KR101854256B1 - 도자타일 코팅용 조성물 및 그 조성물을 이용한 채색도자타일의 제조방법 - Google Patents

도자타일 코팅용 조성물 및 그 조성물을 이용한 채색도자타일의 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 도자타일 코팅용 조성물 및 그 조성물을 이용한 채색도자타일의 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 유약, 안료, 글리세린 및 물로 이루어지는 도자타일 코팅용 조성물 및 그 조성물을 이용한 채색도자타일의 제조방법에 관한 것이다.
상기의 도자타일 코팅용 조성물은 우수한 색감을 나타내며, 내후성이 우수하여 장기간 사용에도 변질되지 않고, 상기의 효과를 나타내는 채색도자타일을 제공한다.

Description

도자타일 코팅용 조성물 및 그 조성물을 이용한 채색도자타일의 제조방법 {CERAMIC TILE COATING COMPOSITION AND MANUFACTURING METHOD OF PAINTED CERAMIC TILE USING THE SAME}
본 발명은 도자타일 코팅용 조성물 및 그 조성물을 이용한 채색도자타일의 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 우수한 색감을 나타내며, 내후성이 우수하여 장기간 사용에도 변질되지 않는 채색도자타일을 제공하는 도자타일 코팅용 조성물 및 그 조성물을 이용한 채색도자타일의 제조방법에 관한 것이다.
도자기는 도기와 자기를 합쳐서 부르는 용어로, 점토 또는 점토와 유사한 물질을 가소성 상태에서 성형 및 건조시켜 강성을 부여하고 최종적으로 충분한 고온에서 소성시켜 얻는 재료나 제품을 말한다.
도자기의 최종제품에 영향을 미치는 요소는 소지, 즉 점토-장석-규석의 주요 구성 성분과 사용한 유약의 종류, 안료, 소성온도 및 소성 분위기 등 여러 가지를 들 수 있다.
유약이란 도자기의 표면에 점착되는 얇은 유리층으로, 도자기의 흡수성을 저하시키고 심미감을 표출시킴은 물론 도자기의 강도를 향상시키는 역할을 한다.
즉, 유약은 도자기나 옹기류 등의 표면에 칠해지고 열처리 융착되어 그 표면에 광택 또는 무광택의 표면층을 형성시키기 위해 사용되는데, 도자기의 투수성을 없애고 미적 효과를 향상시키며, 아울러 도자기를 강도를 향상시키는 효과를 부가하는 것이다.
한편, 종래에 도자기에 사용되는 안료는 도자기류를 제작할 경우에 소성 공정 중에 열변형이 발생하는 문제가있었으며, 소성 공정이 불안정할 경우에는 발색의 재현성이 떨어지는 문제점이 있었다.
따라서, 다양한 색상의 부여가 가능하면서도 소성공정 중에 발색의 재현성이 저하되지 않는 도자기 코팅용 조성물의 제조가 요구되고 있다.
한국특허등록 제10-0934982호(2009.12.23). 한국특허등록 제10-1054329호(2011.07.29).
본 발명의 목적은 우수한 색감을 나타내며, 내후성이 우수하여 장기간 사용에도 변질되지 않는 채색도자타일을 제공하는 도자타일 코팅용 조성물 및 그 조성물을 이용한 채색도자타일의 제조방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 목적은 유약, 안료, 글리세린 및 물로 이루어지는 것을 특징으로 하는 도자타일 코팅용 조성물을 제공함에 의해 달성된다.
본 발명의 바람직한 특징에 따르면, 상기 도자타일 코팅용 조성물은 유약 100 중량부, 안료 10 내지 100 중량부, 글리세린 10 내지 100 중량부 및 물 10 내지 200 중량부로 이루어지는 것으로 한다.
본 발명의 더 바람직한 특징에 따르면, 상기 유약은 연단, 석영, 규사, 장석, 석회석, 카올린, 소다회, 붕산, 탄산바륨, 아연화 및 물유리로 이루어진 그룹에서 선택된 둘 이상으로 이루어지는 것으로 한다.
본 발명의 더욱 바람직한 특징에 따르면, 상기 안료는 산화주석, 산화안티몬, 산화망간, 산화철, 산화동, 산화코발트, 산화지르코늄, 수산화지르코늄, 붕산, 크롬산납, 크롬산철, 수산화알루미늄, 카올린, 석영, 칼리초석, 장석, 산화크롬, 망간광석, 연단, 루틸광석, 점토, 프리트유, 산화티탄, 수산화바나듐, 바나듐산, 안티몬, 아연화, 황산철, 질산아연, 석회석, 백악, 중크롬산칼리, 탄산코발트 및 탄산바륨으로 이루어진 그룹에서 선택된 둘 이상을 750 내지 1280℃의 온도로 소성하여 제조되는 것으로 한다.
본 발명의 더욱 더 바람직한 특징에 따르면, 상기 안료는 1 내지 35 마이크로미터의 입자크기를 나타내는 것으로 한다.
또한, 본 발명의 목적은 도자타일용 기물을 성형하는 기물성형단계, 상기 기물성형단계에서 성형된 기물을 초벌 소성하는 초벌소성단계, 상기 초벌소성단계를 통해 소성된 기물의 표면에 상기 청구항 1 내지 5 중 어느 한 항에 따른 도자타일 코팅용 조성물을 코팅하는 코팅단계 및 상기 코팅단계를 통해 도자타일 코팅용 조성물이 코팅된 기물을 재벌 소성하는 재벌소성단계로 이루어지는 것을 특징으로 하는 채색도자타일의 제조방법을 제공함에 의해서도 달성될 수 있다.
본 발명에 따른 도자타일 코팅용 조성물 및 그 조성물을 이용한 채색도자타일의 제조방법은 우수한 색감을 나타내며, 내후성이 우수하여 장기간 사용에도 변질되지 않는 채색도자타일을 제공하는 탁월한 효과를 나타낸다.
도 1은 본 발명에 따른 채색도자타일의 제조방법을 나타낸 순서도이다.
이하에는, 본 발명의 바람직한 실시예와 각 성분의 물성을 상세하게 설명하되, 이는 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자가 발명을 용이하게 실시할 수 있을 정도로 상세하게 설명하기 위한 것이지, 이로 인해 본 발명의 기술적인 사상 및 범주가 한정되는 것을 의미하지는 않는다.
본 발명에 따른 도자타일 코팅용 조성물은 유약, 안료, 글리세린 및 물로 이루어지며, 유약 100 중량부, 안료 10 내지 100 중량부, 글리세린 10 내지 100 중량부 및 물 10 내지 200 중량부로 이루어지는 것이 바람직하다.
상기 유약은 본 발명에 따른 도자타일 코팅용 조성물에 베이스가 되는 성분으로, 상기 안료에 발생을 보조하며, 도자타일 코팅용 조성물이 도자타일의 표면에 고르게 도포될 수 있도록 할 뿐만 아니라, 소성과정에서 코팅용 조성물에 균열이 발생하지 않는 물성을 갖도록 하는 역할을 한다.
상기 유약은 연단, 석영, 규사, 장석, 석회석, 카올린, 소다회, 붕산, 탄산바륨, 아연화 및 물유리로 이루어진 그룹에서 선택된 둘 이상으로 이루어지는데, 기본이 되는 백색도의 조절이나 코팅 후 물성등을 고려하여 상기 나열된 성분을 둘 이상 혼합하여 사용하는 것이 바람직하다.
더욱 상세하게는 상기 유약은 연단 27 내지 내지 34.0 중량부, 석영 24.0 내지 30.2 중량부, 규사 10.8 내지 18.0 중량부, 장석 8.6 내지 12.0 중량부, 석회석 7.0 내지 13.5 중량부 및 카올린 5.0 내지 11.8중량부로 일루어질 수 있다.
또한, 상기 유약은 연단 35 내지 79.0 중량부, 석영 21.0 내지 65.0 중량부, 연단 28.0 중량부, 석영 23.6 중량부, 규사 32.5 중량부 및 소다회 13.9 중량부로 이루어질 수도 있다.
또한, 상기 유약은 연단 21.0 중량부, 장석 37.0 중량부 및 규사 42.0 중량부로 이루어질 수도 있다.
또한, 상기 유약은 규사 39.1 중량부, 석영 15.5 중량부, 장석 32.7 중량부, 석회석 8.3 중량부 및 카올린 4.4 중량부로 이루어질 수도 있다.
또한, 상기 유약은 규사 21.4 내지 22.2 중량부, 소오다회 11.5 내지 26.2 중량부, 석회석 12.0 내지 15.0 중량부, 석영 21.1 내지 23.7 중량부 및 카올린 11.0 내지 14.5 중량부로 이루어질 수도 있다.
또한, 상기 유약은 붕산 14.7 내지 22.2 중량부, 소다회 17.9 내지 26.2 중량부, 석영 23.7 내지 24.1 중량부, 장석 16.6 내지 16.9 중량부, 석회석 11.2 내지 15.0 중량부 및 카올린 11.0 내지 15.2 중량부로 이루어질 수도 있다.
또한, 상기 유약은 붕산 12.7 중량부, 규사 19.6 중량부, 장석 17.2 중량부, 석회석 12.4 중량부, 카올린 13.3 중량부 및 석영 24.8 중량부로 이루어질 수도 있다.
또한, 상기 유약은 장석 10.4 중량부, 석회석 8.0 중량부, 탄산바륨 12.0 중량부, 석영 20.0 중량부, 아연화 14.6 중량부, 물유리 21.3 중량부 및 연단 13.7 중량부로 이루어질 수도 있다.
상기 안료는 10 내지 100 중량부가 함유되며, 본 발명에 따른 도자타일 코팅용 조성물에 다양한 색상을 부여하는 역할을 하는데, 산화주석, 산화안티몬, 산화망간, 산화철, 산화동, 산화코발트, 산화지르코늄, 수산화지르코늄, 붕산, 크롬산납, 크롬산철, 수산화알루미늄, 카올린, 석영, 칼리초석, 장석, 산화크롬, 망간광석, 연단, 루틸광석, 점토, 프리트유, 산화티탄, 수산화바나듐, 바나듐산, 안티몬, 아연화, 황산철, 질산아연, 석회석, 백악, 중크롬산칼리, 탄산코발트 및 탄산바륨으로 이루어진 그룹에서 선택된 둘 이상을 750 내지 1280℃의 온도로 소성하여 제조되며, 1 내지 35 마이크로미터의 입자크기를 갖는 것을 사용하는 것이 바람직하다.
더욱 상세하게는 상기 안료가 회색인 경우에는 산화주석 95.90 중량부 및 산화안티몬 4.10 중량부을 건식으로 1250 내지 1280℃의 온도에서 소성하여 제조되는 것이 바람직하다.
또한, 상기 안료가 회록색인 경우에는 산화주석 90.55 중량부, 산화망간 4.32 중량부, 산화철 3.23 중량부, 산화동 1.60 중량부 및 산화코발트 0.30 중량부를 건식으로 1,030℃에서 소성하거나, 산화지르코늄 88.90 중량부, 붕산 8.90 중량부, 산화코발트 0.90 중량부 및 적색크롬산납 1.30 중량부를 건식으로 1000 내지 1020℃에서 소성하여 제조되는 것이 바람직하다.
또한, 상기 안료가 회청색인 경우에는 수산화알루미늄 66.50 중량부, 산화주석 16.70 중량부, 산화코발트 6.40 중량부, 카올린 4.00 중량부, 석영 1.80 중량부, 칼리초석 0.60 중량부, 장석 1.20 중량부, 산화철 1.30 중량부, 산화크로 1.30 중량부 및 망간광석 0.20 중량부를 건식으로 1230 내지 1250℃로 소성하여 제조되는 것이 바람직하다.
또한, 상기 안료가 흑색인 경우에는 산화철 28.5 중량부, 산화크롬 28.5 중량부, 망간 6.6 중량부, 산화코발트 3.3 중량부, 석영 16.6 중량부 및 카올린 16.5 중량부, 1250 내지 1280℃에서 소성하여 제조하거나, 1230 내지 1280℃에서 건식으로 소성된 크롬산철 79.0 중량부에 1250 내지 1280℃에서 건식으로 소성된 산화코발트 8.0 중량부, 석영 4.0 중량부, 카올린 5.0 중량부 및 장석 4.0 중량부를 혼합하여 이루어지거나, 크롬산철 27.8 중량부, 산화코발트 13.9 중량, 망간광성 8.3 중량부 및 카올린 50.0 중량부를 건식으로 1230 내지 1,250℃로 소성하여 제조되는 것이 바람직하다.
또한, 상기 안료가 황색인 경우에는 연단 66.0 중량부, 산화안티몬 27.0 중량부 및 산화주석 7.0 중량부를 건식으로 1030 내지 1080℃에서 소성하고 제조되거나, 연단 50.40 중량부, 산화안티몬 31.74 중량부 및 산화철 17.86 중량부를 건식으로 1030 내지 1080℃에서 소성하여 제조하거나, 연단 43.0 중량부, 산화안티몬 29.6 중량부, 산화철 8.9 중량부 및 칼리초석 18.5 중량부를 건식으로 1060 내지 1080℃에서 소성하여 제조하거나, 루틸광석 46.0 중량부, 카올린 26.0 중량부, 점토 19.5 중량부, 소결점토 6.0 중량부 및 프릿트유 2.5 중량부를 건식으로 960 내지 980℃에서 소성하여 제조하거나, 산화주석 83.5 중량부, 석영 13.5 중량부, 산화티탄 1.5중량부 및 수산화바나듐 1.5 중량부를 건식으로 1280 내지 1300℃에서 소성하여 제조하거나, 산화지르코늄 87.0 중량부, 산화티탄 1.5 중량부 및 수산화바나듐 11.5 중량부를 건식으로 1280 내지 1300℃로 소성하여 제조하는 것이 바람직하다.
또한, 상기 안료가 오렌지색인 경우에는 바나듐산안티몬 5.0 중량부, 루틸광석 5.0 중량부, 산화지르코늄 82.0 중량부, 수산화지르코늄 8.0 중량부 및 크롬산철(소결) 0.01 중량부를 건식으로 1180 내지 1200℃로 소성하여 제조하는 것이 바람직하다.
또한, 상기 안료가 밝은 갈색인 경우에는 산화주석 24.8 중량부, 아연화 42.5 중량부, 수산화알루미늄 21.3 중량부, 산화철 5.7 중량부, 산화크롬 5.0 중량부 및 산화안티몬 0.7 중량부를 건식으로 1180 내지 1,200℃에서 소성하여 제조하는 것이 바람직하다.
또한, 상기 안료가 적갈색인 경우에는 아연화 51.0 중량부, 산화철 17.0 중량부, 산화크롬 5.0 중량부 및 수산화알루미늄 16.0 중량부를 건식으로 1180 내지 1200℃로 소성하여 제조하거나, 황산철 50.0 중량부 및 질산아연 50.0 중량부를 건식으로 750 내지 780℃로 소성하여 제조하거나, 아연화 48.8 중량부, 산화크롬 24.4 중량부, 산화철 24.4 중량부 및 소다회 2.4 중량부를 건식으로 1040 내지 1080℃로 소성하여 제조하거나, 아연화 66.7 중량부 및 산화크롬 33.3 중량부를 건식으로 1040 내지 1080℃로 소성하여 제조하거나, 카올린 33.4 중량부, 산화크롬 33.3 중량부 및 아연화 33.3 중량부를 건식으로 1040 내지 1,080℃로 소성하여 제조하거나, 아연화 73.3 중량부 및 산화크롬 48.3 중량부를 건식으로 1040 내지 1,080℃로 소성하여 제조하거나, 산화철 12.0 중량부, 산화크롬 23.0 중량부, 아연화 60.0 중량부 및 수산화알루미늄 5.0 중량부를 건식으로 1250 내지 1,280℃로 소성하여 제조하는 것이 바람직하다.
또한, 상기 안료가 어두운 적갈색인 경우에는 아연화 51.7 중량부 및 산화크롬 48.3 중량부를 건식으로 1040 내지 1080℃로 소성하여 제조하거나, 크롬산철 50.0 중량부 및 카올린 50.0 중량부를 건식으로 1040 내지 1080℃로 소성하여 제조하는 것이 바람직하다.
또한, 상기 안료가 밝은 적갈색인 경우에는 산화철 8.0 중량부, 산화크롬 5.0 중량부, 아연화 42.0 중량부 및 수산화알루미늄 45.0 중량부를 건식으로 1250 내지 1280℃로 소성하여 제조하는 것이 바람직하다.
또한, 상기 안료가 코코아색인 경우에는 산화지르코늄 24.8 중량부, 아연화 42.5 중량부, 수산화알루미늄 21.3 중량부, 산화철 5.7 중량부, 산화크롬 5.0 중량부 및 산화안티몬 0.7 중량부를 건식으로 1160 내지 1180℃로 소성하여 제조하는 것이 바람지하다.
또한, 상기 안료가 백색인 경우에는 산화주석 60.0 중량부 및 석회석 40.0 중량부를 건식으로 1180 내지 1200℃로 소성하여 제조하거나, 산화주석 40.0 중량부, 석영 40.0 중량부 및 석회석 20.0 중량부를 건식으로 1040 내지 1080℃로 소성하여 제조하거나, 산화지르코늄 60.0 중량부 및 백악 40.0 중량부를 건식으로 1160 내지 1180℃로 소성하여 제조하는 것이 바람직하다.
또한, 상기 안료가 어두운 적색인 경우에는 산화주석 63.37 중량부, 석회석 31.68 중량부 및 중크롬산칼리 4.95 중량부를 건식으로 1040 내지 1080℃로 소성하여 제조하는 것이 바람직하다.
또한, 상기 안료가 적색인 경우에는 백색 안료 50.0 중량부 및 어두운 적색 안료 50.0 중량부를 건식으로 1040 내지 1080℃로 소성하거나, 산화주석 45.5 중량부, 백악 28.4 중량부, 석영 20.5 중량부, 연단 4.5 중량부 및 중크롬산칼리 1.1 중량부를 건식으로 1160 내지 1,200℃로 소성하여 제조하거나, 산화주석 47.6 중량부, 백악 29.7 중량부, 석영 21.5 중량부 및 중크롬산칼리 1.2 중량부를 건식으로 1160 내지 1200℃로 소성하여 제조하거나, 산화주석 78.1 중량부, 백악 20.0 중량부 및 중크롬산칼리 1.9 중량부를 건식으로 1160 내지 1,200℃로 소성하여 제조하거나, 산화주석 45.5 중량부, 석회석 28.4 중량부, 석영 20.5 중량부, 규사 4.5 중량부 및 중크롬산칼리 1.1 중량부를 건식으로 1160 내지 1200℃로 소성하여 제조하는 것이 바람직하다.
또한, 상기 안료가 핑크색인 경우에는 산화주석 66.67 중량부, 프릿트유 16.66 중량부 및 적색안료 16.67 중량부를 건식으로 1000 내지 1040℃로 소성하여 제조하거나, 백색안료 52.8 중량부, 붕사 2.6 중량부, 산화주석 10.6 중량부, 석영 23.8 중량부, 연단 9.5 중량부 및 크롬산납(적색) 0.7 중량부를 건식으로 1160 ㄴ내지 1200℃ 소성하여 제조하는 것이 바람직하다.
또한, 상기 안료가 청색인 경우에는 수산화알루미늄 53.40 중량부, 산화주석 33.30 중량부, 아연화 8.00 중량부 및 탄산코발트 5.30 중량부를 건식으로 1040 ㄴ내지 1080℃로 소성하여 제조하거나, 산화주석 3.0, 수산화알루미늄 69.0, 산화코발트 23.0, 아연화 5.0, 을 건식으로 1,180℃~1,200℃ 소성하여 제조하거나, 수산화알루미늄 76.0 중량부, 산화코발트 12.0 중량부 및 아연화 12.0 중량부를 건식으로 1180 내지 1200℃로 소성하여 제조하는 것이 바람직하다.
또한, 상기 안료가 밝은 청색이 경우에는 수산화알루미늄 50.0 중량부, 산화주석 25.0 중량부, 아연화 8.0 중량부, 산화코발트 2.0 중량부 및 장석 15.0 중량부를 건식으로 1230 내지 1250℃로 소성하여 제조하거나 수산화알루미늄 86.0 중량부, 아연화 10.0 중량부 및 산화코발트 4.0 중량부를 건식으로 1230 내지 1250℃로 소성하여 제조하거나, 산화주석 18.5 중량부, 수산화알루미늄 74.1 중량부, 산화코발트 3.7 중량부 및 카올린 3.7 중량부를 건식으로 1230 내지 1,250℃로 소성하여 제조하는 것이 바람직하다.
또한, 상기 안료가 터어키 청색인 경우에는 산화지르코늄 48.0 중량부, 석영 31.0 중량부, 탄산바륨 8.5 중량부 및 수산화바나듐 12.5 중량부를 건식으로 1180 내지 1,200℃로 소성하여 제조하는 것이 바람직하다.
또한, 상기 안료가 중간 청색인 경우에는 수산화알루미늄 60.0 중량부, 산화주석 15.1 중량부, 산화코발트 12.7 중량부, 장석 4.0 중량부, 석영 3.6 중량부, 카올린 3.0 중량부 및 칼리초석 1.6 중량부를 건식으로 1230 내지 1250℃로 소성하여 제조하는 것이 바람직하다.
또한, 상기 안료가 어두운 청색인 경우에는 산화주석 42.0 중량부, 산화코발트 18.0 중량부 및 석영 40.0 중량부를 건식으로 1160 내지 1180℃로 소성하여 제조하는 것이 바람직하다.
또한, 상기 안료가 어두운 청색인 경우에는 수산화알루미늄 42.6 중량부, 산화코발트 24.7 중량부, 석영 19.8 중량부, 아연화 10.7 중량부 및 카올린 2.2 중량부를 건식으로 1230 내지 1250℃로 소성하여 제조하거나, 카올린 40.0 중량부, 산화코발트 20.0 중량부, 아연화 20.0 중량부 및 산화주석 20.0 중량부를 건식으로 1040 내지 1080℃로 소성하여 제조하거나, 수산화알루미늄 85.0 중량부 및 탄산코발트 15.0 중량부를 건식으로 1250 내지 1280℃로 소성하여 제조되거나, 산화코발트 50.0 중량부 및 도기굳힘구이소지 50.0 중량부를 건식으로 1200 내지 1250℃로 소성하여 제조하는 것이 바람직하다.
또한, 상기 안료가 크롬녹색인 경우에는 산화크롬 66.7 중량부 및 카올린 33.3 중량부를 건식으로 1180 내지 1200℃로 소성하여 제조하는 것이 바람직하다.
또한, 상기 안료가 녹청색인 경우에는 카올린 66.7 중량부, 산화코발트 27.7 중량부 및 산화크롬 5.6 중량부를 건식으로 1020 내지 1040℃로 소성하여 제조하거나, 카올린 52.09 중량부, 산화코발트 2.08 중량부, 아연화 14.58 중량부 및 석영 31.25 중량부를 건식으로 1020 내지 1040℃로 소성하여 제조하는 것이 바람직하다.
또한, 상기 안료가 근색인 경우에는 산화주석 88.9 중량부, 붕산 8.9 중량부, 산화코발트 0.9 중량부 및 크롬산납(적색) 1.3 중량부를 건식으로 1140 내지1160℃로 소성하여 제조하는 것이 바람직하다.
또한, 상기 안료가 어두운 근색인 경우에는 산화주석 44.3 중량부, 석회석 27.7 중량부, 석영 19.9 중량부, 붕사 4.4 중량부, 중크롬산칼리 1.1 중량부 및 탄산코발트 2.6 중량부를 건식으로 1180 내지 1200℃로 소성하여 제조하는 것이 바람직하다.
또한, 상기 안료가 연 자색인 경우에는 산화주석 99.09 중량부, 붕산 9.01 중량부, 크롬산납(황색) 0.90 중량부를 소량의 물을 써서 온 식 분쇄 후에 젖은 상태로 1000 내지 1040℃로 소성하여 제조하거나, 산화주석 88.89 중량부, 붕산 8.89 중량부 및 크롬산납(황색) 2.22 중량부를 소량의 물을 써서 온 식 분쇄 후에 젖은 상태로 1000 내지 1040℃로 소성하여 제조하거나, 산화주석 83.34 중량부, 붕산 8.33 중량부, 크롬산납(황색) 5.00 중량부 및 산화코발트 3.33 중량부를 소량의 물을 써서 온 식 분쇄 후에 젖은 상태로 1000 내지 1040℃로 소성하여 제조하는 것이 바람직하다.
또한, 상기 안료가 근 핑크 연 자색인 경우에는 산화주석 62.42 중량부, 붕산 6.24 중량부, 석회석 31.21 중량부 및 크롬산납(적색) 0.90 중량부를 소량의 물을 써서 온 식 분쇄 후에 젖은 상태로 1000 내지 1040℃로 소성하여 제조하는 것이 바람직하다.
또한, 상기 안료가 어두운 연 자색인 경우에는 산화주석 88.89 중량부, 붕산 8.89 중량부, 크롬산납(황색) 1.33 중량부 및 산화코발트 0.89 중량부를 소량의 물을 써서 온 식 분쇄 후에, 젖은 상태로 1000 내지 1040℃로 소성하여 제조하는 것이 바람직하다.
상기 안료의 함량이 10 중량부 미만이면 본 발명에 따른 도자타일 코팅용 조성물의 발색도가 저하되며, 상기 안료의 함량이 100 중량부를 초과하게 되면, 발색도는 선명해지지만 도자타일의 표면에 대한 코팅력이 저하되며 코팅된 후에도 쉽게 박리되고, 소성과정에서 상기 유약성분으로부터 분리되는 현상이 발생할 수 있다.
상기 글리세린은 10 내지 100 중량부가 함유되며, 윤활제의 역할을 하는데 본 발명에 따른 도자타일 코팅용 조성물을 구성하는 유약, 안료 및 물의 윤활성능을 향상시켜 붓과 같은 도포장치로 도자타일의 표면에 도자타일 코팅용 조성물을 도포하는 과정의 효율성능을 증가시킨다.
상기 글리세린의 함량이 10 중량부 미만이면 본 발명에 따른 도자타일 코팅용 조성물의 윤활성이 저하되어 뭉침현상이 발생하고 코팅공정이 제대로 진행되지 못하며, 상기 글리세린의 함량이 100 중량부를 초과하게 되면 본 발명에 따른 도자타일 코팅용 조성물의 발색성능이 저하되며 소성과정에서 코팅된 조성물의 건조가 더디게 진행되어 작업성을 저하시킬 수 있다.
상기 물은 10 내지 200 중량부가 함유되며, 본 발명에 따른 도자타일 코팅용 조성물을 구성하는 성분들이 고르게 혼합될 수 있도록 할 뿐만 아니라 점도를 조절하여 코팅에 적합한 물성을 나타낼 수 있도록 하는 역할을 하는데, 상기 물의 함량이 10 중량부 미만이면 상기의 효과가 미미하며, 상기 물의 함량이 200 중량부를 초과하게 되면 도자타일 코팅용 조성물의 농도가 지나치게 낮아서 발색도가 저하되며 코팅 후에 흘러내리는 현상이 발생하기 때문에 균일한 두께의 코팅층을 형성할 수 없다.
또한, 본 발명에 따른 채색도자타일의 제조방법은 도자타일용 기물을 성형하는 기물성형단계(S101), 상기 기물성형단계(S101)에서 성형된 기물을 초벌 소성하는 초벌소성단계(S103), 상기 초벌소성단계(S103)를 통해 소성된 기물의 표면에 상기 도자타일 코팅용 조성물을 코팅하는 코팅단계(S105) 및 상기 코팅단계(S105)를 통해 도자타일 코팅용 조성물이 코팅된 기물을 재벌 소성하는 재벌소성단계(S107)로 이루어진다.
상기 기물형성단계(S101)는 도자타일용 기물을 성형하는 단계로, 상기 기물의 형태는 접시나 타일 등과 같이 그 형태에 특별히 한정되지 않는다.
상기 초벌소성단계(S103)는 상기 기물성형단계(S101)에서 성형된 기물을 초벌 소성하는 단계로, 상기 기물성형단계(S101)에서 성형된 기물을 초벌 구이 가마나 가열장치 등에 투입하고 900 내지 1200℃의 온도로 3 내지 10시간 동안 소성하는 단계다.
상기의 초벌소성단계(S103)를 거치면 성형된 기물의 기계적 강도가 향상되어 일정한 형태를 유지하게 된다.
상기 코팅단계(S105)는 상기 초벌소성단계(S103)를 통해 소성된 기물의 표면에 상기 도자타일 코팅용 조성물을 코팅하는 단계로, 상기 초벌소성단계(S103)를 통해 소성된 기물을 유약 100 중량부, 안료 10 내지 100 중량부, 글리세린 10 내지 100 중량부 및 물 10 내지 200 중량부로 이루어진 도자타일 코팅용 조성물에 함침하여 이루어진다.
이때, 상기 코팅단계(S105)는 상기와 같이 함침과정으로 이루어질 수 있지만, 상회기법(overlaze)이나 하회기법(underglaze)이 적용될 수도 있으며, 상기 하회기법(underglaze)에으로는 붓으로 그리는 핸드페인팅, 에어건 스프레이 분무, 동판 스템핑 및 전사기법{유약 시유 전은 창호지전사법, 유약 도포 후는 바인더(풀)로 부착한다.} 등이 사용될 수도 있다.
이때, 상기 유약, 안료, 글리세린 및 물에 대한 구체적인 성분이나 역할은 상기 도자타일 코팅용 조성물에 기재된 내용과 동일하므로, 이에 대한 설명은 생략하기로 한다.
상기 재벌소성단계(S107)는 상기 코팅단계(S105)를 통해 도자타일 코팅용 조성물이 코팅된 기물을 재벌 소성하는 단계로, 상기 코팅단계(S105)를 통해 도자타일 코팅용 조성물이 코팅된 기물을 1100 내지 1300℃의 가마나, 가열장치에 투입하고 3 내지 10시간 동안 소성하여 이루어진다.
상기의 재벌소성단계(S107)를 거치면, 우수한 색감을 나타내며, 내후성이 우수하여 장기간 사용에도 변질되지 않는 채색도자타일이 제공된다.
S101 ; 기물성형단계
S103 ; 초벌소성단계
S105 ; 코팅단계
S107 ; 재벌소성단계

Claims (2)

  1. 삭제
  2. 도자타일용 기물을 성형하는 기물성형단계;
    상기 기물성형단계에서 성형된 기물을 초벌 소성하는 초벌소성단계;
    상기 초벌소성단계를 통해 소성된 기물의 표면에 도자타일 코팅용 조성물을 코팅하는 코팅단계; 및
    상기 코팅단계를 통해 도자타일 코팅용 조성물이 코팅된 기물을 재벌 소성하는 재벌소성단계;로 이루어지며,
    상기 도자타일 코팅용 조성물은 유약 100 중량부, 안료 10 내지 100 중량부, 글리세린 10 내지 100 중량부 및 물 10 내지 200 중량부로 이루어지고,
    상기 유약은 연단, 석영, 카올린, 소다회 및 아연화로 이루어진 그룹에서 선택된 둘 이상으로 이루어지며,
    상기 안료는 1 내지 35 마이크로미터의 입자크기를 나타내며, 산화주석, 산화안티몬, 산화동, 산화지르코늄, 수산화지르코늄, 붕산, 크롬산납, 수산화알루미늄, 카올린, 석영, 칼리초석, 장석, 연단, 루틸광석, 점토, 프리트유, 수산화바나듐, 바나듐산, 안티몬, 아연화, 석회석, 백악, 중크롬산칼리, 및 탄산바륨으로 이루어진 그룹에서 선택된 둘 이상을 750 내지 1280℃의 온도로 소성하여 제조되는 것을 특징으로 하는 채색도자타일의 제조방법.
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