KR101816469B1 - 타이어 성형 장치용 절단 스테이션 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 타이어 성형 장치용 절단 스테이션에 관한 것으로, 이러한 절단 스테이션은 절단 디바이스 및 고무재료의 스트립을 절단 디바이스 내에 공급하기 위한 공급 디바이스를 포함하고, 절단 디바이스는 고무재료의 스트립을 지지 평면 내에 지지하기 위한 절단 테이블 및 고무재료의 스트립을 지지 평면에 평행하게 연장하는 절단선을 따라 절단하기 위한 절단 요소를 포함하고, 지지 평면은 제 1 수직 평면에 대해 1 내지 45도 범위 내의 지지 각도로 연장하며, 공급 디바이스는 지지 평면에 평행한 아래쪽 공급 방향으로 절단 테이블 상에 고무재료의 스트립을 공급하도록 배치된다. 본 발명은 이러한 절단 스테이션을 포함하는 타이어 성형 장치 및 그에 상응하는 방법에도 추가로 관련된다.

Description

타이어 성형 장치용 절단 스테이션{CUTTING STATION FOR A TIRE BUILDING MACHINE}
본 발명은 타이어 성형 장치용 절단 스테이션에 관한 것이다.
WO 2008/123772 A1는 재료의 밴드로부터 스트립들을 절단하기 위한 절단 디바이스를 개시한다. 절단 디바이스는 상부 나이프 및 하부 나이프를 포함하고, 여기에서 상부 나이프는 아래로 통과하기 위한 자석 빔의 형태의 이송 디바이스를 가능하게 하도록 위쪽으로 스위블(swivel)될 수 있다. 나이프의 일 측면에서 절단선을 가로지르는 동시에 공급 컨베이어 상에 재료의 밴드를 픽업 및 유지하며 나이프의 대향하는 측면에서 방출 컨베이어 상에 재료의 밴드를 이송하도록 구성된다. 자석 빔은 후속하여 재료의 밴드를 방출 컨베이어 상에 배출하고 멀리 이동시키며, 동시에 상부 나이프가 절단선을 따라 이송된 재료의 밴드를 절단하기 위해 하부 나이프와 인접하게 접촉하도록 다시 스위블된다.
절단선을 가로지르는 이송 디바이스의 통과는 상부 나이프가 이송 디바이스와 상부 나이프 사이의 접촉을 충분히 방지하도록 멀리 이동할 것을 요구하며, 그에 따라 절단 디바이스를 덜 조밀하게 한다. 또한, 상부 나이프가 멀리 이동하게 하는 메커니즘은 절단 디바이스가 불필요하게 복잡하고, 더욱 비용이 높으며 더 많은 유지보수를 겪게 한다. 또한, 상부 나이프는 이송 디바이스가 절단선을 클리어한 후 절단을 위한 위치로만 다시 이동할 수 있다. 이것은 타이어 제조 프로세스에서 귀중한 시간을 소비한다.
US 1,746,119 A는 타이어 직물 절단 및 밴드 성형 장치를 개시한다. 이 장치는 주 프레임 상에 수직 위치로 운반되는 테이블을 포함한다. 직물 시트는 테이블을 따라서 상부 롤러로부터 테이블을 기준으로 대각선으로 이동하는 나이프로 아래쪽으로 통과한다. 이러한 장치가 부분적으로 WO 2008/123772 A1에 따른 절단 디바이스의 문제점을 해결하지만, 이것의 솔루션은 테이블을 따라 상부 롤러로부터 나이프를 향해 아래쪽으로 통과할 때 직물 시트가 지지되지 않고/않거나 가이드되지 않기 때문에 만족스럽지 않다. 그러므로, 나이프에서의 시트의 위치가 알려지지 않아 부정확할 수 있다.
본 발명의 목적은 전술된 단점들 중 적어도 하나가 적어도 부분적으로 해소될 수 있는 타이어 성형 장치용 절단 스테이션을 제공하는 것이다.
제 1 양태에 따르면, 본 발명은 타이어 성형 장치용 절단 스테이션(cutting station)을 제공하고, 이러한 절단 스테이션은 절단 디바이스 및 고무재료의 스트립을 절단 디바이스 내에 공급하기 위한 공급 디바이스를 포함하고, 절단 디바이스는 고무재료의 스트립을 지지 평면 내에 지지하기 위한 절단 테이블 및 고무재료의 스트립을 지지 평면에 평행하게 연장하는 절단선을 따라 절단하기 위한 절단 요소를 포함하고, 지지 평면은 제 1 수직 평면에 대해 5 내지 30도 범위 내의 지지 각도로 연장하며, 공급 디바이스는 지지 평면에 평행한 아래쪽 공급 방향으로 절단 테이블 상에 고무재료의 스트립을 공급하도록 배치된다.
전술된 지지 각도에 대한 범위는 고무 타이어 구성성분이 적어도 부분적으로 중력의 영향하에서 절단 테이블 위를 아래쪽 공급 방향으로 슬라이딩하는 것을 용이하게 할 수 있으며, 그에 따라 자석 빔, 암 등과 같이 고무재료의 스트립을 위치시키는 중에 절단선과 수직으로 교차할 수 있고 따라서 고무재료의 스트립의 연속적인 절단을 방해할 수 있는 종래기술의 포지셔닝 수단이 더 이상 요구되지 않는다. 따라서, 종래 기술의 포지셔닝 수단이 비킬 것을 기다려야 할 필요 없이, 원하는 길이의 고무재료의 스트립이 절단 테이블 상에 공급 방향으로 공급된 직후에 절단 동작을 시작할 수 있다.
US 1,746,119 A와 달리, 고무재료의 스트립은 아래쪽 공급 방향으로의 고무재료의 스트립의 공급 동안에 비스듬히 배향된 지지 평면에 의해 지지될 수 있으며, 그에 따라 고무재료의 스트립의 포지셔닝의 정확도를 향상시킨다.
실시예에서, 지지 각도는 고무재료의 스트립이 적어도 부분적으로 중력의 영향하에서 아래쪽 공급 방향으로 절단 테이블 위에 슬라이딩하는 것을 용이하게 하도록 배치된다. 비스듬히 배향된 지지 평면 위에서 슬라이딩하는 것은 US 1,746,119 A의 수직 테이블을 따라 가이드되지 않고 하강하는 것보다 바람직하다. 특히, 슬라이딩은 비스듬히 배향된 절단 테이블 위에서 아래쪽 공급 방향으로 고무재료의 스트림을 공급하는 더욱 제어되고 정확한 방법이다.
실시예에서 지지 각도는 10 내지 20도 범위 내이다. 이러한 더 작은 범위는 고무재료의 스트림에 대한 중력의 영향을 증가시킬 수 있고, 그에 따라 고무재료의 스트립과 절단 테이블 사이의 마찰의 크기를 감소시켜 중력의 영향하에서 절단 테이블 위를 슬라이딩하는 고무재료의 능력을 향상시킨다.
실시예에서 공급 방향은 제 1 수직 평면에 직교하게 연장하는 제 2 수직 평면에 평행하게 또는 실질적으로 평행하게 연장한다. 고무재료의 스트립은 따라서 고무재료의 스트립 상에 중력이 작용하는 동일한 수직 평면인 제 2 수직 평면 내에서 또는 그에 평행하게 공급될 수 있다. 이것은 고무재료의 스트립에 작용하는 중력의 성분을 옆으로 감소시키거나 또는 제거할 수 있다. 고무재료의 스트립은 따라서 추가의 가이드 수단에 대한 필요성 없이 중력의 영향하에 공급 방향으로 자동으로 정렬될 수 있다.
실시예에서 절단선은 제 2 수직 평면에 대해 비스듬히 연장한다. 이것은 고무재료의 스트립이 특징적인 평행사변형 또는 마름모 윤곽 또는 형태를 갖는 타이어 구성성분으로 절단되는 것을 가능하게 한다.
실시예에서 공급 방향은 절단선과 교차한다. 고무 타이어 구성성분은 따라서 중력의 영향하에 절단선을 가로질러 공급 방향으로 공급될 수 있다.
실시예에서 공급 디바이스는 고무재료의 스트립이 절단선 위에서 아래쪽 공급 방향으로 연장하는 절단 테이블 상의 절단 위치 내에 고무재료의 스트립을 공급하도록 배치된다. 고무 타이어 구성성분은 따라서 중력의 영향하에 절단선을 가로질러 및/또는 넘어 공급 방향으로 공급될 수 있다.
실시예에서 공급 중에 공급 디바이스는 절단선과 교차하지 않는다. 다시, 본 발명에 따른 절단 디바이스의 장점은 공급 디바이스가 고무재료의 스트립이 중력의 영향하에 공급 방향으로 절단 위치에 공급된 후 즉각적인 또는 더욱 빠른 절단을 가능하게 하도록 절단선으로부터 자유롭게 유지될 수 있다는 점이다.
실시예에서 절단 디바이스는 절단선에 평행하게 연장하는 절단 가이드를 포함하고, 절단 요소는 절단선에서 고무재료의 스트립을 절단하도록 절단 가이드를 따라 이동가능하고, 절단 가이드는 절단선을 따라 공급 간격만큼 절단 테이블로부터 이격되며, 공급 디바이스는 공급 간격을 통과해 공급 방향으로 고무재료의 스트립을 공급하도록 배치된다. 타이어 구성성분은 종래 기술의 포지셔닝 수단이 공급 간격 및 공급 간격에 있는 절단선을 방해하지 않고 공급 간격을 통과해 공급 방향으로 공급될 수 있다. 공급 간격은 따라서 종래의 포지셔닝 수단 아래 통로를 허용하기 위해 요구되는 공급 간격보다 상당히 더 작게 설계될 수 있다. 사실, 지지 평면에 대해 수직인 방향에서의 공급 간격의 높이는 동일한 방향에서 고무재료의 스트립의 두께만큼 작거나 또는 그보다 단지 아주 조금만 더 클 수 있다.
실시예에서, 절단선은 절단 각도로 연장하고, 절단 가이드는 절단 각도를 조정하기 위해 지지 평면에 대해 직교하게 연장하는 회전축 둘레에서 공급 디바이스에 대해 회전가능하다. 따라서, 타이어 구성성분들의 평행사변형 또는 마름모 형태의 경사도가 조정 및/또는 제어될 수 있다.
실시예에서 절단 테이블이 회전축 둘레에서 회전가능하고, 절단 가이드가 회전축 둘레에서 절단 테이블과 함께 회전가능하도록 절단 테이블에 동작상 연결된다. 절단 테이블, 절단 가이드 및 연관된 절단 요소가 모두 단일의 회전식 드라이브에 의해 함께 이동될 수 있기 때문에, 이것은 절단 디바이스의 구조적 설계를 단순화시킬 수 있다.
실시예에서 절단 테이블이 회전축에 대해 동심으로(concentrically) 연장하는 적어도 부분적으로 원형인 외부 에지를 가진다. 공급 디바이스에 대한 반지름 또는 형태는 일정하게 유지될 수 있거나 또는 회전축에 대한 절단 테이블의 각위치로부터 독립적이 될 수 있다.
실시예에서 절단 스테이션은 절단 테이블을 회전가능하게 지지하는 기저부(base)를 포함하고, 절단 스테이션에는 절단 테이블을 회전축 둘레에서 기저부에 대해 회전시키도록 절단 테이블에 연결된 회전식 드라이브가 더 제공된다. 이러한 단일의 회전식 드라이브는 따라서 절단 가이드 및 연관된 절단 요소의 회전과 마찬가지로 절단 테이블의 회전을 구동할 수 있다.
실시예에서 절단 요소는 디스크 절단기이고, 절단 테이블에는 절단선에서 고무재료의 스트립을 절단하도록 디스크 절단기와 협력하는 절단 바(cutting bar)가 제공된다. 이러한 절단기 구성은 '디스크 및 바(disc and bar)' 타입 절단기로서 알려져 있으며 고무재료의 스트립으로부터 타이어 구성성분들을 잘라내는 데에 효율적으로 사용될 수 있다.
제 2 양태에 따르면, 본 발명은 고무재료의 스트립으로부터 제 1 타이어 구성성분을 절단하기 위한 전술된 절단 스테이션을 포함하는 타이어 성형 장치를 제공하며, 제 1 타이어 구성성분은 절단 직후에 지지 평면에 평행하게 연장하는 주 표면을 가지고, 타이어 성형 장치에는 절단 스테이션으로부터 하류의 스테이션을 향해 제 1 타이어 구성성분을 수송하기 위한 제 1 컨베이어 또는 지지 평면과 상이한 제 1 수송 평면 내의 타이어 성형 드럼이 더 제공되고, 타이어 성형 장치는 각각 제 1 타이어 구성성분을 절단 스테이션으로부터 제 1 컨베이어로 이송하는 동시에 제 1 타이어 구성성분을 제 1 배향에서 제 2 배향으로 재위치시키기 위한 제 1 이송 유닛을 포함하며, 제 1 타이어 구성성분의 주 표면이 제 1 배향에서는 지지 평면에 대해 평행하게 연장하고 제 2 배향에서는 제 1 수송 평면에 대해 평행하게 연장한다.
제 1 이송 유닛은 따라서 제 1 타이어 구성성분을 비교적 가파른 제 1 배향으로부터 전형적으로 수평이거나 실질적으로 수평인 제 2 배향으로 재배향 또는 재위치시키도록 사용될 수 있다.
실시예에서 제 1 이송 유닛은 절단 중에 또는 직후에 지지 평면에서 제 1 타이어 구성성분을 인게이징(engaging)하고 제 1 타이어 구성성분을 제 1 배향에서 제 2 배향으로 재위치시키기 위한 제 1 그리퍼(gripper)를 포함한다. 제 1 그리퍼에 의한 제 1 타이어 구성성분의 인게이징은 제 1 타이어 구성성분이 절단 후에 중력의 영향하에 절단 테이블로부터 떨어지는 것을 방지할 수 있다.
실시예에서 제 1 이송 유닛은 바람직하게는 6도의 자유를 갖는 로봇의 형태인 제 1 조종자(manipulator)를 포함하고, 제 1 조종자는 제 1 그리퍼를 제 1 배향에서 제 2 배향으로 이동시키도록 배치된다. 제 1 조종자는 따라서 가파른 제 1 배향으로부터 제 2 의, 바람직하게는 수평인 배향으로의 비교적 복잡한 이송을 가능하게 하도록 제 1 그리퍼 및 그에 인게이징된 제 1 타이어 구성성분을 3차원으로 이동시킬 수 있다.
실시예에서 절단 스테이션은 고무재료의 스트립으로부터 제 1 타이어 구성성분 및 제 2 타이어 구성성분을 교대로 절단하도록 배치되고, 제 2 타이어 구성성분은 절단 직후에 지지 평면에 평행하게 연장하는 주 표면을 가지고, 타이어 성형 장치에는 절단 스테이션으로부터 하류의 스테이션을 향해 제 2 타이어 구성성분을 수송하기 위한 제 2 컨베이어 또는 지지 평면과 상이한 제 2 수송 평면 내의 타이어 성형 드럼이 더 제공되고, 타이어 성형 장치는 각각 제 2 타이어 구성성분을 절단 스테이션으로부터 제 2 컨베이어로 이송하는 동시에 제 2 타이어 구성성분을 제 3 배향에서 제 4 배향으로 재위치시키기 위한 제 2 이송 유닛을 포함하며, 제 2 타이어 구성성분의 주 표면이 제 3 배향에서는 지지 평면에 대해 평행하게 연장하고 제 4 배향에서는 제 2 수송 평면에 대해 평행하게 연장한다. 제 2 이송 유닛은 따라서 제 2 타이어 구성성분을 비교적 가파른 제 3 배향으로부터 전형적으로 수평이거나 실질적으로 수평인 제 4 배향으로 재배향 또는 재위치시키도록 사용될 수 있다.
실시예에서 제 2 이송 유닛은 절단 중에 또는 직후에 지지 평면에서 제 2 타이어 구성성분을 인게이징하고 제 2 타이어 구성성분을 제 3 배향에서 제 4 배향으로 재위치시키기 위한 제 2 그리퍼를 포함한다. 제 2 그리퍼에 의한 제 2 타이어 구성성분의 인게이징은 제 2 타이어 구성성분이 절단 후에 중력의 영향하에 절단 테이블로부터 떨어지는 것을 방지할 수 있다.
실시예에서 제 2 이송 유닛은 바람직하게는 6도의 자유를 갖는 로봇의 형태인 제 2 조종자를 포함하고, 제 2 조종자는 제 2 그리퍼를 제 3 배향에서 제 4 배향으로 이동시키도록 배치된다. 제 2 조종자는 따라서 가파른 제 3 배향으로부터 제 4 의, 바람직하게는 수평인 배향으로의 비교적 복잡한 이송을 가능하게 하도록 제 2 그리퍼 및 그에 인게이징된 제 2 타이어 구성성분을 3차원으로 이동시킬 수 있다.
제 3 양태에 따르면, 본 발명은 전술된 절단 스테이션에서 고무재료의 스트립으로부터 제 1 타이어 구성성분을 절단하는 방법을 제공하고, 고무재료의 스트립을 아래쪽 공급 방향에 평행하게 절단 테이블 상에 공급하며 아래쪽 공급 방향으로 절단선 위에서 고무재료의 스트립이 연장하는 절단 위치로 절단 테이블 위에서 고무재료의 스트립이 중력의 영향하에 아래쪽 공급 방향으로 슬라이딩하는 것을 가능하게 하는 단계를 포함한다. 이 방법은 전술된 절단 스테이션과 동일한 장점들을 가지며, 이러한 장점들은 간결성을 위해서 이후에 반복되지 않을 것이다.
실시예에서 제 1 타이어 구성성분은 절단 직후에 지지 평면에 평행하게 연장하는 주 표면을 가지고, 타이어 성형 장치에는 절단 스테이션으로부터 하류의 스테이션을 향해 제 1 타이어 구성성분을 수송하기 위한 제 1 컨베이어 또는 지지 평면과 상이한 제 1 수송 평면 내의 타이어 성형 드럼이 더 제공되고, 방법은 각각 제 1 타이어 구성성분을 절단 스테이션으로부터 제 1 컨베이어로 이송하는 동시에 제 1 타이어 구성성분을 제 1 배향에서 제 2 배향으로 재위치시키는 단계를 더 포함하며, 제 1 타이어 구성성분의 주 표면이 제 1 배향에서는 지지 평면에 대해 평행하게 연장하고 제 2 배향에서는 제 1 수송 평면에 대해 평행하게 연장한다.
실시예에서 제 1 수송 평면은 수평이거나 실질적으로 수평이다.
실시예에서 절단 스테이션은 고무재료의 스트립으로부터 제 1 타이어 구성성분 및 제 2 타이어 구성성분을 교대로 절단하도록 배치되고, 제 2 타이어 구성성분은 절단 직후에 지지 평면에 평행하게 연장하는 주 표면을 가지고, 타이어 성형 장치에는 절단 스테이션으로부터 하류의 스테이션을 향해 제 2 타이어 구성성분을 수송하기 위한 제 2 컨베이어 또는 지지 평면과 상이한 제 2 수송 평면 내의 타이어 성형 드럼이 더 제공되고, 방법은 각각 제 2 타이어 구성성분을 절단 스테이션으로부터 제 2 컨베이어로 이송하는 동시에 제 2 타이어 구성성분을 제 3 배향에서 제 4 배향으로 재위치시키는 단계를 더 포함하며, 제 2 타이어 구성성분의 주 표면이 제 3 배향에서는 지지 평면에 대해 평행하게 연장하고 제 4 배향에서는 제 2 수송 평면에 대해 평행하게 연장한다.
실시예에서 제 2 수송 평면은 수평이거나 실질적으로 수평이다.
본 명세서에 기술 및 도시된 다양한 양태들 및 특성들은 가능한 한 개별적으로 적용될 수 있다. 이러한 개별적인 양태들, 특히 첨부된 특허청구범위 종속항들에 기술된 양태들 및 특성들은 분할 특허 출원의 주제가 될 수 있다.
본 발명은 첨부된 개략적인 도면들에 도시된 예시적인 실시예에 기초하여 설명될 것이다:
도 1은 본 발명에 따른 절단 스테이션을 포함하는 타이어 성형 장치의 등각투영도;
도 2는 도 1에 따른 절단 스테이션의 등각투영도;
도 3은 도 2에 따른 절단 스테이션의 전면도; 및
도 4는 도 2에 따른 절단 스테이션의 측면도.
도 1은 본 발명에 따른 타이어 성형 장치(1)를 도시한다. 타이어 성형 장치(1)는 벨트 또는 벨트 매트, 특히 타이어용 바디 플라이(body ply) 또는 브레이커 플라이(breaker ply)를 제조하도록 구성된다.
타이어 성형 장치(1)는 고무 재료의 스트립(9)을 제 1 타이어 구성성분(91) 및 제 2 타이어 구성성분(92)으로 교대로 절단하기 위한 절단 디바이스(3) 및 소스, 예를 들어 스토리지 릴(storage reel) 또는 압출기(도시되지 않음)로부터 고무재료의 스트립(9)을 연속적으로 절단 디바이스(3)에 공급하기 위한 공급 디바이스(5)를 구비한 절단 스테이션(2)을 포함한다. 제 1 타이어 구성성분(91) 및 제 2 타이어 구성성분(92)은 타이어 구성성분들(91, 92)에 이들의 특징적인 평행사변형 또는 마름모 형태를 부여하는 절단 각도 A로 연속적인 고무재료의 스트립(9)으로부터 절단된다. 타이어 성형 장치(1)는 제 1 타이어 구성성분(91) 및 제 2 타이어 구성성분(92)을 각각 하류의 스테이션 또는 타이어 성형 드럼(도시되지 않음)을 향해 수송하기 위한 제 1 컨베이어(61) 및 제 2 컨베이어(62)를 더 포함한다. 타이어 성형 장치(1)는 마지막으로 제 1 타이어 구성성분(91)을 절단 스테이션(2)으로부터 제 1 컨베이어(61) 상에 이송하기 위한 절단 스테이션(2)과 제 1 컨베이어(61) 사이의 제 1 이송 유닛(71) 및 제 2 타이어 구성성분(92)을 절단 스테이션(2)으로부터 제 2 컨베이어(62) 상으로 이송하기 위한 제 2 이송 유닛(72)을 포함한다.
본 발명에 따른 절단 스테이션(2)이 도 2, 3 및 4를 참조하여 아래에서 더욱 자세히 기술될 것이다. 도 2에 도시된 바와 같이, 절단 스테이션(2)은 절단 디바이스(3) 및 공급 디바이스(5)를 지지하기 위한 기저부(20)를 포함한다. 이러한 예시적인 실시예에서, 기저부(20)는 실질적으로 평평한 수평의 작업 현장(수평 평면 XY로 개략적으로 도시됨)에 배치되며 작업 현장 XY에 대해 수직 방향으로 실질적으로 수직위로 연장한다. 본 발명을 설명하기 위해서, 수직 방향은 제 1 또는 횡방향 수직 평면 XZ 및 제 1 수직 평면 XZ에 직교하게 연장하는 제 2 또는 종방향 수직 평면 YZ에 대해 정의된다. 제 1 수직 평면 XZ 및 제 2 수직 평면 YZ는 수직 또는 실질적으로 수직이며, 예로서 절대 수직 방향으로부터 오직 수 도(degree)의 편차 내에 있다. 절단 디바이스(3)는 지지 평면 P 내의 고무재료의 스트립(9)을 지지하기 위한 절단 테이블(30)을 포함한다. 절단 테이블(30)은 지지 평면 P가 수평의 작업 현장 XY에 대해 매우 가파르게 배향되도록 횡방향 수직 평면 XZ에 대해 날카로운, 작은 및/또는 비스듬한 지지 각도 B로 기저부(20) 상에 회전식으로 지지된다. 지지 각도 B는 5 내지 30도의 범위 내이고, 가장 바람직하게는 10 내지 20도의 범위 내이다. 이러한 예시적인 실시예에서, 지지 각도 B는 대략 15도이다.
절단 디바이스(3)에는 절단 요소(31)가 제공되며, 이 예에서는 절단선 C을 따라 고무재료의 스트립(9)을 절단하기 위한 절단 디스크(31)의 형태이다. 절단 디바이스(3)는 절단선 C에 평행하게 연장하는 절단 가이드(32)를 포함한다. 절단 요소(9)는 절단 가이드(32) 및 절단선 C을 따라 이동가능하도록 절단 가이드(32)에 연결된다. 바람직하게는, 절단선 C을 따라 절단 가이드(32)에 대해 절단 요소(31)를 이동시키도록 절단 가이드(32)에 선형 드라이브(도시되지 않음)가 제공된다. 절단 가이드(32)는 일정한 또는 실질적으로 일정한 공급 간격(33)만큼 절단선 C을 따라 절단 테이블(30)로부터 이격된다. 공급 간격(33)은 동일한 방향에서 고무재료의 스트립(9)의 두께보다 오직 미세하게 더 큰, 예로서 고무재료의 스트립(9)의 두께의 110% 미만 또는 150% 미만인, 지지 평면 P에 직교하는 방향의 높이를 가질 수 있다.
공급 간격(33)에 대해 절단 가이드(32)와 반대로, 절단 디바이스(3)에는 절단 테이블(30)의 표면에서 또는 표면 내에서 절단선 C을 따라 연장하는 절단 바(34)가 제공된다. 절단 요소(31), 특히 절단 디스크(31)는 소위 '디스크 앤 바(disc and bar)' 타입 절단기를 형성하도록 그 자체로서 알려진 방식으로 절단 바(34)와 상호작용하거나 또는 협력하도록 배치된다. 절단 디스크(31)는 절단 깊이에 걸쳐 절단 바(34) 위에서 지지 평면 P에 직교하는 방향으로 연장하고 절단선 C을 따라 고무재료의 스트립(9)을 절단하도록 절단 바(34)에 대해서 절단선 C을 따라 이동한다. 이와 다르게 또는 이에 더하여, 절단 테이블(30)에는 절단선 C에서 절단 테이블(30)의 표면과 교차하는 소정의 절단 깊이로 절단 디스크(31)를 수신하기 위한 슬릿이 제공될 수 있다. 이러한 예시적인 실시예에서, 절단 디바이스(3)에는 절단선 C에서 또는 그 부근에서 절단 테이블(30) 상에 고무재료의 스트립(9)을 유지시키도록 절단 가이드(32)와 동일한 고무재료의 스트립(9)의 측면에서 절단선 C을 따라 연장하는 홀드-다운 플레이트 또는 홀드-다운 바(35)가 더 제공된다.
절단 디바이스(3)는 또한 '기요틴(guillotine)' 타입 절단기를 포함할 수 있으며, 이러한 경우에 절단 디스크(31)는 그 자체로서 알려진 방식으로 절단 바(34)에 대향하는 바와 같은 절단 요소에 의해 대체되고 절단 바(34)와 상호작용한다.
절단 테이블(30)은 지지 평면 P에 직교 또는 수직인 회전축 R 둘레에서 기저부(20)에 대해 회전가능하도록 배치된다. 절단 스테이션(2)에는 회전축 R 둘레에서 절단 테이블(30)을 회전시키도록 절단 테이블(30)에 동작상 연결되는 회전식 드라이브(21)가, 바람직하게는 기저부(20) 내부에 제공된다. 절단 가이드(32)는 회전축 R 둘레를 절단 테이블(30)과 함께 회전하도록 회전식으로 고정되는 방식으로 절단 테이블(30)에 장착된다. 따라서, 절단 테이블(30)을 회전시킴으로써, 절단 가이드(32) 및 연관된 절단 요소(31)가 종방향 수직 평면 YZ에 대한 절단 각도 A를 조정하도록 그 전체가 회전축 R 둘레에서 회전될 수 있다. 도 3에서 가장 잘 알 수 있는 바와 같이, 절단 테이블(30)은 회전축 R에 대해 동심으로 연장하는 적어도 부분적으로, 이 예에서는 완전히 원형인 원주 에지(36)를 가진다. 절단 테이블(30)은 따라서 원형 원주 에지(36) 외부의 절단 스테이션(2)의 다른 구성성분들을 방해하지 않고 및/또는 동시에 공급 디바이스(5)로의 일정한 반지름 거리를 유지하며 회전축 R 둘레에서 회전될 수 있다. 도 2에 도시된 바와 같이, 절단 스테이션(2)은 고무재료의 스트립(9)의 절단 리딩 단부(leading end)(93)가 절단 테이블(30)의 원형 원주 에지(36) 위에서 연장하는 상황에서 이러한 절단 리딩 단부(93)를 지지하기 위해 절단 테이블(30)의 바닥에서 절단 테이블(30)과 같은 높이의 지지 평면 P에서 연장하는 고정 연장부(stationary extension)(37)를 포함한다.
도 1, 2 및 4에 도시된 바와 같이, 공급 디바이스(5)는 절단 디바이스(3)의 상류에 배치되며 절단 디바이스(3)를 향해 하류로 가는 고무재료의 스트립(9)을 가이드하기 위한 복수의 롤러들(50)을 포함한다. 복수의 롤러들(50)은 바람직하게는 고정 롤러들(52, 53) 위와 댄서 롤러(51) 아래의 루프에서 연속적인 고무재료의 스트립(9)을 가이드하도록 두 개의 고정 롤러들(52, 53) 사이에 배치된 댄서 롤러(51)를 포함한다. 댄서 롤러(51)는 예를 들어 고무재료의 스트립(9)을 절단 디바이스(3)에 공급하는 것이 절단 동작을 위해 일시적으로 중단되어야만 하는 시점에서 소정의 길이의 연속적인 고무재료의 스트립(9)을 축적, 수집 또는 보호하도록 수직 평면들 XZ, YZ에 평행한 수직 방향으로 신속하게 움직일 수 있다. 절단 디바이스(3)의 바로 위인 하류 방향으로의 복수의 롤러들(50) 중 마지막 롤러는 절단 테이블(30) 상에 지지 평면 P과 일렬인 또는 평행한 공급 방향 F로 연속적인 고무재료의 스트립(9)을 공급하기 위해 절단 테이블(30) 바로 위에 배치된다. 보다 구체적으로, 공급 디바이스(5)는 절단 테이블(30)의 상단에서 연속적인 고무재료의 스트립(9)을 절단 디바이스(3)로 공급하도록 배치된다.
공급 디바이스(5)는 지지 평면 P에 평행하거나 또는 실질적으로 평행한 아래쪽 공급 방향 F에서 절단 디바이스(3)의 절단 테이블(30) 상에 고무재료의 스트립(9)을 공급하도록 배치된다. 공급 방향 F는 또한 종방향 수직 평면 YZ에 평행하거나 또는 실질적으로 평행하다. 아래쪽 공급 방향 F 및 지지 각도 B의 조합의 결과로서, 고무 재료의 스트립(9)이 고무재료의 스트립(9)에 대해 수직으로 작용하는 중력, 중력 풀 또는 중력 G의 영향하에 절단 테이블(30) 위에서 고무재료의 스트립(9)을 슬라이딩시킴으로써 절단 테이블(30) 상에 공급될 수 있다. 절단 테이블(30) 위쪽의 연속적인 고무재료의 스트립(9)의 길이가 중력 G의 영향하의 공급에 대항하는 것을 방지하기 위해서, 공급 디바이스(3)는 절단 테이블(9) 상의 고무재료의 스트립(9)의 길이가 공급 방향 F으로 중력 G에 의해 풀다운되는 속도와 동일한 속도 또는 실질적으로 동일한 속도로 연속적인 고무재료의 스트립(9)을 절단 테이블(30) 상에 계속해서 공급한다.
절단 테이블(30)과 고무재료의 스트립(9) 사이의 마찰을 최소화하기 위해서, 절단 테이블(30)의 표면이 저마찰재료로 제조될 수 있거나 또는 저마찰재료의 코팅이 제공될 수 있다(도시되지 않음).
도 2, 3 및 4에서 공급 방향 F가 절단 각도 A와 동일한 비스듬한 각도로 절단선 C를 가로지르거나 교차한다는 것이 관찰될 수 있다. 공급 방향 F는 또한 절단 가이드(32)와 절단 바(34) 사이의 간격(33)을 통과해 연장한다. 결과적으로, 고무재료의 스트립(9)이 고무재료의 스트립(9)의 포지셔닝 중에 절단선 C과 수직으로 교차할 수 있으며 따라서 고무재료의 스트립(9)의 후속하는 절단을 방해할 수 있는, 자석 빔, 암 등과 같은 추가적인 종래기술의 포지셔닝 수단에 대한 필요성 없이, 중력 G의 영향하에서 도 2, 3 및 4에 도시된 바와 같이 공급 디바이스(5)에 의해 절단 테이블(30) 갭(33)을 통과해 절단선 C 위에서 절단 위치로 공급될 수 있다. 특히, 도 4로부터 공급 디바이스(5)가 공급 중에 절단선 C 위에서 연장하거나 절단선 C과 교차하지 않음이 관찰될 수 있다. 그러므로, 고무재료의 스트립(9)이 도 2, 3 및 4에 도시된 바와 같이 절단 위치에 도달한 즉시 또는 도달하자마자 절단을 시작할 수 있다.
도 2, 3 및 4에 도시된 바와 같은 절단 스테이션(2)은 서로 다른 형태 및 크기의 타이어 구성성분들(91, 92)을 제조하도록 구성된다. 특히, 잘려진 타이어 구성성분들(91, 92)의 길이는 절단 테이블(9) 상에 공급되는 연속적인 고무재료의 스트립(9)의 길이를 간단히 제어함으로써 선택될 수 있다. 사실, 이러한 예시적인 실시예에서, 길이는 도 1에 도시된 바와 같이 서로 다른 폭(W1, W2)을 갖는 제 1 타이어 구성성분(91) 및 제 2 타이어 구성성분(92)에 도달하도록 두 사전결정된 크기들 사이에서 교대로 변화된다. 전형적으로, 이러한 타이어 구성성분들(91, 92)은 타이어 성형 드럼(도시되지 않음)에서 궁극적으로 타이어 카커스(carcass) 내에 적용되는 브레이커 플라이 또는 바디 플라이를 형성하도록, 예컨대 타이어 구성성분들(91, 92)을 함께 스티칭함으로써 타이어 층들(95, 96)을 생성하도록 사용된다. 이와 다르게 또는 이에 더하여, 절단 각도 A는 타이어 구성성분들(91, 92)의 평행사변형 또는 마름모 형태의 경사를 조정하기 위해 절단 동작들 중에 또는 사이에 조정될 수 있다. 자연적으로, 절단 각도 A를 절단선 C 및/또는 종방향 수직 평면 YZ에 대해 비스듬한 각도로 설정하는 것만이 타당하다.
도 1에 도시된 바와 같이, 제 1 컨베이어(61) 및 제 2 컨베이어(62)는 예로서 스티칭 스테이션 또는 타이어 성형 드럼(도시되지 않음)과 같은 하류의 스테이션을 향해 제 1 수송 평면 D 및 제 2 수송 평면 E에서 각각 이송된 제 1 타이어 구성성분(91) 및 이송된 제 2 타이어 구성성분(92)을 수송하도록 구성된다. 수송 평면들 D, E는 전형적으로 끝이 없는 벨트 컨베이어에 의해 형성된다. 이러한 예에서, 제 1 수송 평면 D 및 제 2 수송 평면 E는 모두 수평이거나 또는 실질적으로 수평이다. 컨베이어들(61, 62)이 절단 스테이션(2)의 대향하는 측면들 상에서 서로 평행하게 연장한다. 제 1 이송 유닛(71)은 절단 스테이션(2)으로부터 제 1 컨베이어(61)로 자신의 범위가 연장하도록 배치된다. 제 2 이송 유닛(72)은 절단 스테이션(2)으로부터 제 2 컨베이어(62)로 자신의 범위가 연장하도록 배치된다. 제 1 이송 유닛(71)은 제 1 타이어 구성성분(91)이 절단 테이블(30)에서 떨어지는 것을 방지하도록 절단 디바이스(3)에 의해 절단되는 동안에 또는 그 직후에 제 1 타이어 구성성분(91)을 인게이징하도록 배치된 제 1 그리퍼(73)를 포함한다. 제 1 그리퍼(73)는 바람직하게는 제 1 타이어 구성성분(91)을 신뢰가능하게 인게이징 및 유지하기 위해 평행사변형 또는 마름모 형태의 절단된 제 1 타이어 구성성분(91)을 조립한 형태 또는 윤곽을 갖는 진공 플레이트(74)이다.
제 1 이송 유닛(71)은, 이 예에서는 3개의 카테시안 축 둘레에서 제 1 그리퍼(73)가 회전시킬 수 있고/있거나 이러한 3개의 카테시안 축을 따라 제 1 그리퍼(73)를 병진 이동시킬 수 있는 로봇의 형태인 제 1 조종자(75)를 더 포함한다. 이러한 로봇은 6 자유도(6 DoF)를 갖는 로봇으로서 알려져 있다. 제 1 조종자(75)는 3차원에서 제 1 그리퍼(73)에 의해 인게이징되는 제 1 타이어 구성성분(91) 및 제 1 그리퍼(73)를 재배향 또는 재위치시키도록 배치된다. 제 1 조종자(75)는 절단 스테이션(2)으로부터 제 1 컨베이어(61)로 각각의 제 1 타이어 구성성분(91)을 이송하도록 배치된다. 이송 중에, 제 1 조종자(75)는 제 1 타이어 구성성분(91)의 주 표면(94)이 지지 평면 P와 평행하게 연장하는 제 1 배향에서 제 1 타이어 구성성분(91)의 주 표면(94)이 제 1 수송 평면 D과 평행하게 연장하는 제 2 배향으로 제 1 타이어 구성성분(91)을 재위치시킨다.
유사하게, 제 2 이송 유닛(72)은 이 예에서 각각의 제 2 타이어 구성성분(92)을 인게이징하기 위한 진공 플레이트(77)의 형태인 제 2 그리퍼(76) 및 이 예에서 제 2 그리퍼(76)와 3차원으로 제 2 그리퍼(76)에 의해 인게이징되는 제 2 타이어 구성성분(92)을 재배치 또는 재위치시키기 위한 로봇의 형태인 제 2 조종자(78)를 포함한다. 제 2 그리퍼(76) 및 제 2 조종자(78)는 제 1 그리퍼(73) 및 제 1 조종자(75)와 각각 기능적으로 유사, 동등 또는 동일하다. 절단 스테이션(2)은 제 1 타이어 구성성분(91) 및 제 2 타이어 구성성분(92)을 교대로 절단하도록 배치되고, 여기에서 제 1 이송 유닛(71) 및 제 2 이송 유닛(72)이 각각 제 1 타이어 구성성분(91) 및 제 2 타이어 구성성분(92)을 교대로 인게이징, 유지 및 이송하도록 배치되어, 제 1 컨베이어(61)에서 제 1 타이어 층(95) 및 제 2 컨베이어(62)에서 제 2 타이어 층(96)을 구축한다.
위의 설명은 바람직한 실시예들의 동작을 설명하기 위해 포함되었으며 본 발명의 범주를 제한하기 위한 의도는 아님이 이해되어야 한다. 위의 논의로부터, 본 발명의 범주에 의해 포함될 수 있는 다수의 변화가 당업자에게 명백해질 것이다.

Claims (27)

  1. 타이어 성형 장치용 절단 스테이션(cutting station)으로서,
    상기 절단 스테이션은 절단 디바이스 및 고무재료의 스트립을 절단 디바이스 내에 공급하기 위한 공급 디바이스를 포함하고, 상기 절단 디바이스는 상기 고무재료의 스트립을 지지 평면 내에 지지하기 위한 절단 테이블 및 상기 고무재료의 스트립을 상기 지지 평면에 평행하게 연장하는 절단선을 따라 절단하기 위한 절단 요소를 포함하고, 상기 지지 평면은 제 1 수직 평면에 대해 5 내지 30도 범위 내의 지지 각도로 연장하며, 상기 공급 디바이스는 상기 지지 평면에 평행한 아래쪽 공급 방향으로 상기 절단 테이블 상에 상기 고무재료의 스트립을 공급하도록 배치되는, 절단 스테이션.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 지지 각도는 상기 고무재료의 스트립이 적어도 부분적으로 중력의 영향하에서 상기 아래쪽 공급 방향으로 상기 절단 테이블 위에 슬라이딩하는 것을 용이하게 하도록 배치되는, 절단 스테이션.
  3. 제 1 항에 있어서,
    상기 지지 각도는 10 내지 20도 범위 내인, 절단 스테이션.
  4. 제 1 항에 있어서,
    상기 공급 방향은 상기 제 1 수직 평면에 직교하게 연장하는 제 2 수직 평면에 평행하게 연장하는, 절단 스테이션.
  5. 제 4 항에 있어서,
    상기 절단선은 상기 제 2 수직 평면에 대해 비스듬히 연장하는, 절단 스테이션.
  6. 제 5 항에 있어서,
    상기 공급 방향은 상기 절단선과 교차하는, 절단 스테이션.
  7. 제 1 항에 있어서,
    상기 공급 디바이스는 상기 고무재료의 스트립이 상기 절단선 위에서 상기 아래쪽 공급 방향으로 연장하는 상기 절단 테이블 상의 절단 위치 내에 상기 고무재료의 스트립을 공급하도록 배치되는, 절단 스테이션.
  8. 제 1 항에 있어서,
    공급 중에 상기 공급 디바이스는 상기 절단선과 교차하지 않는, 절단 스테이션.
  9. 제 1 항에 있어서,
    상기 절단 디바이스는 상기 절단선에 평행하게 연장하는 절단 가이드를 포함하고, 상기 절단 요소는 상기 절단선에서 상기 고무재료의 스트립을 절단하도록 상기 절단 가이드를 따라 이동가능하고, 상기 절단 가이드는 상기 절단선을 따라 공급 간격만큼 상기 절단 테이블로부터 이격되며, 상기 공급 디바이스는 상기 공급 간격을 통과해 상기 공급 방향으로 상기 고무재료의 스트립을 공급하도록 배치되는, 절단 스테이션.
  10. 제 9 항에 있어서,
    상기 절단선은 절단 각도로 연장하고, 상기 절단 가이드는 상기 절단 각도를 조정하기 위해 상기 지지 평면에 대해 직교하게 연장하는 회전축 둘레에서 상기 공급 디바이스에 대해 회전가능한, 절단 스테이션.
  11. 제 10 항에 있어서,
    상기 절단 테이블이 상기 회전축 둘레에서 회전가능하고, 상기 절단 가이드가 상기 회전축 둘레에서 상기 절단 테이블과 함께 회전가능하도록 상기 절단 테이블에 동작상 연결되는, 절단 스테이션.
  12. 제 11 항에 있어서,
    상기 절단 테이블이 상기 회전축에 대해 동심으로(concentrically) 연장하는 적어도 부분적으로 원형인 외부 에지를 갖는, 절단 스테이션.
  13. 제 11 항에 있어서,
    상기 절단 스테이션은 상기 절단 테이블을 회전가능하게 지지하는 기저부(base)를 포함하고, 상기 절단 스테이션에는 상기 절단 테이블을 상기 회전축 둘레에서 상기 기저부에 대해 회전시키도록 상기 절단 테이블에 연결된 회전식 드라이브가 더 제공되는, 절단 스테이션.
  14. 제 1 항에 있어서,
    상기 절단 요소는 디스크 절단기이고, 상기 절단 테이블에는 상기 절단선에서 상기 고무재료의 스트립을 절단하도록 상기 디스크 절단기와 협력하는 절단 바(cutting bar)가 제공되는, 절단 스테이션.
  15. 고무재료의 스트립으로부터 제 1 타이어 구성성분을 절단하기 위한 제 1 항에 따른 절단 스테이션을 포함하는 타이어 성형 장치로서,
    상기 제 1 타이어 구성성분은 절단 직후에 지지 평면에 평행하게 연장하는 주 표면을 가지고, 상기 타이어 성형 장치에는 상기 절단 스테이션으로부터 하류의 스테이션을 향해 상기 제 1 타이어 구성성분을 수송하기 위한 제 1 컨베이어 또는 상기 지지 평면과 상이한 제 1 수송 평면 내의 타이어 성형 드럼이 더 제공되고, 상기 타이어 성형 장치는 각각 상기 제 1 타이어 구성성분을 상기 절단 스테이션으로부터 상기 제 1 컨베이어로 이송하는 동시에 상기 제 1 타이어 구성성분을 제 1 배향에서 제 2 배향으로 재위치시키기 위한 제 1 이송 유닛을 포함하며, 상기 제 1 타이어 구성성분의 상기 주 표면이 상기 제 1 배향에서는 상기 지지 평면에 대해 평행하게 연장하고 상기 제 2 배향에서는 상기 제 1 수송 평면에 대해 평행하게 연장하는, 타이어 성형 장치.
  16. 제 15 항에 있어서,
    상기 제 1 수송 평면은 수평인, 타이어 성형 장치.
  17. 제 15 항에 있어서,
    상기 제 1 이송 유닛은 절단 중에 또는 직후에 상기 지지 평면에서 상기 제 1 타이어 구성성분을 인게이징(engaging)하고 상기 제 1 타이어 구성성분을 상기 제 1 배향에서 상기 제 2 배향으로 재위치시키기 위한 제 1 그리퍼(gripper)를 포함하는, 타이어 성형 장치.
  18. 제 17 항에 있어서,
    상기 제 1 이송 유닛은 제 1 조종자(manipulator)를 포함하고, 상기 제 1 조종자는 상기 제 1 그리퍼를 상기 제 1 배향에서 상기 제 2 배향으로 이동시키도록 배치되는, 타이어 성형 장치.
  19. 제 15 항에 있어서,
    상기 절단 스테이션은 상기 고무재료의 스트립으로부터 상기 제 1 타이어 구성성분 및 제 2 타이어 구성성분을 교대로 절단하도록 배치되고, 상기 제 2 타이어 구성성분은 절단 직후에 상기 지지 평면에 평행하게 연장하는 주 표면을 가지고, 상기 타이어 성형 장치에는 상기 절단 스테이션으로부터 하류의 스테이션을 향해 상기 제 2 타이어 구성성분을 수송하기 위한 제 2 컨베이어 또는 상기 지지 평면과 상이한 제 2 수송 평면 내의 타이어 성형 드럼이 더 제공되고, 상기 타이어 성형 장치는 각각 상기 제 2 타이어 구성성분을 상기 절단 스테이션으로부터 상기 제 2 컨베이어로 이송하는 동시에 상기 제 2 타이어 구성성분을 제 3 배향에서 제 4 배향으로 재위치시키기 위한 제 2 이송 유닛을 포함하며, 상기 제 2 타이어 구성성분의 상기 주 표면이 상기 제 3 배향에서는 상기 지지 평면에 대해 평행하게 연장하고 상기 제 4 배향에서는 상기 제 2 수송 평면에 대해 평행하게 연장하는, 타이어 성형 장치.
  20. 제 19 항에 있어서,
    상기 제 2 수송 평면은 수평인, 타이어 성형 장치.
  21. 제 19 항 또는 제 20 항에 있어서,
    상기 제 2 이송 유닛은 절단 중에 또는 직후에 상기 지지 평면에서 상기 제 2 타이어 구성성분을 인게이징하고 상기 제 2 타이어 구성성분을 상기 제 3 배향에서 상기 제 4 배향으로 재위치시키기 위한 제 2 그리퍼를 포함하는, 타이어 성형 장치.
  22. 제 21 항에 있어서,
    상기 제 2 이송 유닛은 제 2 조종자를 포함하고, 상기 제 2 조종자는 상기 제 2 그리퍼를 상기 제 3 배향에서 상기 제 4 배향으로 이동시키도록 배치되는, 타이어 성형 장치.
  23. 제 1 항에 따른 절단 스테이션에서 고무재료의 스트립으로부터 제 1 타이어 구성성분을 절단하는 방법으로서,
    상기 고무재료의 스트립을 아래쪽 공급 방향으로 절단 테이블 상에 공급하며 상기 아래쪽 공급 방향으로 절단선 위에서 상기 고무재료의 스트립이 연장하는 절단 위치로 상기 절단 테이블 위에서 상기 고무재료의 스트립이 중력의 영향하에 상기 아래쪽 공급 방향으로 슬라이딩하는 것을 가능하게 하는 단계를 포함하는, 방법.
  24. 제 23 항에 있어서,
    상기 제 1 타이어 구성성분은 절단 직후에 지지 평면에 평행하게 연장하는 주 표면을 가지고, 상기 타이어 성형 장치에는 상기 절단 스테이션으로부터 하류의 스테이션을 향해 상기 제 1 타이어 구성성분을 수송하기 위한 제 1 컨베이어 또는 상기 지지 평면과 상이한 제 1 수송 평면 내의 타이어 성형 드럼이 더 제공되고, 상기 방법은 각각 상기 제 1 타이어 구성성분을 상기 절단 스테이션으로부터 상기 제 1 컨베이어로 이송하는 동시에 상기 제 1 타이어 구성성분을 제 1 배향에서 제 2 배향으로 재위치시키는 단계를 더 포함하며, 상기 제 1 타이어 구성성분의 상기 주 표면이 상기 제 1 배향에서는 상기 지지 평면에 대해 평행하게 연장하고 상기 제 2 배향에서는 상기 제 1 수송 평면에 대해 평행하게 연장하는, 방법.
  25. 제 24 항에 있어서,
    상기 제 1 수송 평면은 수평인, 방법.
  26. 제 24 항에 있어서,
    상기 절단 스테이션은 상기 고무재료의 스트립으로부터 상기 제 1 타이어 구성성분 및 제 2 타이어 구성성분을 교대로 절단하도록 배치되고, 상기 제 2 타이어 구성성분은 절단 직후에 상기 지지 평면에 평행하게 연장하는 주 표면을 가지고, 상기 타이어 성형 장치에는 상기 절단 스테이션으로부터 하류의 스테이션을 향해 상기 제 2 타이어 구성성분을 수송하기 위한 제 2 컨베이어 또는 상기 지지 평면과 상이한 제 2 수송 평면 내의 타이어 성형 드럼이 더 제공되고, 상기 방법은 각각 상기 제 2 타이어 구성성분을 상기 절단 스테이션으로부터 상기 제 2 컨베이어로 이송하는 동시에 상기 제 2 타이어 구성성분을 제 3 배향에서 제 4 배향으로 재위치시키는 단계를 더 포함하며, 상기 제 2 타이어 구성성분의 상기 주 표면이 상기 제 3 배향에서는 상기 지지 평면에 대해 평행하게 연장하고 상기 제 4 배향에서는 상기 제 2 수송 평면에 대해 평행하게 연장하는, 방법.
  27. 제 26 항에 있어서,
    상기 제 2 수송 평면은 수평인, 방법.
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