CN114309514B - 连铸钢坯热送热装一体化生产的系统和方法 - Google Patents

Abstract

本发明的实施例提供了一种连铸钢坯热送热装一体化生产的系统和方法，涉及钢铁生产技术领域。该系统包括炼钢生产执行系统、轧钢生产执行系统、炼钢过程跟踪系统和轧钢过程跟踪系统，炼钢生产执行系统用于在炉次连铸浇注开始后发出热送信息；轧钢生产执行系统用于根据生产状况，生成配料检验批信息；炼钢过程跟踪系统用于实时逐根计算出钢坯在炼钢辊道上的位置；轧钢过程跟踪系统用于自动跟踪检验批次，并根据生产状况向炼钢生产执行和轧钢生产执行系统发出对应指令。该系统和方法不仅能够严格落实按炉送钢、按炉轧制的质量需求，杜绝了钢坯混炉的质量事故，还能够较大程度上实现炼钢、轧钢生产一体，提高了热送热装比例和入炉温度。

Description

连铸钢坯热送热装一体化生产的系统和方法

技术领域

本发明涉及钢铁生产技术领域，具体而言，涉及一种连铸钢坯热送热装一体化生产的系统和方法。

背景技术

当1300℃左右的连铸坯直接从连铸工序(炼钢厂)被运到热轧工序(轧钢厂)时，如果由于运输距离很近或采取了较好的保温措施，使得连铸坯到达轧机时在1100～1200℃之间，则连铸坯可以不经加热炉加热，直接进入热轧线进行轧制，这是最为理想的工艺路线，称为连铸坯直接轧制(CC-DR)；若稍低于开轧温度，连铸坯温度在1000℃～1100℃之间，采取适当补热或均热，使钢坯达到可轧温度，直接送热轧线轧制，称之为连铸坯热直接轧制(CC-HDR)。

如果炼钢厂和轧钢厂相距较远、运输时间长，或是保温效果不好，连铸坯到达轧钢厂区域内，温度已经低于开轧温度，则需要进入加热炉进行加热，根据连铸坯的入炉温度不同，相应的加热炉的加热工艺也有所不同；当连铸坯入炉温度在700℃～1000℃之间，称之为连铸坯热装直接轧制(CC-DHCR)；当连铸坯入炉温度在400℃～700℃之间，称之为连铸坯热装轧制(CC-HCR)。

相对以上各种热送热装方式，传统生产流程中的连铸与热轧的物流衔接方式被称为连铸坯冷装加热轧制(CC-CCR)。相对于冷装，CC-DR、CC-HDR、CC-DHCR、CC-HCR四种方式，又可以统称为热送热装工艺。

在采用热送热装工艺之前，采用的连铸坯冷装加热轧制，从连铸工序到热轧工序，连铸坯需要经过炼钢厂的钢坯库和轧钢厂的钢坯库进行冷却存贮，轧制前需要在轧钢厂的加热炉内进行二次加热。这种生产组织方式的好处是易于组织管理，但在能源紧缺的今天，这种组织方式显然浪费了很多的二次加热能源，影响了产品的成本竞争力。

热装热送工艺实施后面临的问题就是如何从生产管理和过程控制等方面，采取有效措施在提高连铸坯装炉温度和热装比同时，满足质量控制的要求，这已经成为钢铁企业进行技术创新的一个重要内容。

发明内容

本发明的目的包括提供一种连铸钢坯热送热装一体化生产的系统和方法，其不仅能够严格落实按炉送钢、按炉轧制的质量需求，杜绝了钢坯混炉的质量事故，还能够较大程度上实现炼钢、轧钢生产一体，提高了热送热装比例和入炉温度。

本发明的实施例可以这样实现：

第一方面，本发明提供一种连铸钢坯热送热装一体化生产的系统，连铸钢坯热送热装一体化生产的系统包括：

炼钢生产执行系统，用于根据炼钢计划编制出钢计划，并在炉次连铸浇注开始后发出热送信息；

轧钢生产执行系统，用于在接收轧制预计划和热送信息之后，判断是否按预计划生产，若按照原计划生产，则生成配料检验批信息，若不按照原计划生产，则改配热装计划，再生成配料检验批信息；

炼钢过程跟踪系统，用于将第一支通过气动挡板的钢坯标注为头坯，将最后一支通过气动挡板的钢坯标注为尾坯，并实时逐根计算出钢坯在炼钢辊道上的位置；

轧钢过程跟踪系统，用于在检验批次的头坯进入轧钢区域的提升机后，自动跟踪检验批次，若钢坯进入加热炉，则自动替换检验批计划下的虚拟材料信息，若钢坯进入保温箱，则生成入库队列信息，在检验批次的尾坯进入轧钢区域的提升机后，自动中止跟踪检验批次，在获得进入轧钢厂的钢坯与信息的一致信号之后，上传进入加热炉的支数和进入保温箱的支数，并向炼钢生产执行系统发出自动出库指令，向轧钢生产执行系统发出自动入库和出库指令。

在可选的实施方式中，连铸钢坯热送热装一体化生产的系统还包括：

生产管理系统，用于根据销售合同生成轧制预计划和炼钢计划。

在可选的实施方式中，气动挡板设置在炼钢工序连铸机的出坯辊道前，气动挡板后设置有汇流辊道，当热送信息发出时，气动挡板升起，完成定尺切割的连铸坯沿出坯辊道进入汇流辊道。

在可选的实施方式中，气动挡板用于控制钢坯按顺序进入汇流辊道，再进入输送辊道输出炼钢车间，并横穿热轧车间进入炉辊道入炉。

在可选的实施方式中，轧钢生产执行系统用于接收炼钢生产执行系统传送过来的炉次信息，并对照炉次信息中生产计划号并对应销售合同，若轧钢厂因临时需要，不按照炉次信息中生产计划号对应的销售合同执行，则改配其他销售合同，确认后下发至轧钢过程跟踪系统执行。

在可选的实施方式中，轧钢过程跟踪系统还用于在钢坯进炉前检测入炉温度，在钢坯进炉后加热炉的自动燃烧系统依据入炉温度对加热炉燃烧参数进行调节。

第二方面，本发明提供一种连铸钢坯热送热装一体化生产的方法，连铸钢坯热送热装一体化生产的方法包括：

根据炼钢计划编制出钢计划，并在炉次连铸浇注开始后发出热送信息；

在接收轧制预计划和热送信息之后，判断是否按预计划生产，若按照原计划生产，则生成配料检验批信息，若不按照原计划生产，则改配热装计划，再生成配料检验批信息；

将第一支通过气动挡板的钢坯标注为头坯，将最后一支通过气动挡板的钢坯标注为尾坯，并实时逐根计算出钢坯在炼钢辊道上的位置；

在检验批次的头坯进入轧钢区域的提升机后，自动跟踪检验批次，若钢坯进入加热炉，则自动替换检验批计划下的虚拟材料信息，若钢坯进入保温箱，则生成入库队列信息，在检验批次的尾坯进入轧钢区域的提升机后，自动中止跟踪检验批次，在获得进入轧钢厂的钢坯与信息的一致信号之后，上传进入加热炉的支数和进入保温箱的支数，并向炼钢生产执行系统发出自动出库指令，向轧钢生产执行系统发出自动入库和出库指令。

在可选的实施方式中，连铸钢坯热送热装一体化生产的方法还包括：

当炼钢检修或故障停送时，轧钢区域选择保温箱内的钢坯开始进炉，按照熔炼信息进行配料，形成检验批进行跟踪；

当保温箱内钢坯进完，选择库内钢坯，按照冷装操作执行。

在可选的实施方式中，连铸钢坯热送热装一体化生产的方法还包括：

当轧钢检修或故障停送时，炼钢继续红送钢坯，钢坯进保温箱，当保温箱不能容纳时，自动通知炼钢停止红送。

在可选的实施方式中，连铸钢坯热送热装一体化生产的方法还包括：

当炼钢具备恢复红送的条件时，若在保温箱或库内已配料的检验批中的钢坯还有超过10支未进完，则选择辊道热送，自动中止跟踪该检验批，炼钢恢复钢坯红送，若在保温箱或库内已配料的检验批中的钢坯还有10支以下的钢坯未进完，则选择辊道热送，继续进完该检验批后，炼钢恢复钢坯红送。

本发明实施例提供的连铸钢坯热送热装一体化生产的系统和方法的有益效果包括：

1.通过设置炼钢过程跟踪系统实时逐根计算出钢坯在炼钢辊道上的位置，同时，设置轧钢过程跟踪系统自动跟踪检验批次，并根据检验批次的实时状况对生产过程进行灵活调整，能够严格落实按炉送钢、按炉轧制的质量需求，杜绝了钢坯混炉的质量事故；

2.通过设置炼钢过程跟踪系统和轧钢过程跟踪系统，根据生产状况对轧钢生产执行系统和轧钢生产执行系统发出相应指令，能够较大程度上实现炼钢、轧钢生产一体，提高了热送热装比例和入炉温度。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本发明实施例提供的连铸钢坯热送热装一体化生产的系统的组成框图；

图2和图3为本发明实施例提供的连铸钢坯热送热装一体化生产的系统的工作流程图。

图标：1-连铸钢坯热送热装一体化生产的系统；2-生产管理系统；3-炼钢生产执行系统；4-轧钢生产执行系统；5-炼钢过程跟踪系统；6-轧钢过程跟踪系统。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本发明的描述中，需要说明的是，若出现术语“上”、“下”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明的实施例中的特征可以相互结合。

请参考图1，本实施例提供了一种连铸钢坯热送热装一体化生产的系统1(以下简称：“系统”)，系统包括生产管理系统2、炼钢生产执行系统3、轧钢生产执行系统4、炼钢过程跟踪系统5和轧钢过程跟踪系统6。

请参考图2，生产管理系统2用于执行S1：根据销售合同生成轧制预计划和炼钢计划。

具体的，生产管理部门根据销售部门合同下发轧制预计划，同时依据销售合同编制组炉浇次，生成制造命令信息，其中，制造命令信息包含带热送区分。根据形成的制造命令信息，编制炼钢各连铸机的炼钢计划，并可根据合同要求和炼钢计划制定炉号对应的预计划信息，提前将炼钢计划和轧钢预计划分别下发至炼钢厂的炼钢生产执行系统3和轧钢厂的轧钢生产执行系统4。

炼钢生产执行系统3用于执行S2：接收炼钢计划；以及S3：根据炼钢计划编制出钢计划；并在炉次连铸浇注开始后，执行S4：发出热送信息。

具体的，炼钢厂的炼钢生产执行系统3接收到炼钢计划后根据设备工位情况以及热送辊道情况编制出钢计划。炉次连铸浇注开始后，根据预计划信息及去向确定连铸炉次热送信息，连铸炉次热送信息包含熔炼号、连铸机断面、切割长度、出钢量、预定钢种牌号、预定轧制预计划号等信息，在本炉次第一支钢坯通过气动挡板时，执行S5：自动将炉次热送开始信息发送至炼钢过程跟踪系统5。

炉次连铸钢坯产出后，钢坯可通过S6：辊道直送，并对实物钢坯进行标识确认，并在炼钢生产执行系统3中及时点击辊道出库，出库顺序可按炉次或批次；钢坯可通过S7：下线入库，并对钢坯实物进行标识确认，并在炼钢生产执行系统3中及时按车完成装车，并确认出库，出库顺序可按车次。

炉次连铸切割完成后，在炼钢生产执行系统3中点击热送完成确认按钮，并执行S8：将炉次切割完成信息发送至炼钢过程跟踪系统5，并确认辊道热送支数。

轧钢生产执行系统4用于执行S9：接收轧制预计划和热送信息，以及执行S10：判断是否按预计划生产，若按照原计划生产，则执行S11：生成配料检验批信息，并执行S12：将配料检验批信息发送至轧钢过程跟踪系统6；若不按照原计划生产，则执行S13：改配热装计划，再执行S11以及S12。

具体的，轧材厂的轧钢生产执行系统4在接收到热送信息后，判断该连铸炉次信息对应的轧制预计划，确认如果按照原预计划生产，则确认后生成配料检验批信息，如果不按原计划或者原来没指定，则改配热装计划后进行改配排产，确认后生成配料检验批信息。再将确认的配料检验批信息下发轧钢过程跟踪系统6进行生产。

请参阅图3，在炼钢与轧钢生产匹配的情况下，炼钢过程跟踪系统5用于执行S31：将第一支通过气动挡板的钢坯标注为头坯，将最后一支通过气动挡板的钢坯标注为尾坯；S32：进行汇流辊道跟踪；以及S33：实时逐根计算出钢坯在炼钢辊道上的位置。

具体的，气动挡板设置在炼钢工序连铸机的出坯辊道前，气动挡板后设置有汇流辊道，当热送信息发出时，气动挡板升起，完成定尺切割的连铸坯沿出坯辊道进入汇流辊道。气动挡板用于控制钢坯按顺序进入汇流辊道，再进入输送辊道输出炼钢车间，并横穿热轧车间进入炉辊道入炉。

一熔炼号开始切割时，向轧钢过程跟踪系统6提供熔炼信息，熔炼信息包含熔炼号、炼钢牌号、预期支数、坯型等，第一支钢坯通过气动挡板时，自动标注头坯，表示本熔炼号红送的第一支钢坯，在该熔炼号切割完成后，最后一支通过气动挡板时，自动标注尾坯，表示本熔炼号红送的最后一支钢坯，并实时向轧钢过程跟踪系统6提供该熔炼号进入热送辊道的支数，同时提供下一熔炼信息，同时通过热金属检测器及辊道速度实时逐根计算出钢坯在炼钢辊道上的位置，并在画面上实时显示，例如显示“熔炼号+该熔炼号的红送顺序号”，并通过现场监控视频，对照实物与信息是否一致，若发现异常，手动干预。未红送的钢坯采取汽车运输方式转运至轧钢区域。

轧钢过程跟踪系统6用于执行S41：检测钢坯在炼钢辊道上的位置；S42：检测轧钢区域的提升机的状态；S43：在检验批次的头坯进入轧钢区域的提升机后，自动跟踪检验批次；S44：若钢坯进入加热炉，则自动替换检验批计划下的虚拟材料信息；S45：若钢坯进入保温箱，则生成入库队列信息；S46：在检验批次的尾坯进入轧钢区域的提升机后，自动中止跟踪检验批次；最后，执行S47：上传进入加热炉的支数和进入保温箱的支数。

具体的，在炼钢开始切割时，轧钢过程跟踪系统6接受炼钢过程跟踪系统5的熔炼信息，并上传至轧钢生产执行系统4，由轧钢生产执行系统4按照该熔炼信息对应的轧钢计划进行自动配料，并形成检验批次。当该检验批次的头坯进入轧钢区域的提升机，该检验批次自动开始执行跟踪，其去向直接进加热炉，或进保温箱。如果钢坯是直接进加热炉的，则自动替换检验批计划下的虚拟材料信息。如果钢坯上保温箱的，则生成入库队列信息。当该检验批次的尾坯进入轧钢区域的提升机，该检验批次自动中止跟踪，待操作工核实确认进轧钢厂房内的钢坯实物和信息一致后，轧钢过程跟踪系统6自动向轧钢生产执行系统4上传直接进加热炉的支数和进保温箱的支数，炼钢生产执行系统3钢坯自动出库，轧钢生产执行系统4自动入库和出库。

轧钢区域内的辊道进行跟踪，通过热金属检测器及辊道速度实时逐根计算出钢坯在炼钢辊道上的位置，并在画面上实时显示，例如显示“熔炼号+该熔炼号的红送顺序号”，并通过现场监控视频，对照实物与信息是否一致，若发现异常，手动干预。

在炼钢与轧钢生产不匹配的情况下，当炼钢检修或故障停送时，轧钢区域选择保温箱内的钢坯开始进炉，按照熔炼信息进行配料，形成检验批进行跟踪。当保温箱内钢坯进完，操作工选择库内钢坯，按照冷装操作执行。

当炼钢具备恢复红送时，若在保温箱或库内已配料的检验批中的钢坯还有超过10支未进完，操作工选择辊道热送，该检验批自动中止跟踪，炼钢恢复钢坯红送。若在保温箱或库内已配料的检验批中的钢坯还有10支以下钢坯未进完，操作工选择辊道热送，系统继续进完该检验批后，炼钢恢复钢坯红送。

当轧钢检修或故障停送时，炼钢继续红送，红送钢坯进保温箱，当保温箱不能容纳时，系统自动通知炼钢停止红送。

基于上述连铸钢坯热送热装一体化生产的系统1的执行过程，本实施例还提供一种连铸钢坯热送热装一体化生产的方法(以下简称：“方法”)，方法包括：

根据炼钢计划编制出钢计划，并在炉次连铸浇注开始后发出热送信息；

在接收轧制预计划和热送信息之后，判断是否按预计划生产，若按照原计划生产，则生成配料检验批信息，若不按照原计划生产，则改配热装计划，再生成配料检验批信息；

将第一支通过气动挡板的钢坯标注为头坯，将最后一支通过气动挡板的钢坯标注为尾坯，并实时逐根计算出钢坯在炼钢辊道上的位置；

在检验批次的头坯进入轧钢区域的提升机后，自动跟踪检验批次，若钢坯进入加热炉，则自动替换检验批计划下的虚拟材料信息，若钢坯进入保温箱，则生成入库队列信息，在检验批次的尾坯进入轧钢区域的提升机后，自动中止跟踪检验批次，在获得进入轧钢厂的钢坯与信息的一致信号之后，上传进入加热炉的支数和进入保温箱的支数，并向炼钢生产执行系统3发出自动出库指令，向轧钢生产执行系统4发出自动入库和出库指令。

方法的其它步骤与上述连铸钢坯热送热装一体化生产的系统1的执行步骤相同，这里不再赘述。

基于上述连铸钢坯热送热装一体化生产的系统1，本实施例提供了一种主要适用于自动扶梯用的40Cr(FTG)热轧带钢的连铸钢坯热送热装一体化生产的方法，包括以下步骤：

(1)生产前准备

该过程主要采用生产管理系统2实现。

销售部门接到用户订单，用户订单的内容包含钢种牌号、产品规格、需求量、交货期及质量需求，销售部门依据用户订单编制销售合同，并通过生产管理系统2发送至生产管理部门。

生产管理部门依据销售合同要求和当前生产组织安排编制炼钢计划和轧钢预计划，炼钢计划和轧钢预计划包含钢种牌号、产品规格、需求量、交货期、质量需求及生产时间安排，通过生产管理系统2分别下发至炼钢生产执行系统3和轧钢生产执行系统4，炼钢生产执行系统3一般配置在炼钢厂，轧钢生产执行系统4一般配置在轧钢厂，一般在销售合同执行的前三天下发，便于炼钢厂、轧钢厂进行生产准备。

(2)生产执行及过程跟踪

该过程主要采用炼钢生产执行系统3、轧钢生产执行系统4、炼钢过程跟踪系统5和轧钢过程跟踪系统6实现。该过程包括物质流管理和信息流管理。

其中，物质流管理的过程为：在炼钢工序连铸机的出坯辊道前设置气动挡板，气动挡板后设置汇流辊道，当钢坯红送发出时，出坯辊道前的气动挡板升起，定尺切割好的连铸坯沿出坯辊道进入汇流辊道。任意一流钢坯由气动挡板控制，按顺序进入汇流辊道，然后进行输送辊道出炼钢车间，横穿现有厂区进入热轧车间，并直接进入炉；若遇到轧钢工序检修，则热送坯料进入保温设施进行保温。

具体的，炼钢厂接收到生产管理系统2下发的炼钢计划后，根据设备工位情况以及热送辊道情况编制出钢计划，按照出钢计划，炼钢按时间节点组织炼钢、连铸，连铸切割开始后，炼钢操作工依据轧钢红送要求，确认是下线还是直接红送，若采取直接红送，由操作工根据预计划信息及去向确定热送信息，热送信息包含熔炼号、连铸机断面、切割长度、出钢量、预定钢种牌号、预定轧制计划号等信息，在本炉次第一支钢坯通过出坯气动挡板时自动将热送信息发送至轧钢过程跟踪系统6，同时将即将热送信息下发给炼钢过程跟踪系统5执行。

轧钢生产执行系统4接到炼钢生产执行系统3传送过来的炉次信息，炉次信息包含熔炼号、炼钢牌号、预期支数、坯型、初检成分等，对按照炉次信息中生产计划号并对应销售合同，若轧钢厂因临时需要，不按炉次信息中生产计划号对应的销售合同执行，则改配其他销售合同，确认后下发至轧钢过程跟踪系统6执行。

定尺切割好的连铸坯沿出坯辊道进入汇流辊道，炼钢过程跟踪系统5开始对红送钢坯进行跟踪，第一支钢坯通过气动挡板时，自动标注头坯，在该熔炼号切割完成后，最后一支钢坯通过气动挡板时，自动标注尾坯，并实时向轧钢过程跟踪系统6提供该熔炼号进入热送辊道的支数，同时提供熔炼信息，熔炼信息包含熔炼号、炼钢牌号、预期支数、坯型等，同时通过热金属检测器及辊道速度实时逐根计算出钢坯在炼钢辊道上的位置，并在画面上实时显示，例如显示“熔炼号+该熔炼号的红送顺序号”，并通过现场监控视频，对照实物与信息是否一致，若发现异常，手动干预。

在辊道红送运行正常时，钢坯从气动挡板打开到钢坯进炉，一支钢坯从炼钢到轧钢大约3分钟，轧钢厂中钢坯进炉间隔大约40秒以内，为保证轧钢生产需要，一般红送钢坯量大于轧钢生产能力，故采取5流红送，多余的坯料进保温箱。

钢坯实物到了炼钢与轧钢交接点时，炼钢过程跟踪系统5将坯料信息传送至轧钢过程跟踪系统6，轧钢过程跟踪系统6进行红送钢坯跟踪，轧钢区域内的辊道进行跟踪，通过热金属检测器及辊道速度实时逐根计算钢坯在炼钢辊道上的位置，并在画面上实时显示，例如显示“熔炼号+该熔炼号的红送顺序号”，并通过现场监控视频对照实物与信息位置是否一致，若发现异常，手动干预。

当该熔炼号的头坯进入轧钢区域提升机，该检验批次自动开始执行跟踪，其去向直接进加热炉或进保温箱。如果钢坯是直接进加热炉的，则自动替换检验批计划下的虚拟材料信息。如果钢坯上保温箱的则生成入库队列信息。当检验批次的尾坯进入轧钢区域的提升机，自动中止跟踪该检验批次，操作工核实确认进轧钢厂内的钢坯实物和信息一致后，轧钢过程跟踪系统6自动向轧钢生产执行系统4上传直接进加热炉的支数和进保温箱的支数，炼钢生产执行系统3中的钢坯自动出库，轧钢生产执行系统4自动将钢坯入库和出库。

轧钢过程跟踪系统6在钢坯进炉前检测入炉温度，在钢坯进炉后加热炉的自动燃烧系统依据入炉温度对加热炉燃烧参数进行智能调节，实现最大程度节约煤气消耗。

(3)炼钢与轧钢生产不匹配的情况下

当炼钢检修或故障停送时，轧钢区域选择保温箱内的钢坯开始进炉，按照熔炼信息进行配料，形成检验批进行跟踪，其中，熔炼信息包括熔炼号、支数、坯型等信息。当保温箱内钢坯进完，操作工选择库内钢坯，按照冷装操作执行。

当炼钢具备恢复红送的条件时，若在保温箱或库内已配料的检验批中的钢坯还有超过10支未进完，则选择辊道热送，自动中止跟踪该检验批，炼钢恢复钢坯红送。若在保温箱或库内已配料的检验批中的钢坯还有10支以下的钢坯未进完，则选择辊道热送，系统继续进完该检验批后，炼钢恢复钢坯红送。

当轧钢检修或故障停送时，炼钢继续红送钢坯，钢坯进保温箱，当保温箱不能容纳时，系统自动通知炼钢停止红送。

本实施例提供的连铸钢坯热送热装一体化生产的系统和方法的有益效果包括：

1.该方法通过物质流(钢坯实物)和信息流(钢坯信息)同步，以满足热送热装的质量管理需求，能够严格落实按炉送钢、按炉轧制的质量需求，杜绝了钢坯混炉的质量事故；

2.采取这种辊道直送生产一体化的方法，不仅严格落实按炉送钢、按炉轧制的质量需求，杜绝了钢坯混炉的质量事故，同时较大程度上实现炼钢、轧钢生产一体化，提高了热送热装比例和入炉温度。

以上，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种连铸钢坯热送热装一体化生产的系统，其特征在于，所述连铸钢坯热送热装一体化生产的系统包括：

炼钢生产执行系统(3)，用于根据炼钢计划编制出钢计划，并在炉次连铸浇注开始后发出热送信息；

轧钢生产执行系统(4)，用于在接收轧制预计划和所述热送信息之后，判断是否按预计划生产，若按照原计划生产，则生成配料检验批信息，若不按照原计划生产，则改配热装计划，再生成配料检验批信息；

炼钢过程跟踪系统(5)，用于将第一支通过气动挡板的钢坯标注为头坯，将最后一支通过气动挡板的钢坯标注为尾坯，并实时逐根计算出钢坯在炼钢辊道上的位置；

轧钢过程跟踪系统(6)，用于在检验批次的头坯进入轧钢区域的提升机后，自动跟踪所述检验批次，若钢坯进入加热炉，则自动替换检验批计划下的虚拟材料信息，若钢坯进入保温箱，则生成入库队列信息，在检验批次的尾坯进入轧钢区域的提升机后，自动中止跟踪所述检验批次，在获得进入轧钢厂的钢坯与信息的一致信号之后，上传进入加热炉的支数和进入保温箱的支数，并向所述炼钢生产执行系统(3)发出自动出库指令，向轧钢生产执行系统(4)发出自动入库和出库指令。

2.根据权利要求1所述的连铸钢坯热送热装一体化生产的系统，其特征在于，所述连铸钢坯热送热装一体化生产的系统还包括：

生产管理系统(2)，用于根据销售合同生成所述轧制预计划和所述炼钢计划。

3.根据权利要求1所述的连铸钢坯热送热装一体化生产的系统，其特征在于，所述气动挡板设置在炼钢工序连铸机的出坯辊道前，所述气动挡板后设置有汇流辊道，当所述热送信息发出时，所述气动挡板升起，完成定尺切割的连铸坯沿所述出坯辊道进入所述汇流辊道。

4.根据权利要求3所述的连铸钢坯热送热装一体化生产的系统，其特征在于，所述气动挡板用于控制钢坯按顺序进入所述汇流辊道，再进入输送辊道输出炼钢车间，并横穿热轧车间进入炉辊道入炉。

5.根据权利要求1所述的连铸钢坯热送热装一体化生产的系统，其特征在于，所述轧钢生产执行系统(4)用于接收所述炼钢生产执行系统(3)传送过来的炉次信息，并对照所述炉次信息中生产计划号并对应销售合同，若轧钢厂因临时需要，不按照所述炉次信息中生产计划号对应的销售合同执行，则改配销售合同，确认后下发至所述轧钢过程跟踪系统(6)执行。

6.根据权利要求1所述的连铸钢坯热送热装一体化生产的系统，其特征在于，所述轧钢过程跟踪系统(6)还用于在钢坯进炉前检测入炉温度，在钢坯进炉后加热炉的自动燃烧系统依据所述入炉温度对加热炉燃烧参数进行调节。

7.一种连铸钢坯热送热装一体化生产的方法，其特征在于，所述连铸钢坯热送热装一体化生产的方法包括：

根据炼钢计划编制出钢计划，并在炉次连铸浇注开始后发出热送信息；

在接收轧制预计划和所述热送信息之后，判断是否按预计划生产，若按照原计划生产，则生成配料检验批信息，若不按照原计划生产，则改配热装计划，再生成配料检验批信息；

将第一支通过气动挡板的钢坯标注为头坯，将最后一支通过气动挡板的钢坯标注为尾坯，并实时逐根计算出钢坯在炼钢辊道上的位置；

在检验批次的头坯进入轧钢区域的提升机后，自动跟踪所述检验批次，若钢坯进入加热炉，则自动替换检验批计划下的虚拟材料信息，若钢坯进入保温箱，则生成入库队列信息，在检验批次的尾坯进入轧钢区域的提升机后，自动中止跟踪所述检验批次，在获得进入轧钢厂的钢坯与信息的一致信号之后，上传进入加热炉的支数和进入保温箱的支数，并向炼钢生产执行系统发出自动出库指令，向轧钢生产执行系统发出自动入库和出库指令。

8.根据权利要求7所述的连铸钢坯热送热装一体化生产的方法，其特征在于，所述连铸钢坯热送热装一体化生产的方法还包括：

当炼钢检修或故障停送时，轧钢区域选择保温箱内的钢坯开始进炉，按照熔炼信息进行配料，形成检验批进行跟踪；

当保温箱内钢坯进完，选择库内钢坯，按照冷装操作执行。

9.根据权利要求7所述的连铸钢坯热送热装一体化生产的方法，其特征在于，所述连铸钢坯热送热装一体化生产的方法还包括：

当轧钢检修或故障停送时，炼钢继续红送钢坯，钢坯进保温箱，当保温箱不能容纳时，自动通知炼钢停止红送。

10.根据权利要求7所述的连铸钢坯热送热装一体化生产的方法，其特征在于，所述连铸钢坯热送热装一体化生产的方法还包括：

当炼钢具备恢复红送的条件时，若在保温箱或库内已配料的检验批中的钢坯还有超过10支未进完，则选择辊道热送，自动中止跟踪该检验批，炼钢恢复钢坯红送，若在保温箱或库内已配料的检验批中的钢坯还有10支以下的钢坯未进完，则选择辊道热送，继续进完所述检验批后，炼钢恢复钢坯红送。

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