KR101764517B1 - 극후 강판용 주편의 연속 주조 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은, 두께 중심 부근에 잔존하는 기공이 현저하게 저감된 극후 강판용 주편을 제조할 수 있는 연속 주조 방법을 제공하는 것을 주목적으로 한다. 본 발명은, 극후 강판을 열간 압연에 의해 제조하기 위한 소재로서 이용하는 주편을 연속 주조할 때에, 롤 간격이 3m 이상 7m까지의 범위에서 이산 배치되고, 그 사이에 서포트 롤(6)이 배치된 2쌍의 압하롤(7)을 이용하고, 1단째의 압하롤(7)로, 주편의 두께 중심부의 고상율이 0.8 이상 1 미만인 범위에 있어서, 미응고부를 포함하는 주편(8)을 3~15mm 압하하고, 또한 2단째의 압하롤(7)로, 완전 응고 후의 주편을 압하한다.

Description

극후 강판용 주편의 연속 주조 방법{CONTINUOUS CASTING METHOD FOR CASTING FOR EXTRA THICK STEEL SHEET}

본 발명은, 교량이나 건축 부재 등에 사용되는 극후 강판을 제조하기 위한 소재로서 이용하는 주편의 연속 주조 방법에 관한 것이다.

극후 강판의 제조에 있어서는, 연속 주조 슬래브 주편을 소재로서 압연하는 경우, 압연비(주조 완료 후 주편 두께/강판 압연 마무리 두께. 이하에 있어서 「압하비」라고도 칭함)를 크게 취할 수 없다. 그 때문에, 주편의 두께 중심 부근에 주조 결함인 작은 공공(空孔)(이하, 「기공(porosity)」이라고 함)이 충분히 압착되지 않고 남아, 제품 결함이 된다고 하는 문제가 있다. 압하비를 크게 취하기 위해서 대단면의 주편의 연속 주조를 상정한 경우, 기계 길이 한계로부터 저속 주조가 필요해져, 능률이 매우 나빠진다. 또, 연속 주조가 아니라, 통상의 조괴(造塊)법으로 대경의 주괴를 주조하는 방법도 생각할 수 있지만, 연속 주조법에 비해 능률이 더욱 나빠진다.

본 발명자들은, 특허 문헌 1에서, 상기 문제를 해결하기 위해서 주편의 두께 중심부의 고상율이 0.8 이상, 1.0 미만인 범위에 있어서, 미응고부를 포함하는 주편의 폭 중앙부를 한 쌍의 압하롤에 의해 3~15mm 압하함으로써 주조된 주편을 소재로 하여, 마무리 압연까지의 압하비 r이 1.5~4.0의 조건으로 열간 압연하여, 중심 기공 체적이 저감된 극후 강판의 제조법을 제안했다. 이 방법을 적용함으로써, 극후 강판의 기공은, 원래의, 압하를 행하지 않고 주조된 주편을 소재로서 이용한 경우의 기공 레벨의 1/4~1/3로 크게 저감했다.

그러나, 상기 특허 문헌 1에 기재된 방법을 적용해도, 극후 강판용 주편에는 아직 상당한 기공이 잔존하고 있다. 그 때문에, 향후, 점점 높아질 것으로 예상되는 기공 저감에 대한 요구, 혹은, 또한 박육의 주편을 고속으로 주조하여 압연시의 압하비를 낮게 억제하고, 강판으로 완성하는 것이 바람직하다고 하는 경향 등등을 생각하면, 상기 문헌에 기재된 방법은, 기공의 저감 대책으로는 불충분하다고 말하지 않을 수 없다.

한편, 특허 문헌 2 및 특허 문헌 3에는, 롤 직경이 400mm를 넘는 대경이며, 축방향으로 일체적으로 형성된 복수의 롤쌍을 배치한 강의 연속 주조 설비가 기재되어 있다. 이와 같이 복수의 롤쌍으로 주편을 압하하는 것은, 기공 저감에는 매우 유효하다고 생각되지만, 이하와 같은 문제의 발생이 예상된다.

즉, 이와 같은 대경의 롤을 복수쌍 배치하면, 중심부가 미응고 상태에 있는 슬래브 주편이 이 롤군을 통과할 때에, 복수회의 롤간 벌징(bulging)을 일으켜, 이에 의해 주편의 중심부에 있어서의 탄소, 유황, 인 등의 성분의 편석(중심 편석)의 악화나, 응고계면에 있어서의 균열(내부 균열)의 발생 등을 초래한다. 또, 이 대경의 롤간을, 완전 응고 후의 주편을 통과시켜 응고시에 발생한 기공을 압착시키기 위해서 다단의 대경 롤로 압하를 시도했다고 해도, 연속하는 롤간에서의 압하로 가공 경화가 진행되어, 압하가 그 정도로 진행되지 않는다고 하는 문제가 있다.

일본국 특허 공개 2007-196265호 공보 일본국 특허 공개 2009-255173호 공보 일본국 특허 공개 2010-227941호 공보

상술한 바와 같이, 연속 주조된 주편을 소재로 하여 극후 강판을 제조하는 경우, 압연비를 크게 취할 수 없기 때문에, 주편의 두께 중심 부근에 기공이 남아, 제품 결함이 된다고 하는 문제가 있다.

본 발명은, 상기 문제를 감안하여 이루어진 것이며, 극후 강판을 제조하기 위한 소재로서 이용하는 주편이며, 두께 중심 부근에 잔존하는 기공이 현저하게 저감된 주편을, 중심 편석의 악화나 내부 균열의 발생을 초래하지 않고, 또 가공 경화에 의해 압하가 방해되지 않고, 제조할 수 있는 극후 강판용 주편의 연속 주조 방법의 제공을 목적으로 한다.

본 발명자들은, 상기 과제를 해결하기 위해서, 전열 해석이나 다양한 시험을 반복 행한 결과, 기공의 저감에는 이하의 방법이 효과적이며, 게다가, 중심 편석의 악화나 내부 균열 등, 다른 결함 발생의 문제가 없음을 발견했다.

(a) 주편의 압하에는, 2쌍의 압하롤을 이용한다. 롤 직경은 450mm 이상으로 하는 것이 바람직하다.

(b) 2쌍의 압하롤을, 3m 이상 7m까지의 범위 내의 간격을 두고 배치(이산 배치)하고, 그 2쌍의 압하롤 사이에는, 통상 롤 간격(330mm 이하)의 서포트 롤을 배치한다. 압하롤과 인접하는 서포트 롤의 간격은 330mm를 넘어도 되지만, 매우 짧게 한다.

(c) 최초의(1단째의) 압하롤로, 중심부의 고상율이 0.8 이상 1 미만인 범위에서 미응고부를 포함하는 주편을, 롤에 작용하는 반력(이하, 「압하 반력」이라고도 함)이 최대가 될 때까지 압하한다.

(d) 또한, 2단째의 압하롤로 완전 응고 후의 주편을 압하 반력이 최대가 될 때까지 압하한다.

본 발명은, 상기 지견에 의거하여 이루어진 것이며, 하기의 연속 주조 방법을 요지로 하고 있다.

즉, 극후 강판을 열간 압연에 의해 제조하기 위한 소재로서 이용하는 주편을 연속 주조하는 방법으로서, 롤 간격이 3m 이상 7m까지의 범위에서 이산 배치되고, 그 사이에 서포트 롤이 배치된 2쌍의 압하롤을 이용하고, 1단째의 압하롤로, 주편의 두께 중심부의 고상율이 0.8 이상 1 미만인 범위에 있어서, 미응고부를 포함하는 주편을 3~15mm 압하하고, 또한, 2단째의 압하롤로, 완전 응고 후의 주편을 압하하는 것을 특징으로 하는 극후 강판용 주편의 연속 주조 방법이다.

본 발명의 연속 주조 방법에 있어서, 상기 2쌍의 롤 직경을 450mm 이상으로 함으로써, 기공이 존재하는 주편 중심부로의 압하 침투성을 높일 수 있으므로 바람직하다.

또, 본 발명의 연속 주조 방법에 있어서, 2쌍의 압하롤 사이에 복수의 서포트 롤이 배치되고, 인접하는 서포트 롤의 간격을 330mm 이하로 하는 것이 바람직하다. 이에 의해, 롤간 벌징을 억제하기 쉬워지므로, 내부 균열의 발생이나 중심 편석의 악화를 억제하기 쉬워진다.

본 발명에서 말하는 「극후 강판」이란, 연속 주조 방법으로 주조된 주편을 압연하여 얻어지는 판두께 80mm 이상의 강판을 의미한다.

본 발명의 연속 주조 방법에 의하면, 극후 강판을 열간 압연에 의해 제조하기 위한 소재로서 이용하는 주편이며, 주편의 두께 중심 근방에 잔존하는 기공이 현저하게 저감된 주편을, 중심 편석의 악화나 내부 균열의 발생 등을 초래하지 않고 제조할 수 있다.

도 1은 연속 주조 시험에 이용한 수직 굽힘형의 연속 주조기의 개략 구성을 나타내는 도면이다.

본 발명은, 상술한 바와 같이, 극후 강판을 열간 압연에 의해 제조하기 위한 소재로서 이용하는 주편을 연속 주조하는 방법이며, 롤 간격이 3m 이상 7m까지의 범위에서 이산 배치되고, 그 사이에 서포트 롤이 배치된 2쌍의 압하롤을 이용하고, 1단째의 압하롤로, 주편의 두께 중심부의 고상율이 0.8 이상 1 미만인 범위에 있어서, 미응고부를 포함하는 주편을 3~15mm 압하하고, 또한 2단째의 압하롤로, 완전 응고 후의 주편을 압하하는 것을 특징으로 하는 극후 강판용 주편의 연속 주조 방법이다.

이하, 도면을 참조하여 본 발명의 연속 주조 방법에 대해서 설명한다.

도 1은, 연속 주조 시험에 이용한 수직 휨형의 연속 주조기의 개략 구성을 나타내는 도면이다. 턴디쉬(도시하지 않음)로부터 침지 노즐(1)을 거쳐 주형(3)에 주입된 용강(4)은, 주형(3) 및 그 하방의 2차 냉각 스프레이 노즐군(도시하지 않음)으로부터 분사되는 스프레이수에 의해서 냉각되고, 응고 쉘(5)이 형성되어 주편(8)이 된다. 주편(8)은, 그 내부에 미응고부를 유지한 채로, 서포트 롤(6)군을 거쳐 핀치 롤(도시하지 않음)에 의해 빼내어진다.

극후 강판을 제조하기 위한 소재로서 이용하는 주편을 연속 주조의 대상으로 하지 않는 것은, 상술한 바와 같이, 연속 주조 슬래브 주편을 열간 압연하여 극후 강판을 제조하는 경우, 압연비를 크게 취할 수 없기 때문에, 주편의 두께 중심 부근에 존재하는 기공이 열간 압연 후에 있어서도 잔존해, 제품 결함이 된다고 하는 문제가 있기 때문이다. 이 문제를 해결하기 위해서, 본 발명에서는, 열간 압연 후의 강판에 기공이 잔존하지 않도록, 주편의 단계에서 기공이 현저하게 저감된 극후 강판용 슬래브 주편을 제조한다.

본 발명에 있어서, 이산 배치된(즉, 소정의 간격을 두고 배치된) 2쌍의 압하롤을 이용하는 것은, 이하에 기술하는 바와 같이, 기공이 현저하게 저감된 주편을 얻기 위함이다.

롤 간격이 3m 이상 7m까지의 범위에서 이산 배치된 2쌍의 압하롤을 이용하는 이유 중 첫번째는, 롤간 벌징의 발생을 억제하기 위함이다.

롤 간격은, 통상 어느 정도의 허용 폭을 갖게 하면서도 미리 정해져 있으므로, 압하롤의 간격을 3m보다도 작게 하면, 압하롤과 서포트 롤, 혹은 서포트 롤끼리의 롤 간격이 큰 부분이 주조 길이 방향으로 복수 개소 발생한다. 또, 압하롤의 간격을 더욱 작게 하면, 2쌍의 압하롤 사이에 서포트 롤을 배치하는 스페이스가 없어, 압하롤 자체를 연속적으로 배치하게 되어, 동일하게 롤 간격이 큰 부분이 복수 개소 발생하게 된다. 롤 간격이 크면 롤간 벌징이 롤 간격의 지수승으로 증가하는 것이 알려져 있고, 그러한 개소가 주조 방향의 짧은 범위에서 복수 존재함으로써, 내부 균열의 발생의 위험성이 증대하고, 또 중심 편석의 악화를 초래하는 원인이 된다. 이러한 관점으로부터, 이산 배치된 2쌍의 압하롤과 인접하는 서포트 롤의 간격은 330mm 이하로 하는 것이 바람직하다.

상기 이산 배치된 2쌍의 압하롤을 이용하는 이유 중 두번째는, 1단째의 압하롤과 2단째의 압하롤을 짧은 구간에 배치한 경우, 1단째의 압하에 의한 주편 표면의 가공 경화에 의해 2단째의 압하가 그다지 진행되지 않게 되기 때문이다. 본 발명자들은, 2쌍의 압하롤을 배치할 때에 적어도 3m의 거리를 둠으로써, 1단째의 압하에서부터 2단째의 압하까지의 동안에 응력 완화가 진행되어, 2단째의 압하시에, 양 압하롤의 거리가 짧은 경우에 비해 보다 큰 압하량을 확보할 수 있음을 발견했다. 주편이 아직 고온이므로, 이와 같은 응력 완화가 진행될 수 있다고 생각된다.

2쌍의 압하롤 사이에 서포트 롤이 배치되어 있는 것으로 하는 것은, 상기 2쌍의 롤간을 통과하는 주편을 유지하기 위함이다. 또, 롤간 벌징을 억제하기 쉽게 함으로써, 내부 균열의 발생이나 중심 편석의 악화를 억제하기 쉽게 하는 관점으로부터, 2쌍의 압하롤 사이에 배치되는 인접하는 서포트 롤의 간격은 330mm 이하로 하는 것이 바람직하다. 또한, 서포트 롤의 간격의 하한치는 특별히 규정하지 않지만, 서포트 롤 사이의 2차 냉각용 스프레이 배관의 설치를 생각하면, 적어도, 서포트 롤의 직경 +30mm보다도 넓게 하는 것이 바람직하다.

1단째의 압하롤과 2단째의 압하롤의 간격의 최대한을 7m로 하는 것은, 2쌍의 압하롤의 간격이 이보다 커지면, 주편의 온도 저하가 커지고, 주편의 변형 저항이 커져, 2단째의 압하롤에 의한 압하가 그다지 진행되지 않게 되기 때문이다. 또, 주편의 중심과 표면의 온도차가 작아져, 주편 중심부의 압하 침투도가 저하한다고 추측된다.

본 발명에 있어서는, 상기 2쌍의 압하롤을 이용하고, 1단째의 압하롤로, 주편의 두께 중심부의 고상율이 0.8 이상 1 미만인 범위에 있어서, 미응고부를 포함하는 주편을 3~15mm 압하하고, 또한 2단째의 압하롤로, 완전 응고 후의 주편을 압하한다.

주편의 두께 중심부의 고상율이 0.8 이상, 1 미만인 범위에 있어서는, 미소하지만 중심부에 미응고의 용강이 남아 있어, 아직 중심부의 온도가 매우 고온이고 변형 저항도 작아, 중심부로의 큰 압하 침투를 도모할 수 있다. 또, 이 온도 구간(상기 고상율이 0.8 이상 1 미만이 되는 온도 구간)에서는 기공의 형성이 거의 완료되고 있으므로, 1단째의 압하롤로 미응고부를 포함하는 주편을 압하하는 것은, 기공의 저감에 있어서 매우 효과적이다.

기공의 저감에 필요한 압하량은 적어도 3mm이며, 압하량을 크게 취하면 취할수록 기공의 저감에는 유효하다. 그러나, 이 시점(즉, 상기 고상율이 0.8 이상 1 미만이 되는 시점)에서 한 단의 롤로 취할 수 있는 압하량은 최대에서도 15mm 정도이다. 이것보다 큰 압하량을 확보하려면 과대한 장치 구성이 필요해져, 압하롤 직경도 커지므로, 먼저 기술한 벌징의 발생이나, 그에 따르는 중심 편석의 악화, 내부 균열의 발생 등의 문제도 발생하기 쉬워진다.

계속해서, 2단째의 압하롤로, 완전 응고 후의 주편을 압하한다. 1단째의 압하롤에 대해 거리를 두는 것에 의해 주편의 냉각은 진행되지만, 상술한 3m 이상 7m까지의 거리(그 거리의 통과에 필요로 하는 시간 간격)에서는, 주편의 변형 저항의 증대는 그 정도로 크지는 않다. 2단째의 압하롤에 의한 압하량은, 1단째의 압하롤에 의한 압하량보다는 저하하지만, 1단째와 같은 롤 직경, 압하 능력이면, 1단째의 약 50~70%의 압하량이 얻어지는 것이 판명되었다.

또, 주편의 중심부와 표면의 내외 변형 저항비(표층부의 변형 저항/중심부의 변형 저항)가 크면 클수록, 중심부로의 압하 침투가 증대한다. 1단째의 압하시에 있어서의 주편의 내외 변형 저항비는 주편에 적절한 냉각 조정을 실시함으로써 5~7인데 반해, 2단째의 압하시에 있어서의 주편의 내외 변형 저항비는 아직 4~5 정도이며, 그 정도의 차가 발생하지 않는 것이 해석에 의해 판명되었다. 이것은, 1단째의 압하로부터 2단째의 압하로 이행하는 동안에, 주편 중심부의 온도가 그다지 저하되어 있지 않은 것에 의한 것이다.

즉, 1단째의 압하시에 있어서의 주편 중심부의 온도가 「고상선 온도 +50」이라고 하면, 2단째의 압하시에 있어서의 주편 중심부의 온도의 저하는 그보다 100~150 정도로, 주편 중심부는, 주편 표면의 온도에 비해 아직 충분히 고온을 유지하고 있음이 응고 전열 해석에 의해 추정되었다.

후술하는 실시예에 있어서의 시험 결과를 참조하면, 기공 체적은, 1단째의 압하에 의해, 압하를 행하지 않는 경우의 30~40%로 저감한다. 또, 2단째의 압하에 의해서, 기공 체적은, 2단째의 압하 전의 기공 체적의 40~60%로 저감한다. 1단째 및 2단째의 압하를 연속해서 행함으로써, 기공 체적은, 압하를 행하지 않는 경우에 비해 12~24%가 되어, 현저한 기공 저감 효과를 얻을 수 있다.

본 발명에 있어서, 상기 2쌍의 압하롤의 직경을 450mm 이상으로 함으로써, 기공이 존재하는 주편 중심부로의 압하 침투성을 높일 수 있으므로 바람직하다.

압하롤의 바람직한 직경을 450mm 이상으로 하는 것은, 롤 변형을 억제함과 더불어, 기공이 존재하는 주편 중심부로의 압하 침투성을 높이기 때문이다. 응고 말기에 기공을 저감하기 위해서 주편을 압하할 때, 주편의 변형 강도(변형 저항)가 높고, 롤 직경이 450mm보다 작으면 압하롤 자신이 변형되기 쉬워진다. 또, 롤 직경이 작으면 압하에 따른 변형이 주편의 표면 근방에서 흡수되어, 내부로의 압하 침투 효과가 작아진다.

압하롤의 직경의 상한은 특별히 규정하지 않지만, 600mm로 하는 것이 바람직하다. 롤 직경이 600mm보다 크면 압하 반력이 증대해, 이것을 지지하기 위한 프레임 구조 등도 대형화하기 때문에, 연속 주조기 내에 설치할 수 없는 경우도 일어나, 현실적이지 않다.

실시예

본 발명의 효과를 확인하기 위해서, 두께 300mm, 폭 1800mm의 0.6%C강의 주편을 연속 주조하고, 얻어진 주편에 대해서 기공 조사를 행했다.

사용한 연속 주조기는 상기 도면 1에 나타낸 개략 구성을 갖는 수직 굽힘형의 연속 주조기이다. 1단째 및 2단째의 압하롤(7)은 각각 직경 470mm이며, 압하력은 최대 5.88×10³kN(600ton)이다. 압하롤(7) 주변의 서포트 롤(6) 직경은 210mm이다.

1단째의 압하롤(7)은, 주형(3) 내의 용강 메니스커스(2)보다 21m 하류의 위치에 배치했다. 2단째의 압하롤(7)은, 메니스커스(2)보다 24m 하류(케이스 I), 또는 27m 하류(케이스 II)의 위치에 배치했다. 압하롤(7)과 그 직전의 서포트 롤(6)의 간격은 380mm로 하고, 압하롤(7)과 그 직후의 서포트 롤(6)의 간격은 255mm, 서포트 롤(6)끼리의 간격은 245mm로 했다.

침지 노즐(1)을 거쳐 주형(3)에 주입된 용강(4)은, 주형(3) 및 그 하방의 2차 냉각 스프레이 노즐군(도시하지 않음)으로부터 분사되는 스프레이수에 의해서 냉각되고, 응고 쉘(5)이 형성되어 주편(8)이 된다. 2차 냉각수량은 0.85L(리터)/Kg-Steel로 했다. 주편의 내부에 미응고부를 유지한 채로, 주편은 서포트 롤군을 거쳐 핀치 롤(도시하지 않음)에 의해 빼내어진다.

표 1에, 주편의 연속 주조에 있어서의 시험 조건 및 시험 결과를 나타낸다.

압하 직전의 주편의 두께 중심의 고상율(fs)은, 비정상 전열 해석에 의해 두께 방향의 온도 분포를 계산하여 결정했다.

얻어진 주편의 기공 조사는, 압하를 실시한 경우 및 실시하지 않는 경우의 단위질량당 기공 체적의 변화를 구함으로써 행했다.

구체적으로는, 연속 주조에 의해 얻어진 주편의 정상부의 주편 횡단면 블록으로부터 폭방향으로 균등하게 15점을 정하고, 각각의 두께 방향 중심부로부터 시료(샘플)를 채취해, 그 밀도를 측정하고 평균치를 취해, 두께 중심의 밀도(ρv)로 했다. 샘플의 크기는 주편의 횡단면에 평행한 면을 30mm×30mm로 하고, 두께를 20mm로 했다. 마찬가지로, 주편의 폭방향 중앙의 1/4 두께 위치로부터 샘플을 채취해, 그 밀도를 측정했다. 1/4 두께 위치에서는, 통상, 기공은 거의 존재하지 않으므로, 이것을 기준 밀도(ρ)로 했다.

또한, 밀도는 각각의 질량과 체적으로부터 산출했다. 체적은 수중에 샘플을 침지시키고, 수중에서의 질량을 측정함으로써 부력을 구하고, 물의 밀도로부터 산출했다.

상기 1/4 두께 위치에서의 기준 밀도(ρ)와 두께 중심의 밀도(ρv)로부터, 하기의 (1)식으로 정의하는 단위질량당 기공 체적(V)을 구했다.

V=1/ρv-1/ρ…(1)

압하 처리를 행하지 않고 연속 주조한 주편에 대해서도, 상기와 동일하게 샘플을 채취하여 단위질량당 기공 체적을 구하고, 이것을 기준의 기공 체적(V₀)으로 했다.

표 1에 나타낸 「V/V₀(%)」는, 주조 속도(Vc)가 각각 동일 조건하에서, 기공 체적의 변화를, 압하가 없는 연속 주조시에 있어서의 기공 체적(V₀)에 대한 압하 실시시의 기공 체적(V)의 비(백분율)로 표시한 것이다.

표 1에 있어서, 실시예의 케이스 I(주조 속도에 따라서, 케이스 I-1~I-3)은 2단째의 압하롤을 메니스커스보다 24m 하류의 위치에, 케이스 II(케이스 II-1~II-3)는 동일하게 27m 하류의 위치에 배치한 경우이다. 또, 비교예는, 1단째의 압하롤만으로 압하한 경우(비교예 1~3)와 압하가 없는 경우(비교예 4~6)이다.

주조 속도(Vc)는, 1단째의 롤 압하의 메니스커스로부터의 위치에 의해 선정된다. 본 실시예의 경우, 메니스커스보다 21m 하류에 배치한 1단째의 압하롤 위치에 있어서, 표 1에 나타낸 바와 같이, 0.55~0.58m/min의 범위에서 변경했다.

압하를 실시한 차지의 어느 압하롤에 있어서나, 압하 반력이 최대 5.88×10³kN(600 ton)이 될 때까지 눌렀다.

표 1에 나타낸 바와 같이, 1단째 및 2단째의 롤 압하를 행한 경우(실시예 I-1~I-3 및 실시예 II-1~II-3), 어느 조건에서도, 1단째의 압하량에 비해 2단째의 압하량은 저하하지만, 최종적인 기공 체적은, 원래의(기준으로 한 비교예 4~6의) 기공 체적의 12.4~23.8%로, 매우 효과적으로 저하했다. 한편, 1단째의 롤 압하만인 경우(비교예 1~3)에는, 기공 체적은 기준의 기공 체적의 30.4~38.9%로, 1단째 및 2단째의 롤 압하를 행한 경우에 비해, 기공의 저감은 그다지 진행되지 않았다.

또, 얻어진 주편에 있어서의 중심 편석에 대해서는, 실시예 I-1~I-3 및 실시예 II-1~II-3, 및 비교예 1~3 중 어느 것에 있어서나, 압하 처리를 행하지 않는 종래의 연속 주조(비교예 4~6)의 레벨을 유지하고 있어, 내부 균열의 발생도 확인되지 않았다. 이것은, 압하롤, 서포트 롤도, 상술한 바와 같이 적정하게 배치함으로써, 롤간 벌징의 영향을 종래 같은 수준으로 억제할 수 있었던 것에 의한 것이다.

또한, 표시하고 있지 않지만, 2쌍의 압하롤의 간격을 3m 미만으로 한 경우에는, 2단째의 압하가 별로 진행되지 않게 되어, V/V₀(%)도 1단째의 롤 압하만을 행한 비교예 1~3에 있어서의 V/V₀(%)와 그다지 차가 없었다. 이것은, 1단째의 롤 압하에 의한 주편 표면의 가공 경화에 의한 것이라고 추측된다.

2쌍의 압하롤의 간격을 7m 초과로 한 경우에도, 너무 압하가 진행되지 않게 되어, V/V₀(%)도 1단째의 롤 압하만인 비교예 1~3에 있어서의 V/V₀(%)와 큰 차는 없었다. 이 경우에는, 주편의 온도 저하에 의한 변형 저항의 증대, 및, 주편의 중심과 표면의 온도차가 작아짐으로써 주편 중심부로의 압하 침투도가 저하한 것에 의한 것이라고 추측된다.

이상의 시험 결과로부터, 소정의 조건하에서 배치된 2쌍의 압하롤을 이용하여 주편을 압하하는 본 발명의 연속 주조 방법의 효과를 확인할 수 있었다.

본 발명의 연속 주조 방법에 의하면, 주편의 두께 중심 근방에 잔존하는 기공이 현저하게 저감된 극후 강판용 주편을, 중심 편석의 악화나 내부 균열의 발생을 초래하지 않고 제조할 수 있다. 따라서, 본 발명은, 교량이나 건축 부재 등에 사용되는 극후 강판을 제조하기 위한 소재로서 이용하는 주편의 제조에 유효하게 이용할 수 있다.

1:침지 노즐 2:용강 메니스커스
3:구리 주형 4:용강
5:응고 쉘 6:서포트 롤
7:압하롤 8:주편

Claims (3)

1. 극후 강판을 열간 압연에 의해 제조하기 위한 소재로서 이용하는 주편을 연속 주조하는 방법으로서,
   롤 간격이 3m 이상 7m까지의 범위에서 이산 배치되고, 그 사이에 서포트 롤이 배치된 2쌍의 압하롤을 이용하고,
   1단째의 압하롤로, 주편의 두께 중심부의 고상율(固相率)이 0.8 이상 1 미만인 범위에 있어서, 미응고부를 포함하는 주편을 3~15mm 압하하고,
   또한, 2단째의 압하롤로, 완전 응고 후의 주편을 압하하는 것을 특징으로 하는 극후 강판용 주편의 연속 주조 방법.
2. 청구항 1에 있어서,
   상기 2쌍의 압하롤의 직경을 450mm 이상으로 하는 것을 특징으로 하는 극후 강판용 주편의 연속 주조 방법.
3. 청구항 1 또는 청구항 2에 있어서,
   상기 2쌍의 압하롤 사이에 복수의 상기 서포트 롤이 배치되고, 인접하는 상기 서포트 롤의 간격을 330mm 이하로 하는 것을 특징으로 하는 극후 강판용 주편의 연속 주조 방법.
   

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