KR101858414B1 - 유기 또는 무기 형광체를 포함하는 보안용 진주광택 안료 - Google Patents

유기 또는 무기 형광체를 포함하는 보안용 진주광택 안료 Download PDF

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강광중
최병기
임광수
장길완
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Abstract

본 발명은 금속산화물을 포함하는 단일 또는 복수의 코팅층과 유기 또는 무기 형광체를 포함하는 보안용 진주광택 안료에 관한 것으로, 본 발명에 따른 보안용 진주광택 안료는 유기 또는 무기 형광체를 포함하는 형광층을 포함하고 있어 광특성에 의한 보안용 안료로 사용될 수 있을 뿐만 아니라, 자성, 높은 색 강도, 다중 색상 등의 효과를 구현할 수 있는 특징이 있다.
또한, 진주광택 안료가 갖는 심미적 효과와 보안 안료가 갖는 보안특성을 동시에 가지고 있어 경제적이고 사용이 용이하며, 다양한 산업분야에 적용될 수 있는 장점이 있다.

Description

유기 또는 무기 형광체를 포함하는 보안용 진주광택 안료{Pearlescent pigment containing organic or inorganic fluorescent substance for security applications}
본 발명은 금속산화물을 포함하는 단일 또는 복수의 코팅층과 유기 또는 무기 형광체를 포함하는 보안용 진주광택 안료에 관한 것이다.
최근 고부가가치의 독점적 생산품들뿐만 아니라 모든 유형의 제품들에 대해서 모방 및 위조 방지의 중요성이 커지고 있다. 특히 의약품이나 기계 교체 부품들은 모방 및 위조되기 쉬운 제품군에 속하기 때문에 제조자들을 뿐만 아니라 소비자들도 의도치 않게 직간접적으로 피해를 볼 수 있는 환경에 노출되어 있다.
또한, 세계적으로 은행권, 상품권, 여권, 주민등록증, 운전면허증 등의 각종 신분증의 위조에 대한 사고가 발생 되고 있으며, 위조지폐가 많이 통용되고 있어 위조방지 기술에 대한 지속적인 개발이 요구되고 있다.
이와 같은 모방 및 위조를 방지하기 위한 기술로써, 미세 회절구조를 이용하여 보는 각도에 따라 색상이 변하는 홀로그램, 인쇄 면에 굴곡을 주는 요판인쇄와 같은 다양한 인쇄술 기반의 위조 방지기술이 개발되었다. 이와 더불어 잉크 부분에서는 특정파장에서 형광을 나타내는 형광잉크, 온도의 변화에 따라 색깔이 변화하는 색변화 잉크 등이 개발되어 위조여부를 판별하는데 사용되고 있다.
그러나 최근 색상을 자유롭게 재현하는 기술들이 많이 개발되어 위변조 기술이 나날이 고도화되고 있으며, 위조자들의 위조기술이 계속해서 정교해져 감에 따라 보다 위조가 어려운 보안 특징을 갖는 기술이 요구되고 있는 실정이다.
특히, 현재 많은 보안용 염안료 소재는 미국, 일본, 독일, 영국 등 서구 유럽 선진국에서 수입하고 있으며 많은 로열티를 지급하고 사용되고 있어 위조방지를 위한 안료개발이 범국가적으로 요구되고 있다.
한편, 진주광택 안료는 빛의 특성과 물질의 굴절을 이용하여 특수한 색상 및 광택효과를 내는 진주빛, 무지개빛, 금속빛을 자아내는 안료를 통칭하는 것으로, 특수광택 안료의 한 종류이다. 보통의 안료는 정해진 색상만 발색하게 되어 있으나 진주광택 안료는 보는 각도에 따라 색상이 다양하다는 특징을 갖고 있어 다양한 산업영역에 이용될 수 있어 지속적으로 연구개발되고 있는 분야이다.
일례로, 진주광택 안료의 반사율과 각형비를 높이기 위하여 산화알루미늄, 산화아연 및 산화주석을 주성분으로 포함하는 판상 알루미나 결정체를 이용한 진주광택 안료의 제조방법에 관한 연구가 진행된바 있다(특허문헌 1).
그러나 진주광택 안료는 주로 심미적인 효과를 증대시키기 위한 연구가 진행되고 있어 다양한 분야에서 적용영역을 확장하기 위한 연구개발이 필요하다.
대한민국 등록특허공보 제10-1396843호
이에, 본 발명자들은 위조가 어려운 보안용 안료를 개발하기 위해 노력하던 중, 안료분야에 적합한 유기 또는 무기 형광체를 포함하는 형광층을 포함하여 보안용 안료로 사용될 수 있을 뿐만 아니라, 금속산화물을 포함하는 단일 또는 복수의 코팅층을 포함하여 자성, 높은 색 강도, 다중 색상 등의 효과를 구현할 수 있는 보안용 진주광택 안료를 제조하고 그 효과를 확인함으로써 본 발명을 완성하였다.
따라서, 본 발명의 목적은 유기 또는 무기 형광체를 포함함으로써 형광특성을 나타낼 뿐만 아니라, 자성, 높은 색 강도, 다중 색상 등의 효과를 구현할 수 있는 보안용 진주광택 안료를 제공하는 것이다.
상기 목적을 달성하기 위해,
본 발명은 플레이크 기질;
상기 플레이크 기질의 표면에 형성되고, 금속산화물을 포함하는 단일 또는 복수의 코팅층; 및
상기 코팅층 표면에 형성되고, 유기 형광체 또는 무기 형광체를 포함하는 형광층을 포함하는 것을 특징으로 하는 보안용 진주광택 안료를 제공한다.
상기 금속산화물의 금속은 규소(Si), 티타늄(Ti), 지르코늄(Zr), 안티모니(Sb), 아연(Zn), 주석(Sn), 철(Fe), 마그네슘(Mg), 망간(Mn), 알루미늄(Al), 코발트(Co) 및 바륨(Ba)으로 이루어진 군으로부터 선택된 어느 하나 이상일 수 있다.
상기 금속산화물은 Fe3O4인 것을 특징으로 할 수 있다.
상기 금속산화물을 포함하는 복수의 코팅층은
Fe2O3를 포함하는 제1코팅층;
상기 제1코팅층 표면에 형성되고, MgO·SiO2를 포함하는 제2코팅층; 및
상기 제2코팅층 표면에 형성되고, Fe2O3를 포함하는 제3코팅층을 포함하는 것을 특징으로 할 수 있다.
상기 금속산화물을 포함하는 복수의 코팅층은
TiO2를 포함하는 제1코팅층;
상기 제1코팅층 표면에 형성되고, MgO·SiO2 또는 SiO2를 포함하는 제2코팅층; 및
상기 제2코팅층 표면에 형성되고, TiO2를 포함하는 제3코팅층을 포함하는 것을 특징으로 할 수 있다.
상기 유기 형광체는 테트라페닐나프타센, 트리스(1-페닐이소퀴놀린)이리듐(Ⅲ), 비스(2-벤조[b]티오펜-2-일-피리딘) (아세틸아세토내이트)이리듐 (Ⅲ), 트리스[4,4'-디-tert-부틸-(2,2')-비피리딘]루테늄(Ⅲ)착물, DCM1(4-디시아노메틸렌-2-메틸-6-(파라-디메틸아미노스틸릴)-4H-피란), DCM2(4-디시아노메틸렌-2-메틸-6-(줄로리딘-4-일-비닐)-4H-피란), 유로퓸 (테오닐트리플루오로아세톤)3, 부틸-6-(1,1,7,7-테트라메틸줄로리딜-9-에닐)-4H-피란) 및 (1,10-페난트롤린)-트리스-(4,4,4-트리플루오로-1-(2-티에닐)-부탄-1,3-디오네이트)유로퓸(Ⅲ)으로 이루어진 군으로부터 선택된 어느 하나 이상일 수 있다.
상기 유기 형광체는 평균 입도(D50)가 10 내지 200nm의 입자인 것을 특징으로 할 수 있다.
상기 무기 형광체는 산화물계 형광체, 가넷계 형광체, 실리케이트계 형광체, 황화물계 형광체, 산질화물계 형광체 및 질화물계 형광체로 이루어진 군으로부터 선택된 어느 하나 이상인 것을 특징으로 할 수 있다.
상기 형광층은 아크릴계 유기바인더 수지를 포함하는 것을 특징으로 할 수 있다.
상기 형광층의 두께는 10 내지 500nm인 것을 특징으로 할 수 있다.
상기 형광층은 유기 및 무기 복합 형광체를 포함하는 것을 특징으로 할 수 있다.
상기 보안용 진주광택 안료가 적용되는 보안제품으로서,
상기 보안제품은 의약품, 기계부품, 은행권, 수표, 신용카드, 체크카드, 유가증권, 상품권, 여권, 주민등록증, 운전면허증, 신분증, 인증서, 수입인지, 우표, 식별카드, 기차 및 비행기 티켓, 입장 티켓, 전화카드, 라벨, 시험우표 및 포장용 재료 가운데 어느 하나일 수 있다.
본 발명에 따른 보안용 진주광택 안료는 유기 또는 무기 형광체를 포함하는 형광층을 포함하고 있어 광특성에 의한 보안용 안료로 사용될 수 있을 뿐만 아니라, 자성, 높은 색 강도, 다중 색상 등의 효과를 구현할 수 있는 특징이 있다.
또한, 진주광택 안료가 갖는 심미적 효과와 보안 안료가 갖는 보안특성을 동시에 가지고 있어 경제적이고 사용이 용이하며, 다양한 산업분야에 적용될 수 있는 장점이 있다.
도 1은 본 발명의 일제조예에 따라 제조된 유기 형광체가 코팅된 보안안료의 SEM 사진이다.
도 2는 본 발명의 일제조예에 따라 제조된 유기 형광체가 코팅된 보안안료의 SEM 사진이다.
도 3은 본 발명의 제조예에 따라 제조된 무기 형광체가 코팅된 보안안료의 SEM 사진이다.
도 4는 본 발명의 일제조예에 따라 제조된 무기 형광체가 코팅된 보안안료의 SEM 사진이다.
도 5는 본 발명의 일제조예에 따라 제조된 유무기 복합 형광체가 코팅된 보안안료의 SEM 사진이다.
도 6은 본 발명의 일제조예에 따라 제조된 유무기 복합 형광체가 코팅된 보안안료의 SEM 사진이다.
도 7은 본 발명의 일제조예에 따라 제조된 유기 형광체가 코팅된 보안안료의 광 특성을 나타내는 사진이다.
도 8은 본 발명의 일제조예에 따라 제조된 유기 형광체가 코팅된 보안안료의 발광 스펙트럼을 나타낸 그래프이다.
도 9는 본 발명의 일제조예에 따라 제조된 무기 형광체가 코팅된 보안안료와 무기 형광체, 코팅 전 기질 및 무기형광체와 코팅 전 기질의 혼합물의 광 특성을 비교한 사진이다.
도 10은 본 발명의 일제조예에 따라 제조된 무기 형광체가 코팅된 보안안료, 코팅 전 기질 및 무기형광체와 코팅 전 기질의 혼합물의 발광 스펙트럼을 나타낸 그래프이다.
도 11은 본 발명의 일제조예에 따라 제조된 유무기 복합 형광체가 코팅된 보안안료의 광 특성을 나타내는 사진이다.
도 12는 본 발명의 일제조예에 따라 제조된 유무기 복합 형광체가 코팅된 보안안료의 발광 스펙트럼을 나타낸 그래프이다.
이하, 본 발명을 상세히 설명한다.
본 명세서 및 청구범위에 사용되는 용어나 단어는 통상적이거나 사전적인 의미로 한정해서 해석되어서는 아니되며, 발명자는 그 자신의 발명을 가장 최선의 방법으로 설명하기 위해 용어의 개념을 적절하게 정의할 수 있다는 원칙에 입각하여 본 발명의 기술적 사상에 부합하는 의미와 개념으로 해석되어야만 한다.
본 발명은 유기 또는 무기 형광체를 포함하는 보안용 진주광택 안료에 관한 것이다.
진주광택 안료는 빛이 안료 층을 통과할 때 일부가 반사되고 다른 일부는 굴절되어 생기는 각도의 차이로 인하여 관찰하는 각도에 따라 이중 또는 다중의 색상을 띄게 되는 특징을 갖는다. 다른 일반 안료 또는 염료에 비하여 독특한 아름다움을 표현할 수 있기 때문에 자동차코팅, 화장품, 벽지, 바닥재, 플라스틱 압출/사출, 인조피혁, 인쇄잉크, 도료 등에 널리 응용되어 사용되고 있다.
본 발명은 플레이크 기질;
상기 플레이크 기질의 표면에 형성되고, 금속산화물을 포함하는 단일 또는 복수의 코팅층; 및
상기 코팅층 표면에 형성되고, 유기 형광체 또는 무기 형광체를 포함하는 형광층을 포함하는 것을 특징으로 하는 보안용 진주광택 안료를 제공한다.
상기 플레이크 기질은 특별히 제한되는 것은 아니나, 합성운모, 천연운모, 글라스 플레이크(Glass Flake), 판상 산화철, 판상 알루미나, 알루미늄 플레이크, 판상 실리카, 탈크 및 비스무스 중 하나 이상을 포함하는 기질이 사용될 수 있다.
일례로, 워터믹서를 사용하여 미세한 분말로 분쇄한 합성운모에 계면활성제를 첨가하여 합성운모 입자를 균일하게 분산시킨 기질을 사용할 수 있는데, 이러한 기질을 사용할 경우 금속산화물을 포함하는 코팅층이 기질의 표면에 균일하게 흡착되어 우수한 광택 및 채도를 나타낼 수 있다.
상기 플레이크 기질은 판상으로 입경의 크기가 5~250㎛인 것을 사용하는 것이 바람직하다. 입경의 크기가 5㎛ 미만일 경우에는 기질의 표면에 물질이 코팅되면서 코팅 두께가 증가할수록 판상 기질이 점점 구체의 형태로 변화하게 된다. 즉, 각형비가 감소하게 되고, 이로 인해 난반사를 일으켜 빛의 산란을 가져오게 되어 일정하게 동일한 굴절률을 갖는 동일한 색상을 나타낼 수 없게 된다.
반대로, 입경이 250㎛를 초과할 경우 코팅되는 표면적이 증가하기 때문에 색상 구현을 위한 코팅층 구성이 어려워지게 된다.
상기 금속산화물의 금속은 규소(Si), 티타늄(Ti), 지르코늄(Zr), 안티모니(Sb), 아연(Zn), 주석(Sn), 철(Fe), 마그네슘(Mg), 망간(Mn), 알루미늄(Al), 코발트(Co) 및 바륨(Ba)으로 이루어진 군으로부터 선택된 어느 하나 이상일 수 있다.
구체적인 예로는, 이산화티탄(TiO2), 산화철(Fe2O3), 이산화주석(SnO2), 이산화지르코늄(ZrO2), 이산화규소(SiO2), 산화알루미늄(Al2O3), 산화마그네슘(MgO), 이산화망간(MnO2) 등을 들 수 있다.
상기 금속산화물은 Fe3O4인 것을 특징으로 할 수 있다.
Fe3O4를 포함하는 코팅층을 포함할 경우 자성이 증가하는 효과를 얻을 수 있다. 또한, 기존의 흑색 광택 안료는 유해한 성분인 코발트(Co)를 주성분으로 하고 있어 산화철(Fe3O4)을 포함할 경우 무해한 흑색 광택의 안료를 얻을 수 있는 효과가 있다.
구체적으로, 다음과 같은 방법으로 Fe3O4를 포함하는 코팅층을 형성하여 안료를 제조할 수 있다.
먼저, 황산철(FeSO4·7H2O)을 함유하는 황산철 희석액을 제조하고, 플레이크 기질을 정수(D.I. water)에 넣고 혼합한 후 교반 및 분산하여 기질 현탁액을 형성한다. 이후, 기질 현탁액에 무기염 용액을 적정한 후 수용성 무기염 용액을 가수분해하고, 제조된 상기 황산철 희석액을 혼합하여 상기 플레이크 기질의 표면에 피복함으로써 코팅층을 형성한다.
이에 따라 제조된 코팅층을 포함하는 안료는 코발트(Co)성분을 포함하는 흑색안료와 비교하여, 흑색도가 높을 뿐 아니라 포화자기력 또한 증가하게 된다.
자성이 강화된 보안 안료는 인쇄잉크나 은행 어음, 수표, 여권, 신분증명서, 스마트 카드, 운전 면허증, 체크카드, 우표, 티켓, 신용카드, 상품권 등에 이용될 수 있다.
상기 금속산화물을 포함하는 코팅층은 플레이크 기질에 PVD(physical vapor deposition) 또는 CVD(chemical vapor deposition)법으로도 증착될 수 있다.
상기 금속산화물을 포함하는 복수의 코팅층은
Fe2O3를 포함하는 제1코팅층;
상기 제1코팅층 표면에 형성되고, MgO·SiO2를 포함하는 제2코팅층; 및
상기 제2코팅층 표면에 형성되고, Fe2O3를 포함하는 제3코팅층을 포함하는 것을 특징으로 할 수 있다.
상기 Fe2O3를 포함하는 제1코팅층 및 제3코팅층은 MgO·SiO2를 포함하는 제2코팅층에 비해 높은 굴절률을 갖는다.
여기서, MgO·SiO2 대신 굴절률(n)이 1.8 이하인 금속산화물을 사용할 수 있다.
상기 복수의 코팅층은 고굴절률/저굴절률/고굴절률의 금속산화물을 포함하는 복수의 코팅층을 형성하여 고굴절률 금속산화물을 포함하는 코팅층 사이에 저굴절률의 금속산화물을 포함하는 코팅층의 형태를 이루며, 코팅층의 굴절률차를 이용하여 높은 색강도를 구현할 수 있다.
상기 Fe2O3를 포함하는 제1코팅층, MgO·SiO2를 포함하는 제2코팅층 및 Fe2O3를 포함하는 제3코팅층은 각각 20nm 내지 500nm의 두께로 형성되는 것이 바람직하다.
상기 두께범위를 벗어날 경우 색상을 구현하기 어려운 문제점이 있다.
또한, 상기 금속산화물을 포함하는 복수의 코팅층은
TiO2를 포함하는 제1코팅층;
상기 제1코팅층 표면에 형성되고, MgO·SiO2 또는 SiO2를 포함하는 제2코팅층; 및
상기 제2코팅층 표면에 형성되고, TiO2를 포함하는 제3코팅층을 포함하는 것을 특징으로 할 수 있다.
상기 TiO2를 포함하는 제1코팅층 및 제3코팅층은 MgO·SiO2 또는 SiO2를 포함하는 제2코팅층에 비해 높은 굴절률을 나타낸다.
특히, MgO·SiO2를 사용하여 저굴절층을 형성할 경우 고휘도, 고광택 및 고채도 특성을 얻을 수 있고, 저굴절층의 두께를 증가시키지 않고도 다중색상을 구현할 수 있어 크랙과 같은 불량발생을 방지할 수 있다.
고광택 및 고채도 특성을 갖는 안료의 경우에는 전체 완성된 형태의 안료를 기준으로 MgO·SiO2 또는 SiO2를 포함하는 제2코팅층이 총 중량 대비 5 ~ 10 중량% 비율일 경우 최적의 성능을 나타낼 수 있다.
만일, MgO·SiO2 또는 SiO2를 포함하는 제2코팅층이 형성된 비율이 전체 완성된 형태의 안료 중량의 5 중량% 미만일 경우에는 고광택 특성이 떨어질 수 있고, 10 중량%를 초과할 경우에는 고채도 특성이 떨어질 수 있다.
다중색상을 갖는 안료의 경우에는 전체 완성된 형태의 안료를 기준으로 MgO·SiO2 또는 SiO2를 포함하는 제2코팅층이 총 중량 대비 5 ~ 35 중량% 비율일 경우 최적의 성능을 나타낼 수 있다.
만일, MgO·SiO2 또는 SiO2를 포함하는 제2코팅층이 형성된 비율이 전체 안료 총 중량의 5 중량% 미만일 경우에는 단일색으로 나타나는 문제가 있을 수 있고, 35 중량%를 초과할 경우에는 색변화 특성이 떨어질 수 있다.
따라서, 본 발명에 따른 제2코팅층의 바람직한 함량 비율은 5 ~ 35 중량%이나, 이에 제한되는 것은 아니며, 기질의 종류와 코팅되는 물질 및 코팅 두께 등에 의해서 변화될 수 있다.
상기 MgO·SiO2 또는 SiO2를 포함하는 제2코팅층은 SiO2, MgO·Al2O3, K2O·SiO2 및 Mg2SiO4 중 선택된 하나 또는 둘 이상의 혼합물을 더 포함할 수 있다.
구체적으로, 다음과 같은 방법으로 코팅층을 형성하여 안료를 제조할 수 있다.
먼저, 합성 운모, 천연 운모, 유리, 판상 산화철, 판상 알루미나 및 판상 실리카 중 하나 이상을 포함하는 플레이크 기질을 정수(DI water)에 혼합한 후 교반 및 분산시켜 현탁액을 형성하고, 현탁액에 가용성 무기 금속염 용액을 적정한 후 가용성 무기 금속염 용액을 가수분해시켜서 상기 플레이크 기질의 표면에 제1코팅층을 형성할 수 있다.
다음으로, 상기 현탁액에 MgO·SiO2 또는 SiO2를 포함하는 가용성 무기염 용액을 적정한 후, 가용성 무기염용액을 가수분해시켜서 상기 제1코팅층 표면에 제2코팅층을 형성시키고, 제2코팅층이 형성된 현탁액에 가용성 무기 금속염 용액을 적정한 후, 가용성 무기 금속염 용액을 가수분해시켜서 상기 제2코팅층 표면에 제3코팅층을 형성할 수 있다.
상기 TiO2를 포함하는 제1코팅층 및 제3코팅층은 TiO2 대신 주석(Sn), 철(Fe), 지르코늄(Zr), 망간(Mn), 마그네슘(Mg), 알루미늄(Al) 및 코발트(Co)로 이루어진 군으로부터 선택된 어느 하나의 산화물을 포함할 수 있다.
상기 유기 형광체는 당업계에 공지된 유기 형광체를 특별한 제한 없이 사용할 수 있으나, 보안 및 안전 용도에 적합하도록 강한 발광 특성을 갖는 유기 형광체를 사용하는 것이 바람직하다.
상기 유기 형광체는 테트라페닐나프타센(Tetraphenylnaphthacene, 루브린: Rubrene), 트리스(1-페닐이소퀴놀린)이리듐(Ⅲ)(Ir(piq)3), 비스(2-벤조[b]티오펜-2-일-피리딘) (아세틸아세토내이트)이리듐 (Ⅲ)(Ir(btp)2(acac)), 트리스[4,4'-디-tert-부틸-(2,2')-비피리딘]루테늄(Ⅲ)착물(Ru(dtb-bpy)3*2(PF6)), DCM1(4-디시아노메틸렌-2-메틸-6-(파라-디메틸아미노스틸릴)-4H-피란), DCM2(4-디시아노메틸렌-2-메틸-6-(줄로리딘-4-일-비닐)-4H-피란), 유로퓸 (테오닐트리플루오로아세톤)3(Eu(TTA)3), 부틸-6-(1,1,7,7-테트라메틸줄로리딜-9-에닐)-4H-피란)(DCJTB) 및 (1,10-페난트롤린)-트리스-(4,4,4-트리플루오로-1-(2-티에닐)-부탄-1,3-디오네이트)유로퓸(Ⅲ)(Eu(TTA)3Phen)으로 이루어진 군으로부터 선택된 어느 하나 이상일 수 있다.
또한, 고분자 발광 물질로서 페닐렌(phenylene)계, 페닐렌 비닐렌(phenylene vinylene)계, 티오펜(thiophene)계, 플루오렌(fluorene)계 및 스파이로 플루오렌(spiro-fluorene)계 고분자 등과 같은 고분자와 질소를 포함하는 방향족 화합물 등을 포함할 수 있으나, 이에 제한되는 것은 아니다.
상기 유기 형광체는 평균 입도(D50)가 10 내지 200nm의 입자인 것을 특징으로 할 수 있다.
보다 상세하게는, 상기 유기 형광체는 평균 입도(D50)가 10 내지 200nm의 입자일 수 있고, 바람직하게는 30 내지 150nm의 입자일 수 있으며, 더욱 바람직하게는 50 내지 100nm의 입자일 수 있다.
만일, 상기 유기 형광체의 평균 입도(D50)가 10nm 미만일 경우 UV 조사 시 광특성 향상이 나타나지 않을 수 있고, 평균 입도(D50)가 200nm를 초과할 경우 플레이크 기질에 대한 부착성이 감소될 수 있다.
상기 무기 형광체는 당업계에 공지된 무기 형광체를 특별한 제한 없이 사용할 수 있으나, 보안 및 안전 용도에 적합하도록 강한 발광특성을 갖는 무기 형광체를 사용하는 것이 바람직하다.
상기 무기 형광체는 산화물을 모결정으로 하는 산화물계 형광체, 가넷계 형광체, 실리케이트계 형광체, 황화물계 형광체, 산질화물계 형광체 및 질화물계 형광체로 이루어진 군으로부터 선택된 어느 하나 이상일 수 있다.
예를들면, 가넷계 형광체; Y3AL5O12:Ce3 +(YAG:Ce) 황색, Tb3Al5O12:Ce3 +(TAG:Ce) 황색, 실리케이트계 형광체;(Sr, Ba, Ca)2SiO4:Eu2 + 녹황색, (Sr, Ba, Ca, Mg, Zn)2Si(OD)4:Eu2 +; D=F, Cl, S, N, Br 녹황색, Ba2MgSi2O7:Eu2 + 녹색, Ba2SiO4:Eu2 + 녹색, Ca3(Sc, Mg)2Si3O12:Ce3 + 녹색, 황화물계 형광체; (Ca, Sr)S:Eu2 + 적색, (Sr, Ca)Ga2S4:Eu2 + 녹색, 산질화물계(Oxynitrides) SrSi2O2N2:Eu2 + 녹색, SiAlON:Ce3 + 청록색, β-SiAlON:Eu2 + 녹황색, Ca-α-SiAlON:Eu2 + 주황색, Ba3Si6O12N2:Eu2 + 녹색, 질화물계 형광체; CaAlSiN3:Eu2 + 적색, (Sr, Ca)AlSiN3:Eu2+ 황적색, Sr2Si5N8:Eu2 + 적색, 알루미네이트계 형광체; (Sr, Ba)Al2O4:Eu2+ 청색, (Mg, Sr)Al2O4:Eu2 + 청색, BaMg2Al16O27:Eu2 + 청색, 산화물계 형광체;Y2SiO5:Ce 청색, Ca2B5O9Cl:Eu 청색, BaMgAl14O23:Eu 청색, BaO·6Al2O3:Mn 청색, Y3Al5O12:Ce 녹색, Gd2O3:Eu 적색, Y2O3:Eu 적색, CeO2:Eu 적색, TiO2:Eu 적색, YVO4:Eu 적색, MgSiO3:Mn 적색, Zn3(PO4)2:Mn 적색, InBO4:Eu 적색, (Y,Gd)BO3:Eu 적색, SrTiO3:Pr 적색 등의 가시광 발광 형광체, 자외선 발광 형광체 등을 들 수 있다.
상기 형광층은 유기바인더 수지를 포함할 수 있다.
상기 유기바인더 수지는 셀룰로오스, 셀룰로오스 아세테이트, 폴리아미드, 에폭시 수지, 폴리에스테르, 멜라민 수지, 폴리우레탄, 수지 비닐 수지, 규소 수지, 아크릴산 에스테르, 메타 아크릴산 에스테르, 스티렌, 에틸렌, 프로필렌, 아크릴 수지 및 이들의 유도체의 중합체 또는 공중합체 등을 사용할 수 있으나, 이에 제한되는 것은 아니다.
상기 형광층은 아크릴계 유기바인더 수지를 포함하는 것을 특징으로 할 수 있다.
상기 아크릴계 유기바인더 수지는 당업계에 공지된 아크릴계 유기바인더 수지를 특별한 제한 없이 사용할 수 있다.
구체적인 예로는 아크릴레이트 단량체, 아크릴레이트 올리고머 또는 이들의 혼합물 등을 들 수 있다.
상기 아크릴레이트 단량체로는 디펜타에리스리톨 헥사아크릴레이트, 디펜타에리스리톨 하이드록시 펜타아크릴레이트, 펜타에리스리톨 테트라아크릴레이트, 펜타에리스리톨 트리아크릴레이트, 트리메틸렌 프로필 트리아크릴레이트, 프로폭시레이티드 글리세롤 트리아크릴레이트, 트리메틸로프로판 에톡시 트리아크릴레이트, 1,6-헥산디올디아크릴레이트, 프로폭시레이티드 글리세로 트리아크릴레이트, 트리프로필렌 글리콜 디아크릴레이트, 에틸렌글리콜 디아크릴레이트 또는 이들의 혼합물 등이 사용될 수 있고, 상기 아크릴레이트 올리고머로는, 우레탄 아크릴레이트 올리고머, 에폭시 아크릴레이트 올리고머, 폴리에스터 아크릴레이트, 폴리에테르 아크릴레이트 또는 이들의 혼합물 등이 사용될 수 있다.
상기 유기바인더 수지를 포함하는 형광층에서,
상기 형광체는 상기 유기바인더 수지 100 중량부에 대하여 10 내지 100 중량부 포함될 수 있고, 바람직하게는 20 내지 80 중량부 포함될 수 있으며, 더욱 바람직하게는 40 내지 60 중량부 포함될 수 있다.
만일 상기 형광체가 10 중량부 미만으로 포함될 경우 상대적으로 유기바인더 수지의 양이 많아져 바인딩 효율이 떨어지는 문제점이 발생할 수 있고, 100 중량부를 초과하여 포함되는 경우 상대적으로 상기 유기바인더 수지의 양이 적어서 요구되는 바인딩 효과를 얻을 수 없는 문제점이 있을 수 있다.
상기 형광층의 두께는 10 내지 500nm인 것을 특징으로 할 수 있다.
보다 상세하게는, 상기 형광층의 두께는 10 내지 500nm일 수 있고, 바람직하게는 50 내지 300nm일 수 있으며, 더욱 바람직하게는 100 내지 200nm일 수 있다.
만일, 상기 형광층의 두께가 10nm 미만일 경우 UV 조사 시 발광특성이 저하될 수 있고, 형광층의 두께가 500nm를 초과할 경우 금속산화물을 포함하는 코팅층 표면과의 부착성이 감소될 수 있다.
상기 형광층은 유기 및 무기 복합 형광체를 포함하는 것을 특징으로 할 수 있다.
유기 및 무기 복합 형광체를 포함할 경우, 유기 형광체 입자가 광 특성을 보이는 UV 파장 및 무기 형광체 입자가 광 특성을 보이는 UV 파장 모두에서 광 특성을 보여, 보안성능이 현저히 개선된다.
구체적인 실시예에 따르면, 유기 형광체 입자가 UV 파장 365nm에서 광 특성을 보이고 무기 형광체 입자가 UV 파장 254nm에서 광 특성을 보일 때, 유기 및 무기 복합 형광체가 포함된 경우 UV 파장 365nm 및 254nm 모두에서 광 특성을 나타낸다.
상기 유기 형광체 및 상기 무기 형광체는 밀링하여 분말의 형태로 포함될 수 있는데, 상기 유기 형광체 및 상기 무기 형광체를 밀링함으로써 나노 사이즈를 갖는 유무기 복합 형광체 분말을 포함하는 안료를 형성할 수 있다.
상기 보안용 진주광택 안료는 페인트, 코팅, 분말코팅, 인쇄잉크, 코팅 조성물, 플라스틱, 접착제, 제지 스톡, 건축재료 또는 고무 조성물 등의 보안제품에 사용될 수 있다.
또한, 상기 보안용 진주광택 안료는 은행권, 수표, 은행 신용카드, 체크카드, 유가 증권, 신분증, 인증서, 수입인지, 우표, 식별카드, 기차 또는 비행기 티켓, 입장 티켓, 전화카드, 라벨, 시험우표 또는 포장용 재료 등에 이용될 수 있다.
상기 보안용 진주광택 안료는 상기 보안제품의 총 중량을 기준으로 0.01 내지 30 중량% 함량 범위로 포함될 수 있다.
이하, 본 발명을 구체적으로 설명하기 위해 실시예 및 실험예를 들어 상세하게 설명하기로 한다. 그러나 본 발명에 따른 실시예들은 여러 가지 다른 형태로 변형될 수 있으며, 본 발명의 범위가 아래에서 상술하는 실시예들에 한정되는 것으로 해석되어서는 안 된다. 본 발명의 실시예들은 당업계에서 평균적인 지식을 가진 자에게 본 발명을 보다 완전하게 설명하기 위해서 제공되는 것이다.
<제조예 1> 유기 형광체 입자가 코팅되어 있는 보안안료의 제조
(1) 유기 형광체 입자를 포함하는 유기 바인더 용액의 제조
250ml 용량의 비이커에 아크릴계 유기 바인더 수지 36g, 1차 증류수 43g, 분산제 0.5g, 소포제 0.5g를 투입한 후, 마그네틱 바를 사용하여 1시간 이상 교반을 실시하였다. 교반을 통해서 상기 바인더 용액을 혼합한 후 Eu(TTA)3Phen계열 유기 형광체를 20g 투입 후 마그네틱 바를 사용하여 1시간 동안 교반을 실시하였다.
상기 과정을 통해 제조된 유기 바인더 용액을 볼 밀링용 250ml PE Bottle에 ZrO2 Ball 450g과 함께 투입한 이후 밀링 장비를 사용하여 35 시간 내지는 72 시간 동안 밀링을 실시하였다.
(2) 유기 형광체 입자가 코팅된 플레이크 기질을 포함하는 보안 안료의 제조
1L 비이커에 판상 알루미나 기질 50g과 메탄올 450g을 투입하고 20 ~ 25 ℃에서 300 rpm으로 교반 및 분산하여 기질 현탁액을 형성하였다.
다음으로,상기 기질 현탁액에 상기 유기 바인더 용액 12.5g을 펌프를 사용하여 적정하였다.적정이 완료된 이후 상기 기질 현탁액과 유기 바인더 용액의 혼합 현탁액에 5% 염산 용액을 첨가하여 pH를 7.0으로 조절하였다. 이후 30분간 교반하여 반응을 종료하고, 수세 및 탈수를 실시한 후, 80℃에서 30분간 건조하였다. 건조된 플레이크 기질을 메쉬를 이용하여 스크린 작업을 실시하였으며, 소정의 크기보다 크게 형성된 플레이크 기질을 분리하거나 반응 중 생긴 응집입자를 제거하였다. 상기 과정을 거쳐, 플레이크 기질의 표면에 유기 형광체가 피복된 보안 안료를 제조하였다.
제조된 보안안료의 SEM 사진을 도 1에 나타내었으며, 나타낸 바와 같이 제조된 보안 안료는 표면에 유기 형광체 입자가 코팅되어 있는 플레이크 기질을 포함하는 것을 확인할 수 있었다.
<제조예 2> 유기 형광체 입자가 코팅되어 있는 보안안료의 제조
(1) 유기 형광체가 용해되어 있는 혼합 유기 용제의 제조
100ml 용량의 비이커에 전체 100 중량부 대비 아세톤 80 중량부, 메탄올 15 중량부, 톨루엔 3 중량부, MEK 2 중량부를 갖는 혼합 유기용제 60g을 제조한 이후 20 ~ 25℃에서 10분간 교반을 실시하였다.
상기 혼합 유기 용제에 Eu(TTA)3Phen계열 유기 형광체 0.5g을 투입 후 마그네틱 바를 사용하여 5분동안 교반을 실시하여 유기 형광체가 용해된 혼합 유기 용제 용액을 제조하였다.
(2) 유기 형광체 입자가 코팅된 플레이크 기질을 포함하는 보안안료의 제조
100ml 용량의 비이커에 판상 알루미나 기질 10g을 투입하였다. 이어서 상기 과정에서 제조된 유기 형광체가 용해된 혼합 유기 용제를 상기 비이커에 투입 후 60 ℃에서 300rpm의 교반속도로 교반을 실시하며 유기 용제를 휘발시켰다. 유기용제가 모두 휘발된 이후 건조된 플레이크 기질을 메쉬를 이용하여 스크린 작업을 실시하였으며, 소정의 크기 100 ㎛ 보다 크게 형성된 플레이크 기질을 분리하거나 반응 중 생긴 응집입자를 제거하였다. 상기 과정을 거쳐, 플레이크 기질의 표면에 유기 형광체가 피복된 보안 안료를 제조하였다.
제조된 보안안료의 SEM 사진을 도 2에 나타내었으며, 나타낸 바와 같이 제조된 보안 안료는 표면에 유기 형광체 입자가 코팅되어 있는 플레이크 기질을 포함하는 것을 확인할 수 있었다.
<제조예 3> 무기 형광체 입자가 코팅되어 있는 보안안료의 제조
(1) 무기 형광체 입자를 포함하는 유기 바인더 용액의 제조
250ml 용량의 비이커에 아크릴계 유기 바인더 수지 36g, 1차 증류수 43g, 분산제 0.5g, 소포제 0.5g를 투입한 후, 마그네틱 바를 사용하여 1시간 이상 교반을 실시하였다. 교반을 통해서 상기 바인더 용액을 혼합한 후 Gd2O3:Eu 무기 형광체를 20g 투입 후 마그네틱 바를 사용하여 1시간 동안 교반을 실시하였다.
상기 과정을 통해 제조된 유기 바인더 용액을 볼 밀링용 250ml PE Bottle ZrO2 Ball 450g과 함께 투입한 이후 밀링 장비를 사용하여 35 시간 내지는 72 시간 동안 밀링을 실시하였다.
(2) 무기 형광체 입자가 코팅된 플레이크 기질을 포함하는 보안안료의 제조
1L 비이커에 판상 알루미나 기질 50g과 메탄올 450g을 투입하고 20 ~ 25 ℃에서 300 rpm으로 교반 및 분산하여 기질 현탁액을 형성하였다. 다음으로, 상기 기질 현탁액에 상기 유기 바인더 용액 12.5g을 펌프를 사용하여 적정하였다.
적정이 완료된 이후 상기 기질 현탁액과 유기 바인더 용액의 혼합 현탁액에 5% 염산 용액을 첨가하여 pH를 7.0으로 조절하였다. 이후 30분간 교반하여 반응을 종료하고, 수세 및 탈수를 실시한 후, 80℃에서 30분간 건조하였다. 건조된 플레이크 기질을 메쉬를 이용하여 스크린 작업을 실시하였으며, 소정의 크기보다 크게 형성된 플레이크 기질을 분리하거나 반응 중 생긴 응집입자를 제거하였다. 상기 과정을 거쳐, 플레이크 기질의 표면에 무기 형광체가 피복된 보안 안료를 제조하였다.
제조된 보안안료의 SEM 사진을 도 3에 나타내었으며, 나타낸 바와 같이 제조된 보안 안료는 표면에 무기 형광체 입자가 코팅되어 있는 플레이크 기질을 포함하는 것을 확인할 수 있었다.
<제조예 4> 무기 형광체 입자가 코팅되어 있는 보안안료의 제조
250mL 용량의 볼 밀링용 bottle에 Gd2O3:Eu 무기 형광체 10g, 1차 증류수 90g을 투입한 후 볼밀링을 35Hz, 48시간 동안 수행하여, 평균 입도가 100~300nm인 무기 형광체 분말을 포함하는 안료를 제조하였다(용액 중 무기 형광체 분말을 포함하는 안료의 농도는 10중량%임).
다음으로, 제조된 안료와 수용성 무기염 용액인 수산화나트륨을 혼합한 후 pH를 7로 조절하여 안료 현탁액을 제조하였다.
다음으로, 2L 비커에 플레이크 기질로서 판상 알루미나 30g과 1차 증류수 270g을 투입하고 20~25℃에서 300rpm에서 교반 및 분산하여 기질 현탁액을 형성하였다.
다음으로, 상기 안료 현탁액에 수산화나트륨 10% 용액을 첨가하여 pH를 12로 조절하고, 농도 5중량%인 AlCl3 용액과 함께 기질 현탁액과 혼합하여 pH를 5.5로 유지한다. 이를 10분간 교반하여 반응을 종료하고, 수세 및 탈수를 실시한 후, 120℃에서 2시간 동안 건조하였다. 건조된 플레이크 기질을 메쉬를 이용하여 스크린 작업을 실시하였으며, 소정의 크기보다 크게 형성된 플레이크 기질을 분리하거나 반응 중 생긴 응집입자를 제거하였다.
그 결과, 상기 플레이크 기질의 표면에 무기 형광체 분말을 피복하여 보안 안료를 제조하였다.
제조된 보안안료의 SEM 사진을 도 4에 나타내었으며, 나타낸 바와 같이 제조된 보안 안료는 표면에 무기 형광체 입자가 코팅되어 있는 플레이크 기질을 포함하는 것을 확인할 수 있었다.
<제조예 5> 유무기 복합 형광체 입자가 코팅되어 있는 보안안료의 제조
(1) 유무기 복합 형광체 입자를 포함하는 유기 바인더 용액의 제조
250ml 용량의 비이커에 아크릴계 유기 바인더 수지 36g, 1차 증류수 43g, 분산제 0.5g, 소포제 0.5g를 투입한 후, 마그네틱 바를 사용하여 1시간 이상 교반을실시하였다. 교반을 통해서 상기 바인더 용액을 혼합한 후 Eu(TTA)3Phen계열 유기 형광체 10g, Gd2O3: Eu계열 무기 형광체를 10g 투입 후 마그네틱 바를 사용하여 1시간 동안 교반을 실시하였다.
상기 과정을 통해 제조된 유기 바인더 용액을 볼 밀링용 250ml PE Bottle에 ZrO2 Ball 450g과 함께 투입한 이후 밀링 장비를 사용하여 35 시간 내지는 72 시간 동안 밀링을 실시하였다.
(2) 유무기 복합 형광체 입자가 코팅된 플레이크 기질을 포함하는 보안 안료의 제조
1L 비이커에 판상 알루미나 기질 50g과 메탄올 450g을 투입하고 20 ~ 25 ℃에서 300 rpm으로 교반 및 분산하여 기질 현탁액을 형성하였다. 다음으로, 상기 기질 현탁액에 상기 유기 바인더 용액 25g을 펌프를 사용하여 적정하였다. 적정이 완료된 이후 상기 기질 현탁액과 유기 바인더 용액의 혼합 현탁액에 5% 염산 용액을 첨가하여 pH를 7.0으로 조절하였다. 이후 30분간 교반하여 반응을 종료하고, 수세 및 탈수를 실시한 후, 80℃에서 30분간 건조하였다. 건조된 플레이크 기질을 메쉬를 이용하여 스크린 작업을 실시하였으며, 소정의 크기보다 크게 형성된 플레이크 기질을 분리하거나 반응 중 생긴 응집입자를 제거하였다.
상기 과정을 거쳐, 플레이크 기질의 표면에 유기 형광체 및 무기 형광체가 피복된 보안 안료를 제조하였다.
제조된 보안안료의 SEM 사진을 도 5에 나타내었으며, 나타낸 바와 같이 제조된 보안 안료는 표면에 유무기 복합 형광체 입자가 코팅되어 있는 플레이크 기질을 포함하는 것을 확인할 수 있었다.
<제조예 6> 유무기 복합 형광체 입자가 코팅되어 있는 보안안료의 제조
250mL 용량의 볼 밀링용 bottle에 Eu(TTA)3Phen계열 유기 형광체 5g, Gd2O3 : Eu계열 무기 형광체를 5g, 1차 증류수 90g을 투입한 후 볼밀링을 35Hz, 48시간 동안 수행하여, 평균 입도가 100~300nm인 유기 및 무기 형광체 분말을 포함하는 안료를 제조하였다(용액 중 유무기 복합 형광체 분말을 포함하는 안료의 농도는 10중량%임).
다음으로, 제조된 안료와 수용성 무기염 용액인 수산화나트륨을 혼합한 후 pH를 7로 조절하여 안료 현탁액을 제조하였다.
다음으로, 2L 비커에 플레이크 기질로서 판상 알루미나 100g과 1차 증류수 270g을 투입하고 20~25℃에서 300rpm에서 교반 및 분산하여 기질 현탁액을 형성하였다.
다음으로, 상기 안료 현탁액에 수산화나트륨 10% 용액을 첨가하여 pH를 12로 조절하고, 농도 5중량%인 AlCl3 용액과 함께 기질 현탁액과 혼합하여 pH를 5.5로 유지한다. 이를 10분간 교반하여 반응을 종료하고, 수세 및 탈수를 실시 한 후, 120℃에서 2시간 동안 건조하였다. 건조된 플레이크 기질을 메쉬를 이용하여 스크린 작업을 실시하였으며, 소정의 크기보다 크게 형성된 플레이크 기질을 분리하거나 반응 중 생긴 응집입자를 제거하였다.
그 결과, 상기 플레이크 기질의 표면에 유기 형광체 및 무기 형광체가 피복된 보안 안료를 제조하였다.
제조된 보안안료의 SEM 사진을 도 6에 나타내었으며, 나타낸 바와 같이 제조된 보안 안료는 표면에 유무기 복합 형광체 입자가 코팅되어 있는 플레이크 기질을 포함하는 것을 확인할 수 있었다.
<실험예 1> 유기 형광체 입자가 코팅되어 있는 보안안료의 광특성 확인
(1) 발광특성 관찰
유기 형광체 입자가 코팅되어 있는 보안안료의 발광특성을 확인하기 위해, 상기 제조예 1에서 제조된 보안안료와 유기 형광체가 코팅되지 않은 안료(코팅전 시약)에 365nm의 UV광을 조사하여 관찰하였으며 그 결과를 도 7에 나타내었다.
나타낸 바와 같이, 본 발명에 따른 유기 형광체 입자가 코팅되어 있는 보안안료는 발광 특성을 나타내었고 유기 형광체가 코팅되지 않은 안료는 발광 특성이 나타나지 않는 것을 확인할 수 있었다.
(2) 발광스펙트럼 분석
상기 제조예 1에서 제조된 보안안료의 365nm의 UV광 조사후, 400nm에서 800nm까지의 스펙트럼 결과를 도 8에 나타내었다.
나타낸 바와 같이, 본 발명에 따른 유기 형광체가 코팅된 보안안료는 365nm의 UV광 조사 시 625±30nm의 발광 파장을 가지는 것을 확인할 수 있었다.
<실험예 2> 무기 형광체 입자가 코팅되어 있는 보안안료의 광특성 확인
(1) 발광특성 관찰
무기 형광체 입자가 코팅되어 있는 보안안료의 발광특성을 확인하기 위해, 상기 제조예 3(Coating)에서 제조된 보안안료와 Gd2O3:Eu 무기 형광체, 표면에 산화 금속이 코팅되어 있지 않은 알루미나 플레이크(코팅 전 기질), Gd2O3:Eu 무기 형광체와 표면에 산화 금속이 코팅되어 있지 않은 알루미나 플레이크의 혼합물(Mixing)을 준비하고, 일광(daylight)에서의 특성과 UV 254nm로 여기시킨 후 특성을 확인하였으며, 그 결과를 도 9에 나타내었다.
나타낸 바와 같이, 일광(daylight)에서의 코팅전 기질과 코팅된 기질인 제조예 3의 진주광택 특성은 구별하기가 쉽지 않았으나, UV 254nm로 여기 시킨 후 적색발광을 살펴보면 제조예 3은 코팅전 기질과 달리 적색 발광 특성을 나타냄을 확인 할 수 있었다.
또한, 제조예 3(Coating)은 무기형광체 나노 입자가 기질 표면에 균일하게 코팅됨에 따라, 무기 형광체와 표면에 산화 금속이 코팅되어 있지 않은 알루미나 플레이크의 혼합물(Mixing)과 비교하여 균일한 적색 발광 특성을 나타냄을 확인할 수 있었다.
(2) 발광스펙트럼 분석
상기 제조예 3에서 제조된 보안안료와 표면에 산화 금속이 코팅되어 있지 않은 알루미나 플레이크(코팅 전 기질), Gd2O3:Eu 무기 형광체와 표면에 산화 금속이 코팅되어 있지 않은 알루미나 플레이크의 혼합물(Mixing)의 254nm의 UV광 조사후, 400nm에서 800nm까지의 스펙트럼 결과를 도 10에 나타내었다.
여기서, 612 nm의 발광 피크는 Eu3+이온의 5D0 여기 준위에서 7F2 기저 준위로의 전이에 의한 발광에 해당한다.
나타낸 바와 같이, 코팅 전 기질은 발광 특성이 관찰되지 않았고, 제조예 3(coating)은 Gd2O3:Eu 무기 형광체와 표면에 산화 금속이 코팅되어 있지 않은 알루미나 플레이크의 혼합물(Mixing)과 비교하여 발광 세기가 보다 큰 것을 확인할 수 있었다.
<실험예 3> 유무기 복합 형광체 입자가 코팅되어 있는 보안안료의 광특성 확인
(1) 발광특성 관찰
유무기 복합 형광체 입자가 코팅되어 있는 보안안료의 발광특성을 확인하기 위해, 상기 제조예 5에서 제조된 보안안료와 유무기 복합 형광체가 코팅되지 않은 안료의 일광(daylight)에서의 특성과 UV 254nm, 365nm로 각각 여기시킨 후 특성을 확인하였으며, 그 결과를 도 11에 나타내었다.
나타낸 바와 같이, 본 발명에 따른 유무기 복합 형광체가 코팅된 보안안료는 254nm 및 365 nm의 UV광 조사 시 발광 특성을 갖는 것을 확인할 수 있었다.
이와 대조적으로 유무기 복합 형광체가 코팅되지 않은 안료(도면 좌측 시약)는 발광 특성이 없는 것을 확인할 수 있었다.
(2) 발광스펙트럼 분석
상기 제조예 5에서 제조된 보안안료의 254nm 및 365 nm의 UV광 조사 시, 400nm에서 800nm까지의 스펙트럼 결과를 도 12에 나타내었다.
나타낸 바와 같이, 유무기 복합 형광체가 코팅된 보안안료는 254nm 및 365 nm의 UV광 조사 시 625±30nm의 발광 파장을 가지는 것을 확인할 수 있었다.
<실시예 1> 기질, Fe 3 O 4 가 포함된 코팅층 및 유기 형광체가 포함된 형광층을 포함하는 보안용 진주광택 안료의 제조
(1) Fe 3 O 4 가 포함된 코팅층의 형성
먼저, 탈이온수 1194g, 황산(98%) 30g을 혼합하여 황산 희석액을 제조하였다. 제조된 희석액에 황산철(FeSO4·7H2O) 294g을 넣고 혼합하여 혼합액을 만들고, 만들어진 혼합액을 30분간 환류하여 황산철을 녹여 1차 혼합시료를 제조하였다.
상기 1차 혼합시료를 20℃ 내지 30℃의 온도로 조정하고, 질산칼륨(KNO3) 74g을 넣어 30분간 고상 시료를 녹여 코팅액을 제조하였다.
다음으로, 판상 알루미나기질 100g에 탈이온수 1000g을 넣고 분산한 다음 온도를 75℃로 승온시켰다. 이후, Ti-금속염 희석액 100mL를 이용하여 75℃, pH 1.5~2.5의 조건으로 피복반응을 진행하였다. 피복반응이 완료된 후 30분간 환류하고, 반응 조건을 80℃, pH 9.0으로 조정한 뒤 다시 30분간 환류하여 반응액을 안정화하였다.
안정화된 반응액에 상기 제조된 코팅액을 250mL/hr의 속도로 투입하여 자성을 띄는 흑색 산화철층을 형성시켰다. 반응이 완료된 시료는 탈 이온수로 수세하고 탈수한 다음, 건조는 60℃ 이하에서 12시간 이상 진행하였다.
(2) 유기 형광체가 포함된 형광층의 형성
250ml 용량의 비이커에 아크릴계 유기 바인더 수지 36g, 1차 증류수 43g, 분산제 0.5g, 소포제 0.5g을 투입한 후, 마그네틱 바를 사용하여 1시간 이상 교반을 실시하여 혼합하였다.
혼합 후, 상기 Eu(TTA)3Phen계열 유기 형광체 20g을 투입하고 마그네틱 바를 사용하여 1시간 동안 교반하여, 유기 형광체가 포함된 유기 바인더 용액을 제조하였다. 제조된 유기 바인더 용액을 볼 밀링용 250ml PE Bottle에 ZrO2 Ball 450g과 함께 투입한 후 밀링장비를 사용하여 35시간 내지 72시간 동안 밀링하였다.
다음으로, 1L의 비이커에 상기(1)에서 제조된 Fe3O4가 포함된 코팅층이 형성된 기질 50g과 메탄올 450g을 투입하고 20 내지 25℃에서 300 rpm으로 교반 및 분산하여 기질 현탁액을 제조하였다. 제조된 기질 현탁액에 상기 유기 바인더 용액 12.5g을 펌프를 사용하여 적정하였다. 적정이 완료된 후, 상기 기질 현탁액과 유기 바인더 용액의 혼합 현탁액에 5% 염산 용액을 첨가하여 pH를 7.0으로 조절하였다. 이후 30분간 교반하여 반응을 종료하고, 수세 및 탈수를 실시한 후, 80℃에서 30분간 건조하였다. 건조된 기질을 메쉬를 이용하여 스크린 작업을 실시하였으며, 소정의 크기보다 크게 형성된 기질을 분리하거나 반응 중 생긴 응집입자를 제거하여 안료를 제조하였다.
< 실시예 2> 기질, 복수의 코팅층( Fe 2 O 3 - MgO · SiO 2 - Fe 2 O 3 ) 및 유기 형광체가 포함된 형광층을 포함하는 보안용 진주광택 안료의 제조
( 1) 복수 코팅층( Fe 2 O 3 - MgO · SiO 2 - Fe 2 O 3 )의 형성
먼저, 판상 알루미나기질 100g을 2L 탈미네랄수에 투입한 후 교반하여 슬러리를 제조하였다. 제조된 슬러리를 75℃까지 가열한 후 염산(HCl)용액을 첨가하여, 슬러리의 pH를 3.5로 조정하였다.
상기 슬러리에 FeCl3 용액(FeCl3 함량 20.0중량%) 340g을 칭량하여 4시간에 걸쳐 일정한 속도로 적정하였다. 적정 시에 10~50% 수산화나트륨(NaOH) 희석액으로 pH를 일정하게 유지시켰다. 적정 후 10분간 환류하고, 10~30% 수산화나트륨(NaOH) 희석액으로 pH를 6.8로 조정하는 단계를 거쳐 Fe2O3가 포함된 제1코팅층을 형성하였다.
다음으로, 상기 제1코팅층이 형성된 슬러리에 MgOㆍSiO2 용액(MgOㆍSiO2 함량 15.0중량%) 400g을 칭량하여 1시간에 걸쳐 일정한 속도로 적정하였고, 적정 염산(HCl)용액으로 pH를 6.8을 일정하게 유지시켰다. 적정 후 염산(HCl)용액을 첨가하여, 슬러리의 pH를 3.5로 조정한 후 추가로 15분 동안 교반하여 환류하여 MgOㆍSiO2를 포함하는 제2코팅층을 형성하였다.
마지막으로, MgOㆍSiO2를 포함하는 제2코팅층이 형성된 슬러리에 FeCl3 용액(FeCl3 함량 20.0중량%) 400g을 칭량하여 5시간에 걸쳐 일정한 속도로 적정하였다. 적정 시 수산화나트륨(NaOH) 용액으로 pH를 3.5로 일정하게 유지시켰다.
적정 후, 추가로 30분 동안 교반하여 환류하고, 환류 후 10~30% 수산화나트륨(NaOH)희석액으로 pH를 8.0~ 8.5로 조정하였다. 다시, 상기 슬러리를 30분간 환류 및 교반하여 최종 슬러리를 제조하였다. 최종 슬러리를 여과하여 탈수하고, 탈미네랄수로 2회에 걸쳐 세척한 다음, 120℃에서 10시간 동안 건조시켜 분말형태의 잔류물인 중간생성물을 수득하였다.
수득된 중간생성물 11g을 800℃에서 12분 동안 하소시켜 브론즈톤(Bronze Tone)색상의 분말을 얻었다.
(2) 유기 형광체가 포함된 형광층의 형성
상기 복수 코팅층(Fe2O3-MgO·SiO2-Fe2O3)이 형성된 기질을 사용하여, 상기 <실시예 1>과 동일한 방법으로 유기 형광체가 포함된 형광층을 형성시켜 안료를 제조하였다.
< 실시예 3> 기질, 복수의 코팅층( TiO 2 - MgO · SiO 2 - TiO 2 ) 및 유기 형광체가 포함된 형광층을 포함하는 보안용 진주광택 안료의 제조
( 1) 복수 코팅층( TiO 2 - MgO · SiO 2 - TiO 2 )의 형성
먼저, 판상 알루미나 기질을 정수에 혼합한 후 교반 및 분산시켜 현탁액을 형성하고, 현탁액의 온도를 60~90℃로 승온시켰다. 승온시킨 현탁액에 TiCl4 용액을 적정한 후 가수분해 하여 기질에 TiO2를 포함하는 제1코팅층을 형성시켰다.
다음으로, 상기 현탁액의 온도를 다시 60~90℃로 승온시켰다. 승온시킨 현탁액에 MgO·SiO2 용액을 적정한 후, 가수분해 하여 MgO·SiO2를 포함하는 제2코팅층을 형성시켰다. 이때, 상기 현탁액의 pH 값이 4 ~ 14가 되도록 하였고, pH값이 일정하게 유지된 상태에서 용액 주입을 완료 후 현탁액을 30분에서 60분 동안 환류하였다.
이때 상기 pH 값은, 상기 기질의 표면에 형성되는 MgO·SiO2를 포함하는 코팅층의 피복률이 고채도 및 고광택 안료의 경우 1 ~ 30%가되고, 다중색상 안료의 경우에는 MgO·SiO2를 포함하는 코팅층의 피복률이 30 ~ 90%까지 되도록 조절하는 것이 바람직하다.
마지막으로, 상기 MgO·SiO2를 포함하는 제2코팅층이 형성된 현탁액의 온도를 60~90℃로 승온시키고, 승온시킨 현탁액에 TiCl4 용액을 적정한 후, 가수분해 하여 TiO2를 포함하는 제3코팅층을 형성하였다. 이후 상기 현탁액을 여과하고, 탈이온수로 세척 및 건조한 후 잔여물을 하소하고 스크린 처리하였다.
(2) 유기 형광체가 포함된 형광층의 형성
상기 복수 코팅층(TiO2-MgO·SiO2-TiO2)이 형성된 기질을 사용하여, 상기 <실시예 1>과 동일한 방법으로 유기 형광체가 포함된 형광층을 형성시켜 안료를 제조하였다.
< 실시예 4> 기질, Fe 3 O 4 가 포함된 코팅층 및 무기 형광체가 포함된 형광층을 포함하는 보안용 진주광택 안료의 제조
(1) Fe 3 O 4 가 포함된 코팅층의 형성
상기 <실시예 1>과 동일한 방법으로 Fe3O4가 포함된 코팅층이 형성된 기질을 얻었다.
(2) 무기 형광체가 포함된 형광층의 형성
250ml 용량의 비이커에 아크릴계 유기 바인더 수지 36g, 1차 증류수 43g, 분산제 0.5g, 소포제 0.5g을 투입한 후, 마그네틱 바를 사용하여 1시간 이상 교반을 실시하여 혼합하였다.
혼합 후, Gd2O3:Eu 무기 형광체 20g을 투입하고 마그네틱 바를 사용하여 1시간 동안 교반하여, 무기 형광체가 포함된 유기 바인더 용액을 제조하였다. 제조된 유기 바인더 용액을 볼 밀링용 250ml PE Bottle에 ZrO2 Ball 450g과 함께 투입한 후 밀링장비를 사용하여 35시간 내지 72시간 동안 밀링하였다.
다음으로, 1L의 비이커에 상기 Fe3O4가 포함된 코팅층이 형성된 기질 50g과 메탄올 450g을 투입하고 20 내지 25℃에서 300 rpm으로 교반 및 분산하여 기질 현탁액을 형성하였다. 상기 기질 현탁액에 상기 유기 바인더 용액 12.5g을 펌프를 사용하여 적정하였다. 적정이 완료된 후, 상기 기질 현탁액과 유기 바인더 용액의 혼합 현탁액에 5% 염산 용액을 첨가하여 pH를 7.0으로 조절하였다. 이후 30분간 교반하여 반응을 종료하고, 수세 및 탈수를 실시한 후, 80℃에서 30분간 건조하였다. 건조된 기질을 메쉬를 이용하여 스크린 작업을 실시하였으며, 소정의 크기보다 크게 형성된 기질을 분리하거나 반응 중 생긴 응집입자를 제거하여 안료를 제조하였다.
< 실시예 5> 기질, 복수의 코팅층( Fe 2 O 3 - MgO · SiO 2 - Fe 2 O 3 ) 및 무기 형광체가 포함된 형광층을 포함하는 보안용 진주광택 안료의 제조
( 1) 복수 코팅층( Fe 2 O 3 - MgO · SiO 2 - Fe 2 O 3 )의 형성
상기 <실시예 2>와 동일한 방법을 사용하여 복수 코팅층(Fe2O3-MgO·SiO2-Fe2O3)이 형성된 기질을 얻었다.
(2) 무기 형광체가 포함된 형광층의 형성
상기 복수 코팅층(Fe2O3-MgO·SiO2-Fe2O3)이 형성된 기질을 사용하여, 상기 <실시예 4>와 동일한 방법으로 무기 형광체가 포함된 형광층을 형성시켜 안료를 제조하였다.
< 실시예 6> 기질, 복수의 코팅층( TiO 2 - MgO · SiO 2 - TiO 2 ) 및 무기 형광체가 포함된 형광층을 포함하는 보안용 진주광택 안료의 제조
1) 복수 코팅층( TiO 2 - MgO · SiO 2 - TiO 2 )의 형성
상기 <실시예 3>과 동일한 방법을 사용하여 복수 코팅층(TiO2-MgO·SiO2-TiO2)이 형성된 기질을 얻었다.
(2) 무기 형광체가 포함된 형광층의 형성
상기 복수 코팅층(TiO2-MgO·SiO2-TiO2)이 형성된 기질을 사용하여, 상기 <실시예 4>와 동일한 방법으로 무기 형광체가 포함된 형광층을 형성시켜 안료를 제조하였다.
< 실시예 7> 기질, Fe 3 O 4 가 포함된 코팅층 및 유·무기 복합 형광체가 포함된 형광층을 포함하는 보안용 진주광택 안료의 제조
(1) Fe 3 O 4 가 포함된 코팅층의 형성
상기 <실시예 1>과 동일한 방법으로 Fe3O4가 포함된 코팅층이 형성된 기질을 얻었다.
(2) 유기 및 무기 복합 형광체가 포함된 형광층의 형성
250ml 용량의 비이커에 아크릴계 유기 바인더 수지 36g, 1차 증류수 43g, 분산제 0.5g, 소포제 0.5g을 투입한 후, 마그네틱 바를 사용하여 1시간 이상 교반을 실시하여 혼합하였다.
혼합 후, Eu(TTA)3Phen계열 유기 형광체 10g, Gd2O3:Eu 무기 형광체 10g을 투입하고 마그네틱 바를 사용하여 1시간 동안 교반하여, 유기 및 무기 복합 형광체가 포함된 유기 바인더 용액을 제조하였다. 제조된 유기 바인더 용액을 볼 밀링용 250ml PE Bottle에 ZrO2 Ball 450g과 함께 투입한 후 밀링장비를 사용하여 35시간 내지 72시간 동안 밀링하였다.
다음으로, 1L의 비이커에 상기 Fe3O4가 포함된 코팅층이 형성된 기질 50g과 메탄올 450g을 투입하고 20 내지 25℃에서 300 rpm으로 교반 및 분산하여 기질 현탁액을 형성하였다. 상기 기질 현탁액에 상기 유기 바인더 용액 12.5g을 펌프를 사용하여 적정하였다. 적정이 완료된 후, 상기 기질 현탁액과 유기 바인더 용액의 혼합 현탁액에 5% 염산 용액을 첨가하여 pH를 7.0으로 조절하였다. 이후 30분간 교반하여 반응을 종료하고, 수세 및 탈수를 실시한 후, 80℃에서 30분간 건조하였다. 건조된 기질을 메쉬를 이용하여 스크린 작업을 실시하였으며, 소정의 크기보다 크게 형성된 기질을 분리하거나 반응 중 생긴 응집입자를 제거하여 안료를 제조하였다.
< 실시예 8> 기질, 복수의 코팅층( Fe 2 O 3 - MgO · SiO 2 - Fe 2 O 3 ) 및 유·무기 복합 형광체가 포함된 형광층을 포함하는 보안용 진주광택 안료의 제조
( 1) 복수 코팅층( Fe 2 O 3 - MgO · SiO 2 - Fe 2 O 3 )의 형성
상기 <실시예 2>와 동일한 방법을 사용하여 복수 코팅층(Fe2O3-MgO·SiO2-Fe2O3)이 형성된 기질을 얻었다.
(2) 유기 및 무기 복합 형광체가 포함된 형광층의 형성
상기 복수 코팅층(Fe2O3-MgO·SiO2-Fe2O3)이 형성된 기질을 사용하여, 상기 <실시예 7>과 동일한 방법으로 유기 및 무기 형광체가 포함된 형광층을 형성시켜 안료를 제조하였다.
< 실시예 9> 기질, 복수의 코팅층( TiO 2 - MgO · SiO 2 - TiO 2 ) 및 유·무기 복합 형광체가 포함된 형광층을 포함하는 보안용 진주광택 안료의 제조
( 1) 복수 코팅층( TiO 2 - MgO · SiO 2 - TiO 2 )의 형성
상기 <실시예 3>과 동일한 방법을 사용하여 복수 코팅층(TiO2-MgO·SiO2-TiO2)이 형성된 기질을 얻었다.
(2) 유기 및 무기 복합 형광체가 포함된 형광층의 형성
상기 복수 코팅층(TiO2-MgO·SiO2-TiO2)이 형성된 기질을 사용하여, 상기 <실시예 7>과 동일한 방법으로 유기 및 무기 형광체가 포함된 형광층을 형성시켜 안료를 제조하였다.

Claims (12)

  1. 플레이크 기질;
    상기 플레이크 기질의 표면에 형성되고, 금속산화물을 포함하는 복수의 코팅층; 및
    상기 코팅층 표면에 형성되고, 형광체를 포함하는 형광층을 포함하고,
    상기 금속산화물을 포함하는 복수의 코팅층은
    Fe3O4, Fe2O3, 또는 TiO2 를 포함하는 제1코팅층;
    상기 제1코팅층 표면에 형성되고, MgO·SiO2, 또는 SiO2를 포함하는 제2코팅층; 및
    상기 제2코팅층 표면에 형성되고, Fe3O4, Fe2O3, 또는 TiO2를 포함하는 제3코팅층을 포함하고,
    상기 형광층의 두께는 10 내지 500nm인 것을 특징으로 하는 보안용 진주광택 안료.
  2. 삭제
  3. 삭제
  4. 삭제
  5. 삭제
  6. 제1항에 있어서,
    상기 형광체는 테트라페닐나프타센, 트리스(1-페닐이소퀴놀린)이리듐(Ⅲ), 비스(2-벤조[b]티오펜-2-일-피리딘) (아세틸아세토내이트)이리듐 (Ⅲ), 트리스[4,4'-디-tert-부틸-(2,2')-비피리딘]루테늄(Ⅲ)착물, DCM1(4-디시아노메틸렌-2-메틸-6-(파라-디메틸아미노스틸릴)-4H-피란), DCM2(4-디시아노메틸렌-2-메틸-6-(줄로리딘-4-일-비닐)-4H-피란), 유로퓸 (테오닐트리플루오로아세톤)3, 부틸-6-(1,1,7,7-테트라메틸줄로리딜-9-에닐)-4H-피란) 및 (1,10-페난트롤린)-트리스-(4,4,4-트리플루오로-1-(2-티에닐)-부탄-1,3-디오네이트)유로퓸(Ⅲ)으로 이루어진 군으로부터 선택된 어느 하나 이상의 유기 형광체인 것을 특징으로 하는 보안용 진주광택 안료.
  7. 제6항에 있어서,
    상기 유기 형광체는 평균 입도(D50)가 10 내지 200nm의 입자인 것을 특징으로 하는 보안용 진주광택 안료.
  8. 제1항에 있어서,
    상기 형광체는 산화물계 형광체, 가넷계 형광체, 실리케이트계 형광체, 황화물계 형광체, 산질화물계 형광체 및 질화물계 형광체로 이루어진 군으로부터 선택된 어느 하나 이상의 무기 형광체인 것을 특징으로 하는 보안용 진주광택안료.
  9. 제1항에 있어서,
    상기 형광층은 아크릴계 유기바인더 수지를 포함하는 것을 특징으로 하는 보안용 진주광택 안료.
  10. 삭제
  11. 제1항에 있어서,
    상기 형광체는 유기 및 무기 복합 형광체인 것 특징으로 하는 보안용 진주광택 안료.
  12. 제1항, 제6항 내지 제9항, 및 제11항 중에서 선택된 어느 한 항의 보안용 진주광택 안료가 적용되는 보안제품으로서,
    상기 보안제품은 의약품, 기계부품, 은행권, 수표, 신용카드, 체크카드, 유가증권, 상품권, 여권, 주민등록증, 운전면허증, 신분증, 인증서, 수입인지, 우표, 식별카드, 기차 및 비행기 티켓, 입장 티켓, 전화카드, 라벨, 시험우표 및 포장용 재료 가운데 어느 하나인 것을 특징으로 하는 보안제품.
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