KR102026149B1

KR102026149B1 - 곡면형 디스플레이 패널 및 그 제조방법

Info

Publication number: KR102026149B1
Application number: KR1020190066668A
Authority: KR
Inventors: 김대식
Original assignee: 김대식
Priority date: 2019-06-05
Filing date: 2019-06-05
Publication date: 2019-11-04

Abstract

본 발명의 일 실시예에 따른 곡면형 디스플레이 패널 제조 방법은, 액정층의 전면과 후면에 형성된 한 쌍의 기판의 비식각영역에 마스킹 테이프를 부착하는 마스킹 공정 및 상기 마스킹 테이프가 부착된 기판에 식각액을 도포하여 상기 마스킹 테이프가 부착된 비식각영역을 제외한 영역을 식각하는 식각 공정을 포함할 수 있다.

Description

곡면형 디스플레이 패널 및 그 제조방법 {CURVED DISPLAY PANNEL, AND METHOD FOR MANUFACTURING THE CURVED DISPLAY PANNEL}

본 발명은 곡면형 디스플레이패널 및 그 제조방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 한 쌍의 평면 형태의 디스플레이 패널을 이용하여 곡면형 디스플레이 패널을 제조하는 곡면형 디스플레이패널 및 그 제조방법에 관한 것이다.

TFT-LCD, OLED 등 디스플레이 디바이스 패널은 매우 넓은 산업 영역에서 사용되고 있으며, 게임기(Gaming Display), 의료기(Medical Display) 및 광고(Signage) 등은 특수 산업 분야로 분류되면서 일반 가정용 디스플레이에 비해 소량의 시장을 형성하면서 성장하고 있다. 이러한 소량 다품종의 특성으로 인해 상기에서 언급된 디스플레이 패널은 오픈 셀(Open Cell) 이라고 부르는 패널을 구입해서 특수 분야에 맞게 재구성하여 시장에 공급되는 유통 구조를 가지고 있다. 다시 말해서 TFT-LCD에서 오픈 셀이라 함은 디스플레이 패널에 백라이트 유닛과 PCB가 다 조립된 모듈 상태의 패널을 의미한다.

이렇게 모든 부품이 조립된 상태에서 구입된 디스플레이 패널은 백라이트 유닛과 편광필름을 분리하여 PCB가 붙어있는 상태, 혹은 PCB까지 분리한 상태에서 에칭을 이용하여 얇은 패널을 만들게 되는데 매우 어려운 공정과 불합리한 구조가 만들어져 곡면 디스플레이를 만드는데 많은 어려움이 존재한다.

디스플레이 패널의 슬림에칭은 두 가지로 분류할 수 있는데 하나는 여러 개의 셀(Cell)로 구성되어 있는 원장 패널의 슬림 에칭이고, 또 다른 하나는 PCB가 조립되어 있는 한 개의 셀(Cell)을 가지는 패널을 슬림 에칭하는 것이다. 한 개의 cell은 유효 디스플레이 화면과 주변의 Black Border를 제외한 비 유효면이 매우 좁고 PCB와 연결되는 영역은 컬러필터 패널이 부분적으로 없는 곳이 존재하기 때문에 단자부를 보호하기 위한 마스킹 방법 등이 어려우며 전면을 단차없이 슬림에칭하는 것은 매우 어렵다.

그래서, 종래에는 도 1에 도시된 바와 같이 패널의 상, 하 혹은 좌, 우에 단차를 갖는 패널을 이용하여 곡면 디스플레이를 구현하였다. 그러나 곡면을 구현할 때 유리의 두께가 두꺼우면 구조적 강성의 문제로 작은 지름의 곡률을 구현하기 어려워 유리의 두께를 얇게 해야 하며 오픈 셀의 특성상 도 1과 같은 (3), (4)와 같이 가장자리에 단차부가 생기게 되고 이러한 구조적인 문제로 (3), (4) 부위에 응력이 집중되어 작은 지름의 곡률을 구현할 때 패널이 깨지는 현상이 발생한다.

또한, 패널의 재료로 사용되는 유리는 재료적으로 인장응력에 약하고 압축응력에 강한 특성을 가지고 있는데 도 1 과 같은 구조에서 보면 한 쪽이 압축응력이 발생하면 다른 반대쪽은 인장응력이 발생할 수밖에 없어 구조적으로 취약해 곡률의 크기가 제한적이라는 한계가 있다.

한국등록특허 제10-1700163호 한국공개특허 제10-2018-0103282호

본 발명의 일측면은 유리 기판의 디스플레이 패널을 이용하여 곡면 디스플레이를 제조할 때 패널의 가장자리 앞뒤 쪽에 존재하는 단차부로 인한 인장 응력 집중 문제를 해소할 수 있는 곡면형 디스플레이패널 및 그 제조방법을 제공한다.

본 발명의 다른 측면은 제조 과정에서 패널의 이송 경로를 사용자의 필요에 따라 임의로 조절할 수 있는 이송 가이드부를 제공한다.

본 발명의 또 다른 측면은 디스플레이 패널의 식각 공정에서 마스킹되는 마스킹 테이프의 접착성을 향상시킬 수 있는 곡면형 디스플레이패널 및 그 제조방법을 제공한다.

본 발명의 기술적 과제는 이상에서 언급한 기술적 과제로 제한되지 않으며, 언급되지 않은 또 다른 기술적 과제들은 아래의 기재로부터 당업자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.

본 발명의 일 실시예에 따른 곡면형 디스플레이 패널 제조 방법은, 액정층, 상기 액정층의 전면과 후면에 형성된 한 쌍의 기판 및 기판에 연결되는 구동회로부를 포함하는 디스플레이 패널을 이용한 곡면형 디스플레이 패널 제조 방법에 있어서, 상기 한 쌍의 기판의 비식각영역에 마스킹 테이프를 부착하는 마스킹 공정; 및 상기 마스킹 테이프가 부착된 상기 디스플레이 패널에 식각액을 도포하여 상기 마스킹 테이프가 부착된 비식각영역을 제외한 영역을 식각하는 식각 공정을 포함할 수 있다.

상기 마스킹 단계는, 제1 마스킹 장치에 의해 수행되는 어느 하나의 기판과 연결된 구동회로부에 보호 필름을 형성시키는 필름 마스킹 공정과, 제2 마스킹 장치에 의해 수행되는 상기 한 쌍의 기판을 형성하는 네 변에 상기 마스킹 테이프를 부착하는 테이프 마스킹 공정을 포함하고,

상기 한 쌍의 기판을 구성하는 제1 기판과 제2 기판의 상변에 엇갈린 단차부가 발생되도록, 상기 제2 마스킹 장치는 상기 1 기판의 상변과 상기 제2 기판의 상변에 서로 다른 두께의 상기 마스킹 테이프를 부착시켜, 상기 제1 기판과 상기 제2 기판의 전체 길이에 따른 제1 단차부 및 상기 제1 기판의 상변 비식각영역의 하단부로부터 상기 제2 기판의 상변 비식각영역의 상단부에 제2 단차부가형성되도록 하고,

상기 제2 마스킹 장치는, 상기 디스플레이 패널이 안착되는 안착부 및 상기 안착부의 상부에 형성되어 상기 안착부에 안착된 상기 디스플레이 패널에 상기 마스킹 테이프를 부착시키는 부착부 및 상기 제2 마스킹 장치의 동작을 제어하는 제어부를 포함하고,

상기 안착부는 길이 방향을 따라 소정 간격으로 이송 롤러가 형성되고, 상기 제어부는, 상기 안착부에 형성된 각각의 상기 이송 롤러와 전기적 및 회로적으로 연결되어 소정 시간 간격으로 이송 롤러에 전류를 인가하여 저항값을 측정하고, 측정된 저항값의 변화량을 분석하여 복수의 상기 이송 롤러 중 어느 이송 롤러에 상기 물체가 안착되어 있는지를 감지하여, 상기 안착부에 안착된 디스플레이 패널가 소정 방향으로 이송되도록 상기 이송 롤러의 회전 방향을 동적으로 가변시키되,

상기 저항값의 변화량을 분석하여 상기 이송 롤러를 미끄러져 이동하는 상기 디스플레이 패널의 이송 속도를 산출하여, 상기 이송 속도가 미리 설정된 임계값 이하로 유지되도록 상기 이송 롤러의 회전 방향 및 회전 속도를 실시간 제어하고,

상기 제2 마스킹 장치는, 상기 이송 롤러의 일측 또는 다른 일측이 설치되는 내측 양측면을 따라 상하 방향으로 서로 이격되어 설치되는 다수 개의 롤러 설치홈; 및 상기 이송 롤러의 일측 또는 다른 일측이 설치되고 남은 상기 롤러 설치홈의 하부 공간에 설치되어 탄성력을 이용하여 상기 이송 롤러의 일측 또는 다른 일측을 상기 롤러 설치홈에서 지지하는 탄성 지지부를 더 포함하고,

상기 곡면형 디스플레이 패널 제조 방법은, 상기 식각 공정을 통해 식각된 한 쌍의 기판의 단면을 촬영하고, 촬영된 촬영영상으로부터 상기 단차부 및 식각영역을 추출하고, 추출된 상기 단차부 및 상기 식각영역을 미리 저장된 기준 데이터와 비교하여 불량률을 산출하며, 상기 불량률이 미리 설정된 임계값 이상인 경우 마스킹 장치 또는 식각 장치의 오작동을 알리는 알림신호를 생성하는 자동 검사 공정을 더 포함하고,

상기 제2 마스킹 장치는, 다기능 이송장치로부터 상기 디스플레이 패널을공급받고, 상기 다기능 이송장치의 상판에는 상판에 안착된 상기 디스플레이 패널의 이송을 가이드하는 이송 가이드부를 더 포함하고,

상기 이송 가이드부는, 상기 컨베이어벨트의 상부에 배치되어 상기 컨베이어벨트를 따라 이동하는 물체의 이송을 가이드 하는 가이드 바아; 후단이 상기 가이드 바아의 일측에 회동 가능하도록 연결 설치되는 제1 교차 프레임; 후단이 상기 가이드 바아의 다른 일측에 회동 가능하도록 연결 설치되고, 상기 제1 교차 프레임과 “X” 형태로 교차 연결되는 제2 교차 프레임; 및 상기 가이드 바아의 전단에 이격 설치되고, 후단 일측과 다른 일측에 상기 제1 교차 프레임 또는 상기 제2 교차 프레임의 전단이 회전 가능하도록 연결 설치되며, 상기 제1 교차 프레임과 상기 제2 교차 프레임의 전단 간격을 조절하는 프레임 구동부를 포함하며,

상기 프레임 구동부는, 상기 제1 교차 프레임과 상기 제2 교차 프레임의 전단이 서로 가까워짐에 따라 상기 가이드 바아를 상기 컨베이어벨트의 중심 방향으로 밀어주고, 상기 제1 교차 프레임과 상기 제2 교차 프레임의 전단이 서로 멀어짐에 따라 상기 가이드 바아를 상기 컨베이어벨트의 중심부로부터 잡아당겨주며,

상기 프레임 구동부는, 물체를 직선 방향으로 이송시키고자 하는 경우 상기 가이드 바아와 물체가 평형을 이룰 수 있도록 상기 제1 교차 프레임과 상기 제2 교차 프레임을 동시에 구동시키고, 물체의 이송 방향을 가변시키고자 하는 경우 상기 물체의 이송 중에 상기 가이드 바아의 일측 또는 다른 일측만이 움직일 수 있도록 상기 제1 교차 프레임 또는 상기 제2 교차 프레임 중 하나의 프레임만을 구동시키며,

상기 마스킹 테이프는 상기 마스킹 공정에 의해 기판과의 접착력 및 내산성이 향상될 수 있도록, 내측면에 열가소성 수지 40~80 중량부, 점착부여수지 5~40 중량부, 송진 1~5 중량부, 가소제 1~10 중량부, 충전재 1~10 중량부 및 산화방지제 0.1~1중량부를 포함하는 접착제 조성물이 형성될 수 있다.

상술한 본 발명의 일측면에 따르면, 곡면형 디스플레이 패널의 제조 공정 과정에서 패널의 가장자리 앞뒤 쪽에 존재하는 단차부를 형성시킴으로써 인장 응력 집중 문제를 해소하여 더욱 큰 곡률반경을 갖는 곡면형 디스플레이 패널을 제조할 수 있다.

또한, 본 발명에 따른 다기능 승강장치를 이용하여 패널 제조 공정을 수행하는 각각의 설비에 디스플레 패널을 안전하게 이송 및 승강시킴으로써, 패널 이송 과정에서 작업자의 부상 및 패널의 파손을 최소화할 수 있다.

또한, 디스플레이 패널에 접착되는 마스킹 테이프는 본 발명에 따른 접착체 조성물이 형성되어 디스플레이 패널과의 접촉력이 더욱 향상될 수 있다.

도 1은 종래 기술에 따른 곡면형 디스플레이 패널의 구현 방법을 설명하기 위한 도면이다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 곡면형 디스플레이 패널 구조를 설명하기 위한 측단면도이다.
도 3 내지 도 6은 본 발명의 일 실시예에 따른 곡면형 디스플레이 패널 제조 방법을 설명하기 위한 도면이다.
도 7 내지 도 16은 본 발명에 따른 다기능 승강장치 및 다기능 승강장치에 구비된 이송 가이드부의 구체적인 구성 및 동작 원리를 설명하기 위한 도면이다.

후술하는 본 발명에 대한 상세한 설명은, 본 발명이 실시될 수 있는 특정 실시예를 예시로서 도시하는 첨부 도면을 참조한다. 이들 실시예는 당업자가 본 발명을 실시할 수 있기에 충분하도록 상세히 설명된다. 본 발명의 다양한 실시예는 서로 다르지만 상호 배타적일 필요는 없음이 이해되어야 한다. 예를 들어, 여기에 기재되어 있는 특정 형상, 구조 및 특성은 일 실시예와 관련하여 본 발명의 정신 및 범위를 벗어나지 않으면서 다른 실시예로 구현될 수 있다. 또한, 각각의 개시된 실시예 내의 개별 구성요소의 위치 또는 배치는 본 발명의 정신 및 범위를 벗어나지 않으면서 변경될 수 있음이 이해되어야 한다. 따라서, 후술하는 상세한 설명은 한정적인 의미로서 취하려는 것이 아니며, 본 발명의 범위는, 적절하게 설명된다면, 그 청구항들이 주장하는 것과 균등한 모든 범위와 더불어 첨부된 청구항에 의해서만 한정된다. 도면에서 유사한 참조부호는 여러 측면에 걸쳐서 동일하거나 유사한 기능을 지칭한다.

이하, 도면들을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예들을 보다 상세하게 설명하기로 한다.

도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 곡면형 디스플레이 패널의 구조를 설명하기 위한 도면이다.

구체적으로, 본 발명의 일 실시예에 따른 곡면형 디스플레이 패널(1)은 제1 기판(10), 제2 기판(20) 및 액정층(30)을 포함할 수 있다. 이 외에도, 도 2에서는 도시되지는 않았으나 본 발명에 따른 곡면형 디스플레이 패널(1)은 한 쌍의 기판 중 어느 하나의 기판에 연결되어 곡면형 디스플레이 패널(1)의 동작을 제어하는 구동회로부를 더 포함할 수 있다.

즉, 본 발명에 따른 곡면형 디스플레이 패널(1)은 액정층(30)의 전면에 제1 기판(10)이 형성되고, 액정층(30)의 후면에 제2 기판(20)이 형성된 구조로 마련될 수 있다.

이때, 도 1 및 도 2의 (a)에 도시된 종래 기술에 따른 곡면형 디스플레이 패널의 구조와는 상이하게, 본 발명에 따른 한 쌍의 기판(10, 20)에는 도 2의 (b)에 도시된 바와 같이 제1 단차부(A) 및 제2 단차부(B)가 형성된 것을 특징으로 할 수 있다.

즉 본 발명에 따른 곡면형 디스플레이 패널(1)은 단차부가 형성된 변(도시된 실시예에서는 상변)과, 단차부가 형성되지 않은 나머지 변(도시된 실시예에서는 하변)으로 구성될 수 있으며, 인장응력이 걸리는 부분에는 단차를 없애고 압축 응력이 걸리는 부분에는 단차를 존재하게 하여 패널의 슬림 에칭 제조공정을 용이하게 함은 물론 다양한 곡률이 구현 가능한 구조 형상을 가지는 디스플레이 패널을 제공할 수 있다.

특히, 본 발명에 따른 곡면형 디스플레이 패널(1)은 단차 부분이 형성된 상변은 제1 기판(10)과 제2 기판(20)의 전체 길이에 따른 제1 단차부(A)와, 제1 기판(10)의 미식각 영역의 하단으로부터 제2 기판의 미시각 영역의 상단까지 제2 단차부(B)가 형성되어 있는데, 이러한 엇갈린 단차부가 형성됨으로 인하여 디스플레이 패널(1)의 디스플레이 영역을 더욱 얇은 두께(D1>D2)로 제조할 수 있게 되며, 이에 따라 곡면 디스플레이 제조를 위해 디스플레이 패널(1)을 곡면 형상으로 구부리는 공정에서 압축 응력을 감소시켜 더욱 큰 곡률을 갖는 디스플레이 패널을 제조할 수 있는 효과를 가지게 된다.

이하에서는, 도 2에 도시된 구조를 갖기 위한 제조 방법에 대하서 설명하기로 한다.

본 발명의 일 실시예에 따른 곡면형 디스플레이 패널 제조 방법은 한 쌍의 기판(10, 20)의 비식각영역에 마스킹 테이프를 부착하는 마스킹 공정과, 마스킹 테이프가 부착된 디스플레이 패널(1)에 식각액을 도포하여 마스킹 테이프가 부착된 비식각영역을 제외한 영역을 식각하는 식각 공정을 포함할 수 있다.

마스킹 공정은 제1 마스킹 장치에 의해 수행되는 어느 하나의 기판과 연결된 구동회로부에 보호 필름을 형성시키는 필름 마스킹 공정과, 제2 마스킹 장치에 의해 수행되는 상기 한 쌍의 기판을 형성하는 네 변에 상기 마스킹 테이프를 부착하는 테이프 마스킹 공정으로 구성될 수 있다.

제1 마스킹 장치는, 도 3에 도시된 바와 같이 구동회로부를 보호캡(40)으로 씌운 다음, 보호캡(40)의 하부를 제1보호테이프(30a) 상에 고정 테이프(41)로 부착시킨다. 이때 고정 테이프(41)는 제1보호테이프(30a)의 하부 가장자리와 일치하도록 부착하는 것이 바람직하다. 이에 의해 구동회로부 전체를 보호할 수 있으며, 특히 식각액으로부터 손상을 방지할 수 있다.

이러한 보호캡(40)은 내산성이 있는 폴리염화비닐(Poly vinyl chloride : PVC) 재질로 사용함으로써, 후공정에 있어서 디스플레이 패널(10)을 기판 거치대(60)에 고정시킨 상태에서 초박판의 기판이 견고하게 지지하는 역할도 수행하다.

이러한 보호캡(40)은 2개의 PVC 플레이트를 겹친 상태에서 그 상부와 양측부를 부착시킴으로써 하부만 개방된 상태를 형성하도록 하여, 구동회로부 상부에 씌운다. 즉, 보호캡(40) 하부의 개방된 부분으로 구동회로부가 삽입된다.

제2 마스킹 장치는, 도 4에 도시된 바와 같이, 상기 디스플레이 패널(1)이 안착되는 안착부(210) 및 상기 안착부의 상부에 형성되어 상기 안착부에 안착된 상기 디스플레이 패널에 상기 마스킹 테이프를 부착시키는 부착부(220) 및 상기 제2 마스킹 장치의 동작을 제어하는 제어부(미도시)를 포함할 수 있다.

즉, 제2 마스킹 장치는 안착부(210)에 디스플레이 패널(1)이 안착되면, 부착부(220) 작업자에 의해 수동 또는 자동으로 구동되어 디스플레이 패널(1)의 가장자리 부분(비식각영역)에 마스킹 테이프를 부착시킬 수 있다.

이때, 제2 마스킹 장치는 도 5에 도시된 바와 같이 상기 한 쌍의 기판을 구성하는 제1 기판(10)과 제2 기판(20)의 상변에 제1 단차부(A) 및 제2 단차부(B)가 형성되도록, 1 기판의 상변과 제2 기판의 상변에 서로 다른 두께의 상기 마스킹 테이프를 부착시킬 수 있다(M1, M2 참조).

몇몇 다른 실시예에서, 도 6에 도시된 바와 같이 제2 마스킹 장치의 안착부에는 이송 롤러가 구비될 수도 있다.

이러한 경우, 제2 마스킹 장치의 제어부는 제2 이송부에 형성된 각각의 이송 롤러와 전기적 및 회로적으로 연결될 수 있다. 이때, 제어부는 소정 시간 간격으로 각각의 이송 롤러에 전류를 인가하여 저항값을 측정하고, 측정된 저항값의 변화량을 분석하여 복수의 이송 롤러 중 어느 이송 롤러에 상기 물체가 안착되어 있는지를 감지할 수 있다.

제2 마스킹 장치에 설치된 각각의 이송 롤러는 금속 재질로 마련될 수 있는데, 이에 따라 제어부는 제2 마스킹 장치에 설치된 각각의 이송 롤러에 전류를 인가하여 각각의 이송 롤러의 저항값을 측정할 수 있다.

이때, 이송 롤러에 물체가 안착되지 않은 상태에서의 저항값(R1)과 물체가 안착되었을때의 저항값(R2)은 상이하기 때문에, 제어부는 초기 상태에서 각각의 이송 롤러에 미세전류를 인가하여 저항값을 측정한 후 이를 기준값으로 설정하고, 이송 과정에서 주기적으로 수집되는 이송 롤러의 저항값을 기준값과 비교하여 저항값의 변화량을 측정할 수 있다.

제어부는 저항값의 변화량이 임계값을 초과하면 해당 이송 롤러에 디스플레이 패널이 안착된 것으로 판단할 수 있다.

한편, 제어부는 상술한 과정을 통해 감지되는 안착부(210)에서의 물체의 위치를 기초로 상기 이송 롤러의 회전 방향을 동적으로 가변시킬 수 있다.

구체적으로, 제어부는 저항값의 변화량을 분석하여 상기 이송 롤러를 미끄러져 이동하는 상기 디스플레이 패널의 이송 속도를 산출하여, 상기 이송 속도가 미리 설정된 임계값 이하로 유지되도록 상기 이송 롤러의 회전 방향 및 회전 속도를 실시간 제어할 수 있다.

이 외에도, 본 발명의 일 실시예에 따른 곡면형 디스플레이 패널 제조 방법은 자동 검사 공정을 더 포함할 수 있다.

자동 검사 공정은 검사 장치에 의해 수행될 수 있으며, 검사 장치는 식각 공정을 통해 식각된 한 쌍의 기판의 단면을 단층 촬영하고, 촬영된 촬영영상으로부터 상기 단차부 및 식각영역을 추출하고, 추출된 상기 단차부 및 상기 식각영역을 미리 저장된 기준 데이터와 비교하여 불량률을 산출할 수 있다. 구체적으로, 검사 장치는 추출된 단차부 또는 식각영역의 아웃라인을 검출하여, 미리 저장된 기준 데이터와 비교하여 검출된 아웃라인과 기준 데이터가 간의 유사한 정도를 판단하여 불일치하는 정도를 불량률로 산출할 수 있다. 검사 장치는 상기 불량률이 미리 설정된 임계값 이상인 경우 마스킹 장치 또는 식각 장치의 오작동을 알리는 알림신호를 생성하는 자동 검사 공정을 더 포함할 수 있다.

예컨대, 검사 장치는 단차부의 불량률이 임계값 이상인 경우 마스킹 테이프를 마스킹하는 제1, 2 마스킹 장치가 오작동 중인 것으로 판단할 수 있으며, 디스플레이 패널의 중앙부의 표면이 울통불퉁한 정도를 촬영하여 이상적으로 식각된 영상인 기준 데이터와 비교함으로써 식각 공정이 정상적으로 수행되었는지 여부를 판단할 수 있다. 이때, 검사 장치는 식각영영의 불량률이 임계값 이상인 경우 식각 장치의 점검이 필요함을 알리는 알림신호를 생성할 수 있다.

한편, 도 7에 도시된 바와 같이, 제2 마스킹 장치(200)는 본 발명에 따른 다기능 승강 장치(100)로부터 디스플레이 패널(1)을 공급받을 수 있다. 다기능 승강장치(100)는 디스플레이 패널(1)을 제2 마스킹 장치(200)의 안착부(210)가 형성된 위치까지 승강시키는 장치이다.

구체적으로, 다기능 승강 장치(100)는 디스플레이 패널이 안착되는 상판(110), 이동 수단이 구비된 하판(120) 및 상판(110)과 하판(120) 사이에 연결되어, 하판(120)으로부터 상판(110)을 승강 또는 하강시키는 지지대(130)로 구성될 수 있다.

이때, 상판(110)에는 본 발명에 따른 이송 가이드부(300)가 설치될 수 있다.

이송 가이드부(300)는, 상판(110)의 상부 양 측면 가장자리 부분에 설치되어 상판(110)의 너비에 대응하여 디스플레이 패널(1)의 이송을 가이드 한다. 이러한 이송 가이드부(300)에 의해, 조종사는 디스플레이 패널(1)을 항상 일정한 방향으로 이송시킬 수 있다.

도 8을 참조하면, 이송 가이드부(300)는, 가이드 바아(310), 제1 교차 프레임(320), 제2 교차 프레임(330) 및 프레임 구동부(340)를 포함할 수 있다. 설명의 편의를 위해, 이송 가이드부(300)가 상판(110)의 좌측면에만 구비된 것으로 도시되어 있으나, 이에 한정되는 것은 아니며 더욱 바람직하게는 한 쌍의 이송 가이드부(300)가 상판(110)의 양 측면에 형성될 수 있다. 이때, 한 쌍의 이송 가이드부(300)는 서로 동일한 기능을 수행하기 때문에, 이하에서는 하나의 이송 가이드부(300)에 대해서만 설명하기로 한다.

가이드 바아(310)는, 상판(110)에 형성되어 상판(110)에 안착된 디스플레이 패널(1)이 일정 방향으로 이송되도록 하여 물체의 이송을 가이드 하며, 후단에 회동 가능하도록 연결 설치된 제1 교차 프레임(320) 또는 제2 교차 프레임(330)의 구동에 따라 상판(110) 중심부 방향으로 전진하거나 후퇴된다.

제1 교차 프레임(320)은, 후단이 가이드 바아(310)의 일측에 회동 가능하도록 연결 설치되고, 전단이 프레임 구동부(340)의 다른 일측에 회동 가능하도록 연결 설치되며, 프레임 구동부(340)에 의하여 구동된다.

제2 교차 프레임(330)은, 후단이 가이드 바아(310)의 다른 일측에 회동 가능하도록 연결 설치되고, 제1 교차 프레임(320)과 "X" 형태로 교차 연결된다.

프레임 구동부(340)는, 제1 이송부(100)의 양 측면 중 어느 하나의 측면에 길이 방향을 따라 설치되며, 가이드 바아(310)의 전단에 이격 설치되고, 후단 일측과 다른 일측에 제1 교차 프레임(320) 또는 제2 교차 프레임(330)의 전단이 회전 가능하도록 연결 설치되고, 전단이 프레임 구동부(340)의 일측에 회동 가능하도록 연결 설치되며, 프레임 구동부(340)에 의하여 구동됨에 따라 제1 교차 프레임(320)과 제2 교차 프레임(330)의 전단 간격을 조절한다.

도 9를 참조하면, 프레임 구동부(340)은, 제1 교차 프레임(320) 또는 제2 교차 프레임(330)이 연결 설치되는 부분에 각각의 전단에 연결 설치된 회동부(341)를 중공홈(343)을 따라 이동시켜 주는 실린더(341), 제1 교차 프레임(320) 또는 제2 교차 프레임(330)의 전단이 회동 가능하도록 연결 설치되며 실린더(341)의 구동에 의해 중공홈(343)을 따라 이동하는 회동부(342), 및 회동부(342)이 이동하기 위한 공간을 형성하는 중공홈(343)을 포함할 수 있다.

즉, 프레임 구동부(340)은, 도 10에 도시된 바와 같이 각 프레임에 회동 가능하도록 연결 설치된 회동부(342)가 중공홈(343)을 따라 이동됨에 대응하여 다른 프레임과의 간격이 자유롭게 조절될 수 있는 것이다.

일 실시예에서, 프레임 구동부(340)는, 제1 교차 프레임(320)과 제2 교차 프레임(330)의 전단이 서로 가까워짐에 따라 가이드 바아(310)를 컨베이어벨트(120)의 중심부 방향으로 밀어주고, 제1 교차 프레임(320)과 제2 교차 프레임(330)의 전단이 서로 멀어짐에 따라 가이드 바아(310)를 상판(110)의 중심부로부터 잡아당겨줄 수 있다.

즉, 프레임 구동부(340)에 의한 제1 교차 프레임(320)과 제2 교차 프레임(330)의 구동에 따라 가위의 움직임과 같이 구동되어 프레임 구동부(340)과 가이드 바아(310) 간의 간격이 조절될 수 있는 것이다.

일 실시예에서, 프레임 구동부(340)는, 물체를 제1 이송부(100)의 길이 방향, 다시 말해 직선 방향으로 이송시키고자 하는 경우 가이드 바아(310)와 물체가 평형을 이룰 수 있도록 제1 교차 프레임(320)과 제2 교차 프레임(330)을 동시에 구동시켜 줄 수 있고, 뿐만 아니라 물체를 직선 방향과 다른 방향으로 이송시키고자 하는 경우 물체의 이송 중에 가이드 바아(310)의 일측(t2) 또는 다른 일측(t1)만이 움직일 수 있도록 제1 교차 프레임(320) 또는 제2 교차 프레임(330) 중 하나의 프레임만을 구동시켜 줄 수 있다(도 9 참조).

즉, 제1 교차 프레임(320)과 제2 교차 프레임(330)이 동일하게 움직이게 되면 가이드 바아(310)가 수평을 유지하고 홈형성부(100) 방향으로 전진하거나 홈형성부(100)로부터 후퇴됨으로써 물체 역시 수평을 유지하게 되어 길이 방향으로 이송될 것이나, 제1 교차 프레임(320) 또는 제2 교차 프레임(330) 중 하나의 프레임만 구동된다면 가이드 바아(310)와 홈형성부(100)가 수평을 이루지 못하고 경사지도록 대향하게 되어 가이드 바아(310)를 따라 이송이 가이드 되는 물체 역시 상판(110)을 반듯하게 지나지 못하고 경사져서 이송되는 것이다.

이송된 물체의 종류가 복수개인 경우 사용자의 필요에 따라 어느 하나의 물체를 다른 물체와 다른 장소로 이송할 필요가 있는데, 물체의 이동을 가이드하기 위한 바아가 고정되어 있는 경우 항상 정해진 위치로만 물체를 이송시킬 수 밖에 없다는 문제점이 발생될 수 있다.

이에 따라, 상술한 바와 같은 구성을 가지는 다기능 이송 장치(30)는, 물체의 이송을 가이드 하는 이송 가이드부(300)를 이용하여 이송 전 또는 이송 과정에서 물체의 이송 방향을 사용자의 필요에 따라 임의로 조절하여 이송할 수 있다.

상술한 바와 같은 구성을 가지는 이송 가이드부(300)는, 도 10에 도시된 바와 같이 프레임 구동부(340)의 양측 후단에 설치되어 가이드 바아(310)와 프레임 구동부(340)가 충격하는 것을 방지하기 위한 탄성 지지부(500)를 더 포함할 수 있다.

도 11는 도 8의 탄성 지지부를 보여주는 도면이다.

도 11을 참조하면, 탄성 지지부(500)는, 받침 프레임(540), 네 개의 받침 플레이트(510), 네 쌍의 지지 프레임(520) 및 지지 기둥(530)을 포함한다.

받침 프레임(540)은, 하측에 설치된 받침 플레이트(510)에 의하여 지지되며, 가이드 바아(310)가 접근하면 탄성력에 의하여 가이드 바아(310)를 지지한다.

받침 플레이트(510)는, 상측에 안착된 받침 프레임(540)을 지지하며, 하측에 연결 설치된 지지 프레임(520)에 의하여 지지 기둥(530)에서 지지된다.

즉, 받침 플레이트(510)는, 상측에 받침 프레임(540)을 안착시키게 되고, 받침 프레임(540)으로부터 전달되는 진동이나 충격 등에 대응하여 탄성력에 의하여 좌우 방향(즉, 제1 프레임(521a)) 또는 상하 방향(즉, 제2 프레임(521b))으로 슬라이딩 이동하게 되는 지지 프레임(520)에 의하여 흡수되도록 함으로써 진동 또는 충격을 감쇄시키게 되는 것이다.

뿐만 아니라, 본 발명은 제1 프레임(521a) 또는 제2 프레임(521b)의 길이를 다양하게 형성시킴으로써, 단순히 상하 방향의 높이만을 조절하여 충격을 감소시킬 수 있는 기존의 탄성체의 한계를 극복하여 받침 플레이트(510)에 의한 지지 위치를 상하 방향뿐만 아니라 좌우 방향으로도 자유자재로 조절할 수 있게 된다.

지지 프레임(520)은, 네 개의 받침 플레이트(510)의 각각의 하부에 제1 프레임(521a) 및 제2 프레임(521b)의 두 개의 프레임이 회동 가능하도록 연결 설치되어 플레이트(510)를 지지하고, 상술한 바와 같이 제1 프레임(521a) 또는 제2 프레임(521b)의 길이를 조절하여 플레이트(510)에 의한 받침 프레임(540)의 지지 위치를 결정한다.

이때, 제1 프레임(521a) 및 제2 프레임(521b)의 상부는 받침 플레이트(510)의 하부에 연결 설치되고, 제1 프레임(521a)의 하부는 지지 기둥(530)의 상측면에 회동 및 수평 방향 슬라이딩 이동이 가능하도록 연결 설치되고, 제2 프레임(521b)의 하부는 지지 기둥(530)의 일 측면에 회동 및 수직 방향 슬라이딩 이동이 가능하도록 연결 설치된다.

즉, 제1 프레임(521a) 또는 제2 프레임(521b)은, 지지 기둥(530)의 상측면 또는 일측면에서 탄성력에 의한 회동 또는 슬라이딩 이동을 통하여 받침 플레이트(510)으로부터 전달되는 진동 또는 충격을 지지 기둥(530)으로 전달하게 된다.

지지 기둥(530)은, 사각 기둥 형태로 형성되며, 제1 프레임(521a)의 하부가 상측면에 회동 및 수평 방향 슬라이딩 이동이 가능하도록 연결 설치되고, 제2 프레임(521b)의 하부가 일 측면에 회동 및 수직 방향 슬라이딩 이동이 가능하도록 연결 설치하며, 제1 프레임(521a) 또는 제2 프레임(521b)의 슬라이딩 이동 시 탄성력(즉, 십자 탄성부(533) 또는 수직 탄성부(535))을 통해 진동 또는 충격을 흡수시킨다.

각각의 받침 플레이트(510) 또는 지지 프레임(520)는, 서로 대칭 구조로서 동일한 방법에 의하여 구동되는 바, 상술한 바와 같은 일 받침 플레이트(510) 또는 일 지지 프레임(520)에 관하여 기술한 내용은 다른 받침 플레이트(510) 또는 다른 지지 프레임(520)에 동일하게 적용될 수 있는 바, 그 설명은 생략하기로 한다.

또한, 상술한 바와 같은 구성을 가지는 탄성 지지부(500)는, 상하 대칭 구조로도 형성될 수 있는 바, 도 10의 경우에는 지지 기둥(530)의 상부에만 각각의 구성이 형성되는 것으로 도시되었으나 상술한 바와 같은 네 개의 받침 플레이트(510) 및 네 쌍의 지지 프레임(520)과 관련된 구성은 지지 기둥(530)의 하부에 동일하게 적용이 가능할 것이다.

상술한 바와 같은 구성을 가지는 탄성 지지부(500)는, 탄성력을 이용하여 가이드 바아(310)를 지지함으로써, 가이드 바아(310)가 프레임 구동부(340)와 충돌하는 것을 방지함으로써, 장치의 내구성을 보다 향상시킬 수 있다.

도 12 및 도 13은 도 11의 지지 기둥을 보여주는 도면들이다.

도 12를 참조하면, 지지 기둥(530)은, 기둥 바디(531), 십자홈(532), 십자 탄성부(533), 네 개의 수직홈(534)(도 10 참조) 및 네 개의 수직 탄성부(535) (도 14 참조)를 포함한다.

기둥 바디(531)는, 사각 기둥 형태로 형성되고, 상부에 십자홈(532)이 형성되며, 각 측면에 수직홈(534)이 형성된다.

십자홈(532)은, 기둥 바디(531)의 상부에 "+"형태로 함몰 형성되고, 내부 공간에 십자 탄성부(533)가 삽입 설치된다.

십자 탄성부(533)는, 십자홈(532)의 형태에 대응하는 형상으로 형성되어 십자홈(532)에 삽입되며, 네 개의 가지의 말단 상부에 제1 프레임(521a)의 하측이 회동 가능하도록 연결 설치되어 탄성력을 이용하여 제1 프레임(521a)으로부터 전달되는 진동 또는 충격을 흡수시켜 진동 또는 충격을 감쇄시킨다.

수직홈(534)은, 기둥 바디(531)의 각 면에 상하 수직 방향으로 형성되고, 내부 공간에 수직 탄성부(535)가 삽입 설치된다.

수직 탄성부(535)는, 수직홈(534)의 형태에 대응하는 형상으로 형성되어 수직홈(534)에 삽입되며, 상부 외측에 제2 프레임(521b)의 하측이 회동 가능하도록 연결 설치되어 탄성력을 이용하여 제2 프레임(521b)으로부터 전달되는 진동 또는 충격을 흡수시켜 진동 또는 충격을 감쇄시킨다.

도 14는 도 12의 십자 탄성부를 보여주는 도면이다.

도 14를 참조하면, 십자 탄성부(533)는, 십자 케이스부(5331), 상부 지지부(5332), 네 개의 상부 탄성부(5333), 네 개의 상부 탄성 지지부(5334) 및 네 개의 상부 연결 링크부(5335)를 포함한다.

십자 케이스부(5331)는, 내부 공간이 빈 "+" 형태로 형성되어 십자홈(532)에 삽입 설치되고, 내부 공간에 후술하는 상부 지지부(5332), 네 개의 상부 탄성부(5333), 네 개의 상부 탄성 지지부(5334)가 설치된다.

이때, 십자 케이스부(5331)의 각 가지의 길이는 도 11에 도시된 바와 같이 십자홈(532)의 각 가지의 길이보다 짧게 형성됨으로써, 십자 케이스부(5331)의 외측에 형성되는 공간에 상부 연결 링크부(5335)가 배치되고 슬라이딩 이동을 위한 공간을 형상할 수 있어야 할 것이다.

상부 지지부(5332)는, 정육면체로 형성되며, 십자 케이스부(5331)의 중심 부분에 배치되고, 각 4면의 외측에 상부 탄성부(5333)가 배치되도록 하고 상부 탄성부(5333)를 지지하게 된다.

상부 탄성부(5333)는, 상부 지지부(5332)의 각 측면에 배치되어 상부 탄성 지지부(5334)를 탄성력에 의하여 지지함으로써, 상부 탄성 지지부(5334)로부터 전달되는 진동이나 충격 등을 흡수하게 된다.

상부 탄성 지지부(5334)는, 십자 케이스부(5331)의 내부 공간의 각 가지의 말단에 각각 배치되며, 상부 탄성부(5333)의 탄성력에 의하여 지지되고, 상부 연결 링크부(5335) 사이에 설치된 지지 바아(5336)에 의하여 상부 연결 링크부(5335)를 지지한다.

상부 연결 링크부(5335)는, 십자홈(532)의 각 가지의 말단에 각각 배치되고, 십자 케이스부(5331)와 대향하는 일 측면과 상부 탄성 지지부(5334) 사이에 설치되는 지지 바아(5336)에 의하여 기 설정된 간격으로 유지되고, 상부에 제1 프레임(521a)의 하측이 회동 가능하도록 연결 설치되며, 플레이트(510)의 상하 방향의 이동에 따라 십자홈(532)의 각각의 가지가 만나는 중심 방향으로 십자홈(532)의 홈을 따라 슬라이딩 이동한다.

도 15은 도 13의 수직 탄성부를 보여주는 도면이다.

도 15을 참조하면, 수직 탄성부(535)는, 수직 케이스부(5341), 측면 지지부(5342), 측면 탄성부(5343), 측면 탄성 지지부(5344) 및 측면 연결 링크부(5345)를 포함한다.

수직 케이스부(5341)는, 내부 공간이 빈 수직홈(534)의 형태에 대응하는 형상으로 형성되고, 내부 공간의 하측으로부터 측면 지지부(5342), 측면 탄성부(5343) 및 측면 탄성 지지부(5344)가 순서대로 설치된다.

측면 지지부(5342)는, 정육면체로 형성되며, 수직 케이스부(5341)의 하부 공간에 배치되고, 상측에 측면 탄성부(5343)가 배치되어 측면 탄성부(5343)를 지지한다.

측면 탄성부(5343)는, 측면 지지부(5342)의 상측에 배치되고, 상측에 배치된 측면 탄성 지지부(5344)를 탄성력에 의하여 지지함으로써, 측면 탄성 지지부(5344)로부터 전달되는 진동이나 충격 등을 흡수하게 된다.

측면 탄성 지지부(5344)는, 수직 케이스부(5341)의 내부 공간의 상측에 배치되며, 측면 탄성부(5343)의 탄성력에 의하여 지지되고, 측면 연결 링크부(5345) 사이에 설치된 지지 바아(5346에 의하여 측면 연결 링크부(5345)를 지지한다.

측면 연결 링크부(5345)는, 수직홈(534)의 상부 말단에 배치되고, 수직 케이스부(5341)와 대향하는 하측면과 측면 탄성 지지부(5344)의 상측면 사이에 설치되는 지지 바아(5346)에 의하여 기 설정된 간격으로 유지되고, 외측면에 제2 프레임(521b)의 하측이 회동 가능하도록 연결 설치되며, 수직홈(534)의 하측 방향으로 수직홈(534)의 홈을 따라 슬라이딩 이동한다.

상술한 바와 같은 구성을 가지는 판재 가이드부(300)는, 도 9에 도시된 바와 같이 프레임 구동부(340)의 양측 후단에 설치되어 가이드 바아(310)와 프레임 구동부(340)가 충격하는 것을 방지하기 위한 탄성 지지부(500)를 더 포함할 수 있다.

도 16은 도 8의 탄성 지지부를 보여주는 도면이다.

도 16을 참조하면, 탄성 지지부(500)는, 받침 프레임(540), 네 개의 받침 플레이트(510), 네 쌍의 지지 프레임(520) 및 지지 기둥(530)을 포함한다.

도 11 및 도 12는 도 10의 지지 기둥을 보여주는 도면들이다.

도 11을 참조하면, 지지 기둥(530)은, 기둥 바디(531), 십자홈(532), 십자 탄성부(533), 네 개의 수직홈(534)(도 10 참조) 및 네 개의 수직 탄성부(535) (도 14 참조)를 포함한다.

도 13는 도 11의 십자 탄성부를 보여주는 도면이다.

도 13를 참조하면, 십자 탄성부(533)는, 십자 케이스부(5331), 상부 지지부(5332), 네 개의 상부 탄성부(5333), 네 개의 상부 탄성 지지부(5334) 및 네 개의 상부 연결 링크부(5335)를 포함한다.

도 16은 도 12의 수직 탄성부를 보여주는 도면이다.

도 16을 참조하면, 수직 탄성부(535)는, 수직 케이스부(5341), 측면 지지부(5342), 측면 탄성부(5343), 측면 탄성 지지부(5344) 및 측면 연결 링크부(5345)를 포함한다.

몇몇 또 다른 실시예에서, 본 발명에 따른 마스킹 테이프는 본 발명에 따른 접착제 조성물에 의해 기판에 접착될 수 있다. 즉, 본 발명의 일 실시예에 따른 접착제 조성물은, 마스킹 테이프 내측에 형성되어 마스킹 테이프를 기판에 견고하게 부착되도록 하는 조성물로, 열가소성 수지 40~80 중량부, 점착부여수지 5~40 중량부, 송진 1~5 중량부, 가소제 1~10 중량부, 충전재 1~10 중량부 및 산화방지제 0.1~1중량부를 포함한다. 본 발명은 열용융 접착제 조성물로서, 일반적으로 이형제와 마스킹 테이프 사이에 접착된 상태로 제조되어, 기판의 마스킹 공정에서 이형제를 제거한 후 프레스 작업을 수행하여 기판에 마스킹 테이프가 형성되도록 하는 역할을 하게 된다. 이하, 각 성분을 자세히 살펴본다.

상기 열가소성 수지는 조성물의 주성분으로서, 접착력과 응집력 등을 조절하는 기능을 한다. 비닐기 또는 수산화기를 포함하는 것이라면 그 종류가 크게 제한되지 않으며, 예를 들어 에틸렌 비닐아세테이트 공중합체, 폴리비닐아세테이트, 폴리비닐알코올, 에틸렌-아크릴산 공중합체 및 에틸렌-메타크릴산 공중합체, 폴리우레탄으로 이루어진 군으로부터 선택되는 어느 하나 이상으로 구성될 수 있다.

상기 열가소성 수지의 함량은 전체 조성물 대비 40~80 중량부인 것이 바람직하다. 함량이 40 중량부 미만이면 용융 점도가 높아지고 용융 흐름 지수는 낮아져 작업성이 매우 떨어지게 되며, 함량이 80 중량부를 초과하면 원단에 바로 적용되기에 충분한 접착력을 발휘하기 어렵다.

상기 점착부여수지는 저분자량 수지로, 용융 점도를 낮추어 작업성을 향상시키며, 접착 초기 젖음성과 접착제의 피착재 표면에서의 접착력을 향상시키고, 고화시간 등의 조절을 가능하게 한다.

상기 점착부여수지는 그 종류가 크게 제한되지 않으나, 석유 수지인 것이 바람직하다. 보다 구체적으로 점착부여수지는 지방족 탄화수소 수지, 지환족 탄화수소 수지, 방향족 탄화수소 수지, 방향족에 의해 개질된 지방족 탄화수소 수지, 및 하이드로겐화 탄화수소 수지로 이루어진 군으로부터 선택되는 하나 이상으로 구성될 수 있다.

상기 지방족 탄화수소 수지는 상업적인 제품으로 코오롱유화사의 Hikorez A-1100, Hikorez A-1100S, Hikorez C-1100, Hikorez R-1100, Hikorez R-1100S 등이 있다. 또한, 지환족 탄화수소 수지로는 디사이클로펜타디엔(DCPD)을 단량체로 포함하는 탄화수소 수지 등이 있고, 방향족 탄화수소 수지는 상업적으로 코오롱유화사의 Hikotack P-110S, Hikotack P-120, Hikotack P-120HS, Hikotack P-120S, Hikotack P-140, Hikotack P-140M, Hikotack P-150, Hikotack P-160, Hikotack P-90, Hikotack P-90S, Hirenol PL-1000, Hirenol PL-400 등이 있다. 또한, 방향족에 의해 개질된 지방족 탄화수소 수지는 상업적으로 코오롱유화사의 Hikorez T-1080, Hikorez T-1100 등이 있다. 또한, 하이드로겐화 탄화수소 수지는 하이드로겐화 지방족 탄화수소 수지, 하이드로겐화 방향족 탄화수소 수지 등으로 세분화될 수 있으며, 상업적으로 코오롱유화사의 Sukorez D-300, Sukorez D-390, Sukorez SU-100, Sukorez SU-110, Sukorez SU-120, Sukorez SU-130, Sukorez SU-90 등이 있다.

상기 점착부여수지는 바람직하게는 단량체의 탄소 수가 4~10인 탄화수소 수지이며, 구체적으로 C5 지방족 수지, C9 방향족 수지, C5/C9 지방족/방향족 공중합 수지 등이 사용될 수 있다.

또한, 본 발명의 점착부여수지는 보다 바람직하게 단량체로 디사이클로펜타디엔을 포함하는 하이드로겐화 탄화수소 수지인 것을 특징으로 하는데, 상업적으로 코오롱유화사(한국)의 Sukorez D-300, Sukorez D-390, Sukorez SU-100, Sukorez SU-110, Sukorez SU-120, SukorezSU-130, Sukorez SU-90 등이 있다.

한편, 본 발명의 접착제 조성물은 기판에 직접 닿는 부분에 적용되는 만큼 기판의 손상을 최소화하기 위하여, 앞서 설명한 다양한 석유수지에 생분해성 저자극 수지를 함께 혼합해서 사용하는 것이 바람직하다.

상기 생분해성 저자극 수지는 생분해성 폴리머에 폴리머의 단량체를 용융혼합하여 제조할 수 있으며, 상기 생분해성 폴리머로는 폴리락트산이 사용되는 것이 바람직하다.

상기 폴리락트산은 유산의 축중합 도는 락티드의 개환중합에 의해 합성되는 폴리에스터로서 폴리아미드와 폴리에틸렌테레프탈레이트의 중간 정도의 물성을 갖고 있으며, 주로 감자와 옥수수로부터 얻어지는 천연 식물성 당 성분을 원료로 하므로 생분해도가 높지만 일반적으로 경도가 높고, 탄성이 낮으며, 내구성이 떨어지는 특성이 있다.

상기 생분해성 폴리머에는 동일한 폴리머 단량체를 용융혼합하게 되는데, 이때 상기 생분해성 폴리머는 단량체와 결합되면서 쇄절단이 부분적으로 발생되어 전체적으로 수평균분자량이 떨어진다. 상기 수평균분자량이 떨어지면서 점착제로 사용할 수 있는 물성을 나타내며 가공성이 높아지게 된다.

상기 폴리락트산 100 중량부에 대해, 상기 락트산 단량체는 20 내지 30 중량부를 혼합할 수 있다. 상기 단량체가 20중량부 미만으로 혼합되면, 수평균분자량이 높고 딱딱하여 점착제로 사용되기 어려우며, 상기 단량체가 40 중량부를 초과하면 표면에 마이그레이션이 발생하여 역시 점착제로 사용하기 어려울 수 있다.

상기 석유수지와 생분해성 저자극 수지의 혼합비율은 1~2:1(w/w)인 것이 바람직하며, 석유수지의 혼합비율이 너무 높은 경우 생분해성 저자극 효과가 나오기 힘들고, 저자극 수지의 혼합비율이 너무 높은 경우 경제성이 떨어지고 전체적인 점착 효과가 저하될 수 있다.

또한, 상기 점착부여수지의 함량은 전체 조성물 대비 5~40 중량부인 것이 바람직하다. 함량이 5 중량부 미만이면 점착부여 수지 첨가에 따른 용융 점도 저하 효과가 미비하고 그에 따른 용융 흐름 지수의 증가가 크지 않아 작업성이 만족할 만한 수준에 도달하지 못할 염려가 있고, 함량이 30 중량부를 초과하면 점착부여수지의 초과에 따른 용융흐름지수 증가율이 크지 않아 경제성이 떨어지고 상대적으로 열가소성 폴리머의 함량이 줄어들어 조성물의 전체적인 물성을 저하시킬 염려가 있다.

상기 송진은 접착제 조성물의 전체적인 접착력을 개선시키는 역할을 하며 인체에 무해하며 천연방부제 역할을 한다. 상기 송진의 함량은 전체 조성물 대비 1~5 중량부인 것이 바람직하다. 함량이 1 중량부 미만이면 접착력 개선 효과를 얻기 어려우며, 함량이 5 중량부를 초과하면 가공시에 점착력이 증대되어 제품으로의 가공이 어려워지는 문제점이 있다.

상기 가소제는 고분자에 유연성 및 접착성을 부여하기 위해 사용되는 것으로서, 본 발명에 따른 가소제의 종류는 크게 제한되지 않으며, 예를 들어 솔비톨, 에틸렌글리콜, 글리세린, 글리세린디아세테이트, 및 펜타에리쓰리톨로 이루어진 군으로부터 선택되는 하나 이상으로 구성될 수 있다.

상기 가소제의 함량은 전체 조성물 대비 1~10 중량부인 것이 바람직하다. 함량이 1 중량부 미만이면 가소제의 첨가에 따른 효과가 미비하고, 함량이 10 중량부를 초과하면 가소제의 과다 사용에 의해 경제성이 떨어질 수 있으며, 접착제의 전체적인 물성을 저하시킬 염려가 있다.

상기 충전재는 조성물의 보강 및 흐름성을 조절하기 위해 사용된다. 충전재의 종류는 크게 제한되지 않으며, 예를 들어 탄산칼슘, 점토, 벤토나이트, 또는 칼슘스테아레이트 등이 사용될 수 있다.

한편, 본 발명의 접착제 조성물은 마스킹 테이프 내측면에 형성되어 기판에 직접 접촉되는 것으로서, 적용 환경상 악취 및 세균이 발생하기 쉽다. 이에 본 발명은 접착제 조성물의 보강 및 흐름성을 조절하면서도 악취 및 세균발생을 저하시기키 위하여, 충전재로서 석분(stone powder)과 펄프 분말의 혼합물을 사용하는 것이 바람직하다. 석분은 입자의 치밀함으로 인하여 첨가제를 다량 사용하지 않아도 높은 강도를 구현할 수 있고, 주변 환경에 따른 부피 변형률이 낮아 온도 변화가 큰 경우에도 접착제의 갈라짐 현상이 거의 발생하지 않는다.

상기 석분은 황토석, 대리석, 맥반석, 화강석, 옥석 등 다양한 암석의 분말 형태가 사용될 수 있으며, 바람직하게는 항균성, 항곰팡이성, 자외선 방출 등 다양한 기능을 가지는 황토석이 사용되는 것을 특징으로 한다.

상기 펄프 분말은 액체 성분들을 빨아들이면서 석분들을 응집하는 역할을 하며 성분들간 혼화성을 높이고 응집력을 향상시킨다. 이때, 상기 석분과 펄프 분말은 7:3~8:2(w/w) 정도의 비율로 혼합되는 것이 바람직하다.

상기 충전재의 함량은 전체 조성물 대비 1~10 중량부인 것이 바람직하다. 함량이 1 중량부 미만이면 충전재의 첨가에 따른 효과가 미비하고, 함량이 10 중량부를 초과하면 접착제의 전체적인 물성을 저하시킬 염려가 있다.

상기 산화방지제는 산화 및 분해로 인한 점도의 변화, 황변현상, 접착력 저하 및 내구성 저하 등을 개선하기 위한 것으로서, 그 종류는 크게 제한되지 않으며 구체적으로 페놀류, 방향족 아민류, 구연산, 또는 아스코르브산 등이 사용될 수 있다.

상기 산화방지제의 함량은 전체 조성물 대비 0.1~1 중량부인 것이 바람직하다. 함량이 0.1 중량부 미만이면 산화방지제의 첨가에 따른 효과가 미비하고, 함량이 1 중량부를 초과하면 접착제의 경제성이 떨어질 뿐만 아니라 전체적인 물성을 저하시킬 염려가 있다.

한편, 본 발명의 접착제 조성물은 접착제 조성물이 랜딩기어(120) 표면에 균일하게 분배되도록 하여 접착력을 향상시킬 수 있는 나노 실리카가를 추가로 포함할 수 있다. 이때 상기 나노 실리카의 함량은 0.1~5 중량부가 바람직하며, 나노 실리카의 사이즈(primary particles)는 100nm 이하인 것이 바람직하다.

상기 나노실리카의 함량이 0.1 중량부 미만인 경우 나노실리카 첨가에 따른 효과가 미미하며, 5 중량부를 초과하는 경우 접착력이 떨어질 뿐만 아니라 시간이 지날수록 접착제의 표면에 블루밍(blooming)이 발생하는 불량 현상이 발생할 수 있다.

이하, 구체적인 실시예와 비교예를 통하여 본 발명의 구성 및 그에 따른 효과를 보다 상세히 설명하고자 한다. 그러나, 본 실시예는 본 발명을 보다 구체적으로 설명하기 위한 것이며, 본 발명의 범위가 이들 실시예에 한정되는 것은 아니다.

[실시예 1]

에틸렌-비닐아세테이트 공중합체 60 중량부, Sukorez D-300 25중량부, 송진 3중량부, 에틸렌글리콜 5중량부, 황토석 4중량부, 펄프분말 2중량부 및 아스코르브산 1중량부를 혼합하여 170~180℃에서 용융혼련시켜 접착제 조성물을 제조한 후 펠렛 타입으로 성형하였다. 이때, 상기 생분해성 저자극 수지는 폴리락트산 100중량부에 락트산 단량체 2.5중량부를 160℃로 5분동안 용융혼합하여 제조하였다.

[실시예 2]

에틸렌-비닐아세테이트 공중합체 60중량부, Sukorez D-300 15중량부, 생분해성 저자극 수지 10중량부, 송진 3중량부, 에틸렌글리콜 5중량부, 황토석 4중량부, 펄프분말 2중량부 및 아스코르브산 1중량부를 혼합하여 170~180℃에서 용융혼련시켜 접착제 조성물을 제조한 후 펠렛 타입으로 성형하였다. 이때, 상기 생분해성 저자극 수지는 폴리락트산 100중량부에 락트산 단량체 2.5중량부를 160℃로 5분동안 용융혼합하여 제조하였다.

[실시예 3]

나노실리카 1중량부를 더 첨가한 것만 제외하고, 실시예 1과 동일하게 제조하였고, 이를 실시예 3으로 하였다.

[비교예]

종래의 TPU 핫멜트 필름에서 이면지를 제거한 후 사용하였다.

[실험예]

(1) 메쉬접착강도

열용융 접착제의 메쉬접착강도를 평가하기 위하여 두 장의 덧버선 원단 사이에 정량된 접착제 펠렛을 170℃에서 용융 도포한 후, 130℃에서 30초 동안 60㎏f/㎠의 압력으로 프레스 작업을 진행하고 메쉬접착강도(㎏f/㎠)를 측정하였다.

(2) 융융흐름지수

용융흐름지수 측정기의 가열 실린더에 펠렛 타입의 접착제를 가득 채우고 160℃에서 약 5분간 녹였다. 3㎏의 추를 얹고 10분간 실린더를 통해 통과되는 접착제의 중량(g)을 측정하였다.

상기 표에서 알 수 있듯이, 본 발명의 접착제 조성물이 기존 제품보다 향상된 접착력과 흐름지수를 가지는 것을 확인할 수 있었으며, 생분해 저자극 수지를 사용한 경우에도 접착렵과 흐름지수가 크게 떨어지지 않는 것을 확인할 수 있었다. 또한 나노 실리카를 혼합하는 경우 흐름지수가 크게 증가하는 것을 볼 수 있었다.

이상에서는 실시예들을 참조하여 설명하였지만, 해당 기술 분야의 숙련된 당업자는 하기의 특허 청구범위에 기재된 본 발명의 사상 및 영역으로부터 벗어나지 않는 범위 내에서 본 발명을 다양하게 수정 및 변경시킬 수 있음을 이해할 수 있을 것이다.

Claims

액정층, 상기 액정층의 전면과 후면에 형성된 한 쌍의 기판 및 기판에 연결되는 구동회로부를 포함하는 디스플레이 패널을 이용한 곡면형 디스플레이 패널 제조 방법에 있어서,
상기 한 쌍의 기판의 비식각영역에 마스킹 테이프를 부착하는 마스킹 공정; 및
상기 마스킹 테이프가 부착된 상기 디스플레이 패널에 식각액을 도포하여 상기 마스킹 테이프가 부착된 비식각영역을 제외한 영역을 식각하는 식각 공정을 포함하되,
상기 마스킹 공정은, 제1 마스킹 장치에 의해 수행되는 어느 하나의 기판과 연결된 구동회로부에 보호 필름을 형성시키는 필름 마스킹 공정과, 제2 마스킹 장치에 의해 수행되는 상기 한 쌍의 기판을 형성하는 네 변에 상기 마스킹 테이프를 부착하는 테이프 마스킹 공정을 포함하고,
상기 한 쌍의 기판을 구성하는 제1 기판과 제2 기판의 상변에 엇갈린 단차부가 형성되도록, 상기 제2 마스킹 장치는 상기 제1 기판의 상변과 상기 제2 기판의 상변에 서로 다른 두께의 상기 마스킹 테이프를 부착시켜, 상기 제1 기판과 상기 제2 기판의 전체 길이에 따른 제1 단차부 및 상기 제1 기판의 상변 비식각영역의 하단부로부터 상기 제2 기판의 상변 비식각영역의 상단부에 제2 단차부가형성되도록 하고,
상기 제2 마스킹 장치는, 상기 디스플레이 패널이 안착되는 안착부 및 상기 안착부의 상부에 형성되어 상기 안착부에 안착된 상기 디스플레이 패널에 상기 마스킹 테이프를 부착시키는 부착부 및 상기 제2 마스킹 장치의 동작을 제어하는 제어부를 포함하고,
상기 안착부는 길이 방향을 따라 소정 간격으로 이송 롤러가 형성되고, 상기 제어부는, 상기 안착부에 형성된 각각의 상기 이송 롤러와 전기적 및 회로적으로 연결되어 소정 시간 간격으로 이송 롤러에 전류를 인가하여 저항값을 측정하고, 측정된 저항값의 변화량을 분석하여 복수의 상기 이송 롤러 중 어느 이송 롤러에 물체가 안착되어 있는지를 감지하여, 상기 안착부에 안착된 디스플레이 패널가 소정 방향으로 이송되도록 상기 이송 롤러의 회전 방향을 동적으로 가변시키되,
상기 저항값의 변화량을 분석하여 상기 이송 롤러를 미끄러져 이동하는 상기 디스플레이 패널의 이송 속도를 산출하여, 상기 이송 속도가 미리 설정된 임계값 이하로 유지되도록 상기 이송 롤러의 회전 방향 및 회전 속도를 실시간 제어하고,
상기 제2 마스킹 장치는, 상기 이송 롤러의 일측 또는 다른 일측이 설치되는 내측 양측면을 따라 상하 방향으로 서로 이격되어 설치되는 다수 개의 롤러 설치홈; 및 상기 이송 롤러의 일측 또는 다른 일측이 설치되고 남은 상기 롤러 설치홈의 하부 공간에 설치되어 탄성력을 이용하여 상기 이송 롤러의 일측 또는 다른 일측을 상기 롤러 설치홈에서 지지하는 탄성 지지부를 더 포함하고,
상기 곡면형 디스플레이 패널 제조 방법은, 상기 식각 공정을 통해 식각된 한 쌍의 기판의 단면을 촬영하고, 촬영된 촬영영상으로부터 상기 단차부 및 식각영역을 추출하고, 추출된 상기 단차부 및 상기 식각영역을 미리 저장된 기준 데이터와 비교하여 불량률을 산출하며, 상기 불량률이 미리 설정된 임계값 이상인 경우 마스킹 장치 또는 식각 장치의 오작동을 알리는 알림신호를 생성하는 자동 검사 공정을 더 포함하고,
상기 제2 마스킹 장치는, 다기능 이송장치로부터 상기 디스플레이 패널을공급받고, 상기 다기능 이송장치의 상판에는 상판에 안착된 상기 디스플레이 패널의 이송을 가이드하는 이송 가이드부를 더 포함하고,
상기 이송 가이드부는, 컨베이어벨트의 상부에 배치되어 상기 컨베이어벨트를 따라 이동하는 물체의 이송을 가이드 하는 가이드 바아; 후단이 상기 가이드 바아의 일측에 회동 가능하도록 연결 설치되는 제1 교차 프레임; 후단이 상기 가이드 바아의 다른 일측에 회동 가능하도록 연결 설치되고, 상기 제1 교차 프레임과 “X” 형태로 교차 연결되는 제2 교차 프레임; 및 상기 가이드 바아의 전단에 이격 설치되고, 후단 일측과 다른 일측에 상기 제1 교차 프레임 또는 상기 제2 교차 프레임의 전단이 회전 가능하도록 연결 설치되며, 상기 제1 교차 프레임과 상기 제2 교차 프레임의 전단 간격을 조절하는 프레임 구동부를 포함하며,
상기 프레임 구동부는, 상기 제1 교차 프레임과 상기 제2 교차 프레임의 전단이 서로 가까워짐에 따라 상기 가이드 바아를 상기 컨베이어벨트의 중심 방향으로 밀어주고, 상기 제1 교차 프레임과 상기 제2 교차 프레임의 전단이 서로 멀어짐에 따라 상기 가이드 바아를 상기 컨베이어벨트의 중심부로부터 잡아당겨주며,
상기 프레임 구동부는, 물체를 직선 방향으로 이송시키고자 하는 경우 상기 가이드 바아와 물체가 평형을 이룰 수 있도록 상기 제1 교차 프레임과 상기 제2 교차 프레임을 동시에 구동시키고, 물체의 이송 방향을 가변시키고자 하는 경우 상기 물체의 이송 중에 상기 가이드 바아의 일측 또는 다른 일측만이 움직일 수 있도록 상기 제1 교차 프레임 또는 상기 제2 교차 프레임 중 하나의 프레임만을 구동시키며,
상기 마스킹 테이프는 상기 마스킹 공정에 의해 기판과의 접착력 및 내산성이 향상될 수 있도록, 내측면에 열가소성 수지 40~80 중량부, 점착부여수지 5~40 중량부, 송진 1~5 중량부, 가소제 1~10 중량부, 충전재 1~10 중량부 및 산화방지제 0.1~1중량부를 포함하는 접착제 조성물이 형성되는, 곡면형 디스플레이 패널 제조 방법.
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