KR101990852B1 - 전자스크랩으로부터 서브머지드 아크로를 통한 유가금속 회수방법 - Google Patents

전자스크랩으로부터 서브머지드 아크로를 통한 유가금속 회수방법 Download PDF

Info

Publication number
KR101990852B1
KR101990852B1 KR1020180170295A KR20180170295A KR101990852B1 KR 101990852 B1 KR101990852 B1 KR 101990852B1 KR 1020180170295 A KR1020180170295 A KR 1020180170295A KR 20180170295 A KR20180170295 A KR 20180170295A KR 101990852 B1 KR101990852 B1 KR 101990852B1
Authority
KR
South Korea
Prior art keywords
arc furnace
submerged arc
mixture
slag
present
Prior art date
Application number
KR1020180170295A
Other languages
English (en)
Inventor
서영명
이기웅
성현진
안효진
임윤택
Original Assignee
성일하이메탈(주)
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 성일하이메탈(주) filed Critical 성일하이메탈(주)
Priority to KR1020180170295A priority Critical patent/KR101990852B1/ko
Application granted granted Critical
Publication of KR101990852B1 publication Critical patent/KR101990852B1/ko

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B7/00—Working up raw materials other than ores, e.g. scrap, to produce non-ferrous metals and compounds thereof; Methods of a general interest or applied to the winning of more than two metals
    • C22B7/001—Dry processes
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B11/00—Obtaining noble metals
    • C22B11/04—Obtaining noble metals by wet processes
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B5/00—General methods of reducing to metals
    • C22B5/02—Dry methods smelting of sulfides or formation of mattes
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B7/00—Working up raw materials other than ores, e.g. scrap, to produce non-ferrous metals and compounds thereof; Methods of a general interest or applied to the winning of more than two metals
    • C22B7/009—General processes for recovering metals or metallic compounds from spent catalysts
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B9/00—General processes of refining or remelting of metals; Apparatus for electroslag or arc remelting of metals
    • C22B9/10—General processes of refining or remelting of metals; Apparatus for electroslag or arc remelting of metals with refining or fluxing agents; Use of materials therefor, e.g. slagging or scorifying agents
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B9/00—General processes of refining or remelting of metals; Apparatus for electroslag or arc remelting of metals
    • C22B9/16—Remelting metals
    • C22B9/20—Arc remelting
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P10/00—Technologies related to metal processing
    • Y02P10/20—Recycling

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Geology (AREA)
  • General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Environmental & Geological Engineering (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Plasma & Fusion (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)

Abstract

본 발명의 일 실시예는 a: 전자스크랩 및 폐촉매를 혼합한 혼합물을 마련하는 단계; b: 상기 a 단계의 혼합물과 플럭스를 서브머지드 아크로에 투입하고, 용융환원 처리하는 단계; 및 c: 상기 b 단계로 생성된 조금속 및 슬래그를 분리하는 단계;를 포함하는, 서브머지드 아크로를 통한 유가금속 회수방법을 제공한다.
본 발명의 다른 일 실시예는 i: 전자스크랩 및 저품위 동 슬러지를 혼합한 혼합물을 마련하는 단계; ii: 상기 i 단계의 혼합물과 플럭스를 서브머지드 아크로에 투입하고, 용융환원 처리하는 단계; 및 iii: 상기 ii 단계로 생성된 조금속 및 슬래그를 분리하는 단계;를 포함하는, 서브머지드 아크로를 통한 유가금속 회수방법을 제공한다.

Description

전자스크랩으로부터 서브머지드 아크로를 통한 유가금속 회수방법{RECOVERING METHOD OF VALUABLE METALS BY USING SUBMERGED ARC FURNACE}
본 발명은 유가금속 회수방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 전자스크랩으로부터 서브머지드 아크로를 통한 유가금속 회수방법에 관한 것이다.
각종 IC, 트랜지스터, 저항, 탄탈, 다이오드, 콘덴서, 도금 자재, PCB 등과 같은 전자스크랩은 은, 금과 같은 귀금속과, 구리, 주석과 같은 유가금속을 다량 함유하고 있다. 전자스크랩 표면에 노출된 원료는 습식 제련 공정을 통해 쉽게 회수가 가능하지만, IC 칩과 같이 내부에 귀금속이 함유되어 있는 전자스크랩들은 습식 제련만으로는 회수가 어렵다. 이러한 이유로 일부 대형 제련소에서만 전자스크랩 원료들을 건식 제련 공정을 이용하여 재활용되고 있다.
폐촉매와 같은 원료는 석유화학 및 자동차 산업분야에서 주로 발생되는 원료로서, 은, 팔라듐, 백금 등과 같은 유가금속을 함유하고 있고, 이러한 유가금속은 폐촉매의 기반인 알루미나, 실리카와 같은 세라믹 재질의 표면에 주로 코팅, 담지되어 있다. 이러한 폐촉매 원료도 습식 제련 공정 단독으로 처리하게 되면 다량의 폐수 발생, 산침출을 하기 위한 약품비와 같은 제조비용이 매우 높다. 이에 일부 대형 제련소에서 건식제련 공정을 이용하여 재활용되고 있다.
인쇄회로기판(PCB)은 가공, 에칭, 전자부품 도금 공정 등에서 연간 약 70,000 톤의 동 함유 슬러지가 발생하고 있으나, 일부 고품위(동 함량 25 wt% 이상)의 슬러지만이 일부 대형 제련소에서 건식제련 공정을 이용하여 재활용되고 있으다. 반면, 동 함량 25 wt% 미만의 저품위 동 슬러지는 대부분 해외 매각 또는 매립으로 인해 자원 유출 및 환경오염이 심화되고 있는 실정이다.
한편, 서브머지드 아크로(Submerged Arc Furnace, SAF)는 기존 제강공정에서 사용되는 아크 전기로와 달리 탄소전극봉이 용탕에 침적되어 투입원료의 저항열에 의해 원료를 용융하는 방식으로, 분진발생을 최소화하면서 고온 작업이 가능하며, 기존 대형 제련소의 건식제련로 대비 설비 규모 및 에너지 사용량이 적어 저품위 동 슬러지와 같은 원료의 처리에 적합한 전기로이다.
다만, 서브머지드 아크로를 통해 전자스크랩 및 폐촉매, 저품위 동슬러지를 일반적으로 직접 투입하게 되면, 퓸(fume) 및 더스트의 손실이 발생하게 되고, 슬러지 내 유기물로 인한 로내화물의 손상을 야기할 수 있으며, 슬러지 내 다량의 수분으로 인해 수분을 제거하기 위한 추가공정이 필요할 수 있다.
관련 선행문헌으로, 한국 등록특허공보 10-1863086에 공개된 "저품위 동 슬러지로부터 조동 및 선철 제조방법"가 있다.
한국 등록특허공보 10-1863086
본 발명은 전술한 종래기술의 문제점을 해결하기 위한 것으로, 본 발명의 목적은 전자스크랩과 저품위 동 슬러지 또는 폐촉매를 혼합하고 서브머지드 아크로를 이용하여 처리함으로써, 기존 습식 제련 단독으로 각각의 원료를 처리할 시의 한계성을 극복할 수 있는 방법을 제공하는 데 있다.
본 발명의 다른 목적은 상기의 각 원료들을 단독으로 처리하지 않고, 일정 비율로 혼합하여 저융점의 슬래그 조성을 설계하여, 서브머지드 아크로를 이용하여 처리함으로써, 공정 효율성을 높이고, 플럭스 투입량을 최소화할 수 있는 방법을 제공하는 데 있다.
상기와 같은 목적을 달성하기 위해, 본 발명의 제1양태는 a: 전자스크랩 및 폐촉매를 혼합한 혼합물을 마련하는 단계; b: 상기 a 단계의 혼합물과 플럭스를 서브머지드 아크로에 투입하고, 용융환원 처리하는 단계; 및 c: 상기 b 단계로 생성된 조금속 및 슬래그를 분리하는 단계;를 포함하는, 서브머지드 아크로를 통한 유가금속 회수방법을 제공한다.
본 발명의 제2양태는 i: 전자스크랩 및 저품위 동 슬러지를 혼합한 혼합물을 마련하는 단계; ii: 상기 i 단계의 혼합물과 플럭스를 서브머지드 아크로에 투입하고, 용융환원 처리하는 단계; 및 iii: 상기 ii 단계로 생성된 조금속 및 슬래그를 분리하는 단계;를 포함하는, 서브머지드 아크로를 통한 유가금속 회수방법을 제공한다.
본 발명의 일 양태에 따르면, 전자스크랩 및 폐촉매, 저품위 동슬러지를 일정 비율로 혼합하여, 저융점의 슬래그 조성을 제조하여 서브머지드 아크로를 이용하여 처리함으로써, 기존 습식 제련 단독으로 각각의 원료를 개별로 처리할 때의 한계성을 극복할 수 있는 효과가 있다.
도 1 내지 3은 본 발명의 일 실시예에 의한 서브머지드 아크로를 통한 유가금속 회수방법의 일례들을 나타낸 순서도이다.
도 4는 본 발명의 일 실시예에 의한 서브머지드 아크로를 통한 유가금속 회수방법 과정을 나타낸 개략도이다.
이하, 첨부된 도면을 참조하면서 본 발명에 따른 바람직한 실시예를 상세히 설명하기로 한다.
본 발명의 이점 및 특징, 그리고 그것을 달성하는 방법은 첨부된 도면과 함께 상세하게 후술되어 있는 실시예들을 참조하면 명확해질 것이다.
그러나, 본 발명은 이하에 개시되는 실시예들에 의해 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 수 있고, 단지 본 실시예들은 본 발명의 개시가 완전하도록 하며, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이다. 또한, 본 발명은 청구항의 범주에 의해 정의될 뿐이다.
나아가, 본 발명을 설명함에 있어 관련된 공지 기술 등이 본 발명의 요지를 흐리게 할 수 있다고 판단되는 경우 그에 관한 자세한 설명은 생략하기로 한다.
본 발명의 제1양태는,
a: 전자스크랩 및 폐촉매를 혼합한 혼합물을 마련하는 단계(S10);
b: 상기 a 단계의 혼합물과 플럭스를 서브머지드 아크로에 투입하고, 용융환원 처리하는 단계(S20); 및
c: 상기 b 단계로 생성된 조금속 및 슬래그를 분리하는 단계(S30);를 포함하는, 서브머지드 아크로를 통한 유가금속 회수방법을 제공한다.
본 발명의 제1양태에 따른 서브머지드 아크로를 통한 유가금속 회수방법에 있어서, 상기 a 단계(S10)는 전자스크랩 및 폐촉매를 소정 비율로 혼합한 혼합물을 마련한다.
상기 a 단계의 전자스크랩은 각종 IC, 트랜지스터, 저항, 탄탈, 다이오드, 콘덴서, 도금 자재, PCB 등의 폐 부품을 포함할 수 있다.
상기 a 단계의 전자스크랩은 구체적으로,
실리카 47-53 wt%;
구리 17-23 wt%;
알루미나 8-12 wt%;
생석회 4-6 wt%; 및
나머지 불순물 잔량을 포함할 수 있다.
상기 a 단계의 폐촉매는 알루미나 ?량이 80-97 wt%일 수 있고, 기타 은, 팔리듐, 백금 등의 귀금속을 포함할 수 있다.
상기 a 단계의 혼합은 상기 전자스크랩 100 중량부 대비 56 내지 66 중량부의 폐촉매를 첨가하여 수행될 수 있다. 상기의 범위에서 후속 단계의 플럭스 첨가를 통해 최적 조성의 저융점 슬래그를 형성할 수 있고, 공정 효율, 유가금속 회수율을 높일 수 있다.
본 발명의 제1양태에 따른 서브머지드 아크로를 통한 유가금속 회수방법에 있어서, 상기 b 단계는 상기 a 단계에서 마련된 혼합물과, 플럭스를 소정 비율로 혼합 후 서브머지드 아크로에 투입하고, 용융환원 처리한다.
상기 b 단계의 플럭스는 생석회(CaO)인 것이 바람직하다.
상기 b 단계는 상기 혼합물 100 중량부 대비 28 내지 34 중량부의 생석회를 첨가하는 것이 바람직하다. 상기의 혼합 범위에서 최적 조성의 저융점 슬래그를 형성할 수 있고, 공정 효율, 유가금속 회수율을 높일 수 있다.
상기 b 단계는 상기 용융환원 시 슬래그 조성이
알루미나 0.1-50 wt%;
실리카 20-85 wt%; 및
생석회 10-60 wt%;를 포함하도록 플럭스가 첨가되는 것이 바람직하다.
상기 b 단계는 상기 범위의 슬래그 조성을 형성하여, 용융환원 과정에서 생성되는 조금속의 분리를 용이하게 하고, 귀금속 및 유가금속 회수율을 높이도록 할 수 있다.
상기 b 단계의 용융환원 처리는 1,300 내지 1,600 ℃의 온도에서 수행될 수 있다.
본 발명의 제1양태에 따른 서브머지드 아크로를 통한 유가금속 회수방법에 있어서, 상기 c 단계(S30)는 상기 b 단계로 생성된 조금속 및 슬래그를 분리한다.
상기 c 단계의 분리는 상기 조금속 및 슬래그의 비중 차이에 의한 스키밍을 통해 분리할 수 있다.
상기 c 단계에서 분리된 조금속은 80 내지 99 wt%의 동과, 금, 은, 팔라듐 등의 귀금속을 포함할 수 있다.
상기 c 단계에서 분리된 조금속은 습식 제련법을 통해 귀금속이 농축된 애노드 슬라임을 얻을 수 있고, 상기 슬라임은 습식 침출공정을 통해 금, 은 등이 용이하게 분리될 수 있다.
상기 c 단계에서 분리된 슬래그는 내화물, 시멘트 조성으로 재활용될 수 있다.
본 발명의 제2양태는,
i: 전자스크랩 및 저품위 동 슬러지를 혼합한 혼합물을 마련하는 단계(S11);
ii: 상기 ii 단계의 혼합물과 플럭스를 서브머지드 아크로에 투입하고, 용융환원 처리하는 단계(S21); 및
iii: 상기 ii 단계로 생성된 조금속 및 슬래그를 분리하는 단계(S31);를 포함하는, 서브머지드 아크로를 통한 유가금속 회수방법을 제공한다.
본 발명의 제2양태에 따른 서브머지드 아크로를 통한 유가금속 회수방법에 있어서, 상기 i 단계(S11)는 전자스크랩 및 저품위 동 슬러지를 혼합한 혼합물을 마련한다.
상기 i 단계의 전자스크랩은 상기 a 단계의 전자스크랩과 동일할 수 있다.
상기 i 단계의 저품위 동 슬러지는 인쇄회로기판 도금 또는 에칭 공정의 부산물일 수 있다.
상기 i 단계의 저품위 동 슬러지는 400 내지 500 ℃의 온도로 소성 처리가 먼저 수행되는 것이 바람직하다. 상기의 소성 온도에서 상기 슬러지에 포함될 수 있는 유기물, 수분 및 불순물이 효과적으로 제거될 수 있고, 최적의 에너지 효율을 나타낼 수 있다. 상기 소성은 1 내지 4 시간 동안 수행되는 것이 바람직하다. 상기 소성 처리는 회전 소성로에서 수행될 수 있다.
상기 i 단계의 저품위 동 슬러지는 산화철(Fe2O3) 함량이 50-70 wt%일 수 있고, 동 함량이 5-25 wt%일 수 있다.
상기 i 단계의 혼합은 상기 전자스크랩 100 중량부 대비 55 내지 65 중량부의 저품위 동 슬러지를 첨가하여 수행될 수 있다. 상기의 범위에서 후속 단계의 플럭스 첨가를 통해 최적 조성의 저융점 슬래그를 형성할 수 있고, 공정 효율, 유가금속 회수율을 높일 수 있다.
본 발명의 제2양태에 따른 서브머지드 아크로를 통한 유가금속 회수방법에 있어서, 상기 ii 단계(S21)는 상기 i 단계의 혼합물과 플럭스를 소정 비율로 혼합하고, 서브머지드 아크로에 투입하고, 용융환원 처리한다.
상기 ii 단계의 플럭스는 생석회(CaO)인 것이 바람직하다.
상기 ii 단계는 상기 혼합물 100 중량부 대비 20 내지 26 중량부의 생석회를 첨가하는 것이 바람직하다. 상기의 혼합 범위에서 최적 조성의 저융점 슬래그를 형성할 수 있고, 공정 효율, 유가금속 회수율을 높일 수 있다.
상기 ii 단계는 상기 용융환원 시 슬래그 조성이
산화철(Fe2O3) 20-85 wt%;
실리카 0.1-60 wt%; 및
생석회 10-40 wt;를 포함하도록 플럭스가 첨가되는 것이 바람직하다.
상기 ii 단계는 상기 범위의 슬래그 조성을 형성하여, 용융환원 과정에서 생성되는 조금속의 분리를 용이하게 하고, 귀금속 및 유가금속 회수율을 높이도록 할 수 있다.
상기 ii 단계의 용융환원 처리는 1,300 내지 1,600 ℃의 온도에서 수행될 수 있다.
본 발명의 제2양태에 따른 서브머지드 아크로를 통한 유가금속 회수방법에 있어서, 상기 iii 단계(S31)는 상기 ii 단계로 생성된 조금속 및 슬래그를 분리한다.
상기 iii 단계의 분리는 상기 조금속 및 슬래그의 비중 차이에 의한 스키밍을 통해 분리할 수 있다.
상기 iii 단계에서 분리된 조금속은 85 내지 99 wt%의 동과, 금, 은, 팔라듐 등의 귀금속을 포함할 수 있다.
상기 iii 단계에서 분리된 조금속은 습식 제련법을 통해 귀금속이 농축된 애노드 슬라임을 얻을 수 있고, 상기 슬라임은 습식 침출공정을 통해 금, 은 등이 용이하게 분리될 수 있다.
상기 iii 단계에서 분리된 슬래그는 내화물, 시멘트 조성으로 재활용될 수 있다.
이하, 실시예 및 실험예에 의하여 본 발명을 더욱 상세하게 설명하고자 한다. 단, 하기 실시예 및 실험예는 본 발명을 예시하기 위한 것일 뿐 본 발명의 범위가 이들만으로 한정되는 것은 아니다.
<실시예 1> 전자스크랩 및 폐촉매로부터 서브머지드 아크로를 통한 유가금속 회수
Figure 112018130877694-pat00001
표 1에 전자스크랩과 폐촉매로부터 유가금속 회수 시 물질수지를 나타내었다.
a: 전자스크랩 140 kg(SiO2 50wt%, Al2O3 10wt%, CaO 5wt%, Cu 20wt%, Au 350ppm)와 폐촉매 85 kg(Al2O3 95 wt%, Pd 300 ppm),
b: 생석회(CaO) 70 kg을 혼합하고, 서브머지드 아크로에 투입한 다음, 1,500℃ 의 용융온도로 건식 용융을 실시하였다.
c: 용융후 출탕하여 조금속 32.1 kg(Cu 86 wt%, Au 1,502 ppm, Pd 739ppm) 와 Al2O3 39.5 wt%, SiO2 29.18 wt%, CaO 30.93 wt%의 조성을 가지는 슬래그를 형성하여 출탕하였다. 출탕시 슬래그의 유동성은 우수하였고, 출탕 완료 후 슬래그와 조금속의 분리도 용이하게 이루어졌다.
<실시예 2> 전자스크랩 및 저품위 동 슬러지로부터 서브머지드 아크로를 통한 유가금속 회수
Figure 112018130877694-pat00002
표 2에 전자스크랩과 저품위 동 슬러지로부터 유가금속 회수 시 물질수지를 나타내었다.
i: 전자스크랩 300 kg(SiO2 50 wt%, Al2O3 10 wt%, CaO 5 wt%, Cu 20 wt%, Au 350 ppm)와 저품위 동 슬러지 180 kg(Fe2O3 60wt%, Au 50ppm, Ag 100ppm),
ii: 생석회(CaO) 110 kg을 혼합하고, 서브머지드 아크로에 투입한 다음, 1,450℃ 의 용융온도로 건식 용융을 실시하였다.
iii: 용융후 출탕하여 조금속 65.5 kg(Cu 90 wt%, Au 1,705 ppm, Ag 266 ppm)와 Fe2O3 26.23 wt%, SiO2 36.43 wt%, CaO 7.29 wt%의 조성을 가지는 슬래그를 형성하여 출탕하였다. 출탕 시 슬래그의 유동성은 우수하였고, 출탕 완료 후 슬래그와 조금속의 분리도 용이하게 이루어졌다.
지금까지 본 발명의 일 양태에 따른 서브머지드 아크로를 통한 유가금속 회수방법에 관한 구체적인 실시예에 관하여 설명하였으나, 본 발명의 범위에서 벗어나지 않는 한도 내에서는 여러 가지 실시 변형이 가능함은 자명하다.
그러므로 본 발명의 범위는 설명된 실시예에 국한되어 정해져서는 안 되며, 후술하는 특허청구범위뿐만 아니라 이 특허청구범위와 균등한 것들에 의해 정해져야 한다.
즉, 전술된 실시예는 모든 면에서 예시적인 것이며, 한정적인 것이 아닌 것으로 이해되어야 하며, 본 발명의 범위는 상세한 설명보다는 후술될 특허청구범위에 의하여 나타내어지며, 그 특허청구범위의 의미 및 범위 그리고 그 등가 개념으로부터 도출되는 모든 변경 또는 변형된 형태가 본 발명의 범위에 포함되는 것으로 해석되어야 한다.

Claims (10)

  1. a: 전자스크랩 및 폐촉매를 혼합한 혼합물을 마련하는 단계;
    b: 상기 a 단계의 혼합물과 생석회를, 슬래그 조성이 알루미나 39.5-50 wt%; 실리카 20-29.18 wt%; 및 생석회 10-30.93 wt%;를 포함하도록 서브머지드 아크로에 투입하고, 용융환원 처리하는 단계; 및
    c: 상기 b 단계로 생성된 조금속 및 슬래그를 분리하는 단계;를 포함하는, 서브머지드 아크로를 통한 유가금속 회수방법.
  2. 청구항 1에 있어서,
    상기 a 단계의 폐촉매는,
    알루미나 ?량이 80-97 wt%인 것을 특징으로 하는, 서브머지드 아크로를 통한 유가금속 회수방법.
  3. 청구항 1에 있어서,
    상기 a 단계의 혼합은,
    상기 전자스크랩 100 중량부 대비 56 내지 66 중량부의 폐촉매를 첨가하는 것을 특징으로 하는, 서브머지드 아크로를 통한 유가금속 회수방법.
  4. 삭제
  5. 삭제
  6. i: 전자스크랩 및 저품위 동 슬러지를 혼합한 혼합물을 마련하는 단계;
    ii: 상기 i 단계의 혼합물과 생석회를, 슬래그 조성이 산화철(Fe2O3) 20-26.23 wt%; 실리카 36.43-60 wt%; 및 생석회 7.29-10 wt%;를 포함하도록 서브머지드 아크로에 투입하고, 용융환원 처리하는 단계; 및
    iii: 상기 ii 단계로 생성된 조금속 및 슬래그를 분리하는 단계;를 포함하는, 서브머지드 아크로를 통한 유가금속 회수방법.
  7. 청구항 6에 있어서,
    상기 i 단계의 저품위 동 슬러지는,
    산화철(Fe2O3) 함량이 50-70 wt%이고, 동 함량이 5-25 wt%인 것을 특징으로 하는, 서브머지드 아크로를 통한 유가금속 회수방법.
  8. 청구항 6에 있어서,
    상기 i 단계의 혼합은,
    상기 전자스크랩 100 중량부 대비 55 내지 65 중량부의 저품위 동 슬러지를 첨가하는 것을 특징으로 하는, 서브머지드 아크로를 통한 유가금속 회수방법.
  9. 삭제
  10. 삭제
KR1020180170295A 2018-12-27 2018-12-27 전자스크랩으로부터 서브머지드 아크로를 통한 유가금속 회수방법 KR101990852B1 (ko)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR1020180170295A KR101990852B1 (ko) 2018-12-27 2018-12-27 전자스크랩으로부터 서브머지드 아크로를 통한 유가금속 회수방법

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR1020180170295A KR101990852B1 (ko) 2018-12-27 2018-12-27 전자스크랩으로부터 서브머지드 아크로를 통한 유가금속 회수방법

Publications (1)

Publication Number Publication Date
KR101990852B1 true KR101990852B1 (ko) 2019-09-30

Family

ID=68098549

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
KR1020180170295A KR101990852B1 (ko) 2018-12-27 2018-12-27 전자스크랩으로부터 서브머지드 아크로를 통한 유가금속 회수방법

Country Status (1)

Country Link
KR (1) KR101990852B1 (ko)

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR20040040165A (ko) * 2002-11-06 2004-05-12 한국지질자원연구원 폐인쇄회로기판 및 폐촉매로부터의 귀금속 동시 농축회수방법
KR20080016866A (ko) * 2005-05-17 2008-02-22 글락소스미스클라인 바이오로지칼즈 에스.에이. 용기의 충진 방법 및 밀폐 시스템
JP2009179839A (ja) * 2008-01-30 2009-08-13 Mitsubishi Materials Corp 貴金属の回収方法
KR101717738B1 (ko) * 2016-11-25 2017-03-20 성일하이텍(주) 저품위 동 슬러지로부터 조동 제조방법
KR101863086B1 (ko) 2017-11-23 2018-05-31 성일하이메탈(주) 저품위 동 슬러지로부터 조동 및 선철 제조방법

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR20040040165A (ko) * 2002-11-06 2004-05-12 한국지질자원연구원 폐인쇄회로기판 및 폐촉매로부터의 귀금속 동시 농축회수방법
KR20080016866A (ko) * 2005-05-17 2008-02-22 글락소스미스클라인 바이오로지칼즈 에스.에이. 용기의 충진 방법 및 밀폐 시스템
JP2009179839A (ja) * 2008-01-30 2009-08-13 Mitsubishi Materials Corp 貴金属の回収方法
KR101717738B1 (ko) * 2016-11-25 2017-03-20 성일하이텍(주) 저품위 동 슬러지로부터 조동 제조방법
KR101863086B1 (ko) 2017-11-23 2018-05-31 성일하이메탈(주) 저품위 동 슬러지로부터 조동 및 선철 제조방법

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN105349787B (zh) 电子废料中有价金属的回收处理方法
US10697041B2 (en) Manufacturing method of crude copper from low-grade copper sludge
JP5183638B2 (ja) 液中プラズマでの電熱製錬を使用する亜鉛及び鉛産業の副産物からの非鉄金属の回収
CN111542623B (zh) 铜/锡/铅生产中的改进
KR101949758B1 (ko) 폐촉매 내의 귀금속 회수 방법
JP2013209732A (ja) ニッケルの回収方法
KR101990852B1 (ko) 전자스크랩으로부터 서브머지드 아크로를 통한 유가금속 회수방법
KR101892098B1 (ko) 구리 함유 슬러지로부터 구리 회수 방법
WO2019115536A1 (en) Improved solder production process
CN102925700A (zh) 一种从电子废料中回收贵金属的方法
EP1618219A2 (en) Recovery of metal values from cermet
KR101863086B1 (ko) 저품위 동 슬러지로부터 조동 및 선철 제조방법
FI119774B (fi) Menetelmä kobolttipitoisen kuparirikasteen käsittelemiseksi
KR20080022720A (ko) 인쇄 회로 기판으로부터 유가금속 회수방법
CN104004917A (zh) 从废杂铜阳极泥中回收铅锡合金的方法
US20100050814A1 (en) Recovery of Non-Ferrous Metals from By-Products of the Zinc and Lead Industry using Electric Smelting with Submerged Plasma
JP5263483B2 (ja) 貴金属の回収方法
Zhang et al. A new method of red mud recycling in the process of hot metal pretreatment
JP2008031547A (ja) 銅製錬の操業方法
JP6542560B2 (ja) 非鉄製錬スラグの処理方法
KR102566654B1 (ko) 코발트 함유 재료로부터 금속을 회수하는 방법
JPH10147821A (ja) 銅の精錬方法
Kero Andertun et al. Characterisation and leaching behavior of CaO-modified iron-silicate slag produced in laboratory and industrial scales
TW201012940A (en) Recycling of lead-free silver containing tin solder dross
JP5344162B2 (ja) 錫の製錬方法