KR102021070B1 - 본딩 와이어용 스풀 케이스 및 이의 제조 방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명의 기술적 사상에 따른 본딩 와이어용 스풀 케이스는, 중심 부근에 기둥 형상이 돌출된 바닥부, 바닥부의 가장자리를 따라 연결되어 내측에 수용 공간을 형성하는 측벽부, 및 측벽부의 상단을 따라 바닥부와 평행한 평탄면을 가지며, 평탄면의 외측 가장자리에 바닥부 방향으로 굴절면을 가지는 날개부를 포함하는 베이스, 및 베이스의 수용 공간과 결합되지 않고, 날개부의 평탄면과 접합되는 편평한 평면 커버를 포함한다.

Description

본딩 와이어용 스풀 케이스 및 이의 제조 방법{SPOOL CASE FOR BONDING WIRE AND METHOD FOR MANUFACTURING THE SAME}
본 발명의 기술적 사상은 본딩 와이어용 스풀 케이스 및 이의 제조 방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는, 본딩 와이어의 오염 및 손상을 현저하게 낮출 수 있는 본딩 와이어용 스풀 케이스 및 이의 제조 방법에 관한 것이다.
반도체 제조 공정에서 널리 사용되는 본딩 와이어는 스풀(spool)에 감겨진 상태로 사용되며, 스풀은 본딩 와이어의 오염 및 손상을 방지하기 위하여 통상적으로 스풀 케이스에 수납된 상태에서 보관 및 운반되는데, 상기 스풀 케이스로는 각종 구조의 것이 사용되고 있다.
본 발명의 기술적 사상이 해결하고자 하는 과제는, 본딩 와이어의 오염 및 손상을 현저하게 낮출 수 있는 본딩 와이어용 스풀 케이스 및 이의 제조 방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 기술적 사상이 해결하고자 하는 과제는, 이상에서 언급한 과제에 제한되지 않으며, 언급되지 않은 또 다른 과제들은 아래의 기재로부터 당업자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.
본 발명의 기술적 사상의 실시예에 따른 본딩 와이어용 스풀 케이스는, 중심 부근에 기둥 형상이 돌출된 바닥부; 상기 바닥부의 가장자리를 따라 연결되어 내측에 수용 공간을 형성하는 측벽부; 및 상기 측벽부의 상단을 따라 상기 바닥부와 평행한 평탄면을 가지며, 상기 평탄면의 외측 가장자리에 상기 바닥부 방향으로 굴절면을 가지는 날개부;를 포함하는 베이스; 및 상기 베이스의 수용 공간과 결합되지 않고, 상기 날개부의 평탄면과 접합되는 편평한 평면 커버;를 포함한다.
본 발명의 기술적 사상의 실시예에 따른 본딩 와이어용 스풀 케이스 제조 방법은, 중심 부근에 기둥 형상이 돌출된 바닥부; 상기 바닥부의 가장자리를 따라 연결되어 내측에 수용 공간을 형성하는 측벽부; 및 상기 측벽부의 상단을 따라 상기 바닥부와 평행한 평탄면을 가지며, 상기 평탄면의 외측 가장자리에 상기 바닥부 방향으로 굴절면을 가지는 날개부;를 포함하는 베이스를 형성하는 단계; 상기 수용 공간 내에 상기 기둥 형상과 결합하도록 본딩 와이어가 감긴 스풀을 삽입하는 단계; 상기 베이스의 수용 공간과 결합되지 않고, 상기 날개부의 평탄면 상에 접하는 평면 커버를 롤 투 롤(roll to roll) 방식으로 제공하는 단계; 및 상기 날개부의 평탄면과 상기 평면 커버를 열간 압착 방식으로 접합하는 단계;를 포함한다.
본 발명의 기술적 사상에 따른 본딩 와이어용 스풀 케이스 및 이의 제조 방법에 따르면, 본딩 와이어의 오염 및 손상을 현저하게 낮출 수 있는 효과가 있다.
도 1은 본 발명의 기술적 사상의 실시예에 따른 본딩 와이어용 스풀 케이스의 분해 사시도이다.
도 2는 도 1의 베이스에 본딩 와이어가 감겨진 스풀이 장착된 상태를 나타내는 사시도이다.
도 3은 도 2의 평면 커버 일부가 베이스로부터 분리된 상태를 나타내는 사시도이다.
도 4는 본 발명의 기술적 사상의 실시예에 따른 본딩 와이어용 스풀 케이스 제조 방법을 설명하기 위한 순서도이다.
본 발명의 실시예들에서, 제1, 제2 등의 용어는 다양한 구성 요소들을 설명하는 데 사용될 수 있지만, 상기 구성 요소들은 상기 용어들에 의해 한정되지 않는다. 상기 용어들은 하나의 구성 요소를 다른 구성 요소로부터 구별하는 목적으로만 사용된다.
본 발명의 실시예들에서, 달리 정의되지 않는 한, 사용되는 모든 용어들은 기술 용어와 과학 용어를 포함하여 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자가 공통적으로 이해하고 있는 바와 동일한 의미를 지닌다. 또한, 통상적으로 사용되는, 사전에 정의된 바와 같은 용어들은 관련되는 기술의 맥락에서 이들이 의미하는 바와 일관되는 의미로 해석되어야 하며, 여기에 명시적으로 정의하지 않는 한 과도하게 형식적인 의미로 해석되어서는 안된다.
반도체 제조 공정에서 널리 사용되는 본딩 와이어는 스풀(spool)에 감겨진 상태로 사용되며, 스풀은 본딩 와이어의 오염 및 손상을 방지하기 위하여 통상적으로 스풀 케이스에 수납된 상태에서 보관 및 운반되는데, 상기 스풀 케이스로는 각종 구조의 것이 사용되고 있다.
종래의 스풀 케이스는 동일한 재질로 형성된 상판 및 하판의 두 부분으로 구성되어 있으며, 상기 하판에 스풀을 고정시킨 후, 상기 상판을 상기 하판에 끼워 맞추기 방식으로 결합시킨다. 상기 하판의 바닥부에는 원통형 스풀의 내경과 실질적으로 동일한 직경을 가지는 원기둥의 요철 형상이 형성되어 있으며, 상기 요철 형상에 스풀을 끼워서 고정시킨다.
종래의 스풀 케이스로부터 스풀을 꺼낼 때는, 작업자는 먼저 상기 상판을 상기 하판으로부터 분리하고, 한 손으로 하판의 날개 부분을 누른 상태에서 다른 한 손으로 스풀의 플랜지를 잡아 스풀과 하판을 분리시킨다. 이러한 종래의 스풀 케이스는 스풀을 상기 하판에 고정시키기 위해 상기 하판의 바닥부에 형성된 원기둥의 요철 형상에 스풀을 삽입할 때, 그리고 삽입 후 상판 및 하판을 끼워 맞추기 방식으로 결합할 때까지, 스풀이 외부에 노출되기 때문에 스풀에 감겨있는 본딩 와이어에 오염 및 손상의 발생 가능성이 있다.
또한, 종래의 스풀 케이스에 스풀을 장착하거나 분리할 때, 스풀에 감겨있는 본딩 와이어에 작업자의 손이 직접 닿을 수 있기 때문에, 본딩 와이어에 오염 및 손상의 발생 가능성이 있다.
또한, 종래의 스풀 케이스의 상판 및 하판은 덮개 형태의 끼워 맞추기 방식을 통해서 결합하기 때문에, 구조적으로 상판 및 하판의 완전한 실링이 불가능하다. 따라서, 습도와 같은 주위 환경으로부터 안전한 상태로 본딩 와이어를 유지하기 위해 진공 또는 가스 충진이 필요한 경우, 상판 및 하판을 결합한 종래의 스풀 케이스 각각을 별도의 포장 용기(예를 들어, 비닐백)에 넣은 후, 상기 포장 용기를 진공 또는 가스 충진하여 실링하는 공정이 추가되어야 한다.
또한, 스풀 케이스의 포장 자동화 공정을 위해서는 스풀 케이스의 구조 및 포장 자동화 처리 단계가 단순할수록 유리하지만, 종래의 스풀 케이스와 같이 상판 및 하판의 끼워 맞추기 방식은 포장 자동화 공정 구현을 어렵게 하고, 추가로 진공 또는 가스 충진을 위한 포장 용기가 필요하기 때문에, 공정 단계가 추가되어 포장 자동화 공정을 위하여 더 많은 비용이 발생될 수 있다.
이하, 첨부한 도면들을 참조하여 본 발명의 기술적 사상의 실시예에 대해 상세히 설명하기로 한다.
도 1은 본 발명의 기술적 사상의 실시예에 따른 본딩 와이어용 스풀 케이스의 분해 사시도이다.
도 1을 참조하면, 본 발명의 기술적 사상에 따른 스풀 케이스(10)는, 중심 부근에 기둥 형상(112)이 돌출된 바닥부(110), 상기 바닥부(110)의 가장자리를 따라 연결되어 내측에 수용 공간(IS)을 형성하는 측벽부(120), 및 상기 측벽부(120)의 상단을 따라 상기 바닥부(110)와 평행한 평탄면(132)을 가지며 상기 평탄면(132)의 외측 가장자리에 상기 바닥부(110) 방향으로 굴절면(134)을 가지는 날개부(130)를 포함하는 베이스(100), 및 상기 베이스(100)의 수용 공간(IS)과 결합하지 않고 날개부(130)의 평탄면(132)과 접합되는 평면 커버(200)를 포함한다.
앞서 살펴본 바와 같이, 종래의 스풀 케이스가 가지고 있는 상기 문제점을 해결하기 위하여, 본 발명의 기술적 사상에 따른 스풀 케이스(10)는, 베이스(100)에 스풀(300, 도 2 참조)을 고정하고 평면 커버(200)로 직접 실링을 할 수 있도록 설계되었다. 베이스(100)에 평면 커버(200)를 이용하여 직접 실링 처리하기 때문에 추가적인 개별 포장 용기 없이도 바로 진공 포장 또는 가스 충진 포장이 가능하다.
종래 스풀 케이스의 상판 및 하판이 가지던 스풀의 고정 기능을 본 발명에서는 베이스(100)가 단독으로 수행하며 베이스(100)의 날개부(130)를 형성하여, 베이스(100)에 평면 커버(200)를 직접 실링 처리할 수 있도록 구조와 기능을 단순화시켰다. 이러한 구조를 통하여, 스풀(300, 도 2 참조)을 스풀 케이스(10)에 장착시켰을 때, 본딩 와이어(BW, 도 2 참조)가 외부에 노출되는 시간을 최소화할 수 있으므로 본딩 와이어(BW, 도 2 참조)의 오염 및 손상을 현저하게 낮출 수 있는 효과가 있다.
상기 스풀(300, 도 2 참조)을 수용하기 위한 스풀 케이스(10)의 베이스(100)는 아크릴계, 폴리올레핀계, 스티렌계 등의 합성수지 재질로 이루어질 수 있다. 평면 커버(200)는 상기 베이스(100)와 동일한 재질을 가지되, 비닐 필름의 형태로서 상기 베이스(100)보다 더 얇은 두께를 가질 수 있다. 다만, 베이스(100) 및 평면 커버(200)의 재질이 이에 한정되는 것은 아니다.
일부 실시예들에서, 온도, 습도 등과 같은 주위 환경에 따라 구리, 금, 은, 알루미늄 등과 같은 금속으로 이루어진 본딩 와이어(BW, 도 2 참조)는 산화될 수 있기 때문에, 베이스(100)의 가장 얇은 두께도 약 0.6㎜ 이상이 되도록 할 수 있다. 또한, 날개부(130)는 평면 커버(200)와의 원활한 열간 압착을 위해서 바닥부(110)의 바닥면과 평행한 방향으로 약 3㎜ 이상의 평탄면(132)을 가지도록 형성되고, 상기 평탄면(132)이 굽어지거나 틀어지지 않도록 하기 위해서 날개부(130)의 외측 가장자리, 즉 끝단은 굴절면(134) 및 제2 굴절면(136)을 가질 수 있다. 스풀 케이스(10)의 탄성을 유지하기 위해 날개부(130)의 두께는 약 0.6㎜ 이상으로 형성할 수 있다.
일부 실시예들에서, 평면 커버(200)는 베이스(100)와 동일한 재질을 사용하여 날개부(130)와 열간 압착이 잘 이루어지도록 할 수 있으며, 평면 커버(200)를 제거했을 때, 날개부(130)에 평면 커버(200)의 잔류물이 남지 않아 베이스(100)의 재사용이 가능할 수 있다.
앞서 살펴본 바와 같이, 진공 포장을 위해서는 베이스(100)의 가장 얇은 곳의 두께가 약 0.6㎜ 이상이어야 변형을 최소화시킬 수 있다. 베이스(100) 자체의 탄성으로 인한 변형을 예방하기 위해, 베이스(100)의 일부에 요철 구조를 만들어 스풀 케이스(10) 자체의 압축 강도를 향상시킬 수 있다.
일부 실시예들에서, 베이스(100) 외면 상부에 볼록한 돌출 구조(122)를 형성하여, 베이스(100)들끼리 서로 끼이지 않도록 하였다. 일부 실시예들에서, 스풀(300, 도 2 참조)을 고정하는 기둥 형상(112)은 원기둥 형상으로 도시되어 있으나, 이에 한정되는 것은 아니고 삼각형 또는 다각형 구조가 가능하다.
스풀(300, 도 2 참조)을 고정하기 위한 원기둥의 측면에 형성된 볼록한 지지대(116)는 상부가 더 볼록하도록 2단 구조로 만들어 스풀(300, 도 2 참조)의 고정력을 향상시킬 수 있다. 일부 실시예들에 있어서, 상기 기둥 형상(112)의 바닥면 및/또는 측면에 3개(120° 간격) 또는 4개(90° 간격)의 볼록하게 튀어나온 지지대(116)를 형성하여, 상기 지지대(116)에 스풀(300, 도 2 참조)을 실질적으로 고정하는 역할을 수행할 수 있다. 또한, 기둥 형상(112)의 중심에는 일정 깊이의 홈(114)이 형성될 수 있다. 일부 실시예들에서, 상기 홈(114)에는 습기 제거제 등이 배치될 수 있다.
실링된 평면 커버(200)를 제거하는 방향을 작업자가 쉽게 인식할 수 있고, 또한 쉽게 분리할 수 있도록 날개부(130)의 적어도 한쪽 모서리를 다른 모서리들과 다른 형상(예를 들어, 라운드진 사각 모서리 형상)으로 형성할 수 있으며, 끝 부분에 돌기(138)를 형성하여 다른 모서리들과 구분할 수 있다.
도 2는 도 1의 베이스에 본딩 와이어가 감겨진 스풀이 장착된 상태를 나타내는 사시도이다.
도 2를 참조하면, 베이스(100)에 본딩 와이어(BW)가 감겨진 스풀(300)이 장착된 상태에서, 평면 커버(200)를 상기 베이스(100)의 날개부(130)에 열간 압착하여 스풀 케이스(10)에 진공 상태를 유지한 모습을 나타낸다.
본 발명의 기술적 사사에 따른 스풀 케이스(10)는, 작업자가 스풀(300)을 스풀 케이스(10)에 넣거나 꺼낼 때, 베이스(100)와 스풀(300)의 결합 구조상, 스풀 플랜지(310) 외곽을 잡을 수 없고 손가락을 오목하게 구부려 스풀 내경을 잡을 수밖에 없는 구조로 설계했기 때문에, 스풀(300)을 취급하면서 본딩 와이어(BW)의 오염 및 손상을 현저하게 낮출 수 있다.
또한, 스풀(300)을 베이스(100)에 결합시킨 상태에서 평면 커버(200)로 윗면을 막고, 날개부(130)의 평탄면(132)과 평면 커버(200)가 맞닿는 부분을 열간 압착 방식으로 직접 실링하여 진공 상태를 형성할 수 있다.
베이스(100)를 구성하는 바닥부(110)의 중심 부근에 스풀의 내경과 실질적으로 동일한 직경을 가지는 기둥 형상(112, 도 1 참조)을 형성하여 이에 스풀(300)을 고정한다. 일부 실시예들에 있어서, 상기 기둥 형상(112, 도 1 참조)의 바닥면 및/또는 측면에 3개(120° 간격) 또는 4개(90° 간격)의 볼록하게 튀어나온 지지대(116, 도 1 참조)를 형성하여, 상기 지지대(116, 도 1 참조)에 스풀(300)을 실질적으로 고정하는 역할을 수행할 수 있다. 상기 지지대(116, 도 1 참조)는 스풀(300)을 안착시켰을 때 스풀 플랜지(310)가 바닥부(110)의 바닥면과 직접 닿지 않도록 약 0.5 내지 1.0㎜ 높은 위치에서 고정될 수 있는 기능을 수행한다. 스풀(300)을 안착시켰을 때, 측벽부(120)의 높이는 스풀(300)의 높이보다 약 1㎜ 정도 이상 높게 함으로써, 평면 커버(200)를 상기 날개부(130)에 열간 압착하여 스풀 케이스(10)를 실링하였을 때, 스풀 플랜지(310)가 평면 커버(200)와는 직접 접촉하지 않도록 한다. 상기 스풀 플랜지(310)가 바닥부(110)의 바닥면 및 평면 커버(200)와 직접 접촉하지 않도록 함으로써, 외부 충격으로 인하여 본딩 와이어(BW)가 느슨해지거나 끊어지는 등의 불량이 발생하지 않을 수 있다.
본딩 와이어(BW)가 감겨진 스풀(300)이 스풀 케이스(10)의 베이스(100)에 안착된 상태에서 상부에 평면 커버(200)를 덮고, 평면 커버(200)가 팽팽한 상태에서 날개부(130)의 평탄면(132)과 평면 커버(200)가 접촉하는 부분에만 국부적으로 열을 가하여 밀폐(예를 들어, 열간 압착 또는 실링)시킨다. 평면 커버(200)를 실링하는 단계에서 베이스(100) 내측의 공기를 빨아들여 진공 상태를 유지하거나, 또는 내산화성 가스를 충진한 후 실링을 마무리할 수 있다. 평면 커버(200)를 분리할 때 날개부(130)에 평면 커버(200)의 잔류물 또는 접착 성분이 잔류하지 않아야 하고, 평면 커버(200)가 한 번에 완전히 제거되도록 날개부(130)는 일정한 탄성을 가지는 평탄면(132)을 포함하도록 형성될 수 있다.
도 3은 도 2의 평면 커버 일부가 베이스로부터 분리된 상태를 나타내는 사시도이다.
도 3을 참조하면, 스풀 케이스(10)에 본딩 와이어(BW)가 감겨진 스풀(300)이 장착된 상태에서 평면 커버(200) 일부를 베이스(100)로부터 분리하여, 스풀 케이스(10)의 진공 상태를 깨뜨린 모습을 나타낸다.
앞서 살펴본 바와 같이, 평면 커버(200)는 베이스(100)와 동일한 재질을 사용하여 날개부(130)와 열간 압착이 잘 이루어지도록 할 수 있으며, 평면 커버(200)를 제거했을 때 날개부(130)에 평면 커버(200)의 잔류물이 남지 않아 베이스(100)의 재사용이 가능할 수 있다. 평면 커버(200)를 분리할 때 날개부(130)에 평면 커버(200)의 잔류물 또는 접착 성분이 잔류하지 않아야 하고, 평면 커버(200)가 한 번에 완전히 제거되도록 날개부(130)는 일정한 탄성을 가지는 평탄면(132)을 포함하도록 형성될 수 있다.
실링된 평면 커버(200)를 제거하는 방향을 작업자가 쉽게 인식할 수 있고, 또한 쉽게 분리할 수 있도록 날개부(130)의 적어도 한쪽 모서리를 다른 모서리들과 다른 형상으로 형성할 수 있으며, 끝 부분에 돌기(138)를 형성하여 다른 모서리들과 구분할 수 있다.
이와 같이, 작업자는 손쉬운 방법으로 빠른 시간 내에 평면 커버(200)를 제거하여, 본딩 와이어(BW)가 외부에 노출되는 시간을 최소화할 수 있으므로 본딩 와이어(BW)의 오염 및 손상을 현저하게 낮출 수 있는 효과가 있다.
도 4는 본 발명의 기술적 사상의 실시예에 따른 본딩 와이어용 스풀 케이스 제조 방법을 설명하기 위한 순서도이다.
도 4를 참조하면, 중심 부근에 기둥 형상이 돌출된 바닥부, 상기 바닥부의 가장자리를 따라 연결되어 내측에 수용 공간을 형성하는 측벽부, 및 상기 측벽부의 상단을 따라 상기 바닥부와 평행한 평탄면을 가지며 상기 평탄면의 외측 가장자리에 상기 바닥부 방향으로 굴절면을 가지는 날개부를 포함하는 베이스를 형성하는 단계(S100), 상기 수용 공간 내에 상기 요철 형상과 결합하도록 본딩 와이어가 감긴 스풀을 삽입하는 단계(S200), 상기 베이스의 수용 공간과 결합되지 않고 상기 날개부의 평탄면 상에 접하는 평면 커버를 롤 투 롤(roll to roll) 방식으로 제공하는 단계(S300), 및 상기 날개부의 평탄면과 상기 평면 커버를 열간 압착 방식으로 접합하는 단계(S400)를 포함한다.
먼저, 베이스를 형성하는 단계(S100)는 종래의 스풀 케이스를 제조하는 공정과 동일한 공정에서 작업될 수 있다. 이는, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자가 어려움 없이 시도하여 제작할 수 있는 방법이다. 다만, 본 발명의 기술적 사사에 따른 베이스는 종래의 스풀 케이스와 다른 형상을 가지도록 제조될 수 있다.
다음으로, 스풀을 삽입하는 단계(S200)는 앞서 제조된 베이스의 기둥 형상과 결합하도록 본딩 와이어가 감겨진 스풀을 삽입할 수 있다.
다음으로, 평면 커버를 롤 투 롤 방식으로 제공하는 단계(S300)는 상기 베이스의 수용 공간과 결합되지 않고, 상기 날개부의 평탄면 상에 접하는 비닐 필름을 제공할 수 있다.
상기 평면 커버를 구성하는 비닐 필름의 공급, 진공 유지, 가스 충진, 및 실링이 순차적이면서 한 번의 제조 단계에서 이루어지도록 개별 혹은 복수의 케이스를 밀폐시킬 수 있는 금형을 가지는 장비를 사용할 수 있다.
평면 커버를 구성하는 비닐 필름은 자동 실링이 가능하도록 롤(roll) 형태로 공급되고 압착 후 다시 롤 형태로 감길 수 있도록 설계될 수 있다. 이와 같이 비닐 필름의 공급과 회수를 롤 투 롤 방식으로 진행함으로써, 비닐 필름의 공급을 자동으로 연속적으로 할 수 있고, 실링 과정에서 비닐 필름이 팽팽하게 유지되어 열간 압착 공정을 수행할 때, 불량 발생을 최소화할 수 있으며 실링 후 남겨지는 비닐 필름을 자동으로 회수할 수 있다.
마지막으로, 평면 커버를 열간 압착 방식으로 접합하는 단계(S400)에서 상기 날개부의 평탄면과 상기 롤 투 롤 방식으로 제공된 평면 커버를 실링하여, 상기 본딩 와이어가 감겨진 스풀을 스풀 케이스에 수납된 상태에서 보관 및 운반할 수 있다.
본 발명의 기술적 사상인 베이스에 평면 커버를 직접 실링하는 본딩 와이어용 스풀 케이스의 제조 방법을 이용하면, 본딩 와이어용 스풀 케이스의 포장 자동화 단계를 종래의 제조 방법과 비교하여 2단계 이상 줄일 수 있기 때문에 포장 자동화 구현이 용이하고 제조 비용도 줄일 수 있다.
이상, 첨부된 도면들을 참조하여 본 발명의 기술적 사상의 실시예를 설명하였지만, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자는 본 발명이 그 기술적 사상이나 필수적인 특징을 변경하지 않고서 다른 구체적인 형태로 실시될 수 있다는 것을 이해할 수 있을 것이다. 그러므로, 이상에서 기술한 실시예는 모든 면에서 예시적인 것이며 한정적이 아닌 것으로 이해해야만 한다.
10: 스풀 케이스
100: 베이스
200: 평면 커버
300: 스풀
BW: 본딩 와이어

Claims (11)

  1. 중심 부근에 기둥 형상이 돌출된 바닥부; 상기 바닥부의 가장자리를 따라 연결되어 내측에 수용 공간을 형성하는 측벽부; 및 상기 측벽부의 상단을 따라 상기 측벽부로부터 돌출되어 상기 측벽부와 소정의 각도를 가지고, 상기 바닥부와 평행한 평탄면을 가지며, 상기 평탄면의 외측 가장자리에 상기 바닥부 방향으로 굴절면을 가지는 날개부;를 포함하고, 상기 기둥 형상의 최상면은 상기 측벽부의 상단보다 낮은, 일체형의 베이스;
    상기 수용 공간 내에 상기 기둥 형상과 결합하는, 본딩 와이어가 감긴 스풀; 및
    상기 측벽부 및 상기 베이스의 수용 공간과 결합되지 않고, 상기 날개부의 평탄면 상에만 열간 압착 방식으로 접합되어, 상기 베이스의 수용 공간을 진공 상태 또는 가스 충진 상태로 유지하는 편평한 평면 커버;
    를 포함하고,
    상기 측벽부의 상단은 상기 스풀의 최상면보다 높게 형성되는 본딩 와이어용 스풀 케이스.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 평면 커버는 비닐 필름 형태인 것을 특징으로 하는 본딩 와이어용 스풀 케이스.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 날개부의 모서리 중 하나인 제1 모서리의 곡률 반경은, 상기 날개부의 나머지 다른 모서리들의 곡률 반경과 다른 것을 특징으로 하는 본딩 와이어용 스풀 케이스.
  4. 제3항에 있어서,
    상기 제1 모서리는 적어도 하나의 돌기를 포함하는 것을 특징으로 하는 본딩 와이어용 스풀 케이스.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 평면 커버가 제거되면 상기 진공 상태 또는 가스 충진 상태는 깨지는 것을 특징으로 하는 본딩 와이어용 스풀 케이스.
  6. 제1항에 있어서,
    상기 바닥부의 돌출된 기둥 형상의 중심에는 홈이 형성되는 것을 특징으로 하는 본딩 와이어용 스풀 케이스.
  7. 중심 부근에 기둥 형상이 돌출된 바닥부; 상기 바닥부의 가장자리를 따라 연결되어 내측에 수용 공간을 형성하는 측벽부; 및 상기 측벽부의 상단을 따라 상기 측벽부로부터 돌출되어 상기 측벽부와 소정의 각도를 가지고, 상기 바닥부와 평행한 평탄면을 가지며, 상기 평탄면의 외측 가장자리에 상기 바닥부 방향으로 굴절면을 가지는 날개부;를 포함하고, 상기 기둥 형상의 최상면은 상기 측벽부의 상단보다 낮은, 일체형의 베이스를 형성하는 단계;
    상기 수용 공간 내에 상기 기둥 형상과 결합하도록 본딩 와이어가 감긴 스풀을 삽입하는 단계;
    상기 스풀의 최상면과 이격되어 상기 베이스의 수용 공간과 결합되지 않고, 상기 측벽부의 상단은 상기 스풀의 최상면보다 높게 형성되어, 상기 날개부의 평탄면 상에만 접하는 평면 커버를 롤 투 롤(roll to roll) 방식으로 제공하는 단계;
    상기 베이스의 수용 공간을 진공 상태 또는 가스 충진 상태로 유지되도록 처리하는 단계; 및
    상기 날개부의 평탄면과 상기 평면 커버를 열간 압착 방식으로 접합하는 단계;
    를 포함하는 본딩 와이어용 스풀 케이스 제조 방법.
  8. 제7항에 있어서,
    상기 평면 커버를 롤 투 롤 방식으로 제공하는 단계에서,
    상기 평면 커버는 비닐 필름 형태로 제공되는 것을 특징으로 하는 본딩 와이어용 스풀 케이스 제조 방법.
  9. 제7항에 있어서,
    상기 베이스를 형성하는 단계에서,
    상기 날개부의 모서리 중 하나인 제1 모서리의 곡률 반경은, 상기 날개부의 나머지 다른 모서리들의 곡률 반경과 다른 것을 특징으로 하는 본딩 와이어용 스풀 케이스 제조 방법.
  10. 제9항에 있어서,
    상기 베이스를 형성하는 단계에서,
    상기 제1 모서리는 적어도 하나의 돌기를 포함하는 것을 특징으로 하는 본딩 와이어용 스풀 케이스 제조 방법.
  11. 삭제
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