진다. 첩합 위치에 도달한 시트 형상 광학 기능 필름은, 상하 한 쌍의 첩합 롤을 가지는 첩합 수단에 의해서, 별도 첩합 위치에 반송된 패널 부재의 대응하는 첩합면과 첩합된다.
박리 수단에 있어서는, 광학 필름 적층체의 캐리어 필름 측이, 첩합 위치에 대향하는 정부(頂部)를 가지는 거의 설형(楔型)의 박리 수단의 그 정부에 감아 걸어진다. 시트 형상 광학 기능 필름은, 박리 수단에 감아 걸어진 캐리어 필름을, 첩합 위치로 향하는 시트 형상 광학 기능 필름의 반송 방향과는 대체로 반대 방향으로 되접어 꺾으면서 반송하는 것에 의해, 캐리어 필름으로부터 점착제층과 함께 박리된다. 본 명세서에 있어서는, 시트 형상 광학 기능 필름이 캐리어 필름으로부터 박리되는 개소인 장치상의 위치를 박리 위치라고 하고, 박리 위치는, 박리 수단의 정부 근방에 존재한다.
이러한 RTP 시스템에 있어서는, 캐리어 필름상의 시트 형상 광학 기능 필름은, 그 자세가 이상적인 자세로부터 어긋난 상태로 패널 부재와의 첩합 위치에 보내지는 경우가 있다. 이 경우에는, 시트 형상 광학 기능 필름의 어긋난 상태에 따라 패널 부재의 자세를 보정(「위치 맞춤」이라고도 한다)한 후에, 패널 부재와 시트 형상 광학 기능 필름을 첩합할 필요가 있다. 이 보정에 필요한 시트 형상 광학 기능 필름의 자세를 구하기 위해서, 첩합 전의 시트 형상 광학 기능 필름의 선단부는, 예를 들면 광학 카메라 등의 촬상 수단에 의해서 촬영하는 것에 의해 검출된다. 선단부의 검출에 있어서는, 시트 형상 광학 기능 필름의 반송 방향 전방의 일부분이 캐리어 필름으로부터 박리되고, 선단부가 박리 위치와 첩합 위치와의 사이에 있을 때, 선단부가 검출되는 것이 바람직하다(예를 들면, 특허 문헌 2). 본 명세서에 있어서는, 선단부의 검출을 위해서 캐리어 필름으로부터 박리되는 시트 형상 광학 기능 필름의 길이를, 두출(頭出) 길이라고 한다.
특허 제4377964호 특허 제5458212호
시트 형상 광학 기능 필름의 선단부가 박리 위치와 첩합 위치와의 사이에 있어서의 검출 위치에 있을 때에 선단부가 검출되는 구성의 장치에 있어서는, 시트 형상 광학 기능 필름이 두출 길이만 박리되고, 선단부가 검출 위치에 도달했을 때에, 캐리어 필름은 그 반송을 정지한다. 이때, 점착제층은, 선단부로부터 두출 길이에 대응하는 위치까지는 시트 형상 광학 기능 필름과 함께 캐리어 필름으로부터 박리되어 있고, 해당 위치로부터 후단부까지는 여전히 캐리어 필름에 첩합된 상태로 되어 있다.
이러한 두출 상태로 반송이 정지되었을 때에, 정지시의 박리 위치에 대응하는 점착제층의 부분에 있어서, 점착제층의 캐리어 필름 측의 면에, 줄무늬 형상의 변형이 발생한다. 도 1은, 점착제층에 발생하는 줄무늬 형상의 변형을 나타낸다. 점착제층의 변형은, 도 1(a)에 나타나는 바와 같이, 시트 형상 광학 기능 필름의 반송 방향 전방 부분에 있어서, 선단부를 따라서 폭 방향으로 뻗듯이 높이를 가지고 형성된다. 도 1(b)에는, 점착제층에 생긴 줄무늬 형상의 변형의 일부를 현미경으로 관찰한 결과도 나타내고 있다. 이러한 줄무늬 형상의 변형이 발생한 점착제층을 가지는 시트 형상 광학 기능 필름을 패널 부재에 첩합하면, 변형한 점착제층에 의한 시트 형상 광학 기능 필름의 변형이나, 패널 부재와 점착제층과의 사이에 있어서의 기포의 가둠이 발생하고, 이것들이 화상 표시 장치의 결함의 원인이 되는 경우가 있다.
도 2(a) 및 도 2(b)에는, 본 발명에 있어서 이용되는 광학 필름 적층체(F)의 구성예를 나타낸다. 도 2(a) 및 도 2(b)에 나타나는 바와 같이, 추후에 직사각형 패널에 첩합되게 되는 캐리 필름(F3) 측의 점착제층(F2)(도 중에 있어서는 제1 점착제층으로서 나타나고 있는 층)의 두께는, 통상, 25μm 정도이다. 이것에 대해서, 도 2(a)와 같은 비교적 두꺼운 광학 기능 필름(제1 보호 필름, 편광자, 제2 보호 필름, 제2 점착제층 및 표면 보호 필름)(F1)의 두께는 255μm 정도이며, 점착제층(F2)의 두께는, 광학 기능 필름(F1)의 10분의 1 정도에 지나지 않는다. 이러한 두꺼운 광학 기능 필름의 경우에는, 점착제층에 줄무늬 형상의 결함이 발생했다고 해도, 그 결함은, 광학적 표시 장치의 화상상의 결함이 될 정도의 변형으로는 인식되고 있지 않았다. 그런데 광학 기능 필름의 박형화가 진행되어, 도 2(b)에 나타나는 바와 같이, 예를 들면 두께가 110μm 정도의 박형 광학 기능 필름이 출현하면, 지금까지의 두꺼운 광학 기능 필름의 경우와 비교해 광학 기능 필름(F1)의 두께에 대한 점착제층(F2)의 두께의 비율이 커진다. 이러한 박형의 광학 기능 필름의 보급에 따른, 점착제층에 형성되는 줄무늬 형상의 변형은, 광학적 표시 장치의 화상상의 결함으로서 방치할 수 없는 것이 된다.
본 발명은, 시트 형상 광학 기능 필름과 패널 부재와의 첩합에 필요한 시간을 가능한 한 희생하는 일 없이, 점착제층에 발생한 줄무늬 형상의 변형을 광학 기능 필름과 패널 부재와의 첩합할 때에 적절히 수정하는 것이 가능한, 광학적 표시 장치를 제조하는 방법을 제공하는 것을 과제로 한다.
상기의 과제를 해결하기 위해, 본 발명은, 그 일 양태에 있어서, 캐리어 필름과, 그 캐리어 필름의 한편의 면에 형성된 점착제층과, 그 점착제층을 개재시켜 캐리어 필름상에 연속적으로 지지된 복수의 시트 형상 광학 기능 필름을 포함한 띠 형상의 광학 필름 적층체의 캐리어 필름으로부터, 점착제층과 함께 시트 형상 광학 기능 필름을 박리하고, 박리된 시트 형상 광학 기능 필름을 첩합 위치에 있어서 패널 부재에 첩합하는 것에 의해서 광학적 표시 장치를 제조하는 방법을 제공한다.
이 방법은, 캐리어 필름을, 첩합 위치에 대향하는 위치에 배치된 정부를 가지는 박리체의 그 정부에서 되접어 꺾으면서 반송하는 것에 의해, 시트 형상 광학 기능 필름을 점착제층과 함께 캐리어 필름으로부터 박리하는 공정과, 시트 형상 광학 기능 필름이 선단부로부터 소정의 두출 길이만 박리되었을 때에, 캐리어 필름의 반송을 정지하고, 선단부를 검출하는 공정을 포함한다. 선단부를 검출하기 위해서 캐리어 필름의 반송이 정지되었을 때에, 즉 시트 형상 광학 기능 필름이 두출 상태로 정지했을 때에, 정지시의 박리 위치에 대응하는 점착제층의 부분에 있어서, 점착제층의 캐리어 필름 측의 면에, 도 1에 나타나는 바와 같은 줄무늬 형상의 변형이 발생한다.
본 발명은, 선단부의 검출이 종료한 후, 캐리어 필름을 반송해, 시트 형상 광학 기능 필름의 선단부를 첩합 위치까지 진행시키는 공정과, 시트 형상 광학 기능 필름을 패널 부재에 첩합하는 공정을 더 포함한다.
시트 형상 광학 기능 필름을 패널 부재에 첩합하는 공정은, 선단부로부터, 시트 형상 광학 기능 필름상의 두출 길이보다 상류 측의 소정의 위치까지를, 제1의 첩합 속도를 최대 속도로서 패널 부재에 첩합하는 공정과, 소정의 위치로부터 시트 형상 광학 기능 필름의 후단부까지의 적어도 일부를, 제1의 첩합 속도보다 빠른 제2의 첩합 속도로 패널 부재에 첩합하는 공정을 포함한다. 선단부를 검출하는 공정에 있어서 점착제층에 발생한 줄무늬 형상의 변형은, 그 변형이 존재하는 장소보다 상류 측의 위치인 소정의 위치까지, 제2의 속도보다 늦은 제1의 속도로 시트 형상 광학 기능 필름과 패널 부재를 첩합하는 것에 의해서, 적절히 수정할 수 있다. 본 명세서에 있어서 줄무늬 형상의 변형이「적절히 수정된다」라는 것은, 점착제층의 줄무늬 형상의 변형이 완전하게 수정된 상태(변형의 높이가 제로가 된 상태) 뿐만이 아니라, 후공정에 의한 검사에 있어서 광학적 표시 장치의 화상상의 결함으로서 인식되지 않는 정도까지 수정된 상태가 되는 것을 의미한다.
본 발명의 일실시 형태에 있어서는, 소정의 위치는, 시트 형상 광학 기능 필름의 선단부로부터 50mm~200mm의 위치인 것이 바람직하고, 제1의 첩합 속도는, 2mm／초~100mm／초인 것이 바람직하고, 선단부를 검출하기 위해서 캐리어 필름의 반송을 정지하고 나서, 검출 후에 캐리어 필름의 반송을 개시할 때까지의 대기 시간이, 3초~5초인 것이 바람직하다.
도 1은, 점착제층에 발생하는 줄무늬 형상의 변형을 나타내고, (a)는 점착제층의 캐리어 필름 측의 면에 발생하는 줄무늬 형상의 변형의 위치를 나타내는 도이며, (b)는, 줄무늬 형상의 변형의 일부를 촬영한 현미경 사진이다.
도 2는, 본 발명에 있어서 이용되는 광학 필름 적층체의 예를 나타내고, (a)는, 종래부터 이용되고 있는 광학 필름 적층체의 구성이며, (b)는 박형 광학 필름 적층체의 구성이다.
도 3은, 본 발명의 일실시 형태에 의한, 광학적 표시 장치를 연속적으로 제조하는 연속 제조 장치(1)의 전체 구성의 개념도이다.
도 4는, 첩합부에 있어서, 시트 형상 광학 기능 필름을 박리하고, 선단부를 검출하고, 시트 형상 광학 기능 필름과 패널 부재를 첩합하기까지의 동작을 나타내는 도이다.
도 5는, 시트 형상 광학 기능 필름을 패널 부재와 첩합할 때의 첩합 속도의 변화를 나타내는 도이다.
도 6은, 시트 형상 광학 기능 필름과 패널 부재와의 첩합 속도와, 첩합 후에 있어서의 줄무늬 형상의 변형의 높이와의 관계를 나타내는 도이다.
도 7은, 본 발명의 실시예 및 비교예를 나타내는 표이다.
이하에, 도면을 참조하면서 본 발명의 실시 형태를 상세하게 설명한다. 본 발명은, 이들 실시 형태로 한정되는 것은 아니다.
도 3은, 본 발명의 일실시 형태에 의한, 광학적 표시 장치를 연속적으로 제조하는 장치(1)의 전체 구성의 개념도이다. 연속 제조 장치(1)에 있어서는, 예를 들면 도 2에 나타나는 구성의 광학 필름 적층체(F)를 이용할 수 있다. 광학 필름 적층체(F)는, 띠 형상의 캐리어 필름(F3)상에, 점착제층(F2)을 개재시켜, 복수의 시트 형상 광학 기능 필름(F1)이 길이 방향으로 연속적으로 적층된 것이다. 연속 제조 장치(1)에 있어서는, 시트 형상 광학 기능 필름(F1)을 점착제층(F2)과 함께 띠 형상의 캐리어 필름(F3)으로부터 박리하고, 박리된 시트 형상 광학 기능 필름(F1)과 패널 부재(W)를 한 쌍의 첩합 롤러(23, 24)를 이용해 첩합하는 것에 의해서, 광학적 표시 장치를 연속적으로 제조할 수 있다. 연속 제조 장치(1)의 각 부의 동작은, 제어부(50)의 제어 수단(51)에 의해서 제어할 수 있고, 각 부에 있어서 이용되는 데이터 등은, 기억 수단(52)에 기억되어, 필요에 따라서 이용된다. 본 발명에 있어서, 시트 형상 광학 기능 필름(F1)은, 편광 필름, 반사 방지 필름, 위상차 필름, 광 확산 필름, 휘도 향상 필름 및 표면 보호 필름의 어느 것인가 또는 이들의 조합을 포함하는 것으로 할 수 있고, 패널 부재(W)는, 액정 패널, 유기 EL 패널 등으로 할 수 있다.
연속 제조 장치(1)는, 이하와 같이 동작한다. 우선, 띠 형상의 광학 필름 적층체(F＇)가, 롤(11)로부터 조출된다. 광학 필름 적층체(F＇)는, 띠 형상 캐리어 필름(F3)의 위에 점착제층(F2)을 개재시켜 띠 형상 광학 기능 필름(F1＇)이 적층된 것이다. 다음에, 반송로의 도중에 설치된, 칼날을 갖추는 절단부(15)에 있어서, 광학 필름 적층체(F＇)에 대해, 광학 필름 적층체(F＇)의 폭 방향에 점착제층(F2)까지 이르는 절입선(CL)이 넣어 진다(이 동작을「하프 컷」이라고도 한다.). 이와 같이 해 광학 필름 적층체(F＇)에 절입선(CL)이 넣어진 것이, 광학 필름 적층체(F)이다. 다른 실시 형태에 있어서는, 미리 절입선(CL)이 형성된 광학 필름 적층체를 이용할 수도 있다. 이 경우에는, 절단부(15)는 불필요하다.
광학 필름 적층체(F)는, 필요에 따라서, 필름을 보내는 피드 롤러(13 및 17), 필름의 전송 속도를 조정하는 댄서 롤러(14 및 18), 결점이 존재하는 시트 형상 광학 기능 필름을 배제하는 배제부(도시하지 않음) 등을 개재시켜, 첩합부(20)에 보내진다.
한편, 시트 형상 광학 기능 필름(F1)을 첩합하는 피착체인 패널 부재(W)는, 예를 들면 복수의 패널 부재(W)가 수납된 매거진(도시하지 않음)으로부터 한 장씩 조출되어, 예를 들면 롤러 컨베이어 등의 반송 수단(30)에 의해서 반송된다. 패널 부재(W)는, 위치 맞춤부(32)에 있어서의 패널 위치 검출 수단(33)에 의해서 자세가 검출되고, 시트 형상 광학 기능 필름(F1)의 어긋난 상태에 따라 자세가 보정(위치 맞춤)된 후에, 첩합부(20)에 보내진다.
첩합부(20)에 있어서는, 박리 수단(21)에 의해서, 시트 형상 광학 기능 필름(F1)이 캐리어 필름(F3)으로부터 점착제층(F2)과 함께 박리된다. 박리된 시트 형상 광학 기능 필름(F1)은, 첩합 롤러(23 및 24)에 의해서 패널 부재(W)에 첩합된다. 시트 형상 광학 기능 필름(F1) 및 점착제층(F2)이 박리된 후의 캐리어 필름(F3)은, 권취 수단(40)에 의해서 권취된다. 패널 부재(W)에 시트 형상 광학 기능 필름(F1)이 첩합된 패널 적층체(P)는, 반송 수단(30)에 의해서 첩합부(20)로부터 반출된다.
다음에, 도 4를 이용해, 첩합부(20)에 있어서의 동작을 설명한다. 도 4에 있어서는, (a)로부터 (d)까지의 순서로 처리가 진행하듯이 나타내고 있다. 첩합부(20)에 있어서는, 시트 형상 광학 기능 필름(F1)이 박리되고, 시트 형상 광학 기능 필름(F1)의 선단부가 검출되고, 시트 형상 광학 기능 필름(F1)과 패널 부재(W)가 첩합된다.
첩합부(20)는, 도 3 및 도 4에 나타나는 바와 같이, 띠 형상 캐리어 필름(F3)으로부터 점착제층(F2)과 함께 시트 형상 광학 기능 필름(F1)을 박리시키기 위한 박리 수단(21)과, 박리된 시트 형상 광학 기능 필름(F1)의 선단부(FA)의 자세를 검출하기 위한 선단부 검출 수단(25)과, 시트 형상 광학 기능 필름(F1)과 패널 부재(W)를 점착제층(F2)을 개재시켜 첩합하기 위한 한 쌍의 첩합 롤러(23 및 24)를 갖춘다.
도 4(a)에 나타나는 바와 같이, 광학 필름 적층체(F)는, 첩합부(20)에 반송되어 온다. 또한, 도 4(a)에는, 선행하는 시트 형상 광학 기능 필름(F1)이 패널 부재(W)에 첩합된 직후의 상태가 나타나고 있다. 광학 필름 적층체(F)는, 캐리어 필름(F3) 측의 면이 박리 수단(21)의 하면을 따라서 반송된다. 캐리어 필름(F3)은, 박리 수단(21)의 정부(22)에 감아 걸어 지도록 해, 첩합 위치(26)의 방향과는 대체로 반대 방향으로 되접어 꺾여, 권취 수단(40)에 의해서 권취된다.
다음에, 도 4(b)에 나타나는 바와 같이, 시트 형상 광학 기능 필름(F1)은, 캐리어 필름(F3)이 권취 수단(40)에 의해서 권취되는 것에 의해, 선단부(FA)로부터 후방으로 향해 점착제층(F2)과 함께 캐리어 필름(F3)으로부터 박리된다. 시트 형상 광학 기능 필름(F1) 및 점착제층(F2)은, 선단부(FA)로부터 소정 길이만 박리되었을 때에 권취 수단(40)의 구동을 정지시키는 것에 의해서, 첩합 위치(26) 방향으로의 반송이 정지한다. 이때, 시트 형상 광학 기능 필름(F1)의 선단부(FA)는, 박리 수단(21)의 정부(22)로부터 첩합 위치(26)까지의 사이의 어느 것인가의 위치에 있고, 이 위치에 있어서, 선단부 검출 수단(25)에 의해서 선단부(FA)가 검출된다.
본 명세서에 있어서는, 박리 수단(21)의 정부(22) 근처에 있어서 점착제층(F2)이 캐리어 필름(F3)으로부터 떨어지는 장치상의 위치를 박리 위치(RP)라고 하고, 선단부(FA)로부터 박리 위치(RP)에 상당하는 위치까지의 시트 형상 광학 기능 필름(F1)의 길이를, 두출 길이(d1)라고 한다. 연속 제조 장치(1)에 있어서는, 박리 수단(21)의 정부(22)로부터 첩합 위치(26)까지의 거리는, 박리된 시트 형상 광학 기능 필름(F1)의 늘어짐 등이 발생하지 않도록, 통상, 약 20mm~약 50mm로 설계되는 것이 많다. 따라서, 선단부(FA)를 검출하기 위한 시트 형상 광학 기능 필름(F1)의 두출 길이(d1)는, 50mm보다 짧게 설정되고, 20mm보다 짧은 것이 보다 바람직하다.
선단부 검출 수단(25)에 의해서 선단부(FA)가 검출된 후, 권취 수단(40)의 구동이 재개된다. 권취 수단(40)의 구동의 재개에 따라 캐리어 필름(F3)이 다시 반송되면, 두출된 시트 형상 광학 기능 필름(F1)의 나머지의 부분이, 점착제층(F2)과 함께 캐리어 필름(F3)으로부터 박리된다. 도 4(c)에 나타나는 바와 같이, 시트 형상 광학 기능 필름(F1)의 선단부(FA)의 첩합 위치(26)로의 도달과 전후해, 시트 형상 광학 기능 필름(F1)의 선단부(FA)가 첩합되는 패널 부재(W)상의 위치가 첩합 위치(26)에 오도록, 패널 부재(W)가 반송된다. 첩합 위치(26)에 반송되어 오는 시점에서는, 패널 부재(W)는, 시트 형상 광학 기능 필름(F1)의 어긋난 상태에 따라 위치 맞춤되고 있다.
시트 형상 광학 기능 필름(F1)의 선단부(FA)(보다 상세하게는, 선단부(FA)에 대응하는 점착제층(F2)의 선단부)가, 패널 부재(W)의 첩합면과 접한 상태로, 시트 형상 광학 기능 필름(F1)과 패널 부재(W)가 첩합 롤러(23 및 24)에 압압(押壓)되고, 첩합 롤러(23 및 24)의 회전에 따라, 시트 형상 광학 기능 필름(F1)과 패널 부재(W)가 첩합된다(도 4(d)).
시트 형상 광학 기능 필름(F1)이 두출 길이(d1)만 두출된 상태로 반송이 정지되고, 선단부(FA)의 검출이 행해지고 있을 때(도 4(b))에, 점착제층(F2)과 캐리어 필름(F3)이 떨어지는 위치(RP)에 있어서, 점착제층(F2)의 캐리어 필름 측의 면에 변형(D)이 발생한다. 변형(D)은, 도 1에 나타나는 바와 같이, 시트 형상 광학 기능 필름(F1)의 폭 방향으로 뻗듯이 형성되는 줄무늬 형상의 변형이다. 이러한 줄무늬 형상의 변형(D)가 발생한 점착제층(F2)이 적층된 시트 형상 광학 기능 필름(F1)을 패널 부재(W)에 첩합하면, 변형한 점착제에 의한 시트 형상 광학 기능 필름(F1)의 변형이나, 패널 부재(W)와 점착제층(F2)과의 사이에 있어서의 기포의 가둠 등이 발생하고, 이들 이상이 화상 표시 장치의 결함의 원인이 되는 경우가 있다. 본 발명자들의 검토에 의하면, 점착제층(F2)에 생기는 줄무늬 형상의 변형(D)은, 선단부(FA)의 검출시에 시트 형상 광학 기능 필름(F1)의 반송이 정지되는 것에 의해서 발생하고, 정지되고 있는 시간(본 명세서에 있어서는, 대기 시간이라고도 한다)이 길면, 변형 높이가 보다 높아지는 경향이 있는 것을 알 수 있었다.
본 발명에 있어서는, 선단부(FA)의 검출을 위한 대기 시간 중에 발생한 점착제층의 변형(D)을, 시트 형상 광학 기능 필름(F1)과 패널 부재(W)와의 첩합할 때에 수정하는 것에 의해서, 상기의 문제를 해결할 수 있다. 구체적으로는, 본 발명에 있어서는, 점착제층의 변형(D)은, 시트 형상 광학 기능 필름(F1)의 선단부(FA)로부터 적어도 소정의 위치(FC)(도 4(d) 참조)까지를 제1의 첩합 속도(ｖ1)를 최대 속도로서 패널 부재(W)에 첩합하고, 소정의 위치(FC)로부터 시트 형상 광학 기능 필름(F1)의 후단부(FB)까지의 적어도 일부를, 제1의 첩합 속도(ｖ1)보다 빠른 제2의 첩합 속도(ｖ2)로 첩합하는 것에 의해, 수정할 수 있다.
도 5는, 시트 형상 광학 기능 필름(F1)을 패널 부재(W)와 첩합할 때의 첩합 속도의 변화를 나타내는 도이다. 도 5의 횡축은, 시트 형상 광학 기능 필름(F1)의 선단부(FA)로부터 후단부(FB)까지의 길이를 나타내고, 세로축은, 첩합 속도를 나타낸다. 도 5에 나타나는 바와 같이, 서서히 첩합 속도를 올리면서 시트 형상 광학 기능 필름(F1)과 패널 부재(W)와의 첩합이 개시되고, 선단부(FA)로부터 소정의 위치(FC)까지의 부분, 즉 길이(d2)의 부분을 첩합할 때까지는, 제1의 첩합 속도(ｖ1)를 최대 속도로서 시트 형상 광학 기능 필름(F1)과 패널 부재(W)와의 첩합이 행해진다. 제1의 첩합 속도(ｖ1)로 첩합이 행해진 결과, 도 4(d)에 나타나는 상태인 때에는, 점착제층(F2)의 변형(D)은 적절히 수정되고 있다.
선단부(FA)로부터 소정의 위치(FC)까지의 길이(d2)는, 선단부(FA)의 검출시에 있어서의 시트 형상 광학 기능 필름(F1)의 두출 길이(d1)보다 길게 되도록 설정된다. 즉, 시트 형상 광학 기능 필름(F1)상의 소정의 위치(FC)는, 시트 형상 광학 기능 필름(F1)의 두출 길이(d1)보다 반송 방향 상류 측(후단부(FB) 측)의 위치이다. 소정의 위치(FC)는, 첩합 롤러(23, 24)의 지름과, 첩합시의 첩합 롤러(23, 24)의 변형에 의해 형성되는 첩합면의 크기를 고려해, 시트 형상 광학 기능 필름(F1)의 선단부(FA)로부터 적어도 50mm의 위치인 것이 바람직하다. 한편, 소정의 위치(FC)는, 시트 형상 광학 기능 필름(F1)의 두출 길이(d1)가 긴 경우라도, 최대로 200mm의 위치이면 충분하다.
점착제의 변형(D)은, 시트 형상 광학 기능 필름(F1)과 패널 부재(W)를 첩합 롤러(23 및 24)로 첩합할 때의 압압력에 의해서 뭉개지는 것에 의해서, 적절히 수정되는 것이라고 생각된다. 따라서, 제1의 첩합 속도(ｖ1)는, 점착제의 변형을 수정한다고 하는 관점에서는, 변형 부분에 길게 압압력이 미치게 되도록, 늦을수록 바람직하지만, 너무 늦으면 첩합에 필요로 하는 시간이 길어져, 단위 시간당의 광학적 표시 장치의 제조 수가 적게 된다. 본 발명에 있어서는, 제1의 첩합 속도(ｖ1)는, 적어도 후공정에 의한 검사에 있어서 광학적 표시 장치의 화상상의 결함으로서 인식되지 않는 정도까지 변형(D)을 수정할 수 있는 속도로서, 2mm／초~100mm／초인 것이 바람직하다. 제1의 속도(ｖ1)를 100mm／초보다 빠르게 하면, 점착제층의 변형(D)이 적절히 수정되기 전에 첩합 롤러(23, 24)에 의한 압압력이 변형 부분으로부터 해제될 가능성이 있다. 다만, 광학 기능 필름(F1)의 두께에 따라서는, 100mm／초보다 빠른 속도로 첩합했을 때에도 화상상의 결함으로서 인식되지 않는 경우가 있기 때문에, 제1의 속도(ｖ1)는, 필름(F1)의 두께와의 관계로 결정되는 것이 바람직하다.
도 5에 나타나는 바와 같이, 소정의 위치(FC)를 지나면 첩합 속도가 더 올려지고, 시트 형상 광학 기능 필름(F1)의 나머지의 부분, 즉 소정의 위치(FC)로부터 후단부(FB)까지의 길이(d3)가, 차례차례 패널 부재(W)와 첩합된다. 나머지의 부분을 첩합할 때의 속도인 제2의 첩합 속도(ｖ2)는, 제1의 첩합 속도(ｖ1)보다 큰 것이 바람직하고, 첩합의 정밀도와 첩합에 필요로 하는 시간을 고려하면, 500mm／초~800mm／초인 것이 보다 바람직하다. 제2의 첩합 속도가 제1의 첩합 속도(ｖ1)와 같은 속도여도, 나머지의 부분을 첩합하는 것 자체에 지장은 없지만, 첩합 시간이 길어지기 때문에 단위 시간당의 제조 수가 희생이 된다. 따라서, 길이(d3)의 첩합할 때에는, 길이(d3)의 적어도 일부에 대해서, 제2의 첩합 속도(ｖ2)로 시트 형상 광학 기능 필름(F1)과 패널 부재(W)와의 첩합이 행해지는 것이 바람직하고, 첩합 시간이 가능한 한 짧아지도록, 제2의 첩합 속도(ｖ2)로 첩합되는 길이는 가능한 한 긴 것이 보다 바람직하다.
실시예
이하에, 본 발명의 실시예 및 비교예를 설명한다.
도 6은, 시트 형상 광학 기능 필름(F1)과 패널 부재(W)와의 첩합 속도와, 첩합 후에 있어서의 줄무늬 형상의 변형(D)의 높이와의 관계를 나타내는 도이며, 광학 기능 필름(F1)과 점착제층(F2)을 합친 두께가 135μm의 필름에 대해서, 점착제층(F2)에 발생한 줄무늬 형상의 변형이, 첩합 후에 어느 정도의 높이가 되었는지를 나타낸다. 횡축은, 광학 기능 필름(F1)의 선단부(FA)로부터 두출 길이(d1)보다 상류 측의 소정의 위치(FC)까지를 첩합할 때의 제1의 첩합 속도(ｖ1)이며, 세로축은, 첩합을 행한 후에 측정된 변형(D)의 높이이다. 대기 시간은, 광학 기능 필름(F1)의 선단부(FA)를 검출하기 위해서 캐리어 필름(F3)의 반송을 정지하고 나서, 검출 후에 캐리어 필름(F3)의 반송을 개시할 때까지의 시간이다. 두출 길이(d1)는 20mm, 소정의 위치(FC)는 선단부(FA)로부터 50mm의 위치로 했다.
도 6으로부터, 제1의 첩합 속도(ｖ1)가 늦어질수록 점착제층(F2)의 변형 높이를 작게 할 수 있고, 같은 첩합 속도로 보면, 대기 시간이 짧을수록 변형 높이를 작게 할 수 있는 것을 알 수 있다. 본 발명의 발명자들의 실험에 의하면, 점착제층의 변형(D)의 높이가 약 60μm 정도보다 작으면, 그 변형은 검사에 있어서 광학적 표시 장치의 화상상의 결함으로서 인식되지 않는 것으로부터, 선단부(FA)의 검출시의 대기 시간이 5초 이하이면, 제1의 첩합 속도(ｖ1)를 100mm／초로서 광학 기능 필름(F1)과 패널 부재(W)를 첩합할 수 있다. 제1첩합 속도(ｖ1)를 10mm／초까지 늦게 하면, 대기 시간이 10초의 경우라도, 점착제층(F2)의 변형(D)을 화상상의 결함으로서 인식되지 않는 정도까지 수정할 수 있다.
도 7은, 본 발명의 실시예 및 비교예를 나타내는 표이며, 광학 기능 필름(F1) 및 점착제층(F2)을 합친 두께, 선단부(FA)의 검출시의 두출 길이(d1), 및 첩합 조건을 바꾸었을 경우에, 광학 기능 필름(F1)과 패널 부재(W)를 점착제층(F2)을 개재시켜 첩합한 후에 줄무늬 형상의 변형(D)이 묵시로 확인할 수 있을지를 검사한 결과이다. 검사는, 광학 기능 필름(F1)과 패널 부재(W)를 점착제층(F2)을 개재시켜 첩합하는 것에 의해 생성된 광학적 표시 장치에 대해서, 백라이트의 빛을 투과시켰을 때에 줄무늬 형상의 변형을 묵시할 수 있을지를 확인하는 것에 의해서 행했다.
실시예 1 및 실시예 3으로부터 실시예 7은, 광학 기능 필름(F1)과 점착제층(F2)을 합친 두께가 135μm의 필름(F1＋F2)을 패널 부재(W)에 첩합했을 경우, 실시예 2는, 두께가 175μm의 필름(F1＋F2)을 패널 부재(W)에 첩합했을 경우의 검사 결과이며, 모두, 점착제층의 줄무늬 형상의 변형(D)은 묵시 확인할 수 없었다.
비교예 1, 비교예 2 및 비교예 5는, 실시예 1 및 실시예 3으로부터 실시예 7과 같은 두께의 필름(F1＋F2)을 이용했을 경우의 결과이며, 비교예 3 및 비교예 4는, 실시예 2와 같은 두께의 필름(F1＋F2)을 이용했을 경우의 결과이다. 비교예 1 및 비교예 3에 나타나는 바와 같이, 선단부(FA)로부터 후단부(FB)까지를 동일하고 빠른 속도(200mm／초)로 첩합했을 경우에는, 점착제층(F2)의 줄무늬 형상의 변형(D)을 확인할 수 있었다. 또, 비교예 2, 비교예 4 및 비교예 5에 나타나는 바와 같이, 선단부(FA)로부터 소정의 위치(FC)까지의 길이(d2)가 두출 길이(d1)와 같은(20mm 또는 50mm) 경우에는, 소정의 위치(FC)까지 저속으로(50mm／초) 첩합해도, 점착제층(F2)의 줄무늬 형상의 변형(D)을 확인할 수 있었다.
또한, 참고예는, 두께 280μm의 필름(F1＋F2)을 이용해, 비교예와 같은 목시 검사를 행한 결과이다. 이 정도의 두께의 필름이면, 선단부(FA)로부터 빠른 속도로 첩합했을 경우에서도, 줄무늬 형상의 변형(D)은 확인할 수 없는 것을 알 수 있다.
1: 연속 제조 장치
11: 광학 필름 적층체(F＇)의 롤
13, 17: 피드 롤러
14, 18: 댄서 롤러
15: 절단부
20: 첩합부
21: 박리 수단
22: 박리 수단의 정부(頂部)
23, 24: 첩합 롤러
25: 선단부 검출 수단
26: 첩합 위치
30: 반송 수단
32: 위치 맞춤부
33: 패널 위치 검출 수단
40: 권취 수단
41: 피드 롤러
50: 제어부
51: 제어 수단
52: 기억 수단
F＇, F: 광학 필름 적층체
F1＇: 띠 형상 광학 기능 필름
F1: 시트 형상 광학 기능 필름
F2: 점착제층
F3: 캐리어 필름
FA: 시트 형상 광학 기능 필름의 선단부
FB: 시트 형상 광학 기능 필름의 후단부
FC: 시트 형상 광학 기능 필름상의 소정의 위치
W: 패널 부재
P: 패널 적층체
D: 점착제층의 줄무늬 형상의 변형
d1: 시트 형상 광학 기능 필름의 두출(頭出) 길이
d2: 제1의 첩합 속도로 첩합하는 시트 형상 광학 기능 필름의 길이(FA로부터 FC까지의 길이
d3: 시트 형상 광학 기능 필름의 나머지의 길이(FC로부터 FB까지의 길이)
ｖ1: 제1의 첩합 속도
ｖ2: 제2의 첩합 속도

Claims (4)

  1. 캐리어 필름과, 그 캐리어 필름의 한편의 면에 형성된 점착제층과, 그 점착제층을 개재시켜 상기 캐리어 필름상에 연속적으로 지지된 복수의 시트 형상 광학 기능 필름을 포함한 띠 형상의 광학 필름 적층체의 상기 캐리어 필름으로부터, 상기 점착제층과 함께 상기 시트 형상 광학 기능 필름을 박리하고, 박리된 상기 시트 형상 광학 기능 필름을 첩합 위치에 있어서 패널 부재에 첩합하는 것에 의해서 광학적 표시 장치를 제조하는 방법에 있어서,
    상기 캐리어 필름을, 상기 첩합 위치에 대향하는 위치에 배치된 정부(頂部)를 가지는 박리체의 그 정부에서 되접어 꺾으면서 반송하는 것에 의해, 상기 시트 형상 광학 기능 필름을 상기 점착제층과 함께 상기 캐리어 필름으로부터 박리하는 공정과,
    상기 시트 형상 광학 기능 필름이 선단부로부터 소정의 두출(頭出) 길이만 박리되었을 때에, 상기 캐리어 필름의 반송을 정지하고, 상기 선단부를 검출하는 공정과,
    상기 캐리어 필름을 반송해, 상기 시트 형상 광학 기능 필름의 상기 선단부를 상기 첩합 위치까지 진행시키는 공정과,
    상기 선단부로부터, 상기 시트 형상 광학 기능 필름상의 상기 두출 길이보다 상류 측의 소정의 위치까지를 첩합할 때의 최대의 첩합 속도가 제1의 첩합 속도가 되도록, 상기 선단부로부터 상기 소정의 위치까지를 상기 패널 부재에 첩합하는 공정과,
    상기 소정의 위치로부터 상기 시트 형상 광학 기능 필름의 후단부까지의 적어도 일부를, 상기 제1의 첩합 속도보다 빠른 제2의 첩합 속도로 상기 패널 부재에 첩합하는 공정을 포함한 방법.
  2. 제 1항에 있어서,
    상기 소정의 위치는, 상기 시트 형상 광학 기능 필름의 상기 선단부로부터 50mm~200mm의 위치인, 방법.
  3. 제 1항 또는 제 2항에 있어서,
    상기 제1의 첩합 속도는, 2mm／초~100mm／초인, 방법.
  4. 제 1항 또는 제 2항에 있어서,
    상기 선단부를 검출하기 위해서 상기 캐리어 필름의 반송을 정지하고 나서, 검출 후에 상기 캐리어 필름의 반송을 개시할 때까지의 대기 시간이, 3초~5초인, 방법.
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