KR101844026B1 - 홍국 발아현미를 이용한 다시마 분말차의 제조방법 - Google Patents
홍국 발아현미를 이용한 다시마 분말차의 제조방법 Download PDFInfo
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Abstract
본 발명은 홍국 발아현미를 이용한 다시마 분말차의 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 홍국 발아현미 분말과 다시마 분말을 혼합하여 다시마 분말차를 제조함으로써 다시마가 가지는 일반적인 효능(위점막 보호, 피로라균 등의 병원성 세균 흡착, 소화기관 및 장내에서 영양분의 흡수 조절, 콜레스테롤 저하, 장내의 과다한 염분나 숙변 등의 노폐물 배출 등) 이외에도 홍국 발아현미가 가지는 활성산소 제거 등의 효능을 더 발현시킬 수 있도록 하며, 동결 건조 등의 공정을 통해 홍국 발아현미 및 다시마가 가지는 본래 색상, 맛, 향이 소실되지 않아 그 기호도를 더욱 향상시킬 수 있도록 하는, 홍국 발아현미를 이용한 다시마 분말차의 제조방법에 관한 것이다.
Description
본 발명은 홍국 발아현미 분말과 다시마 분말을 혼합하여 이루어지는 다시마 분말차의 제조방법에 관한 것이다.
일반적으로 다시마는 위나 장에 매우 유용한 후코이단 성분을 가지고 있을 뿐만 아니라, 특유의 점막은 위점막을 보호하고 피로라균 등의 병원성 세균을 흡착하여 체외로 배출시키는 등 위장 건강에 매우 유용하다고 알려저 있다(비특허문헌 1 참조).
특히 현대인에게 가장 결핍되기 쉬운 칼슘, 칼륨, 나트륨, 마그네슘 등 50 여종의 각종 미네랄을 풍부하게 함유하고 있는 미네랄의 보고(寶庫)로서, 인체에 매우 유용한 영양식품이며, 더욱이 특유의 알긴산 섬유질을 함유한 최고의 섬유질 식품으로 소화기관 및 장내에서 영양분의 흡수를 조절하고, 콜레스테롤을 저하시키며, 장내의 과다한 염분나 숙변 등의 노폐물을 신속히 몸밖으로 배설하는 작용을 한다(비특허문헌 2 및 3 참조).
따라서, 이러한 다시마는 다시마탕 또는 국, 다시마장아찌, 다시마 부각, 다시마 산자, 다시마 쌈 등으로 식용해오고 있으며, 최근에는 다시마를 더욱 간편하게 섭취하기 위하여 차(tea)의 형태로 제조하고 있다.
하지만, 단순히 다시마를 이용한 차는 상기와 같은 효능 이외에 부가적인 효능(예를 들면, 활성산소 제거 등)을 갖기 어려우며, 더욱이 다시마가 고유의 비린내를 가지고 있어 활발히 소비되고 있지 못하다.
이를 해결하기 위하여, 특허문헌 1에서는 10 ~ 70중량%의 초산용액에 침적 처리한 다시마에 식용부재료(간장, 솔비톨, 설탕, 조미료, 다당류 식염, 감초, 초산 등의 부재료)를 1 : 0.25 ~ 3 중량부의 비율로 첨가하여 95 ~ 105℃로 가열하고 조린 후, 건조시킨 다시마차와 볶은 현미분말을 10 : 5 ~ 30 중량비로 혼합한 현미함유 다시마차의 제조방법을 제안하였다.
하지만, 상기 특허문헌 1의 경우, 볶은 현미로 인해 다시마 고유의 비린내를 제거하여 그 맛이나 향기 등의 기호성은 상승시킬 수 있지만, 상술한 부가적인 효능(예를 들면, 활성산소 제거 등)을 여전히 갖기 어려운 문제점이 있었다.
비특허문헌 1 : KSBB Journal 제25권 제3호 제122호(2010년 6월/박근형 외) "해조류를 이용한 후코이단의 생산"
비특허문헌 2 : 한국식품영양과학회지 제43권 제4호(2014년 4월/김화현 외) "다시마 첨가 패티가 경계역 고콜레스테롤혈증 성인의 식후 혈청 지질 및 혈당 농도에 미치는 영향"
비특허문헌 3 : 한국식품조리과학회지 제24권 제1호 통권 제103호(2008년 2월/김현진 외) "다시마와 다시마 요구르트의 변비해소 효과"
비특허문헌 4 : 한국식품영양과학회지 제44권 제8호(2015년 8월/이상훈 외) "홍국균 발효가 발아현미의 Monacolin K 함량과 항산화 활성에 미치는 영향"
본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위한 것으로, 홍국 발아현미 분말과 다시마 분말을 혼합하여 다시마 분말차를 제조함으로써, 다시마가 가지는 효능 이외에도 홍국 발아현미가 가지는 활성산소 제거 등의 효능을 더 발현시킬 수 있도록 하는 다시마 분말차의 제조방법을 과제로 한다.
본 발명은 다시마 분말차의 제조방법에 있어서, 홍국 발아현미 분말을 제조하는 단계(S100); 다시마 분말을 제조하는 단계(S200); 및 상기 제조된 홍국 발아현미 분말과 다시마 분말을 배합하는 단계(S300);를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는, 홍국 발아현미를 이용한 다시마 분말차의 제조방법을 과제의 해결 수단으로 한다.
본 발명은 다시마가 가지는 일반적인 효능(위점막 보호, 피로라균 등의 병원성 세균 흡착, 소화기관 및 장내에서 영양분의 흡수 조절, 콜레스테롤 저하, 장내의 과다한 염분나 숙변 등의 노폐물 배출 등) 이외에도 홍국 발아현미가 가지는 활성산소 제거 등의 효능을 더 발현시킬 수 있도록 하는 효과가 있다.
아울러, 본 발명은 동결 건조 등의 공정을 통해 홍국 발아현미 및 다시마가 가지는 본래 색상, 맛, 향이 소실되지 않아 그 기호도를 더욱 향상시킬 수 있는 효과가 있다.
도 1은 본 발명에 따른 홍국 발아현미를 이용한 다시마 분말차의 제조방법을 나타낸 공정흐름도
상기의 효과를 달성하기 위한 본 발명은 홍국 발아현미를 이용한 다시마 분말차의 제조방법에 관한 것으로서, 본 발명의 기술적 구성을 이해하는데 필요한 부분만이 설명되며 그 이외 부분의 설명은 본 발명의 요지를 흩트리지 않도록 생략될 것이라는 것을 유의하여야 한다.
이하, 본 발명에 따른 홍국 발아현미를 이용한 다시마 분말차의 제조방법을 상세히 설명하면 다음과 같다.
본 발명에 따른 홍국 발아현미를 이용한 다시마 분말차의 제조방법은 도 1에 도시된 바와 같이, 홍국 발아현미 분말을 제조하는 단계(S100)와, 다시마 분말을 제조하는 단계(S200) 및, 상기 제조된 홍국 발아현미 분말과 다시마 분말을 배합하는 단계(S300)를 포함하여 이루어진다.
상기 S100 단계는 현미를 발아시키고 홍국균으로 발효하여 홍국 발아현미 분말을 제조하는 단계로써, 침지 및 세척하는 단계(S11), 발아시키는 단계(S12), 열풍 건조하는 단계(S13), 발효하는 단계(S14), 동결 건조하는 단계(S15) 및 분쇄하는 단계(S16)를 포함하여 구성된다.
상기 S11 단계는, 세척대상의 세척표면을 넓게 형성시킬 수 있는 통상의 사이클론(cyclone) 세척탱크에 오존수를 투입하고 현미를 4 ~ 8시간 침지 및 세척함으로써, 현미에 부착된 각종 세균(토양성 세균, 대장균, 녹농균, 염바이처스균 등)을 효율적으로 제거할 수 있다. 여기서 세척 후 병원성 세균은 음성, 일반세균은 100cfu이하가 되도록 하며, 이는 오존수 자체가 가지는 살균력을 이용하여 현미에 함유된 초기 미생물 수치를 제어하여 관리한다. 이때, 상기 침지 및 세척 시간은 상기 범위에 한정되는 것은 아니며, 현미의 양이나 오염정도 등을 고려하여 가변적으로 적용할 수 있다.
상기 S12 단계는, 침적수에 현미를 침적하여 발아시키는 단계로써, 현미와 침적수의 비율을 1 : 2.5 ~ 3.5 중량비로 침적한 후, 15 ~ 25℃에서 8 ~ 36시간 발아시킨다. 이때 발아된 현미의 싹은 현미 원형의 0.1 ~ 0.8배 크기로 하며, 발아 후의 알파화(쪄서 수분을 말리는 과정)는 35±5%가 되도록 한다. 이때, 상기 현미와 침적수의 비율 및 발아조건이 상기 범위를 벗어날 경우 발아가 제대로 이루어지지 않을 우려가 있다.
상기 S13 단계는, 상기 발아된 현미를 열풍 건조하는 단계로써, 통상의 열풍건조기를 이용하여 수분 함유율이 18 ~ 25%가 되도록 열풍 건조한다. 여기서 상기 수분 함유율은 상기 범위에 한정되는 것은 아니고 현미의 양이나 건조 환경 등에 따라 가변적일 수 있다.
상기 S14 단계는, 상기 열풍 건조된 발아현미를 홍국균을 이용하여 발효시키는 단계로써, 통상의 발효기를 이용하여 홍국균(LH-8503A-25)를 접종하되, 1차로 홍국균 0.3 ~ 0.5 중량부를 투입하여 32 ~ 35℃에서 7 ~ 10일간 1차 발효한 후, 2차로 홍국균 0.1 ~ 0.3 중량부를 투입하여 28 ~ 32℃에서 7 ~ 10일간 2차 발효한다. 여기서, 상기 발효 조건이 상기 범위를 벗어날 경우 발효가 제대로 이루어지지 않을 우려가 있다. 한편, 상기 홍국균(LH-8503A-25)은 한국식품연구원에서 분리증정한 단일 균주로써 배양기간 중 다른 균으로 변이 없이 성장 우량균주이다.
상기 S15 단계는, 상기 발효된 발아현미를 동결건조하는 단계로써, -40 ~ -45℃에서 급속동결한 후, 450 ~ 500 mmHg 기압에서 45 ~ 55℃ 온도로 건조하여 수분 함유율이 1.3 ~ 1.5%가 되도록 동결 건조하고, 급속 동결 후 -15 ~ -25℃ 이하에서 동결 보관한다. 한편, 상기와 같은 동결건조 조건에 의해 홍국 발아현미의 본래 색상, 맛, 향은 소실되지 않으며, 건조 후 원료의 조직 형태는 살아있으면서 수분이 빠져나가 기공이 있는 형태를 가진다. 이는 후술되는 분쇄공정(S16)을 더욱 효율적으로 수행할 수 있게 한다. 여기서 상기 동결건조 조건이 상기 범위를 벗어날 경우 동결건조 효율이 저하될 우려가 있다.
상기 S16 단계는, 상기 동결 건조된 홍국 발아현미를 분말화시키는 단계로써, 통상의 핀(pin) 분쇄기를 이용하여 50 ~ 70 메쉬(mesh)로 1차 분쇄한 후, 통상의 에어밀(air-mill) 분쇄기를 이용하여 20 ~ 40 메쉬 크기로 2차 분쇄하며, 2차 분쇄된 홍국 발아현미의 입자크기는 초미립(약 400 ~ 500㎛)화, 즉, 나노 분쇄된다. 이때 상기와 같은 입자크기는 체내 흡수율을 높여 홍국 발아현미가 가지는 활성산소 제거 등의 효능을 더욱 향상시키기 위함이며, 이를 벗어날 경우 체내 흡수율이 저하될 우려가 있다.
한편, 상기와 같은 홍국 발아현미에는 붉은색을 내는 모나콜린 K(monacolin K) 성분이 있으며, 이는 콜레스테롤 저하 효능 및 체내 활성산소 저하 효능이 있음이 알려져 있다(비특허문헌 4 참조).
상기 S200 단계는, 다시마 분말을 제조하는 단계로써, 침지 및 세척하는 단계(S21), 절단하는 단계(S22), 동결 건조하는 단계(S23) 및 분쇄하는 단계(S24)를 포함하여 구성된다.
상기 S21 단계는, 홍국 발아현미와 마찬가지로 통상의 사이클론 세척탱크에 오존수를 투입하고 다시마를 4 ~ 8시간 침지 및 세척함으로써, 다시마에 부착된 각종 세균(토양성 세균, 대장균, 녹농균, 염바이처스균 등)을 효율적으로 제거할 수 있으며, 세척 후 병원성 세균은 음성, 일반세균은 100cfu이하가 되도록 한다. 아울러 오존수 자체가 가지는 살균력을 이용하여 다시마에 함유된 초기 미생물 수치를 제어 및 관리한다. 이때, 상기 침지 및 세척 시간은 상기 범위에 한정되는 것은 아니며, 다시마의 양이나 오염정도 등을 고려하여 가변적으로 적용할 수 있다.
상기 S22 단계는, 상기 세척된 다시마를 10 ~ 30mm 크기로 1차 절단한 후, 통상의 습식 절단 마쇄기를 이용하여 다시 1 ~ 5mm로 2차 절단한다. 이때, 상기 절단크기는 상기 범위에 한정되는 것은 아니며 후술되어질 동결건조 및 분쇄공정의 조건이나 사용기기 등을 고려하여 가변적으로 적용할 수 있다.
상기 S23 단계는, 상기 절단된 다시마를 동결건조하는 단계로써, 상기 홍국 발아현미와 마찬가지로 -40 ~ -45℃에서 급속동결한 후, 450 ~ 500 mmHg 기압에서 45 ~ 55℃ 온도로 건조하여 수분 함유율이 1.3 ~ 1.5%가 되도록 동결 건조하고, 급속 동결 후 -15 ~ -25℃ 이하에서 동결 보관한다. 한편, 상기와 같은 동결건조 조건에 의해 다시마의 본래 색상, 맛, 향은 소실되지 않으며, 건조 후 원료의 조직 형태는 살아있으면서 수분이 빠져나가 기공이 있는 형태를 가진다. 이는 후술되는 분쇄공정(S24)을 더욱 효율적으로 수행할 수 있게 한다.
상기 S24 단계는, 상기 동결 건조된 다시마를 분쇄하는 단계로써, 상기 홍국 발아현미와 마찬가지로 통상의 핀 분쇄기를 이용하여 50 ~ 70 메쉬로 1차 분쇄한 후, 통상의 에어밀 분쇄기를 이용하여 20 ~ 40 메쉬 크기로 2차 분쇄하며, 2차 분쇄된 다시마의 입자크기는 초미립(약 400 ~ 500㎛)화로 나노 분쇄된다. 이때 상기와 같은 입자크기는 체내 흡수율을 높여 다시마가 가지는 각종 효능(위장 건강, 콜레스테롤 저하 등)을 더욱 향상시키기 위함이며, 이를 벗어날 경우 체내 흡수율이 저하될 우려가 있다.
상기 S300 단계는, 상기 제조된 홍국 발아현미 분말과 다시마 분말을 배합하는 단계로써, 통상의 진공 혼합기를 이용하여, 330 ~ 480mmHg 기압이 형성되는 진공상태에서 홍국 발아현미 분말과 다시마 분말을 1 : 1 ~ 5의 중량비로 진공배합하여 골고루 혼합되게 한다. 즉, 원재료의 비중차에 의한 완전혼합을 위하여 진공상태에서 결합 및 배합되게 하여 이는 제품의 균일화를 향상시키며, 표준화된 제품을 생산할 수 있게 한다. 여기서, 배합조건이 상기 범위를 벗어날 경우 균일화가 미비해질 우려가 있다. 아울러, 상기 홍국 발아현미 분말과 다시마 분말의 배합비는 상기 범위에 한정되는 것은 아니고 소비자의 기호도에 따라 가변적으로 배합될 수 있다.
한편, 상기와 같은 홍국 발아현미 분말을 제조하는 단계(S100)와, 다시마 분말을 제조하는 단계(S200) 및, 상기 제조된 홍국 발아현미 분말과 다시마 분말을 배합하는 단계(S300)을 거친 후에는 통상의 충전(질소), 포장 및 검사, 출하 단계를 거치며, 이는 일반적으로 널리 알려진 공정으로써 본 발명의 권리범위에 한정되는 것은 아니며 이 기술 분야에서 알려진 다양한 충전, 포장 및 검사, 출하 단계를 거칠 수 있다.
이하 본 발명을 아래 실시예에 의거하여 더욱 상세히 설명하겠는바 본 발명이 실시예에 의해 한정되는 것은 아니다.
1. 홍국 발아현미 분말의 제조
(제조예 1)
사이클론 세척탱크에 오존수를 투입하고 현미를 4시간 침지 및 세척하고(S11), 상기 세척된 현미를 침적수에 1 : 2.5 중량비로 침적하여 15℃에서 36시간 발아시킨 후(S12), 상기 발아된 현미를 열풍건조기를 이용하여 수분 함유율이 25%가 되도록 열풍 건조하고(S13), 통상의 발효기를 이용하여 상기 열풍 건조된 발아현미 100 중량부에 대하여, 1차로 홍국균 0.3 중량부를 투입하여 32℃에서 10일간 1차 발효한 후, 2차로 홍국균 0.3 중량부를 투입하여 28℃에서 10일간 2차 발효하며(S14), 상기 발효된 발아현미를 -40℃에서 급속동결한 후, 450mmHg 기압에서 45℃ 온도로 건조하여 수분 함유율이 1.3%가 되도록 동결 건조하고(S15), 상기 동결 건조된 홍국 발아현미를 핀 분쇄기를 이용하여 70 메쉬로 1차 분쇄한 후, 에어밀 분쇄기를 이용하여 40 메쉬 크기로 2차 분쇄(S16)하여 홍국 발아현미 분말을 제조하였다.
(제조예 2)
사이클론 세척탱크에 오존수를 투입하고 현미를 8시간 침지 및 세척하고(S11), 상기 세척된 현미를 침적수에 1 : 3.5 중량비로 침적하여 25℃에서 8시간 발아시킨 후(S12), 상기 발아된 현미를 열풍건조기를 이용하여 수분 함유율이 18%가 되도록 열풍 건조하고(S13), 통상의 발효기를 이용하여 상기 열풍 건조된 발아현미 100 중량부에 대하여, 1차로 홍국균 0.5 중량부를 투입하여 35℃에서 7일간 1차 발효한 후, 2차로 홍국균 0.1 중량부를 투입하여 32℃에서 7일간 2차 발효하며(S14), 상기 발효된 발아현미를 -45℃에서 급속동결한 후, 500 mmHg 기압에서 55℃ 온도로 건조하여 수분 함유율이 1.5%가 되도록 동결 건조하고(S15), 상기 동결 건조된 홍국 발아현미를 핀 분쇄기를 이용하여 50 메쉬로 1차 분쇄한 후, 에어밀 분쇄기를 이용하여 20메쉬 크기로 2차 분쇄(S16)하여 홍국 발아현미 분말을 제조하였다.
2. 다시마 분말의 제조
(제조예 3)
사이클론 세척탱크에 오존수를 투입하고 다시마를 4시간 침지 및 세척하고(S21), 상기 세척된 다시마를 10mm 크기로 1차 절단한 후, 습식 절단 마쇄기를 이용하여 다시 1mm로 2차 절단하고(S22), 상기 절단된 다시마를 -40℃에서 급속동결한 후, 450mmHg 기압에서 45℃ 온도로 건조하여 수분 함유율이 1.3%가 되도록 동결 건조하고(S23), 상기 동결 건조된 다시마를 핀 분쇄기를 이용하여 70 메쉬로 1차 분쇄한 후, 에어밀 분쇄기를 이용하여 40 메쉬 크기로 2차 분쇄하여(S24) 다시마 분말을 제조하였다.
(제조예 4)
사이클론 세척탱크에 오존수를 투입하고 다시마를 8시간 침지 및 세척하고(S21), 상기 세척된 다시마를 30mm 크기로 1차 절단한 후, 습식 절단 마쇄기를 이용하여 다시 5mm로 2차 절단하고(S22), 상기 절단된 다시마를 -45℃에서 급속동결한 후, 500 mmHg 기압에서 55℃ 온도로 건조하여 수분 함유율이 1.5%가 되도록 동결 건조하고(S23), 상기 동결 건조된 다시마를 핀 분쇄기를 이용하여 50 메쉬로 1차 분쇄한 후, 에어밀 분쇄기를 이용하여 20메쉬 크기로 2차 분쇄하여(S24) 다시마 분말을 제조하였다.
2. 다시마 분말차의 제조
(실시예 1)
진공 혼합기를 이용하여 330mmHg 기압이 형성되는 진공상태에서, 상기 제조예 1에 따른 홍국 발아현미 분말과 제조예 3에 따른 다시마 분말을 1 : 1의 중량비로 진공배합하여 다시마 분말차를 제조하였다.
(실시예 2)
진공 혼합기를 이용하여 480mmHg 기압이 형성되는 진공상태에서, 상기 제조예 2에 따른 홍국 발아현미 분말과 제조예 4에 따른 다시마 분말을 1 : 5의 중량비로 진공배합하여 다시마 분말차를 제조하였다.
(비교예 1)
특허문헌 1을 참조하여 볶은 현미 분말과 다시마 분말을 이용하여 다시마 분말차를 제조하였으며, 구체적으로는 다시마 1㎏을 35% 초산용액에 8시간 동안 담근 다음 물로 깨끗이 씻고, 60℃에서 4시간 동안 건조한 다음 20메쉬 크기로 분쇄한다. 그리고 별도로 현미는 100℃의 스팀으로 30분동안 찐후, 100℃에서 2시간 동안 건조시킨 후, 400℃에서 20분동안 1차로 볶고, 300℃에서 10분동안 2차로 볶은 다음, 볶아진 현미를 20 메쉬크기로 분쇄하였다. 그리고 볶은 현미 분말과 다시마 분말을 1 : 1의 비율로 혼합하여 다시마 분말차를 제조하였다.
(비교예 2)
특허문헌 1을 참조하여 볶은 현미 분말과 다시마 분말을 이용하여 다시마 분말차를 제조하였으며, 구체적으로는 다시마 1㎏을 35% 초산용액에 8시간 동안 담근 다음 물로 깨끗이 씻고, 60℃에서 4시간 동안 건조한 다음 40 메쉬 크기로 분쇄한다. 그리고 별도로 현미는 100℃의 스팀으로 30분동안 찐후, 100℃에서 2시간 동안 건조시킨 후, 400℃에서 20분동안 1차로 볶고, 300℃에서 10분동안 2차로 볶은 다음, 볶아진 현미를 40 메쉬크기로 분쇄하였다. 그리고 볶은 현미 분말과 다시마 분말을 1 : 5의 비율로 혼합하여 다시마 분말차를 제조하였다.
2. 다시마 분말차의 평가
(1) 활성산소 제거 평가
실시예 및 비교예에 따른 분말차에 대한 활성산소 제거 효능의 평가는 DPPH(1,1-diphenyl-2-picrylhydrazyl, Sigma-Aldrich) 및 ABTS(2,2'-Azino-bis-3-ethylbenzo-thiazoline-6-sulfonic acid, Sigma-Aldrich) radical의 소거활성을 측정을 통해 검증하였다.
그 전에, 실시예 및 비교예에 다른 분말차는 실험을 위한 시료화 과정으로, 분말차 5g을 취하여 80% 에탄올 100mL을 첨가하여 50℃에서 24시간동안 진탕추출(SK-71 Shaker, JEIOTech, Kimpo, Korea)을 2회 실시한 다음 여과하여 감압농축기(Eyela N-1000, Tokyo, Japan)로 40℃에서 용매를 완전히 제거하였다. 여기에 80% 에탄올을 이용하여 재용해한 후 50mL로 정용하여 제조된 에탄올 추출물을 -20℃ 냉동고에 보관하면서 분석용 시료로 사용하였다.
DPPH 라디칼의 소거활성은 0.2mM DPPH용액(99.9% ethanol에 용해) 0.8mL에 시료 0.2mL를 첨가한 후 520nm에서 정확히 30분 후에 흡광도 감소치를 측정하였다. ABTS 라디칼의 소거활성은 ABTS 7.4mM과 potassiumpersulphate 2.6mM을 하루 동안 암소에 방치하여 ABTS 양이온을 형성시킨 후 이 용액을 735nm에서 흡광도 값이 1.4-1.5가 되도록 몰 흡광계수(ε=3.6×104 M-1 cm-1)를 이용하여 에탄올로 희석하였다. 희석된 ABTS용액 1mL에 시료 50μL를 가하여 흡광도의 변화를 정확히 30분 후에 측정하였다. DPPH 및 ABTS 라디칼의 소거활성은 mg TE(Trolox equivalent antioxidant capacity)/g으로 표현하였으며, 그 결과는 아래 [표 1]에 나타내었다.
| 구분 | 실시예 1 | 실시예 2 | 비교예 1 | 비교예 2 |
| DPPH 라디칼의 소거활성 (mg TE/g) |
7.08 | 7.32 | 1.10 | 1.08 |
| DPPH 라디칼의 소거활성 (mg TE/g) |
20.25 | 21.10 | 4.74 | 4.21 |
상기 [표 1]에서와 같이 본 발명에 따른 실시예는 홍국 발아현미 분말을 사용함에 따라, 일반 볶은 현미를 사용한 비교예에 비하여 활성산소 제거 효능이 우수함을 알 수 있다. 이는 다시마 분말차에 대해 다시마가 가지는 효능 이외에도 홍국 발아현미가 가지는 활성산소 제거 효능을 더 발현시킬 수 있음을 의미한다.
(2) 관능 평가
실시예 및 비교예에 따른 다시마 분말차에 대한 관능평가를 실시하고 그 결과를 아래의 [표 2]에 나타내었다. 상기의 관능검사는 식품분야에서 관능검사 경력의 패널 20명(성인 남녀 각각 10명씩 대상)을 대상으로 맛, 향 및 전체적인 기호도 등의 항목을 9점 척도로 조사하였으며, 패널의 점수의 총합을 패널수로 나눈 후 소수 둘째 자리에서 반올림함 것으로서 수치가 높을수록 관능성이 우수함을 의미한다.
| 구분 | 실시예 1 | 실시예 2 | 비교예 1 | 비교예 2 |
| 맛 | 8.5 | 8.6 | 5.4 | 6.6 |
| 색상 | 7.9 | 8.0 | 6.2 | 6.0 |
| 향 | 8.7 | 8.7 | 7.1 | 7.3 |
| 종합적 기호도 | 8.4 | 8.4 | 6.2 | 6.6 |
상기 [표 2]에서와 같이, 본 발명에 따른 실시예는 동결 건조 등의 공정을 통해 홍국 발아현미 및 다시마가 가지는 본래 색상, 맛, 향이 소실되지 않아, 비교예에 비하여 그 기호도가 더욱 향상되었음을 알 수 있다.
상술한 바와 같이, 본 발명에 따른 홍국 발아현미를 이용한 다시마 분말차의 제조방법을 상기의 바람직한 실시 예를 통해 설명하고, 그 우수성을 확인하였지만 해당 기술분야의 당업자라면 하기의 특허청구범위에 기재된 본 발명의 사상 및 영역으로부터 벗어나지 않는 범위 내에서 본 발명을 다양하게 수정 및 변경시킬 수 있음을 이해할 수 있을 것이다.
S100 : 홍국 발아현미 분말을 제조하는 단계
S200 : 다시마 분말을 제조하는 단계
S300 : 상기 제조된 홍국 발아현미 분말과 다시마 분말을 배합하는 단계
S200 : 다시마 분말을 제조하는 단계
S300 : 상기 제조된 홍국 발아현미 분말과 다시마 분말을 배합하는 단계
Claims (5)
- 다시마 분말차의 제조방법에 있어서,
홍국 발아현미 분말을 제조하는 단계(S100);
다시마 분말을 제조하는 단계(S200); 및
상기 제조된 홍국 발아현미 분말과 다시마 분말을 배합하는 단계(S300);를 포함하여 이루어지되,
상기 S100 단계는, 오존수에 현미를 4 ~ 8시간 침지 및 세척하는 단계(S11); 상기 세척된 현미를 침적수에 침적시키되, 현미와 침적수의 비율을 1 : 2.5 ~ 3.5 중량비로 침적한 후, 15 ~ 25℃에서 8 ~ 36시간 발아시키는 단계(S12); 상기 발아된 현미를 수분 함유율이 18 ~ 25%가 되도록 열풍 건조하는 단계(S13); 상기 열풍 건조된 발아현미 100 중량부에 대하여, 홍국균 0.3 ~ 0.5 중량부를 투입하여 32 ~ 35℃에서 7 ~ 10일간 1차 발효한 후, 다시 홍국균 0.1 ~ 0.3 중량부를 투입하여 28 ~ 32℃에서 7 ~ 10일간 2차 발효하는 단계(S14); 상기 발효된 발아현미를 -40 ~ -45℃에서 급속동결한 후, 450 ~ 500 mmHg 기압에서 45 ~ 55℃ 온도로 건조하여 수분 함유율이 1.3 ~ 1.5%가 되도록 동결 건조하는 단계(S15); 및 상기 동결 건조된 홍국 발아현미를 50 ~ 70 메쉬(mesh)로 1차 분쇄한 후, 20 ~ 40 메쉬 크기로 2차 분쇄하는 단계(S16);를 포함하여 이루어지며,
상기 S200 단계는, 오존수에 다시마를 4 ~ 8시간 침지 및 세척하는 단계(S21); 상기 세척된 다시마를 10 ~ 30mm 크기로 1차 절단한 후, 다시 1 ~ 5mm로 2차 절단하는 단계(S22); 상기 절단된 다시마를 -40 ~ -45℃에서 급속동결한 후, 450 ~ 500 mmHg 기압에서 45 ~ 55℃ 온도로 건조하여 수분 함유율이 1.3 ~ 1.5%가 되도록 동결 건조하는 단계(S23); 및 상기 동결 건조된 다시마를 50 ~ 70 메쉬로 1차 분쇄한 후, 20 ~ 40 메쉬 크기로 2차 분쇄하는 단계(S24);를 포함하여 이루어지고,
상기 S300 단계는, 330 ~ 480mmHg 기압의 진공상태에서, 홍국 발아현미 분말과 다시마 분말을 1 : 1 ~ 5의 중량비로 진공배합하는 것을 특징으로 하는, 홍국 발아현미를 이용한 다시마 분말차의 제조방법. - 삭제
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| KR20180010518A KR20180010518A (ko) | 2018-01-31 |
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Family Applications (1)
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| KR1020160092750A KR101844026B1 (ko) | 2016-07-21 | 2016-07-21 | 홍국 발아현미를 이용한 다시마 분말차의 제조방법 |
Country Status (1)
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|---|---|
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-
2016
- 2016-07-21 KR KR1020160092750A patent/KR101844026B1/ko active IP Right Grant
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| 이상훈 외 6인, 홍국균 발효가 발아현미의 Monacolin K 함량과 항산화 활성에 미치는 영향, 한국식품영양과학회지 제44권 제8호, 1186~1193 페이지, 2015년. |
Also Published As
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| KR20180010518A (ko) | 2018-01-31 |
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